Tiempo estándar en llenado de cilindros de gas

FACULTAD DE INGENIERIA MECANICA ELECTRICA
ALUMNO
MATERIA: INVESTIGACION DE OPERACIONES
GRADO Y GRUPO
TEMA: CALCULO DE TIEMPO ESTANDAR
INTRODUCCIÓN.−
Este ensayo fue realizado con el fin de calcular el tiempo estándar utilizado en una empresa de llenado
de cilindros de gas.
En este ensayo se trata de explicar de manera detallada todo el procedimiento y los cuidados que debe
tener en cuanta un analista de tiempos, ya que de no considerarlas, se tendrán datos erróneos. También
explica el huso de las diferentes herramientas utilizadas en un estudio de tiempos estándares y el uso
correcto de ellos.
Probablemente los cálculos realizados no se ajusten a la realidad, pero se trato lo mas posible hacerlo,
ya que el analista (yo ), contaba con un sencillo reloj con cronometro, y no con los aparatos necesarios
para llegar a un resultado mas factible, porque como se darán cuenta en los datos, los movimientos
realizados por el operario eran rápidos, y por lo tanto al medirlos con el cronometro utilizado en este
estudio, los tiempos medidos tenían décimas de mas
CÁLCULO DE TIEMPO ESTÁNDAR.
DEFINICIÓN Y OBJETIVOS:
El estudio del tiempo estándar es una técnica para establecer los tiempos normales para realizar o estándar
concedido para realizar una tarea determinada, con base en la medición del contenido de trabajo y teniendo en
cuanta las tolerancias debidas a la fatiga, a las necesidades personales y a las demoras inevitables. El objetivo
de los estudios consiste en determinar normas confiables para todo el trabajo directo e indirecto que emprende
una empresa para el manejo eficiente y eficaz de la operación.
Con estándares de tiempos confiables, el trabajo se puede programar con el fin de maximizar la producción
con el tiempo, lográndose una buena utilización de la mano de obra y del equipo.
Los tiempos estándar facilitan la ingeniería de métodos puesto que el tiempo es una medida común para todos
los trabajos, los estándares de tiempo son una base para comparar las diferentes maneras de hacer un trabajo,
también sirven para planes de pagos de incentivos, así como para determinar la cantidad de cada clase de
equipos que se va a necesitar, las normas de tiempo preciso son un medio para determinar la capacidad de la
planta y equilibrar la mano de obra con el trabajo disponible.
Un objetivo mas del establecimiento de estándares de tiempos confiables es iniciar el procedimiento de
determinación precisa del costo antes de la producción.
Entre otras practicas administrativas que se pueden mejorar con la aplicación de estándares de tiempo medido
figuran el control del presupuesto, establecimiento de gratificaciones a supervisores y la garantía de que se
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mantendrán los requisitos de calidad.
EQUIPOS PARA EL ESTUDIO DE LOS TIEMPOS.
Los equipos que se requieren para los estudios son mínimos. Todo lo que se requiere para elaborar un estudio
en un cronometro exacto, una forma bien diseñada para el estudio del trabajo y una calculadora electrónica.
Para el estudio de tiempos en los que no se pueden medir efectivamente con un cronometro, es necesaria una
cámara de video, ya que este captara todos los movimientos realizados en el trabajo.
Actualmente se encuentran en uso varios tipos de cronómetros. En su mayoría caen dentro de las siguientes
clasificaciones:
• Cronometro electrónico.
• Cronometro con minutos decimales. (mecánico − 0.01min).
• Cronometro con horas decimales. (mecánico − 0.0001hr).
• Cronometro con minutos decimales. (mecánico − 0.001min).
Cada uno de estos instrumentos tienen sus ventajas y desventajas, dependiendo de la naturaleza de la
operación que se estudia. Al realizar un estudio de tiempos es por lo menos necesario tener dos de los tipos de
cronómetros arriba mencionado.
Los cronómetros enteramente electrónicos dan una resolución de un centésimo de segundo y una precisión del
0.003 por ciento. Pesan alrededor de 0.25 Kg. y miden aproximadamente 13 cm de largo por 5 cm de ancho y
5 cm de altura. Permiten cronometrar un numero cualquiera de elementos individuales, midiendo al mismo
tiempo el tiempo total transcurrido.
Él cronometro con minutos decimales. (mecánico − 0.01) parece ser el favorito de la mayoría de los analistas
de estudios de tiempo, ya que es económico, portátil y confiable durante largos periodos. Tiene 100 divisiones
en la carátula, cada una de las carátulas equivale a 0.01 min. Aunque el analista tiene que leer una manecilla
en movimiento cuando lleva a cabo estudios continuos, es relativamente fácil leer con precisión en vista del
tamaño de la carátula y de la velocidad de la manecilla. Hay una adaptación especial del reloj de minutos
decimales cuyo uso encuentran conveniente muchos analistas cuando hacen estudios continuos, porque
permiten leer una manecilla detenida. Este reloj tiene dos manecillas que giran simultáneamente a partir de
cero cuando se pone en marcha el reloj. A la terminación del primer elemento se oprime un botón lateral que
detiene la manecilla inferior únicamente. El analista puede leer el tiempo correspondiente al elemento que se
mide, mientras que la manecilla superior sigue midiendo el tiempo del ciclo. El analista deja luego de oprimir
el botón lateral y la manecilla inferior se une nuevamente a la superior, la cual a seguido su movimiento sin
interrupción.
El cronometro con horas decimales. (mecánico − 0.0001hr) es similar al de minutos decimales, exceptuando
la unida de tiempo. Si la industria o la empresa prefiere expresar los estándares en términos de horas
decimales por pieza, este reloj será mas conveniente que el de minutos decimales (0.01).
El cronometro de minutos decimales. (mecánico − 0.001min) es un reloj especial que sirve solo para
cronometrar únicamente un elemento de un ciclo o una porción de un ciclo. En este reloj, cada división
equivale a 0.001 min. Como la manecilla se mueve con rapidez (recorre la carátula en 6 seg.), el analista
detiene siempre el reloj al finalizar precisamente el elemento que se mide, de manera que pueda tomarse la
lectura. Este reloj es útil para obtener datos estándar.
Las maquinas registradoras de tiempo son dispositivos útiles que se pueden usar a falta de un analista de
estudio de tiempo para medir el periodo durante el cual una instalación es productiva. Las maquinas contienen
papel para graficas sobre el cual una stylus registra continuamente el estado de la maquina. Los sensores se
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cierran sólo cuando la maquina o actividad es productiva. Se encuentran disponibles maquinas registradoras
de tiempo con canales múltiples, de manera que se puede registrar continuamente el estado de la maquina el
estado de varias maquinas durante la jornada de trabajo.
El equipo de videotape y la cámara de cine son útiles para los trabajos de estudio de tiempo. Lo son
particularmente para registrar los métodos del operador y el tiempo transcurrido. Sin embargo, el costo de la
película y el retraso que implica enviar el rollo para que sea revelado imposibilitan el uso de la cámara de cine
en muchos casos. El alto costo inicial del equipo de videotape restringe su uso.
Ambos métodos de capacitación de imágenes son particularmente útiles para establecer estándares mediante
alguna de las técnicas fundamentales de movimiento, por ejemplo, MTM o Work−Factor. Tomando películas
del operador en su estación de trabajo, y estudiándolas después detalladamente cuadro por cuadro, el analista
puede registrar los detalles exactos del método utilizado y asignar valores básicos de tiempos a los
movimientos.
Es importante usar una forma bien diseñada para registrar el tiempo transcurrido y elaborar el estudio. Todos
los detalles del estudio se deben anotar en la forma. Esto se puede hacer incluyendo en la forma un diagrama
de proceso del operador (diagrama bimanual). Además de proporcionar un registro permanente de las
herramientas y los materiales presentes en el área de trabajo, la forma debe contener datos relativos a los
métodos, tales como avances, profundidad de corte, velocidad, tipo y formas de herramientas y
especificaciones para inspección. La forma debe incluir también espacios para el nombre y el número del
operador, descripción de la operación, nombre y número de la máquina, herramientas especiales utilizadas y
sus respectivo números, el departamento donde se lleva a cabo la operación, y las condiciones de trabajo que
prevalecen.
La forma debe estar diseñada de manera que el analista pueda anotar convenientemente las lecturas de los
relojes, los elementos extraños y los factores de clasificación, y pueda usar también la hoja para calcular el
tiempo permitido.
REQUISITOS DE UN ESTUDIO DE TEMPO EFECTIVO
Antes de emprender un estudio de tiempo hay que satisfacer varios requisitos fundamentales. En primer lugar,
el operador debe conocer plenamente el método que se va a seguir. El método debe ser aprobado por el
departamento e ingeniería industrial y estar estandarizado en todos los puntos el cual se van a aplicar, antes de
dar comienzo al estudio. Además, se debe notificar al representante del sindicato, al supervisor del
departamento y al operador que el trabajo va a ser objeto de estudios.
El supervisor debe verificar el estudio antes del estudio, con el fin de asegurarse de que se está usando la
herramienta correcta, que esta tenga la geometría debida, que se están aplicando los avances, las velocidades y
las profundidades de corte estipuladas, que la lubricación se lleve a cabo de acuerdo con las especificaciones,
y que se dispone de material de la calidad apropiada.
Si varios operadores están disponibles para el estudio, el supervisor determinará, lo mejor posible, cuál de
ellos ayudará a realizar el estudio más satisfactorio.
El representante del sindicato debe asegurarse de que se elija solo a operadores capacitados y competentes
para el estudio. Deberá encargarse de explicarle al operador porque se lleva a cabo el estudio y contestara las
preguntas que al respecto haga el operador.
El procedimiento del estudio de tiempo es una técnica de muestreo mediante la cual se toma una muestra al
azar de los datos y se analiza para determinar un valor que produzca un efecto notable en el operador, en su
supervisor, en el éxito del producto y el éxito de la compañía. En vista de la importancia del procedimiento de
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medición del trabajo, las características personales siguientes se pueden considerar como esenciales para el
analista competente: juicio certero, capacidad analítica , honestidad, inventiva, confianza en si mismo, tacto,
paciencia, optimismo, una personalidad agradable, entusiasmo y buena apariencia. Debe también cumplir con
los requisitos siguientes:
• Estudiar cuidadosamente el método actual antes de llevar a cabo el estudio de tiempo, para apresurarse de
que dicho método es correcto.
• Revisar junto con el supervisor todos los aspectos de la operación, al fin de obtener su aprobación de
herramientas, los materiales y el procedimiento utilizados por el operador.
• Contesta cualesquiera pregunta del operador, el presentante del sindicato o el supervisor acerca del
procedimiento de estudio de tiempo.
• Anotar en la forma de estudio de tiempo todos los detalles del método que se estudia.
• Registrar con precisión una muestra adecuada de los tiempos de los elementos, para poder establecer un
estándar equitativo.
• Evaluar el rendimiento del operador con honradez y justicia.
• Cuando corresponda, aplicar una tolerancia apropiada a todos los tiempos normales.
• Calcular con exactitud los tiempos estándar de cada elemento del estudio del tiempo.
• Conducirte en forma tal, que se gane y conserve el respeto y la confianza de los representantes de los
trabajadores y de la administración.
VARIACIONES EN EL ORDEN ESTABLECIDO DE LOS ELEMENTOS
En el curso de un estudio, el analista encontrará algunas veces cuatro tipos de variaciones en el orden de los
elementos establecidos originalmente. Primero, el analista puede pasar por alto un elemento. Cuando ocurre,
el procedimiento es anotar inmediatamente una Men la columna R de la forma de estudio de tiempo. Segundo,
el operador omitirá a veces un elemento. Esto debe ocurrir pocas veces e indica que el operador carece de
experiencia. Cuando esto ocurre, se traza una línea horizontal corta en el espacio de la columna R.
Una tercera variación es la ejecución de un elemento, o elementos, en un orden diferente al original. Cuando
esto ocurre, el observador debe anotar inmediatamente en la columna R del elemento que ejecuta fuera del
orden el momento en que dio comienzo y el momento que terminó. Este procedimiento se repite con cada
elemento ejecutado fuera de orden y con el primero que se efectúa nuevamente en el orden normal.
La cuarta variación es la introducción, en el curso del estudio, de elementos que no se había previsto y que no
forma parte del siglo de trabajo. Se le llama elementos extraños. Pueden tener lugar en el curso de un
elemento planeado o entre elementos. Entre los elementos extraños típicos figuran las demoras inevitables
tales como la rotura de una herramienta, dejar caer involuntariamente una pieza o herramienta, o la
interrupción por parte del supervisor al interrogar al operador. Cuando se presente un elemento extraño en el
curso de un elemento planeado, se acostumbra anotar el hecho mediante una designación alfabética en la
columna T de este elemento. Cuando se presenta entre elementos, la designación alfabética con la columna T
del elemento que sigue a la interrupción. Se puede usar la letra A para identificar al primer elemento extraño,
la letra B para el segundo, etc. La mayoría de los estudios de tiempo de 30 minutos o más de duración
contendrán varios elementos extraños.
Después de que el elemento extraño ha sido identificado con un símbolo adecuado en la columna T y en el
punto en que se produjo, se hace una breve descripción de dicho elemento, con el momento de su terminación,
en la columna R de la sección de elementos extraños de la forma de estudio. La duración de cada elemento
extraño se registra al elaborar el estudio. La duración de cada elemento extraño se registra al elaborar el
estudio. El tiempo que consumen los elementos extraños, sobre todo los que constituyen demoras inevitables,
represente una información importante en relación con el establecimiento de normas equitativas. El tiempo
que consumen los elementos extraños se tiene en cuanta agregando las tolerancias pertinentes al tiempo
normal. Como se demostrara mas adelante, esas tolerancias son por lo general del orden del 15 al 20 por
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ciento. Si un estudio indica un numero desusado de elementos extraños, el analista tomara en consideración su
tiempo total a fin de establecer una tolerancia que sea justa.
TOLERANCIAS.−
Las tolerancias consisten en la adición de un margen o tolerancia al tener en cuenta las numerosas
interrupciones, retrasos y movimientos lentos producidos por la fatiga inherente a todo trabajo. Se debe
asignar un margen o tolerancia al trabajador para que el estándar resultante sea justo y fácilmente mantenible
por la actuación del trabajador medio a un ritmo normal continuo; las tolerancias se aplican para cubrir tres
amplias áreas, que son las demoras personales, la fatiga y los retrasos inevitables.
Las tolerancias se aplican a tres categorías del estudio que son:
• Tolerancias aplicables al tiempo total de ciclo
• Tolerancias aplicables solo al tiempo de empleo de la máquina
• Tolerancias aplicables al tiempo de esfuerzo
Existen dos métodos utilizados frecuentemente para el desarrollo de datos de tolerancia estándar. El primero
es el que consiste en un estudio de la producción que requiere que un observador estudie dos o quizá tres
operaciones durante un largo periodo. La segunda técnica para establecer un porcentaje de tolerancia es
mediante estudios de muestreo del trabajo.
El observador debe tener cuidado de no anticipar sus observaciones, y solo anotará lo que realmente sucede;
un estudio dado no debe comprender trabajos de símbolos, sino que debe limitarse a operaciones semejantes
en el mismo tipo general de equipo.
La tolerancia se basa en el tiempo de producción normal, puesto que es este valor al que se aplicará el
porcentaje en estudios subsecuentes.
RETRASOS PERSONALES.−
Las condiciones generales en que se trabaja y la clase de trabajo que se desempeña, influirá en el tiempo
correspondiente a retrasos personales. De ahí que condiciones de trabajo que implican gran esfuerzo en
ambientes de alta temperatura. El tiempo por retrasos personales dependerá naturalmente de la clase de
persona y de la clase de trabajo, es costumbre fijar un 5% para hombres y un 6% para mujeres.
FATIGA.−
Estrechamente ligada a la tolerancia por retrasos personales, esta el margen por fatiga. En las tolerancias por
fatiga no está en condiciones de calificarlas con base en teorías racionales y sólidas, y probablemente nunca se
podrá lograr lo anterior. La fatiga no es homogénea; va desde el cansancio puramente físico hasta la fatiga
puramente psicológica e incluye una combinación de ambas.
Los factores más importantes que afectan la fatiga son bien conocidos y se han establecido claramente.
Algunos de ellos son:
F = [(T − t) 100] / T
F = coeficiente de fatiga
T = tiempo requerido para realizar la operación al final del trabajo continuo
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t = tiempo necesario para efectuar la operación al principio del trabajo continuo
RETRASOS INEVITABLES.
Se aplica a los elementos de esfuerzo y comprende conceptos como interrupciones; todo operario tendrá
numerosas interrupciones en el curso de un día de trabajo, que pueden deberse a un gran número de motivos.
Los retrasos inevitables suelen ser resultado de irregularidades en los materiales, a medida que resultan
inadecuadas las tolerancias usuales por retrasos inevitables.
INTERFERENCIA DE MÁQUINAS.
Cuando se asigna más de una instalación de trabajo a un operario u operador, hay momentos durante el día de
trabajo en que una o más de ellas debe esperar hasta que le operario termine su trabajo en otra. Cuanto mayor
sea el número de equipos o máquinas que se asignen al operario tanto mas aumentará el retraso por
interferencia. La magnitud de interferencia que ocurre esta relacionada con la actuación del operador. El
analista procurará determinar el tiempo de interferencia normal que al ser sumado a 1) al tiempo de
funcionamiento de la máquina requerida para producir una unidad y 2) al tiempo normal utilizado por el
operario para el servicio de la máquina parada, será igual al tiempo de ciclo.
RETRASOS EVITABLES.
Estas demoras pueden ser tomadas en cuenta por el operario a costa de su rendimiento o productividad, pero
no se proporciona ninguna tolerancia por estas interrupciones del trabajo en la elaboración del estándar.
TOLERANCIAS ADICIONALES O EXTRAS.
Sin embargo, en ciertos casos puede ser necesario suministrar una tolerancia extra o adicional para establecer
un estándar justo. Por tanto, debido a un lote subestándar de materia prima, pudiera ser necesario suministrar
una tolerancia extra o adicional para tener en cuenta una indebidamente alta formación de desechos, originada
por las deficiencias en el material.
Siempre que sea práctico, el tiempo permitido se debe establecer para el trabajo adicional de una operación
dividiéndola en elementos, y luego incluyendo estos tiempos en la operación específica.
Limpieza de la estación y lubricación de la máquina.
El tiempo necesario para limpiar y lubricar la máquina de un operador se puede clasificar como un retraso
inevitable, cuando es gastado por el operario, se incluyen generalmente como una tolerancia de tiempo de
ciclo total. El tipo y tamaño del equipo, y el material de la fabricación tendrá considerable efecto.
Tolerancia por tiempo de suministro de potencia a una máquina.
La tolerancia requerida para los elementos correspondientes a la alimentación o suministro de potencia
diferirán con frecuencia de los requeridos por elementos de esfuerzo. Las tolerancias se establecen por
variación en la potencia ocasionada por velocidades reducidas provenientes del resbalamiento de una banda de
transmisión o de paros por reparaciones menores.
Aplicación de las tolerancias o márgenes
El propósito fundamental de las tolerancias es agregar un tiempo suficiente al tiempo de producción normal
que permite al operario de tipo medio cumplir con el estándar cuando trabaja a ritmo normal
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efectos de las condiciones de trabajo en la determinación de tolerancias.
Tolerancia Valor (%)
Tolerancias constantes
Necesidades personales 5
Fatiga básica 4
Tolerancias variables
Estar de pie 2
Posición normal
Ligeramente molesta 0
Molesta (flexión) 2
Empleo de la fuerza o energía muscular (levantar, arrastrar o empujar)−peso levantado, en libras:
50
10 1
15 2
20 3
25 4
30 5
35 7
40 9
45 11
50 13
60 17
70 22
Iluminación deficiente
Menor que lo recomendado 0
Mucho menor 2
7
Muy inadecuado 5
Condiciones atmosféricas (calor y humedad)−variables 0−10
Atención estrecha
Trabajo algo delicado 0
Delicado o exigente 2
Muy delicado o muy exigente 5
Nivel de ruido
Continuo 0
Intermitente−fuerte 2
Intermitente−muy fuerte 5
Agudo−fuerte 5
Cansancio mental
Proceso algo complejo 1
Cansado o que requiere atención amplia 4
Muy complejo 8
Monotonía
Poca 0
Mediana 1
Mucha 4
Aburrimiento
Trabajo algo aburrido 0
Aburrido 2
Muy aburrido 5
Cortesía de la Oficina Internacional del Trabajo, Ginebra, Suiza.
EL ESTUDIO DE MOVIMIENTOS.−
El estudio de movimientos se puede aplicar en dos formas, el estudio visual de los movimientos y el estudio
de los micromovimientos. El primero se aplica más frecuentemente por su mayor simplicidad y menor costo,
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el segundo sólo resulta factible cuando se analizan labores de mucha actividad cuya duración y repetición son
elevadas.
Dentro del estudio de movimientos hay que resaltar los movimientos fundamentales, estos movimientos
fueron definidos por los esposos Gilbreth y se denominan Therblig's, son 17 y cada uno es identificado con un
símbolo gráfico, un color y una letra o sigla:
THERBLIG
Buscar
Seleccionar
Tomar o Asir
Alcanzar
Mover
Sostener
Soltar
Colocar en posición
Precolocar en posición
Inspeccionar
Ensamblar
Desensamblar
Usar
Retraso Inevitable
Retraso Evitable
Planear
Descansar
LETRA O
SIGLA
B
SE
T
AL
M
SO
SL
P
PP
I
E
DE
U
DI
DEV
PL
DES
COLOR
negro
Gris Claro
Rojo
Verde Olivo
Verde
Dorado
Carmín
Azul
Azul Cielo
Ocre Quemado
Violeta Oscuro
Violeta Claro
Púrpura
Amarillo Ocre
Amarillo Limón
Castaño o Café
Naranja
Estos movimientos se dividen en eficientes e ineficientes así:
• Eficientes o Efectivos
♦ De naturaleza física o muscular: alcanzar, mover, soltar y precolocar en posición
♦ De naturaleza objetiva o concreta: usar, ensamblar y desensamblar
• Ineficientes o Inefectivos
♦ Mentales o Semimentales: buscar, seleccionar, colocar en posición, inspeccionar y planear
♦ Retardos o ditaciones: retraso evitable, retraso inevitable, descansar y sostener
PRINCIPIOS DE LA ECONOMÍA DE LOS MOVIMIENTOS.−
Hay tres principios básicos, los relativos al uso del cuerpo humano, los relativos a la disposición y
condiciones en el sitio de trabajo y los relativos al diseño del equipo y las herramientas.
Los relativos al uso del cuerpo humano
• ambas manos deben comenzar y terminar simultáneamente los elementos o divisiones básicas de trabajo y
no deben estar inactivas al mismo tiempo, excepto durante los periodos de descanso.
• Los movimientos de las manos deben ser simétricos y efectuarse simultáneamente al alejarse del cuerpo y
acercándose a éste.
• Siempre que sea posible deben aprovecharse el impulso o ímpetu físico como ayuda al trabajador y
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reducirse a un mínimo cuando haya que ser contrarrestado mediante un esfuerzo muscular.
• son preferibles los movimientos continuos en línea recta en vez de los rectilíneos que impliquen cambios de
dirección repentinos y bruscos.
• Deben emplearse el menor número de elementos o therbligs y éstos se deben limitar de más bajo orden o
clasificación posible. Estas clasificaciones, enlistadas en orden ascendente del tiempo y el esfuerzo
requeridos para llevarlas a cabo, son:
• Movimientos de dedos.
• Movimientos de dedos y muñeca.
• Movimientos de dedos, muñeca y antebrazo.
• Movimientos de dedos, muñeca, antebrazo y brazo.
• Movimientos de dedos, muñeca, antebrazo, brazo y todo el cuerpo.
• Debe procurarse que todo trabajo que pueda hacerse con los pies se ejecute al mismo tiempo que el
efectuado con las manos. Hay que reconocer que los movimientos simultáneos de los pies y las manos son
difíciles de realizar.
• Los dedos cordial y pulgar son los más fuertes para el trabajo. El índice, el anular y el meñique no pueden
soportar o manejar cargas considerables por largo tiempo.
• Los pies no pueden accionar pedales eficientemente cuando el operario está de pie.
• Los movimientos de torsión deben realizarse con los codos flexionados.
• Para asir herramientas deben emplearse las falanges o segmentos de los dedos, más cercanos a la palma de
la mano
Los relativos a la disposición y condiciones en el sitio de trabajo
• Deben destinarse sitios fijos para toda la herramienta y todo el material, a fin de permitir la mejor secuencia
de operaciones y eliminar o reducir los therblings buscar y seleccionar.
• Hay que utilizar depósitos con alimentación por gravedad y entrega por caída o deslizamiento para reducir
los tiempos alcanzar y mover; asimismo, conviene disponer de expulsores, siempre que sea posible, para
retirar automáticamente las piezas acabadas.
• Todos los materiales y las herramientas deben ubicarse dentro del perímetro normal de trabajo, tanto en el
plano horizontal como en el vertical.
• Conviene proporcionar un asiento cómodo al operario, en que sea posible tener la altura apropiada para que
el trabajo pueda llevarse a cabo eficientemente, alternando las posiciones de sentado y de pie.
• Se debe contar con el alumbrado, la ventilación y la temperatura adecuados.
• Deben tenerse en consideración los requisitos visuales o de visibilidad en la estación de trabajo, para
reducir al mínimo la fijación de la vista.
• Un buen ritmo es esencial para llevar a cabo suave y automáticamente una operación y el trabajo debe
organizarse de manera que permita obtener un ritmo fácil y natural siempre que sea posible.
Los relativos al diseño del equipo y las herramientas
• Deben efectuarse, siempre que sea posible, operaciones múltiples con las herramientas combinando dos o
más de ellas en una sola, o bien disponiendo operaciones múltiples en los dispositivos alimentadores, si
fuera el caso (por ejemplo, en tornos con carro transversal y de torreta hexagonal).
• Todas las palancas, manijas, volantes y otros elementos de control deben estar fácilmente accesibles al
operario y deben diseñarse de manera que proporcionen la ventaja mecánica máxima posible y pueda
utilizarse el conjunto muscular más fuerte.
• Las piezas en trabajo deben sostenerse en posición por medio de dispositivos de sujeción.
• Investíguese siempre la posibilidad de utilizar herramientas mecanizadas (eléctricas o de otro tipo) o
semiautomáticas, como apretar tuercas y destornilladores motorizados y llaves de tuercas de velocidad,
Etc...
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EL TIEMPO ESTÁNDAR.−
El tiempo estándar para una operación dada es el tiempo requerido para que un operario de tiempo medio,
plenamente calificado y adiestrado, y trabajando a un ritmo normal, lleve a cado la operación. Se determina
sumando el tiempo asignando a todos los elementos comprendidos en el estudio de tiempos.
Uso de la calculadora electrónica de mano.
Mediante una calculadora portátil pueden evaluarse los estándares de trabajo con precisión y rapidez. Una
calculadora del tipo profesional permite efectuar operaciones aplicando una constante, como en el caso de un
factor de calificación de la ejecución, un margen o tolerancia o cualquier factor de conversión, un analista de
tiempos puede realizar cuatro estudios.
Manera de expresar el tiempo estándar.
Lo estándares de trabajo cuya duración es relativamente corta se expresan en el numero de horas necesarias
para hacer 100 unidades. Expresado en esta forma, el estándar es mas compatible con los diversos sistemas de
información de la empresa. Por ejemplo un estándar de trabajo de 3.27 min/pieza se expresaría como 5.45
hr./100 piezas. En esta forma es muy fácil calcular la eficiencia en los operadores y los ingresos diarios en
caso de que este en vigor un plan de incentivos. Si un operador produjo en 1 día 164 piezas con base en el
estándar que antecede, y si su salario base es de $8.50/hr., su eficiencia y sus ingresos diarios se calcularan
como sigue:
Eficiencia = ( ( 5.45 * 1.64 ) / 8 ) = 111.7 %
Ingresos = ( $ 8.50 * 8 * 1.117 ) = $ 75.96
Es buena idea expresar el estándar tanto en minutos por pieza como en horas por 100 piezas, porque al
operador le resulta mas fácil referirse al estándar si conoce el numero de minutos concedidos para producir
una unidad del producto.
Estándares temporales.
Es de conocimiento general que se requiere tiempo para llegar a alcanzar destreza cabal en una operación que
sea nueva o algo diferente de lo común. Se el analista de tiempos establecer un estándar para una operación
que es relativamente nueva, y en la que hay un volumen insuficiente que permita al operario alcanzar su
máxima eficiencia; basa la calificación del operario en el concepto usual de rendimiento o productividad, el
estándar resultante parecería indebidamente estrecho, y con toda probabilidad el operario no estaría en
condiciones de ganar cualesquiera incentivos.
Quizá el método más satisfactorio para manejar situaciones como estas es por el establecimiento de estándares
temporales; luego emplear la curva de aprendizaje para el tipo de trabajo que se estudia.
Estándares para preparación del trabajo.
Elementos típicos que figurarían en el estándar de preparación serían:
• Marcar la iniciación del trabajo
• Sacar las herramientas del almacén
• Recoger planos y dibujos con el despachador
• Preparar la máquina
• Marcar la terminación del trabajo
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• Desmontar las herramientas de la máquina
• Entregar las herramientas al almacén
El analista emplea un procedimiento idéntico al seguido al establecer estándares para producción. Debe
cerciorarse de que se utilizan los mejores métodos de preparación y que se ha adoptado un procedimiento
estandarizado.
Preparaciones parciales.
Frecuentemente no será necesario preparar una instalación o máquina por completo para llevar a cabo una
operación dada. Puesto que la secuencia de trabajo que se programa para una máquina dada rara vez es la
misma; Esto es ventajoso por varias razones: Los operarios quedarán considerablemente mas satisfechos
debido a las más altas retribuciones, y tenderán a planear su trabajo para la mejor conveniencia posible. Esto
resultará en mayor producción por unidad de tiempo y menores costos totales.
El tiempo estándar depende directamente del método empleado durante un estudio de tiempos. El método se
refiere además a detalles como patrón de movimientos del operario, distribución en la estación de trabajo,
condiciones del material y condiciones de trabajo.
Los estándares de tiempo se deben de mantener para asegurar una estructura satisfactoria de las tasas de
remuneración. esto exige el análisis continuo de métodos. Todos los estándares deben revisarse
periódicamente a fin de comprobar si todos los métodos empleados son idénticos a los que estaban en uso en
el momento de establecer los estándares.
Mantenimiento de los tiempos estándar.
Una vez introducido un sistema de medición del trabajo, es necesario mantenerlo en operación. Los estándares
de tiempo están basados siempre en un método especifico. A medida que transcurre el tiempo, se pueden
introducir mejoras de poca importancia. Variara el origen de esos cambios en el método. Algunos pueden ser
introducidos por el supervisor, inspector, ingeniero del producto, ingeniero de métodos u operador.
Independientemente de quien lo haga, el hecho de que se haya efectuado un cambio debe indicar que la parte
afectada de la operación debe estudiarse otra vez tan pronto como el analista de estudios de tiempo tenga
conocimiento de un cambio en el método, debe estudiar la parte de la operación que resulte afectada y volver
a calcular el estándar. Sin duda alguna, la razón principal de que un programa de estándares se vuelva
obsoleto es el relajamiento de las normas debido a los cambios progresivos que se han introducido en los
métodos sin que el analista haya efectuado el estudio correspondiente del operador.
Para asegurarse de que los métodos que estaban en uso cuando se llevo a cabo el estudio de tiempo se siguen
aplicando, y de que la norma establecida es equitativa se deben seguir un programa regular de control.
Mientras mas activo sea el estándar, mas frecuente debe ser el control. El programa siguiente puede servir de
guía para establecer la frecuencia de la revisión de los tiempos estándar.
OBTENCION DEL TIEMPO.−
Al realizar el operario la tarea, debe hacerlo siguiendo el método estándar estipulado y trabajando a su paso
normal. Es frecuente que trate de disminuir el paso, sabiendo que el tiempo obtenido va ha servir para fijar
tareas, de aquí que sea muy importante el criterio del analista para valorar el paso al que fue valorada la
operación.
Deberá tomarse en cuenta las condiciones ambientales en las cuales se realiza la operación en el momento de
tomar el tiempo (ventilación, iluminación, temperatura, ruidos, etc.), y que pueden influir en la productividad.
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Es importante descomponer la operación en elementos que permitan tomar los tiempos del cronómetro, deberá
cronometrarse un numero suficientes de ciclos, con el objeto de obtener un promedio estadístico.
Generalmente, este cronometraje se hará en no menos de 25 ciclos continuos. Los tiempos de cada elemento
se anotara en una hoja de estudio, de tal forma que sea fácil encontrar los tiempos promedios de cada
elemento, (normalmente el tiempo promedio de las lecturas). Al tiempo resultante le llamaremos tiempo
medido.
VALORACION DEL PASO.−
Es indiscutible que no todos los operarios tienen la misma habilidad para realizar una tarea manual, por lo que
es necesario clasificarlos según su paso en el trabajo.
Para ello puede seleccionarse una tarea sencilla pero que requiera cierta habilidad, se selecciona un grupo de
obreros y después de indicarles la tarea, se cronometran los tiempos en que cada uno de ellos completa la
tarea.
Se determina el tiempo que se considerará como normal, ya sea promediando aritmética o estadísticamente los
resultados, o seleccionando, por criterio el valor correspondiente; los factores de valoración para cada
operario, se calculan dividiendo el tiempo normal entre el tiempo medido.
Para poder considerar que un operario trabaja al paso normal, el factor de valoración deberá ser igual a 1, si lo
hace a medio paso deberá ser igual a 0.5.
Un operario trabajando a un paso superior al normal, tendrá un factor de valoración mayor que uno.
OBTENSION DEL TIEMPO ESTANDAR.−
Para obtener el tiempo se deberá corregir el tiempo medido multiplicándolo primero por el factor de
valoración del paso con el objeto de obtener el tiempo normal. A este tiempo normal se le sumaran los
porcentajes de suplementos con los que se obtendrá el tiempo base o tiempo estándar.
TMEDIDO * FVALORACION = T NORMAL
TNORMAL + %S * TNORMAL = TESTANDAR
SISTEMA DE DATOS MTM.−
Existen tres sistemas base de medición que son Work factor, MTM (Methods Time Messurement) y el Basic
Motion−Time Study. Para cualquiera de estos movimientos es necesario concentrarse en los movimientos
incluidos en una operación, clasificarlos y medirlos. Una vez se han clasificado y medido (si se ha requerido
su medición), los tiempos correspondientes se pueden conseguir en las tablas de datos siguientes; solo se
necesita luego sumarlos para establecer el tiempo requerido para la operación.
El sistema mas utilizado parece ser el MTM. Estos datos y definiciones son el resultado de una cuidadosa
investigación y estudio de los movimientos de alta velocidad que tienen lugar en las operaciones industriales.
Los valores de los tiempos se dan en unidades de medida de tiempo (UMT). Cada UMT tiene un valor de
0.00001 horas, es decir, 0.00006 minutos. Asi el total de UMT de una operación debe multiplicarse por
0.00006 para convertirlo en minutos.
• Alcanzar.− Es el elemento básico empleado cuando el objetivo predominante es mover la mano hacia un
destino o localización general.
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• Mover.− Es el elemento básico empleado cuando el objetivo predominante es transportar un objeto a un
destino.
• Girar.− Es el movimiento empleado para girar la mano vacía o llena mediante un movimiento que hace
rotar la mano, la muñeca y el antebrazo alrededor de este ultimo.
• Coger.− Es el elemento básico empleado cuando el objetivo predominante es asegurar el control suficiente
de uno o mas objetos con los dedos de la mano para permitir la ejecución del siguiente elemento básico.
LA MEDICIÓN DEL TRABAJO Y LAS COMPUTADORAS.
Las computadoras son la herramienta principal para el análisis de medición del trabajo. Existen cinco razones
para ello:
• Uso creciente de los sistemas de datos de movimientos fundamentales
• Incremento de las capacidades de memoria y precios mas bajos de las computadoras personales.
• Desarrollo de software apropiados por usuarios terminales e instituciones educativas
• Amplia difusión y uso de técnicas estadísticas y matemáticas
• Incremento del uso de la automatización en la obtención de datos.
Computarización del establecimiento de estándares
El analista desarrolla una distribución en la estación de trabajo y el patrón de movimientos, con base en sus
conocimientos de la economía de estos Últimos y las operaciones de taller. A partir de este método propuesto
lleva a cabo una descomposición en elementos y se fija en los tiempos de datos estándares apropiados. El
estándar de tiempo para la operación se obtiene ampliando los valores de tiempos elementales por su
frecuencia, totalizando los tiempos para cada elemento, aplicando el margen correcto y efectuando finalmente
la suma de los tiempos de elementos asignados a fin de determinar el tiempo de operación asignado. Un
sistema automatizado para procesamiento de datos relativos a métodos y estándares, puede minimizar este
trabajo; tal sistema operaría como sigue:
• La ingeniería de métodos desarrolla una distribución de estación de trabajo y patrón de movimientos.
• El método propuesto se identifica en detalle por una división de elementos
• Mediante el equipo de procesamiento de datos se obtiene la descripción de cada elemento, se identifica los
tiempos de elementos normales, los tiempos elementales etc.
• Todos los reportes correspondientes son preparados por el sistema
• El tiempo de operación y la descripción se conservan en un archivo permanente para uso y mantenimientos
futuros
Ventajas de la computarización de métodos y estándares.
Las ventajas principales de la automatización de métodos comprenden mayor alcance, estándares mas exactos
y mejor mantenimiento. Como los estándares se pueden obtener mucho mas rápidamente por medio del
procedimiento de datos, desde el punto de vista de costo y tiempo, hace factible aumentar el alcance de la
planta de trabajo medido. Cuanto menor sea la cantidad de trabajo no medido, tanto mayor será la oportunidad
de lograr un control efectivo y una operación eficiente.
Aproximación a la computarización por medio del procesamiento de datos.
A fin de usar el equipo de procesamiento de datos es necesario elaborar archivos de todos los datos estándares
existentes, que deben ser identificados por una codificación aceptable. Los registros comprendidos en el
desarrollo del estándar de operación se almacena en un archivo temporal hasta que la revisión final de la
salida haya sido terminada por el analista; la salida puede tener muchas formas. Se incluye típicamente en la
salida el estándar de operación, que enumera los elementos aplicables y sus tiempos estándares; en un sistema
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de procesamiento de datos automatizado, es relativamente fácil introducir un cambio que afecte a una o varias
operaciones.
Sistema de medición de trabajo
La aplicación del estudio de movimientos, estudio de tiempos e información de proceso, se obtiene un estudio
de métodos que resulta en el desarrollo de una estación de trabajo que utiliza los principios básicos de la
economía de movimientos y el análisis de la operación. Los analistas obtienen información de los archivos de
entrada principales, esto es, le archivo de elementos y archivos de operaciones.
En la implantación de un sistema de medición de trabajo son necesarios dos archivos principales de entrada:
El archivo de elementos y archivo de operaciones. Después de la aprobación del estándar de operación, los
registros de operación temporales se transfieren al archivo de operaciones.
El registro de operaciones se componen normalmente de dos secciones:
• Información de encabezado
• Información de elemento
Los cambios en la descripción del elemento o el tiempo pueden tener un efecto apreciable sobre estándares e
instrucciones de operaciones existentes; un sistema automatizado de medición de trabajo es capaz de
suministrar varios reportes de utilidad; es posible organizar una distribución en sitio de trabajo en que se
puedan utilizar la supervisión de línea que a asegurar que el método prescrito está siendo empleado.
Recopilación de datos electrónicos
Siempre que se recolecten datos electrónicos, el equipo de cómputo utilizado debe ser portátil, tener suficiente
capacidad de almacenamiento y ser capaz de interactuar con una computadora para la transferencia de datos,
almacenamiento y análisis.
Después de que el analista ha recabado los datos, el instrumento Datamyte transfiere sus datos almacenados,
por medio de un cable de interconexión, a una computadora. Esta puede ser programada para convertir los
datos observados a estándares elementales permitidos, tiempo de operación estándares y reportes especiales.
Después de ingresar los códigos de elementos y sus frecuencias junto con comentarios descriptivos, los
analistas pueden editar los datos registrados en la pantalla u obtener una copia fija o impresa. Para editar las
entrada codificadas exhibidas en la pantalla, los analistas pueden borrar, agregar o modificar líneas moviendo
el cursor.
ADAM acepta estos seis tipos de entrada.
• Comentarios descriptivos designados
• Códigos de elemento
• Frecuencias
• Fórmulas
• Elementos de datos estándares
• Control de agrupamiento.
Teniendo dos formatos de salida: Uno de estos localiza los comentarios descriptivos además del primer
elemento de código del grupo. El otro formato asigna descripciones proporcionadas por el usuario
inmediatamente arriba de los elementos de código.
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Donde se practica la tecnología de grupos, el uso de la computadora puede ser esencial para ahorrar tiempo en
el desarrollo de estándares de trabajo. Un programa de computadora puede describir todas las operaciones
para fabricar una parte característica de un grupo de productos.
CALCULO DEL TIEMPO ESTANDAR PARA CILINDROS DE GAS DE 30 KG.
ALMACEN A
CHAROLA
01.14 01.20 01.30 01.36 01.25
01.17
01.14
01.36 01.27 01.13
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