el proceso de termoformar ortesis

GUÍA
EL PROCESO DE
TERMOFORMAR
ORTESIS
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EL PROCESO DE
TERMOFORMAR
ORTESIS
Tabla de Contenidos
INTRODUCCIÓN
Página 3
TOMA DEL MOLDE
RECTIFICACIÓN DEL MOLDE
Página 5
SELECCIÓN DEL PLÁSTICO
PROCESO DE TERMOFORMAR
Página 4
Página 7
Página 9
MODELO 741 – CONSEJOS DE FABRICACIÓN
Página 11
MODELO 725 - CONSEJOS DE FABRICACIÓN
Página 13
MODELO 755 - CONSEJOS DE FABRICACIÓN Página 15
GUÍA
EL PROCESO DE
TERMOFORMAR
ORTESIS
Introducción
Termoformar es un proceso utilizado en muchas industrias para transformar una lámina
de plástico caliente en diferentes formas. En
la industria ortoprotésica, es un proceso que
se hace para que cada artículo se adapte a
las extremidades existentes de un individuo
o en otras zonas afectadas del cuerpo (tronco/columna, cráneo, etc). De los muchos
dispositivos ortopédicos que se pueden hacer
por medio del proceso de termoformado, los
más comunes son las ortesis para columna, las
ortesis para rodilla-tobillo-pie (KAFO) y las
ortesis de tobillo-pie (AFO).
Las ortesis de plástico confeccionadas a la medida se logran primeramente haciendo una
réplica en yeso de la extremidad o parte del
cuerpo del paciente. Este molde probablemente necesitará correcciones y ajustes a
la forma anatómica, lo que se puede lograr
a través de la rectificación del molde, proceso también conocido como modificación del
molde positivo. A continuación una lámina de
plástico caliente/moldeable se coloca sobre
el positivo ya rectificado y al ser sometido a
la presión de vacío, se logra que el plástico se
conforme contra la superficie del molde. Una
vez que el plástico esté conformado déjelo enfriar y que endurezca uniformemente. El plástico moldeado es juiciosamente cortado del
molde y se convertirá en la base para la ortesis
que está creando.
La ortesis terminada puede tener una variedad
de articulaciones de tobillo, de articulaciones de
rodilla, acolchados y correas de cierre, añadidos,
que logran una amplia gama de tareas correctivas y de apoyo.
Esta Guía sobre el Proceso de Termoformar
pretende ofrecer al lector una básica explicación con respecto a cómo construimos una
ortesis de una lámina de plástico. Es importante que el lector comprenda que no hay una
manera “aprobada” para lograr este objetivo y
muchos otros métodos pueden ser implementados y utilizados. Para los efectos de esta guía,
describiremos lo mejor posible cada paso del
proceso para lograr el resultado esperado y
mostraremos algunas técnicas para llegar a este
objetivo. Todos y cada uno de los dispositivos
creados no sólo son fabricados a la medida, sino
que también son hechos a mano. Por esta razón,
muchas variables pueden surgir lo que requerirá de una solución personalizada. No hay dos
ortesis iguales, como no hay dos pacientes que
sean iguales. La comprensión de esta realidad
y su habilidad de adaptación a las situaciones
cambiantes, hará de usted un mejor técnico en
los termoformados a la medida.
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Paso 1 – Creación del Molde
A continuación describiremos los pasos necesarios para la fabricación de un AFO termoplástico. El primer paso es crear el molde del que esperamos crear la ortesis. La pierna del paciente
se envuelve con el vendaje de yeso apropiado
de manera íntima y conservando su forma. Tan
pronto el vendaje de yeso endurezca, éste se
retira (corta) de la extremidad del paciente utilizando herramientas como una sierra, navaja o
tijeras. Este molde se conoce como el “molde
negativo” (Figura 1), ya que representa la forma
inversa que buscamos crear. A pesar de que
algunas correcciones al molde negativo a veces pueden ser necesarias, un molde adecuadamente tomado no requerirá muchos cambios.
Una vez que el molde negativo se haya retirado
(cortado) del paciente, el mismo debe ser
llenado con yeso líquido para crear el “molde
positivo.” Para ello, la línea de corte creada
para poder retirarlo del paciente debe cerrarse con vendas de yeso para crear lo que es
esencialmente una estructura sellada (Figura 2).
Un tubo de acero, o tubo de metal se coloca
en el centro del molde, lo que permitirá que
posteriormente pueda ser asegurado al banco
de trabajo para el proceso de rectificaciones
(modificaciones). Yeso líquido se vierte en el
molde negativo sellado mientras que se asegura que el tubo permanezca centrado sin tocar
los lados o el fondo del molde (Figuras 3 y 4).
Cuando el yeso haya endurecido, las vendas del
molde negativo se retiran del molde positivo,
lo que resulta ser una idéntica representación
de yeso de una parte del cuerpo del paciente.
(Figura 5).
Figura 1
Figura 3
Figura 2
Figura 4
4
Figura 5
Paso 2 – Rectificación del Molde
Antes de que el molde positivo pueda ser utilizado para el
proceso de termoformado del plástico, debemos primeramente pulirlo y moldearlo para proporcionar un dispositivo
ortésico correctivo, cómodo y cosmético. También se podría
necesitar ciertas modificaciones para permitir la incorporación
de un amplio número de articulaciones del tobillo, limitadores
de control de movimiento u otros componentes. Lo primero
y más importante, no retire material de las áreas de prominencias óseas marcadas en el molde. Si lo hace, esto probablemente resultará en una zona de presión para el paciente;
incluso si usted tiene la intención de volver a agregar material
en esa área. Una vez que se pierde la altura y forma exacta de
esa área, no se podrá recuperar sin que se requiera un nuevo
molde del paciente, lo que no es una buena opción (y a veces,
aunque quiera, podría no ser posible).
En la mayoría de los moldes positivos, será necesario que la
superficie plantar se aplane y conforme para replicar lo que
ocurre durante la carga de peso. Si el molde negativo fue
tomado aplicando carga y utilizando una placa de apoyo plantar, la rectificación (aplanamiento) va a ser más fácil. Si el molde
negativo fue tomado sin apoyo o carga, otras consideraciones
deben ser tomadas en cuenta. Debe tener cuidado cuando
esté rectificando la superficie plantar para evitar que se retire
demasiado material y potencialmente comprometer el molde
positivo. El talón y el antepie también deben equilibrarse a neutro y cuando sea posible emparejarles entre sí para crear una
superficie plana (Figura 6). Hay excepciones a esta regla, pero
esos ejemplos de rectificación de molde son más avanzados
que el propósito de esta guía.
Figura 6
Figura 7
Toda la superficie del molde positivo también requiere ser
pulida, tanto para la comodidad del paciente así como para
proporcionar un aspecto cosméticamente más atractivo en el
producto terminado (Figura 7). Si es necesario, una escofina
Sureform™ u otra herramienta de tallado pueden ser utilizadas para dar forma a las zonas de tejido blando eliminando los
desniveles mientras que se compensan los puntos bajos con
yeso. Esta técnica puede resolver el fenómeno llamado “torniquetes” que puede ocurrir durante el proceso de la toma del
molde cuando el vendaje de yeso se envuelve apretadamente
y no de manera uniforme alrededor de las zonas del cuerpo
del paciente lo que posteriormente será evidenciado en su
molde positivo.
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Figura 8
Figura 9
Para evitar presión sobre las prominencias óseas, se deben hacer ajustes con
respecto a la altura de esta superficie. Una vez más, esto se puede lograr de muchas
diferentes maneras, pero para crear una modificación rápida, precisa y repetible se
recomienda utilizar las vendas enyesadas.
Corte un trozo de venda, dóblela sobre sí misma hasta lograr el espesor (altura)
necesaria y luego recórtela de la forma deseada. Esta plantilla de venda enyesada
debe cubrir la prominencia ósea y debe adherirse al molde positivo sin ninguna
dificultad (Figura 8). Una vez adherida, utilice pasta suave de yeso para eliminar las
líneas de transición. Los rebordes proximales también se pueden hacer de la misma
manera, sólo asegúrese de formar bordes con precisión ya que durante el proceso
de acabado puede ser muy difícil pulir los bordes desiguales.
Una vez que todas estas rectificaciones se hayan realizado, el molde puede entonces
ser finamente pulido (Figura 9). Si otras modificaciones o aditamentos deben ser
agregados, estos pueden añadirse según las directrices de los fabricantes. Las líneas
de corte también pueden marcarse en el molde positivo para más adelante facilitar
el proceso de fabricación.
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Paso 3 – Selección del Plástico
Diferentes plásticos se utilizan comúnmente en la fabricación
de dispositivos ortopédicos. Cada uno tiene su propósito
específico, por lo que el proceso de selección es muy importante. Afortunadamente, sólo hay tres variables principales a
considerar: el tipo de plástico a usar, el espesor y la calidad del
mismo.
Tipos de Plásticos:
Copolímero – El Copolimer, como comúnmente se le refiere, es un tipo de plástico
muy frecuentemente utilizado en aparatos ortopédicos. Se trata de un material elástico y resistente que tiende a doblarse, o flexionarse en lugar de romperse o agrietarse.
Aunque no es muy rígido, tampoco es quebradizo y se presta bien para la fabricación
de AFOs no articulados o para plantillas/ortesis de pie. Es un material noble de fácil
manipulación en el proceso de termoformado y está disponible en una amplia variedad de colores.
Polipropileno – Con frecuencia se le llama polipro; este material se termoforma
con facilidad y ofrece una estructura mucho más rígida que el copolimer. Esto es una
buena opción para los casos en que se desea que la estructura de plástico sea lo que
controle la extremidad del paciente, o cuando se utilicen articulaciones para articular
la ortesis. Debido a su rigidez, este material tiende a ser más quebradizo, especialmente en climas fríos ya que se rompe o raja en vez de doblarse o flexionarse.
Polietileno – Conocido como PE, el polietileno es un plástico más flexible y se
adapta muy bien en ortesis con sistema de cierre anterior en extremidad inferior,
ortesis de columna o de miembro superior. Como es utilizado tanto para prótesis
como para ortesis, se ofrece en dos variables: alta densidad (HDPE por sus siglas en
Ingles) y baja densidad (LDPE por sus siglas en Ingles). El polietileno también puede
ser termoformado a una temperatura menor que la requerida por el polipropileno y
el copolimer por lo tanto, usted debe tener un mayor cuidado al calentarlo.
Espumas/Acolchados – Algunos dispositivos ortopédicos requerirán la adición
de un revestimiento de espuma. Estas espumas vienen en dos tipos: de celda cerrada
y los de celda abierta. La mayoría de las espumas utilizadas en los revestimientos de
AFOs y de KAFOs son espumas de polietileno de celda cerrada.
Estas espumas son suaves, fáciles de calentar y debido a las celdas cerradas, pueden
termoformarse como una hoja de plástico. La temperatura requerida para el termoformado de las espumas también es baja, por lo que se requiere de un gran cuidado
al calentar estos materiales.
Las espumas se calientan muy rápidamente por lo cual es importante estar muy pendiente cuando se les calienta en el horno. Generalmente, la mayoría de las espumas
son conocidas por sus nombres comerciales como por ejemplo, Volara™ y Aliplast™.
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Espesores del Plástico
Calidad del Plástico
Tan pronto el tipo de material haya sido seleccionado, el espesor apropiado debe ser determinado.
Para la gran mayoría de los aditamentos, la selección
del espesor del plástico se limita a las siguientes opciones: 1/8” (3mm), 3/16” (5mm) and 1/4” (6mm).
El más delgado de estos espesores, 1/8”, es generalmente relegado al papel de un material de cierre
anterior o revestimiento. Debido a su delgadez,
tiende a estirarse aún más para quedar más delgado
cuando se sobre calienta. Esta propiedad hace que
este plástico sea ideal para utilizarlo en ortesis tipo
DAFO.
La calidad del plástico que se utiliza para la
fabricación de aparatos ortopédicos es crítica. Si bien es difícil determinar la calidad con
sólo mirarlo, la verdadera prueba de calidad se
logra durante el proceso de fabricación. Solicite
a su proveedor de plástico que le despache láminas de plástico con el grado para O&P. Si esta
calidad o grado no está disponible, pida un plástico
con la menor cantidad de material molido/reciclado
posible. Una vez que haya recibido el plástico del
distribuidor, realice una evaluación rápida e informal
termoformando con él, un AFO de prueba. Una vez
terminado el AFO, golpee la sección de la pantorrilla con un martillo de bola. Si el plástico se vuelve
blanco, esto es un indicador de que ha recibido un
buen lote de plástico. Si el plástico se raja o fractura,
devuélvalo al proveedor y exíjale una mejor calidad
de plástico o busque otra empresa que le ofrezca el
plástico para O&P. Otro factor a tener en cuenta al
elegir el plástico es cualquier evidencia de oxidación,
lo que puede observarse en plásticos con un aspecto amarillento que por lo general ocurre al plástico
viejo y almacenado por largo periodo. El plástico
viejo no se podrá termoformar de la misma manera
que un plástico nuevo y tampoco va a durar tanto
tiempo. Usted debe rechazar cualquier plástico que
en apariencia no indique ser nuevo.
En el otro extremo del espectro, el plástico de 1/4”
(6 mm) sólo se debe utilizar en situaciones donde se
requiere una estructura muy resistente. Un ejemplo
de cuándo podría ser apropiado utilizar el plástico
de 1/4” (6 mm) sería cuando se solicita polipropileno para sujetos que viven en áreas con un clima
muy frío y el copolimer no está disponible. En el
caso del polipropileno, el espesor extra puede contrarrestar la inherente naturaleza quebradiza del
material. Otra consideración con respecto al
uso de este espesor de plástico seria con ortesis
para pacientes bariátricos que están rompiendo
rutinariamente sus ortesis fabricadas con plástico de
3/16” (5 mm).
Esto nos deja con el plástico de 3/16” (5 mm) que
es, sin lugar a dudas, el espesor más comúnmente
utilizado para fabricar la estructura principal de la
mayoría de los dispositivos ortopédicos. Es lo suficientemente delgado que se puede usar por debajo
de la mayoría de la ropa, pero lo suficientemente
grueso que se puede incorporar con muchas de las
articulaciones del tobillo y limitadores de control de
movimiento disponibles. En nuestro centro de fabricación central en los EE.UU., la mayoría de los AFOs
y KAFOs se fabrican ya sea con polipropileno o copolímero de 3/16” (5 mm) de espesor.
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Paso 4 - Termoformando
El proceso de termoformado, o de remodelación al vacío, es bastante sencillo. La idea es envolver
cuidadosamente láminas de plástico caliente alrededor de un molde y aplicar por debajo de éste la
presión de vacío para que tome la forma de ese molde positivo. Para hacer esto correctamente, vamos a necesitar un par de cosas; primeramente un horno donde podamos calentar apropiadamente
la lámina de plástico del tamaño requerido y una fuente de presión de vacío que se utilizará para
evacuar el aire entre el plástico y el molde. Otras herramientas y materiales se utilizarán en el proceso,
pero sin estos dos elementos primarios arriba mencionados, el plástico no logrará la forma deseada
durante la termo-modelación.
Calor - El horno que se utilice tendrá un efecto considerable sobre la calidad del producto final.
El plástico se puede calentar con una amplia variedad de fuentes de calor, pero si no se calienta uniformemente, no va a moldear correctamente al molde positivo. El horno seleccionado debe ser lo
suficientemente grande como para dar cabida a la lámina de plástico de mayor tamaño que se requiera calentar. En los EE.UU., los hornos infrarrojos se utilizan normalmente en el proceso de termoformado debido a su fiabilidad y capacidad para calentar uniformemente el plástico (Figura 10). Los
hornos infrarrojos pueden ser una inversión costosa, pero, afortunadamente se pagan por sí mismos
con el tiempo debido a la capacidad de trabajo que usted con ellos puede procesar.
Una opción menos costosa es adquirir un horno industrial de convección (Figura 11). Los hornos
industriales de convección a veces son difíciles de encontrar en buen estado de conservación. Si usted
es capaz de encontrar un horno de convección, el mismo funcionará bien para calentar el plástico,
pero tenga en cuenta que el actual estándar en el campo de ortesis y prótesis es el horno infrarrojo,
debido a su consistencia y fiabilidad.
Figura 10
Figura 11
Figura 10* - fillauer.com
Figura 11**- directindustry.com
Independientemente del tipo de horno que usted elija, es fundamental que la bandeja del horno
donde se caliente el plástico tenga una superficie antiadherente. El plástico cuando se calienta a
temperaturas de remodelación, puede ser muy pegajoso y se adhiere a la mayoría de las superficies.
Adicionalmente, tenga en cuenta que una bandeja lisa, con material antiadherente permite que la superficie del plástico quede libre de imperfecciones, lo que posteriormente se revelará en el producto
final. La elevación también puede afectar la forma en que el calor se transfiere al plástico y esto es un
factor a considerar al momento de elegir su horno.
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Vacío
El aire que se encuentra entre el plástico y el molde
positivo debe ser evacuado muy rápidamente para
lograr que el plástico tome la forma del molde. Para
lograr esto correctamente, su sistema de vacío debe
ser capaz de extraer entre 20 y 29.92” Hg (pulgadas
de mercurio) para adecuadamente conformar los
diferentes tipos y espesores de láminas de plástico
que se utilizan comúnmente en el proceso de termoformado. (Hg=unidad de medida para la presión).
Es importante saber que una bomba de vacío perderá 0,5 PSI de rendimiento (una pulgada de Hg)
por cada 1.000 pies de altura. Por ejemplo, una bomba que proporciona 28” Hg a nivel del mar, proporcionará aproximadamente 22” Hg a 6.000 pies de
altura. Por lo anterior, es importante tener en cuenta
que cuanto mayor sea la altitud de la ciudad donde
usted trabaja tratando de termoformar plásticos,
más presión de su sistema de vacío será requerida. Un divisor de 2.03 debe ser utilizado como un
factor de conversión cuando convierta la medición
barométrica de vacío (pulgadas de mercurio) a
una medición industrial de PSI (libras por pulgada
cuadrada).
Idealmente, para termoformar adecuadamente el
plástico a un molde, se necesita un sistema de vacío
que tenga una manguera con diámetro grande para
extracción del aire y un tanque de reserva mínima
de 2.5 galones. Estos requerimientos le asegurarán
que el aire sea evacuado rápidamente y de manera
uniforme. Para los efectos de esta guía, vamos a estar utilizando como referencia, el equipo de vacío de
Becker Orthopedic conocido como VacStation™
(Figura 12), el cual tiene todas las características
necesarias, es fácil de usar y proporciona una optima
presión para el termoformado.
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Figura 12 - Becker VacStation™
Enfriamiento
Cuando el plástico caliente se haya termoformado
al molde positivo, debemos primeramente permitir
que se enfríe y que endurezca antes de cortarlo y retirarlo del molde. Si el plástico no se enfría
correctamente, no va a mantener la forma del
molde, y contrario a lo esperado, se puede deformar hacia adentro o hacia afuera. Para evitar esto, el
control del proceso de enfriamiento es crítico.
El proceso de enfriamiento variará dependiendo de
los materiales que se utilicen, pero un buen proceso
requiere que en general el lado del plástico que toca
el molde (capa interior) se enfríe a la misma velocidad que el lado que está expuesto al aire (capa exterior). Si la capa interior de plástico está en contacto directo con un molde de yeso frío, esta superficie
se enfriará más rápidamente que la capa exterior. En
este caso, utilice una manguera de aire comprimido
para ventilar el molde externamente y lograr que el
ritmo de enfriamiento interno y externo coincida o
se iguale.
Usar aire comprimido a través de la parte externa
del plástico ayudará que las capas interior y exterior
se enfríen más o menos al mismo ritmo. A la inversa,
si el plástico se ha conformado sobre un revestimiento de espuma, la espuma actuará como un aislante
contra el molde frío y se requerirá la técnica opuesta. En ese escenario, el proceso de enfriamiento de
la capa exterior debe retardarse para que coincida
con el ritmo más lento de la capa interior. Esto se
puede lograr mediante la aplicación de algún tipo de
material de aislamiento sobre el plástico, tal como
material plástico de burbujas cubierto con Mylar™.
Una simple caja de cartón también será suficiente
para este propósito, siempre y cuando se logre que
la superficie interior y la exterior del plástico se enfríen más o menos al mismo ritmo.
Fabricando un AFO Articulado
Modelo 741 – Maniquí de Moldeo
Tamarack
Los maniquíes de moldeo Tamarack son reusables de
cinco a diez veces. Su utilización es vital para crear una
cavidad de íntimo ajuste para la instalación de la articulación flexible Tamarack® o la articulación Tamarack
de Asistencia a Dorsiflexión®.
CONSEJOS DE FABRICACION
La siguiente secuencia de pasos pretende ser un
complemento a las instrucciones que vienen con el
producto. Por favor consulte las instrucciones del
producto para el completo detalle de fabricación.
Figura 1
Figura 2
Figura 3
Figura 4
Marque en su molde positivo los ejes medial y
lateral de la articulación de tobillo.
Coloque los maniquíes de moldeo en el positivo
utilizando las tachuelas proporcionadas.
Una línea de referencia posterior que cruce los
dos ejes también debe ser marcada cuando se esté
instalando un tope posterior.
Estos maniquíes están diseñados para eliminar el
espacio excesivo que se produce cuando se corta
el plástico con una sierra fina.
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Modelo 741 – Maniquí de Moldeo
Tamarack
Figura 5
Figura 6
Figura 7
Figura 8
Figura 9
Figura 10
Usted puede utilizar como referencia para colocar
los maniquíes de moldeo tanto la alineación
anatómica como la mecánica (línea de progresión).
Una de las ventajas que le ofrece las articulaciones
flexibles Tamarack® es que se co-alinean entre si.
Una segunda media del Nylon de termoformar es
necesaria. Esta también actúa como aislante de la
humedad del yeso.
Envuelva con una tira de de 3/16” (5mm) el área
donde sujetó los Nylons. Cuando el plástico
caliente entra en contacto con el Aliplast® el
mismo se funde al plástico y produce un sello
para el vacio.
12
Después de instalados los maniquíes de moldeo,
coloque sobre el molde positivo la primera capa
de media Nylon para termoformar.
Estire bien ambas capas de Nylon y sujételas en el
extremo proximal del mandril con cinta eléctrica
adhesiva.
Verifique que la tira de Aliplast® tope con la parte
superior del molde así evitará que el plástico
caliente sea succionado y se pierda la presión
de vacío.
Modelo 725 – Articulación
Compacta de Doble Acción
La articulación de tobillo Compacta de Doble Acción
está diseñada específicamente para ser utilizada con
termoplásticos y la recomendamos para pacientes
adultos de bajo peso y estatura pequeña o para pacientes pediátricos.
CONSEJOS DE FABRICACION
La siguiente secuencia de pasos pretende ser un
complemento a las instrucciones que vienen con el
producto. Por favor consulte las instrucciones del
producto para el completo detalle de fabricación.
Figura 1
Figura 2
Figura 3
Figura 4
Marque en su molde positivo los ejes medial y
lateral de la articulación de tobillo.
Una espátula o herramienta similar se puede
utilizar para rellenar con yeso, los espacios
indicados de forma rápida y eficiente.
Después de contornear las barras, el estribo y fijar
la articulación al molde utilizando la herramienta
de alineación incluida, use pasta de yeso para
cubrir el espacio entre la articulación y el molde.
Quite cuidadosamente en ambos tobillos el exceso
de yeso del estribo y la barra verticalde manera
que el plástico pueda captar mejor los bordes de
las superficies metálicas.
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Modelo 725 – Articulación
Compacta de Doble Acción
Figura 5
Figura 6
Figura 7
Figura 8
Coloque sobre el molde las dos medias de Nylon
para termoformar y asegúrelas en el mandril
con la tira de Aliplast® de 3/16” (5mm) y cinta
adhesiva eléctrica.
Tan pronto el plástico alcance la temperatura para
termoformarlo, colóquelo sobre el molde y selle
rápidamente todos los bordes.
14
Puede colocar talco para evitar que el Nylon se
adhiera al plástico.
Permita que el plástico se enfríe mientras
mantiene la presión de vacío aproximadamente
por 30 minutos.
Modelo 755 - Limitador de
Movimiento
El modelo 755 es un limitador del rango de movimiento
plantar que puede transformar la férula en un AFO rígido.
Diferentes grados de flexión plantar se pueden obtener al
reducir la altura del tope posterior.
CONSEJOS DE FABRICACION
La siguiente secuencia de pasos pretende ser un
complemento a las instrucciones que vienen con el
producto. Por favor consulte las instrucciones del
producto para el completo detalle de fabricación.
Figura 1
Figura 2
Figura 3
Figura 4
Después de preparar su molde y marcar la línea
posterior de referencia del eje de tobillo, utilice
aerosol adhesivo para fijar al molde, la primera
pieza de plástico del limitador.
Utilice sus dedos para correctamente ubicar el
hilo que se usa como línea de vacío.
Después de colocar la primera pieza de plástico,
siga las instrucciones del producto y rápidamente
presione sobre esta el maniquí de moldeo 755.
Tan pronto el plástico alcance la temperatura
para termoformarlo, colóquelo sobre el molde y
procure no desplazar el maniquí de moldeo.
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Modelo 755 - Limitador de
Movimiento
Figura 5
Figura 6
Figura 7
Figura 8
Selle rápidamente todos los bordes y aplique
succión.
Permita que el plástico se enfríe mientras
mantiene la presión de vacío aproximadamente
por 30 minutos.
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Utilice buenas tijeras para cortar el exceso de
plástico y evitar que el efecto de gravedad lo
estire y adelgace.
El plástico se ha enfriado y puede ser removido
del molde. Después de sacarlo, corte el plástico
sobre su línea de referencia del eje de tobillo
para que lo pueda articular.
Teléfono: 800-521-2192 • 248-588-7480
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