componentes basicos del manejo poscosecha

Manejo poscosecha de naranja y otros cítricos
Manuel A. Báez-Sañudo1, R. Contreras1, R, Báez2 y T. Osuna1
Centro de Investigación en Alimentación y Desarrollo, A.C.
1
Carretera a Eldorado Km. 5.5, Campo El Diez. Culiacán, Sinaloa, México. 80110
2
Carretera a La Victoria Km. 0.6. Hermosillo, Sonora, México. 83000
[email protected]
INTRODUCCION
La naranja (Citrus sinensis, L. Osbeck), producto del árbol del naranjo dulce, es una de las frutas más populares
en el mundo siendo México uno de los principales productores. Su uso más frecuente es en jugo, nutritivo y
común especialmente en el desayuno. También se le encuentra en gran cantidad de loncheras escolares, como
fruta fresca y golosina para el recreo. En la industria de los alimentos se aprovecha para elaborar mermeladas;
aceites y esencias de naranja (que se obtienen de la cáscara del fruto); aromatizantes y saborizantes. Además es
un ingrediente en diversos platillos de la cocina mexicana. El fruto de la naranja consta de varios gajos fáciles de
separar. Cada uno contiene una pulpa de color variable, entre el anaranjado y el rojo, muy jugosa y suculenta.
Los gajos tienen varias semillas y numerosas células, cubiertas por una cáscara de color anaranjado cuyo interior
es blanco (SAGARPA, 2014).
En el año 2012, México produjo 3.67 millones de toneladas de naranja sobresaliendo el estado de Veracruz con
la mayor producción. Además, se tienen otros cítricos de importancia comercial como limón con 2.05 millones
de ton, toronja con 0.415 millones de ton y mandarina con 0.272 millones de ton. Sobresale la toronja como el
cultivo cítrico de mayor rendimiento promedio a nivel nacional con 24 ton/ha contra 11.3 ton/ha de la naranja. El
estado de Sinaloa, no está considerado entre los primeros productores de cítricos ya que solo produjo 14,779 ton
de naranja, 4,006 ton de limón, 294 ton de toronja y 112 ton de mandarina. El rendimiento promedio de naranja
fue de 9.9 ton/ha de naranja obteniéndose ingresos por 37.8 millones de pesos en el año 2012 (SIAP, 2013).
Sin embargo, el mal manejo poscosecha de la naranja es un problema que afecta a la economía de productores,
comercializadores y consumidores. Las pérdidas poscosecha de la naranja pueden alcanzar del 10 al 25%, del
volumen producido (Ayala y Benavente, 2011), dependiendo de la zona, variedad y prácticas de cultivo. Para
que una comercialización sea exitosa, es necesario conservar la calidad del fruto desde la huerta hasta el anaquel,
ya que hoy en día existe mayor exigencia por parte de los consumidores acerca de la calidad de los productos
que consumen. Si bien es cierto que la calidad empieza por la apariencia del producto como color, tamaño y
ausencia de defectos que definen la decisión de compra, también es cierto que las compras repetidas se basan en
productos con buen sabor y aroma particularmente dulzor y acidez. Otros aspectos importantes en la decisión de
compra son los atributos ocultos de la calidad como la inocuidad del producto (libres de residuos químicos y
biológicos) y el valor nutricional del mismo (alto en vitaminas, minerales y antioxidantes).
Para comercializar las naranjas es muy importante establecer normas mínimas de calidad, con las cuales el
productor pueda recibir mejores precios y el consumidor productos adecuados. La calidad de la naranja se
determina de acuerdo a sus cualidades. Estas pueden estar relacionadas a las características físicas y químicas
(NMX, 1995).
Entre las características físicas del fruto se debe tener en cuenta:
 La forma característica de la variedad
 El tamaño mínimo de 58 mm de diámetro ecuatorial






La firmeza al tacto
El contenido de jugo no menor del 40% en peso y en toronja un mínimo del 50% de jugo
El color externo característico de la variedad. Las naranjas producidas en áreas donde prevalecen
condiciones de temperaturas y humedad relativa altas durante el período de desarrollo pueden tener una
coloración verde que exceda un quinto de la superficie total del fruto (CODEX, 2005). La norma México
Calidad Suprema (MCS, 2008) permite la presencia de tonalidad verde en la cáscara, siempre y cuando
la fruta cumpla las características fisicoquímicas de sabor mencionadas más abajo.
El aspecto fresco
El grosor de la cáscara
Los defectos leves que cubran un área menor de 0.5 cm2 de la superficie total del fruto tales como
raspaduras, costras, manchas, quemaduras de sol u otras que no afecten el interior del fruto y el aspecto
general del producto.
Entre las características químicas del fruto se debe tener en cuenta:
 El contenido de azúcar
 La acidez (concentración de ácidos)
 La relación entre el contenido de azúcar (sólidos solubles totales) y la acidez total no menor de 8,
aunque los valores van a depender de la variedad de cítricos y los requerimientos de mercado. Por
ejemplo, la toronja debe mostrar una relación azúcar ácido no menor de 6.5. (Yahia y Báez, 1992).
 El contenido de vitamina C.
COMPONENTES BASICOS DEL MANEJO POSCOSECHA
El flujo que siguen las operaciones básicas del manejo poscosecha de frutas y hortalizas frescas en un empaque
centralizado, se muestra en la Figura 1. Es importante considerar que en algunos puntos del proceso será
necesaria una mayor supervisión del personal involucrado así como la implementación de procedimientos que
reduzcan en mayor medida los daños ocasionados durante la manipulación de la fruta.
OPERACIONES BASICAS DEL MANEJO POSCOSECHA
Cosecha
Recepción
Empaque y
Embalaje
Enfriamiento
Selección,
Lavado y
desinfección
Clasificación
Almacenamiento
Secado
Encerado
Transporte
Figura 1. Operaciones básicas durante el manejo poscosecha de frutas y hortalizas frescas en un empaque centralizado
COSECHA
El tiempo oportuno para la cosecha es sin duda una labor de suma importancia, ya que de ello depende en gran
medida la calidad del fruto a comercializar y por consiguiente un mejor precio de venta. La naranja debe ser
cosechada en sus periodos óptimos de maduración. Se debe tener en cuenta que no todas las naranjas, aunque se
encuentren en la misma planta, maduran al mismo tiempo. Se debe cosechar la naranja considerando el tamaño
de la fruta y el grado de dulzura y acidez de la misma. Para ello se recomienda tomar frutas al azar de la
plantación, y hacer una prueba de las mismas.
La naranja como otras frutas cítricas hay que cosecharla con mucho cuidado para evitar que se golpee o sufra
heridas que afecten su calidad y conservación. Se recomienda el uso de equipos adecuados como escalera de
tijera para árboles altos, saco de cosecha preferentemente de lona y pinzas de corte o de forma manual agarrando
la fruta y dando una vuelta al mismo tiempo de estirarla con cuidado. Considerar que la resistencia que presentan
las frutas para ser desprendidas del árbol llega a ser de hasta 9 kg logrando frecuentemente que la piel de las
frutas se dañe causando desórdenes fisiológicos, como es el caso de la oleocelosis (rompimiento de las glándulas
de aceite que mancha la cáscara y permite el ingreso de microrganismos que causan pudrición) (Yahia y Báez,
1992). Por lo tanto, evitar cosechar frutos muy turgentes por la mañana o cuando están mojados por la lluvia o
por neblina, ya que si se cosecha frutos que aún están mojados se pueden dañar con mucha facilidad, además de
desarrollarse hongos.
La fruta cosechada no debe dejarse expuesta al sol. Hay que colocarla sobre una superficie seca para evitar que
entre en contacto con la humedad del suelo o vaciarla cuidadosamente sobre contenedores de plástico en los
cuales será transportada a la empacadora. Normalmente las cajas de plástico tienen capacidad de 18 o 20 kilos.
Es importante hacer la planeación de la cosecha con anticipación, tomando en cuenta: número de contenedores
como sacos y/o cajas de acuerdo al volumen previsto o superficie a cosechar, personal disponible considerando
que este tipo de frutos se cosechan principalmente a mano y cajas de plástico con materiales esponjosos en el
interior para evitar daños de golpes. Es importante que las cajas se puedan estibar para ser llevadas al empaque y
como medida de inocuidad no colocar cajas en el piso o suelo directamente sino hacerlo sobre tarimas o
superficies de plástico. Así mismo, lavar y desinfectar periódicamente las herramientas de cosecha como
escaleras, sacos y tijeras.
Es importante que el supervisor de cosecha platique con el personal y les asigne reglas y/o recomendaciones para
la cosecha, tales como:
 Cosechar solo los frutos que se encuentran en la madurez requerida.
 No aplastar o lastimar los frutos (considerar que son estructuras vivas y que su vida poscosecha se reduce).
 No rasgarlo con las uñas o dañarlo con las herramientas de corte (puede ser entrada para hongos y
pudriciones posteriores).
 No sobrellenarse las manos para evitar que se caiga algún fruto y se dañe, bajando la eficiencia del corte.
 No colocar frutos de rezaga o enfermos en el contenedor de cosecha ni enviarlos al empaque.
 Nunca tirar o depositar de larga distancia los frutos en el contenedor.
 Depositar el fruto con cuidado en el contenedor y desde la menor altura posible.
 Mantener contenedor y herramientas limpios y en buena condición.
 Realizar un vaciado cuidadoso a las cajas o cajones que se enviaran al empaque evitando sobrellenarlas.
Índices de cosecha
La naranja es una fruta no climatérica, es decir, que su maduración no continúa después de la cosecha. Esto es
muy importante porque significa que no debe cosecharse cuando están verdes o inmaduros los frutos, ya que si
se cosecha en estas condiciones, el sabor y la dulzura no mejoran durante el manejo poscosecha. Por lo tanto, se
debe cosechar cuando han alcanzado su máximo desarrollo y una buena relación de concentración de azucares y
de acidez. Por lo general, un cambio en la coloración de la cáscara puede ser un buen indicador de la madurez.
La fruta está madura cuando el color de la cáscara pasa de verde oscuro a verde claro, amarillento o anaranjado,
dependiendo de la variedad. Para la cosecha el color amarillo-naranja debe ser de al menos el 25% de la
superficie del fruto (Ayala y Benavente, 2011). Es importante señalar que el color verde de las naranjas, suele
manifestarse aun cuando éstas han alcanzado el grado de madurez fisiológica requerido para su consumo, por lo
que es permisible que la corteza de las frutas presente matices en color verde claro (MCS, 2005). Figura 2.
En ese sentido, otro indicador de cosecha menos utilizado pero más certero es la acumulación de grados día
desarrollo (GDD) que se presentan durante el desarrollo del fruto, la cual se obtiene mediante la fórmula: GDD =
(Tmax + Tmin)/2 - Tbase, donde Tmax, temperatura máxima diaria del aire; Tmin, temperatura mínima diaria
del aire; Tbase, temperatura en que el proceso de interés no progresa, que en el caso de la naranja es de 10°C. La
cosecha de frutos de naranja variedad ‘Marrs’ puede iniciarse cuando se acumulan 1461 GDD contados a partir
de que el fruto tenía 2.5 cm de diámetro ecuatorial y obtener una relación Brix:acidez (RBA) de 10.6. En la
variedad ‘Valencia’, la cosecha se puede realizar a partir de completar alrededor de 2787 GDD para obtener
frutos con buen sabor de jugo aun cuando la cáscara puede presentar todavía tonalidades verdes (Báez et al,
2013).
Figura 2. Desarrollo del color externo en frutos de Naranja asociado con madurez.
RECEPCION
Al llegar los frutos a la empacadora, éstos deberán venir cubiertos con algún tipo de material que les proporcione
sombra durante el trayecto de la huerta hacia el empaque. Normalmente se utiliza malla de nylon (mallasombra)
de color negro que esté en buenas condiciones, limpia y evitando siempre el contacto con el suelo. Mantener los
caminos en buenas condiciones y los remolques que acarrean los contenedores que tengan muelles. Si son
batangas es conveniente que éstas se encuentren acolchadas en su interior para reducir los daños al producto. Si
los frutos no serán empacados rápidamente, es importante protegerlos de las altas temperaturas ocasionadas por
el sol en un lugar sombreado mientras esperan ser empacados.
Si la fruta cosechada se deja directamente al sol, en un lapso de 24 horas se puede tener hasta un 38% de fruta
dañada (Yahia y Báez, 1992)
El vaciado de los frutos hacia la banda de selección se realiza en seco con la posibilidad de mayor daño físico al
producto pero también menor posibilidad de retener humedad que pudiera ocasionar pudriciones en poscosecha.
Es factible aplicar posteriormente un desinfectante por medio de aspersión.
SELECCIÓN, LAVADO Y DESINFECCIÓN
Es recomendable realizar una selección de frutos antes del lavado para separar frutos comerciales de diferentes
calidades y frutos que irán a la rezaga muerta o descarte. De ésta manera se evita lavar y desinfectar frutos que
no serán comercializados y se ahorran recursos del desinfectante y del agua utilizados innecesariamente. En ésta
selección se eliminan frutos defectuosos tales como los de tamaño pequeño, deformes, de madurez avanzada o
inmaduros, con daños de insectos y enfermedades, quemados por sol, rajados o partidos, entre otros. La
selección de tamaños pequeños puede ser por medio de cribas y la de frutos defectuosos normalmente se realiza
a mano.
Posteriormente, los frutos con valor comercial son lavados para eliminar polvo, materiales extraños y
desinfectarlos de posibles microorganismos presentes. En la mayoría de los empaques, los frutos son lavados
durante la recepción y/o al pasar por una serie de rodillos, comúnmente de cepillos de cerdas suaves, donde son
asperjados primeramente con agua y después con la solución desinfectante.
El agua debe tratarse con cloro u otro desinfectante autorizado para estar en contacto con alimentos como el
hipoclorito de calcio o de sodio, dióxido de cloro o el ácido peroxyacético. La principal ventaja de utilizar cloro
es por su efectividad en eliminar un amplio rango de patógenos y a su costo relativamente bajo. También, el
cloro deja muy pocos residuos sobre la superficie del fruto. Sin embargo, el cloro es corrosivo para los equipos y
el pH del agua debe ser monitoreada y ajustada constantemente para mantener activa la forma de cloro que mata
microbios (Sargent and Brecht, 2001).
Es importante mantener el nivel de cloro total disponible entre 75 y 100 ppm y el pH entre 6.5 y 7.5 para un
mayor poder microbicida a temperaturas de 20 y 30°C, de lo contrario el poder microbicida del cloro se reduce
considerablemente por encima del pH sugerido o tiene un gran poder microbicida pero se vuelve muy corrosivo
para la maquinaria y puede ocasionar daño en los frutos cuando el pH es inferior a 5 (Ritenour, 2000) (Figura 3).
Sin embargo, soluciones cloradas arriba de 100 ppm (200 a 400 ppm) en limón persa fueron más efectivas en
eliminar el Moho verde de los cítricos (Penicillium digitatum) a pH entre 6.5 y 7.5 que al utilizar la dosis de 75
ppm. No se observaron daños a la cutícula de los frutos por efecto de la dosis de 400 ppm de cloro (Báez et al,
2010).
% de cloro en forma disponible
El sistema de cloración por aspersión debe contar con boquillas de bajo gasto de agua, acomodadas en líneas de
tresbolillo y con una presión suficiente para lograr que la solución clorada forme el abanico de salida a un ángulo
de 80° o 110° dependiendo de la boquilla, y toda la fruta que pase por los rodillos sea cubierta con la solución
desinfectante. Es conveniente cubrir el sistema de cloración para evitar que los gases que se desprendan durante
la aspersión no ocasionen molestias a la salud del personal que se encuentre laborando en áreas cercanas.
pH de la solución
Figura 3. Disponibilidad microbicida del cloro en el agua de lavado en función de pH y temperatura
SECADO Y ENCERADO
El agua que se queda adherida a la superficie de los frutos se elimina mediante una serie de abanicos o turbinas
de aire mientras pasan por rodillos o cepillos de cerdas suaves que permiten secar bien la fruta antes del
encerado. Dependiendo de las condiciones ambientales dentro del empaque, los sistemas de secado podrán
utilizar aire caliente por medio de resistencias eléctricas cuando la humedad sea alta no sobrepasando los 60°C y
por tiempos cortos de 10-15 segundos. Cuando se utilizan abanicos de aire convencional se debe considerar el
número de equipos, la velocidad a la que son operados y la distancia que recorrerá la fruta, con la intención de
que el fruto quede completamente seco antes del encerado.
El encerado es una operación poscosecha utilizada para reponer las ceras naturales que perdieron los frutos
durante la operación de lavado para ayudarle a reducir la pérdida de agua en poscosecha así como impartir brillo
y mejorar su apariencia. Las ceras deben ser de grado alimenticio y específicas para cítricos. Normalmente son a
base de laca. Además, se les pueden adicionar fungicidas o antimicrobianos para proteger al producto de
patógenos en el almacenamiento.
Adicional a las ceras, existen otro tipo de cubiertas comestibles hechas a base de aceites vegetales, cera de abeja,
caseína, u otro material, que son utilizadas para el mismo propósito. La película Natralife®, formulada con cera
de abeja, fue efectiva en reducir la pérdida de peso en un 29% en limón Persa comparado con los frutos sin tratar
después de 21 días a 10°C más 9 días a 20°C. Síntomas de deshidratación (endurecimiento de cáscara) se
observaron cuando los frutos perdían aproximadamente el 10% de su peso (Báez-Sañudo, et al. 1998) (Figura 4).
Los recubrimientos comestibles normalmente son soluciones acuosas que se aplican por aspersión y en las que
debe de haber un secado posterior. Considerar la efectividad de éstas películas comestibles en relación al costo
versus beneficio (mercado de destino), ya que son más caras que las ceras.
Para la aplicación de las ceras es importante utilizar cepillos de cerda suave (pelo de caballo) que ayuden a
realizar una esparcimiento de la cera de manera homogénea, es decir que todos los frutos queden cubiertos por la
cera pero sin llegar al exceso para que no queden con apariencia grasosa.
PERDIDA DE PESO (%) EN LIMON PERSA (exportación) A LMA CENA DO 21 DIA S A 10°C + 9 DIA S A 20°C
Barras son el Error Estándar de la Media
18
PERDIDA DE PESO (%)
16
TRATAMIENTOS
Natralife
Testigo
14
15.4566
12
13.2897
10
10.9233
10.9851
8
9.57045
8.30342
7.99521
6
6.18414
4
2
0
21d10°C +0d20°C
21d10°C +3d20°C
21d10°C +6d20°C
21d10°C +9d20°C
Figura 4. Pérdida de agua en frutos de limón Persa tratados con recubrimiento comestible y almacenado a 20 °C después de
6 días de almacenamiento en frío (10 ° C)
CLASIFICACION Y EMPAQUE
Después del proceso de encerado, los frutos son enviados a bandas para ser clasificados manualmente o
mediante seleccionadoras automáticas por tamaño y color principalmente antes de ser enviados a los bancos para
su empaque en cajas de cartón.
Normalmente la clasificación se realiza por calidades tomando en cuenta los defectos, asignando la primera
calidad para frutos en una caja que cumplen al menos el 90% de frutos sin defectos o cuando estos sean
considerados no serios (MCS, 2005). El tamaño del fruto para ostentar la marca de México Calidad Suprema
deberá corresponder al acordado entre el proveedor y el cliente o mercado de destino, sirviendo de referencia
para la clasificación del tamaño la que se presenta en cuadro 1, que ha sido tomada de la Norma FFV-14 de la
CEPE relativa a la comercialización y el control de la calidad comercial de los frutos cítricos 2002.
Cuadro 1. Código de calibre para el tamaño de naranjas México Calidad Suprema
Código de calibre
0
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
Diámetro ecuatorial en
mm
92-110
87-100
84-96
81-92
77-88
73-84
70-80
67-76
64-73
62-70
60-68
Tolerancia
11 mm
9 mm
7 mm
Las líneas de empaque deberán ser diseñadas para ser rectas y tener cambios mínimos en altura entre
componentes. La instalación de cortinas conocidas como hawaianas, normalmente de plástico, suspendidas
sobre las bandas en las bajadas hacia los bancos de clasificación, reduce las fuerzas de impacto (reductores de
velocidad). El llenado de las cajas es una operación crítica y debe ser cuidadosamente supervisada. El producto
puede ser comprimido cuando se cierra una caja sobrellena, mientras que si está muy vacía puede resultar en
daños mecánicos severos debido a la vibración de los frutos durante el envío y manejo.
Una caja de cartón bien diseñada debe proteger el producto durante el manejo, al mismo tiempo que permite
suficiente ventilación durante el enfriamiento y el almacenamiento. Las cajas son seleccionadas frecuentemente
por su costo en lugar de su fuerza de estibado, lo cual resulta en problemas durante el almacenamiento y el
transporte. Las cajas deben de ser construidas de un material con suficiente fuerza para que la caja y no el
producto, soporte el peso cuando se estiban en una tarima. Las cajas de cartón corrugado se deben proteger del
contacto directo con el agua durante el almacenamiento y transporte, aunque se pueden encerar lo cual resulta
más costoso y tienen la desventaja de no poderse reciclar, además usualmente no se utilizan para el empacado de
naranjas y otros cítricos. Las cajas deberán de ser diseñadas con ventilas suficientemente grandes y verticales, en
lugar de redondas, para maximizar el flujo de aire frío a través del producto. Estas deberán tener al menos el 5%
del área con orificios para la ventilación (Thompson y Mitchell, 2002).
Durante la operación de estibado, el tamaño de las cajas debe cubrir entre el 90 y el 100% del área de una tarima
estándar que mide 120 x 100 cm (48 x 40 pulgadas). Dependiendo de las dimensiones de base de la caja, estas
pueden acomodarse desde 5, 6, 7, 8 y 10 cajas por tanda en una tarima. Los tipos de cajas que no se pueden
cruzar o ‘amarrar’ entre sí durante el estibado requieren flejes o malla para asegurar la estiba y reducir el
movimiento y daño mecánico durante manejo y trasporte (Thompson y Mitchell, 2002).
Es importante evitar golpes de las cajas durante el estibado y realizarlo lo más recto posible. También, que la
tarima cumpla con las medidas correctas y que las cajas de la primera tanda descansen sobre tabla y no queden
‘volando’ para que no se pierda la resistencia de la misma. Evitar que las cajas salgan de las esquinas de la
tarima.
ENFRIAMIENTO
El enfriamiento comercial es definido como la remoción rápida del calor de campo de los frutos a temperaturas
óptimas cercanas a la temperatura de almacenamiento. El método recomendado para el enfriamiento de frutos
cítricos es el aire forzado. Los equipos de enfriamiento con aire húmedo pueden ayudar a reducir los efectos de
deshidratación y minimizar la pudrición. El enfriamiento poscosecha es esencial para mantener la calidad pero
no para mejorarla cuando se trata de un producto de baja calidad. Para mayor eficiencia del enfriamiento, es
importante que la caja de empaque presente orificios de ventilación adecuados (5% del área), y que las cajas
entre sí se encuentren alineadas sobre la tarima de manera que el aire frío fluya a través del producto durante el
proceso de enfriamiento (Thompson y Mitchell, 2002) (Figura 5). Igualmente, la eficiencia del método será
mayor si se considera de manera correcta los anchos del túnel de retorno del aire (centro) y de los canales de
ingreso de aire frío por los lados de las tarimas. Para definir el ancho del túnel y de los canales de retorno es
necesario conocer el número de tarimas a enfriar y las dimensiones de las mismas en cuanto a longitud y altura.
Durante el enfriamiento, no colocar tarimas contiguas para ser enfriadas con tarimas que ya están enfriándose en
el túnel. Colocar correctamente la lona en la parte posterior del túnel y juntar apropiadamente las tarimas para
evitar el ingreso de aire por otro lugar que no sea por los orificios de las cajas.
Figura 5. Acomodo de cajas sobre una tarima de manera alineada para que el aire fluya a través de los orificios durante el
enfriamiento
ALMACENAMIENTO
El producto ya enfriado, pasa al cuarto de almacenamiento donde el objetivo será mantener la temperatura
requerida por el producto después de haber sido enfriado. Las frutas cítricas así como otras de origen tropical y
subtropical son sensibles al frío y no deben almacenarse a temperaturas inferiores a las recomendadas, las cuales
normalmente oscilan entre 5 y 8°C (41 y 46°F) para naranjas y mandarinas, y de 12 a 14°C (54 a 58°F) para
limones y toronjas. La humedad relativa del cuarto de almacenamiento deberá mantenerse entre 88 y 90%.
Los síntomas de daño por frío pueden incluir picado o pequeñas depresiones en la cáscara, manchas cafés y una
mayor incidencia al deterioro (Figura 6). La severidad de los síntomas se puede reducir si la pérdida de agua se
minimiza, ya sea por el encerado o la envoltura en películas plásticas. También, se reduce si los hongos que
causan deterioro son controlados, ya sea por el uso de fungicidas y/o antagonistas biológicos (Arpaia and Kader,
1999)
Figura 6. Síntomas de daño por frío en naranja
TRANSPORTE
El medio de transporte más utilizado para la movilización de frutas frescas es el terrestre por medio de tráileres.
Considerar que bajo las mejores circunstancias de transporte, la calidad de las frutas frescas solo se podrá
mantener, pero no mejorar. Por lo tanto, solo se deben transportar productos de buena calidad de manera de
obtener una mayor vida de anaquel. La ventaja de los productos de buena calidad es que permiten mayor tiempo
para el almacenamiento, el transporte y la comercialización. También, satisfacen a importadores, distribuidores y
consumidores, aumentan las ventas repetidas y utilidades, y ayudan a ampliar los mercados.
Las cajas de los tráileres refrigerados deben estar en buenas condiciones físicas antes de cargar y revisar los
siguientes puntos:







Registro de cargas anteriores, principalmente si los tráileres son rentados.
Piso limpio y sin obstrucciones en los rieles que sirven de retorno del aire.
Lona de entrega de aire sin fugas y suficientemente larga.
Paredes, puertas y techo en buenas condiciones.
Drenajes sin obstrucciones.
Buen sellado de puertas.
Limpio y desinfectado.
El equipo de refrigeración debe estar funcionando correctamente y es conveniente utilizar instrumentos que
permitan monitorear la temperatura durante el trayecto hacia el mercado de destino. Es importante permitir una
adecuada circulación de aire realizando un correcto estibado de las cajas, no sobrecargar y respetar la línea de
máxima altura, para que la temperatura sea igual en todos los puntos del interior de la caja del tráiler. Asegurar la
carga en el interior por medio de bolsas de aire y barra de acero al final para que las tarimas no se muevan
durante el trayecto a destino. Así mismo, se recomienda no romper la cadena de frío al momento de cargar
utilizando andenes refrigerados del cuarto frío hacia la caja del tráiler o uniendo directamente la caja del tráiler
con el equipo de refrigeración encendido hacia la puerta del cuarto frío.
BIBLIOGRAFÍA CONSULTADA
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Báez-Sañudo, M., R. Contreras, L. Contreras, R. Vélez. 2008. Efecto de la película comestible Natralife™ en la
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Naranja. SAGARPA-BANCOMEXT-SE. México. P. 28
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