“APLICACIÓN DE HERRAMIENTAS Y TÉCNICAS DE MEJORA E

Volumen II
Anexo
PROYECTO FINAL DE CARRERA
“APLICACIÓN DE
HERRAMIENTAS Y TÉCNICAS
DE MEJORA E LA
PRODUCTIVIDAD EN UNA
PLANTA DE FABRICACIÓN
DE ARTÍCULOS DE
ESCRITURA”
PFC presentado para optar al título de Ingeniería
Técnica Industrial especialidad MECÁNICA
por Leonardo Espejo Ruiz
Barcelona, 12 de Enero de 2011
Tutor proyecto: Juan Velasco Sánchez
Departamento de Organización de Empresas (OE)
Universitat Politècnica de Catalunya (UPC)
ÍNDICE ANEXO
ANEXO A:
IMPLANTACIÓN 5 S´s
A.1.
Plan de formación 5 S´s en Inoxcrom
A.2.
Evolución almacén montura-cargas
A.3.
Listado materiales jornada 5 S´s
A.4.
Formulario de auditorías 5 S´s
A.5.
Tríptico 5 S´s
A.6.
Pauta seguimiento 5 S´s
ANEXO B:
IMPLANTACIÓN KANBAN
B.1.
Presentación Kanban
B.2.
Evolución producciones cargas
B.3.
PR-MA-01.01
B.4.
IT. 14-02.01
B.5.
Reglas Kanban
ANEXO C:
IMPLANTACIÓN SMED
C.1.
Tipo operaciones
C.2.
Conversión operaciones
C.3.
PR-CM-001-01
C.4.
PR-CM-001-02
C.5.
Cambio modelo COMPACT-NEW
ANEXO D:
D.1.
IMPLANTACIÓN DISTRIBUCIÓN PLANTA
Plano 1 Montura Automática
ANEXO A
IMPLANTACIÓN 5 S´s
5 s en
Inoxcrom
Plan de formación en implantación
5S- LA DISCIPLINA
ORGANIZATIVA
1
•Objetivo
•¿Qué es Lean?
•¿Qué es 5S?
Inoxcrom
•Beneficios de las 5S
5 s en
Plan de formación en implantación
Contenido
•Elementos para el desarrollo de un programa 5S
•Ejemplos
•1S-Clasificar
•2S-Ordenar
•3S-Limpieza
•4S-Estandarizar
•5S-Disciplinar
2
Inoxcrom
5 s en
Plan de formación en implantación
Objetivo
Introducir a la empresa en el
concepto de 5s, beneficios y
metodología de
implementación de cada una
de las S
3
Inoxcrom
5 s en
Plan de formación en implantación
¿Qué es Lean?
Lean es un sistema de filosofía de
mejora de proceso de manufactura y
servicios basado en la eliminación
de desperdicios y actividades que
no agregan valor al proceso.
Permitiendo alcanzar resultados
inmediatos en la productividad,
competitividad y rentabilidad del
negocio.
4
Inoxcrom
•Se relaciona con la organización del lugar de
trabajo y es la base para la aplicación de los
conceptos Lean Manufacturing.
5 s en
Plan de formación en implantación
¿Qué es 5S?
•Es una metodología que mejora la organización
y el orden en las áreas de trabajo.
•El objetivo es mostrar, reducir, eliminar y
prevenir los desperdicios y residuos para que
no ocurran en el futuro.
•Mejorar el orden del lugar de trabajo- colocar
un lugar para todo y todo en su lugar.
•Metodología para mantener un ambiente seguro
y de alto rendimiento.
5
Inoxcrom
-Seiri: Clasificación.
Mantener únicamente lo necesario para el
proceso, eliminar el resto.
5 s en
Plan de formación en implantación
¿Qué es 5S?
-Seiton: Orden.
Ordenar todos los elementos necesarios
y etiquetarlos para su fácil acceso y uso.
-Seiso: Limpieza.
-Seiketsu: Estandarización.
-Shitsuke: Disciplina.
Mejoramiento continuo para el
mantenimiento del sistema
6
•Mayor productividad.
Inoxcrom
•Menos productos defectuoso.
5 s en
Plan de formación en implantación
Beneficios de las 5S
•Menos averías.
•Menor nivel de existencia de inventarios.
•Menos accidentes.
•Menos movimientos y traslados inútiles.
•Más espacio.
•Orgullo de un ambiente en el que poder
7
trabajar.
Inoxcrom
•Mejor imagen ante nuestros clientes.
5 s en
Plan de formación en implantación
Beneficios de las 5S
•Mayor cooperación y trabajo en equipo
ya que la mejora que se realiza es una
tarea de todos.
•Mayor compromiso y responsabilidad en
las áreas.
•Involucra a los trabajadores en el
proceso de mejora.
8
5 s en
Inoxcrom
Plan de formación en implantación
Ejemplos
Antes
9
5 s en
Inoxcrom
Plan de formación en implantación
Ejemplos
Después
10
Inoxcrom
Ejemplo de implantación
5 s en
Plan de formación en implantación
Ejemplos
ANTES DE 5 S
DESPUÉS DE 5 S: Cajones
limpios, ordenados e
identificados.
11
Inoxcrom
•Soporte: 5S no es un simple programa de orden
y limpieza y por esta razón es necesario tener el
soporte de la Dirección para garantizar el éxito
del programa.
•Alcance: Un área definida (Montura Automática)
que no se debe dejar hasta que las 5S estén
implementadas.
5 s en
Plan de formación en implantación
Elementos para el desarrollo de un
programa 5S
•Comunicación: Todas las partes involucradas
por programa 5S deben conocer su existencia e
12
implicaciones.
•Personal: Se requiere de un equipo conformado
por las personas que realizan diariamente el
trabajo en el área definida.
Inoxcrom
La clasificación se usa para separar lo necesario
de lo no necesario. El equipo debe remover todos
los elementos que no son necesarios para el
trabajo (equipos, materiales, herramientas, etc.).
5 s en
Plan de formación en implantación
Seiri - Clasificar
Las razones por las cuales se hace son:
•Remueve desperdicios que reducen la velocidad
del proceso
•Crea un área de trabajo más segura.
•Libera espacio que permite almacenamiento
correcto de artículos necesarios.
•Hace que el proceso sea más fácil de visualizar.
13
Inoxcrom
5 s en
Plan de formación en implantación
Clasificar – Área roja
En el área roja se ubican los elementos no
necesarios en el puesto de trabajo para su
eventual disposición.
14
Inoxcrom
Ubicar lo que se usa en el lugar correcto.
5 s en
Plan de formación en implantación
Seiton - Ordenar
•Indicar claramente el lugar donde cada
una de las cosas pertenecen. Por
ejemplo: líneas, etiquetas, símbolos,
colores, etc.
•Un lugar para cada cosa y cada cosa en
su lugar (uso de tableros, paneles,
carritos).
•Se debe establecer la altura correcta
para elementos o artículos que sean
necesarios apilar, etc.
15
Inoxcrom
5 s en
Plan de formación en implantación
Ordenar – Ejemplo
¿Puede ver la diferencia? – Todo está en su sitio,
todo está limpio, todo está apilado correctamente.
16
Inoxcrom
•Eliminar todo tipo de contaminación. Por
ejemplo: suciedad, polvo, fluidos y otros
escombros.
5 s en
Plan de formación en implantación
Seiso - Limpieza
•Identifique anormalidades y sus causas
•Ordene todo físicamente y haga un
barrido visual (busque cualquier cosa que
este fuera de lugar)
•La limpieza mejorará la seguridad
industrial, calidad del producto y el
ambiente de trabajo.
17
Inoxcrom
5 s en
Plan de formación en implantación
Limpieza – Ejemplo
El área se debe limpiar cuando el trabajo se está realizando y se
debe mantener limpia
18
Inoxcrom
•Desarrollar un estándar para las primeras
3 S haciendo conocerlos visualmente.
5 s en
Plan de formación en implantación
Seiketsu - Estandarizar
•Compartir información entre los equipos
para no generar confusión o errores
respecto a:
Ubicación (materiales, pasillos,…)
Entrega
Destinos
Cantidades
Programación de limpieza
Programación de mantenimiento
Procedimientos y estándares
19
5 s en
Inoxcrom
Plan de formación en implantación
Estandarizar – Ejemplo
Antes
20
Inoxcrom
Después
5 s en
Plan de formación en implantación
Estandarizar – Ejemplo
Áreas codificadas con colores, pasillos desocupados e
incremento de la visibilidad de las no conformidades.
21
Inoxcrom
•Mantener la constancia!!
Realizar actividades 5S diarias.
5 s en
Plan de formación en implantación
Shitsuke - Disciplinar
•Todos deben participar
continuamente de las
actividades y los entrenamientos
en 5S.
•Animar y reconocer los logros.
•Llevar a cabo auditorias
frecuentes.
22
Inoxcrom
•Todos los empleados deben estar
entrenados apropiadamente.
5 s en
Plan de formación en implantación
Shitsuke - Disciplinar
•Los directivos deben mostrar
completo compromiso para el éxito
del programa.
•Evaluación del lugar del trabajo:
Auditorias de seguimiento mensuales.
Auditorias diarias
Auditorias cruzadas por áreas.
23
Inoxcrom
•“Dice más el nivel de orden
y limpieza de una compañía
que su balance económico.”
5 s en
Plan de formación en implantación
Conclusión
•“Tan organizado estás tanto
rentable eres.”
24
EVOLUCIÓN ALMACÉN MONTURA-CARGAS
EVOLUCIÓN ALMACÉN AÑO 2007
60.000.000
UNIDADES
50.000.000
40.000.000
30.000.000
20.000.000
10.000.000
0
ENE
FEB
MAR
ABR
MAY
JUN
JUL
AGO
SEP
OCT
NOV
DIC
PERIODO
EVOLUCIÓN ALMACÉN AÑO 2008
60.000.000
UNIDADES
50.000.000
40.000.000
30.000.000
20.000.000
10.000.000
0
ene-08 feb-08 mar-08 abr-08 may-08 jun-08
jul-08
PERIODO
Página 1 de 2
ago-08 sep-08 oct-08
nov-08
dic-08
EVOLUCIÓN ALMACÉN MONTURA-CARGAS
EVOLUCIÓN ALMACÉN AÑO 2009
39.000.000
38.000.000
UNIDADES
37.000.000
36.000.000
35.000.000
34.000.000
33.000.000
32.000.000
31.000.000
30.000.000
ene-09 feb-09 mar-09 abr-09 may-09 jun-09
jul-09
ago-09 sep-09
oct-09
nov-09
dic-09
PERIODO
EVOLUCIÓN ALMACÉN 2010
35.000.000
30.000.000
UNIDADES
25.000.000
20.000.000
15.000.000
10.000.000
5.000.000
0
ene-10
feb-10
mar-10
abr-10
may-10
jun-10
PERIODO
Página 2 de 2
jul-10
ago-10
sep-10
oct-10
nov-10
LISTADO MATERIALES JORNADA LIMPIEZA 5 S´s
DESCRIPCIÓN
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
31
32
33
34
35
36
37
38
39
40
41
42
43
44
45
46
47
CANT. ACC. LUGAR TRANSF.
protección metálica lateral máquina bravo-1
protección metraquilato frontal máquina bravo-1
protección metálica vibradores circularescuerpos máquina bravo-1
protección metálica vibradores circulares punteras máquina bravo-1
vibrador fibra modelo fluostick
bombona gas para soplete
bidón 200 litros SAE 40
cilindros neumáticos distintas referencias
barra cuadrada 20x20 mm. teflón
rollos fleje metálico diferentes espesores
cedazo particulas 6mm. Deteriorado
rollo tubo vitón
Estantería metálica altura 2,60x1,0x0,6 metros
Separadores de plástico para estantería
Válvulas neumáticas diferentes referencias
Cinta transporte máquinas encajar
Soportesutillajes caja inner t-3 para máquinas de encajar
Etiquetadorea máquina encajar
Bote desmoldeante
Bote silicona lubricación
Vibrador lineal máquina clip dome
protección vibrador lineal máquina clip dome
Recambios pinza extracción máquina b-compact
Noyo máquina b- sydney
Noyo máquina b- gladiator
Pletina separación placas máquina b-rocket
Cinta separadores artículos
Bala de trapos
Bomba hidráulica
Pistola neumática
Rollo forro felpa
Soporte escuadra diferentes medidas
Bomba aspiración tinta
Llaves fijas diferentes medidas
Llaves allen diferentes medidas
Destornilladores diferentes medidas
Alicates
Aceiteras
Espejos diferentes medidas
tubo hueco 40 mm. Diámetro
Lámpara con aumento
Escalera de tres peldaños
Banqueta de madera
Maza de nylon
Martillo
Enchufe rápido neumática
Carro metálico
* E- ELIMINAR
T-TRANSFERIR
U-UBICAR
Página 1 de 1
1
1
1
1
1
1
1
3
1
4
1
1
1
11
8
1
6
1
6
4
2
2
2
4
3
1
2
2
1
1
1
7
1
8
16
4
5
7
5
1
1
1
2
2
2
2
1
E
E
E
E
E
T
T
T
T
T
E
T
E
E
T
E
E
E
E
E
E
E
E
U
U
E
E
U
E
E
E
E
E
U
U
U
U
E
E
E
E
T
E
U
U
T
E
MANTENIMIENTO
MANTENIMIENTO
MANTENIMIENTO
MANTENIMIENTO
MANTENIMIENTO
MANTENIMIENTO
MANTENIMIENTO
MANTENIMIENTO
MANTENIMIENTO
FORMULARIO AUDITORÍA 5S´s
5S Formulario de auditoria rutinaria
Clasificar
6 (Seiri)
6
Disciplinar (Shitsuke)
Auditor:
Salir de la aplicación
4
Fecha auditoria: 28-jun-10
2
4
Leonardo Espejo
0
4
Ordenar (Seiton)
ç
1
S2
Ordenar (Seiton)
S3
Limpiar (Seiso)
S4
Estandarizar (Seiketsu)
S5
Disciplinar (Shitsuke)
"Separar lo necesario de lo innecesario"
" Un sitio para cada cosa y cada cosa en su sitio"
"Limpiar el puesto de trabajo y los equipos y prevenir la suciedad y el desorden"
"Formular las normas para la consolidación de las 3 primeras S "
"Respetar las normas establecidas"
Puntuación 5S
Planes de acción
Objetivo
2
3
4
5
Ordenar
(Seiton)
10
9
8
7
6
5
4
3
2
1
0
Clasificar (Seiri)
1
6
3
4
5
6
6
2
5
8
8
9
9
4
1
1
0
4
1
4
0
1
19
4
13 23 30 32 38
2
3
Estandarizar
(Seiketsu)
10
9
8
7
6
5
4
3
2
1
0
Objetivo
2
3
4
5
4
5
1
2
Disciplinar
(Shitsuke)
Objetivo
2
Página 1 de 11
3
5
4
7
6
8
10
2
5
5
7
7
10
2
2
5
5
7
10
3
5
5
7
10
Objetivo
10
9
8
7
6
5
4
3
2
1
0
1
3
Limpiar
(Seiso)
6
5
Objetivo
10
10
9
8
7
6
5
4
3
2
1
0
Objetivo
1
1
2
AUDITORÍA RECHAZADA
Conclusión:
10
9
8
7
6
5
4
3
2
1
0
1
10/07/10
Clasificar (Seiri)
Puntos
30/07/10
S1
Auditorías Previas
Título
16/07/10
5S
Limpiar (Seiso)
2/07/10
Id
10 10 10 10 10 10
Estandarizar 4
(Seiketsu)
18/06/10
Montura Automática
4/06/10
Área auditada:
3
4
5
50
FORMULARIO AUDITORÍA 5S´s
Página 2 de 11
FORMULARIO AUDITORÍA 5S´s
Separar lo necesario de lo innecesario
Id
S1=Seiri=Clasificar
SI
Observaciones, comentarios, sugerencias de mejora que se encuentran en etapa de
verificación S1
¿Hay cosas inútiles que pueden molestar en el entorno de trabajo?
1
1
2
¿Hay materias primas, semi elaborados o residuos en el entorno de
trabajo?
0
3
¿Hay algún tipo de herramienta, tornillería, pieza de repuesto, útiles o
similar en el entorno de trabajo?
1
4
¿Están todos los objetos de uso frecuente ordenados, en su ubicación y
correctamente identificados en el entorno laboral?
0
5
¿Están todos los objetos de medición en su ubicación y correctamente
identificados en el entorno laboral?
0
6
¿Están todos los elementos de limpieza: trapos, escobas, guantes,
productos en su ubicación y correctamente identificados?
0
7
¿Esta todo el moviliario:mesas, sillas, armarios ubicados e identificados
correctamente en el entorno de trabajo?
1
¿Existe maquinaria inutilizada en el entorno de trabajo?
8
9
1
¿Existen elementos inutilizados: pautas, herramientas, útiles o similares en
el entorno de trabajo?
1
¿Están los elementos innecesarios identificados como tal?
10
1
Puntuación
6
Primera S OK
Página 3 de 11
FORMULARIO AUDITORÍA 5S´s
"Un sitio para cada cosa y cada cosa en su sitio"
Observaciones, comentarios, sugerencias de mejora que se encuentran en etapa de
verificación S1
Id
S2=Seiton=Ordenar
1
¿Están claramente definidos los pasillos, áreas de almacenamiento,
lugares de trabajo?
0
2
¿Son necesarias todas las herramientas disponibles y fácilmente
identificables?
0
3
¿Están diferenciados e identificados los materiales o semielaborados del
producto final?
0
4
¿Están todos los materiales, palets, contenedores almacenados de forma
adecuada?
0
5
¿Hay algún tipo de obstáculo cerca del elemento de extinción de incendios
más cercano?
1
SI
¿Tiene el suelo algún tipo de desperfecto: grietas, sobresalto…?
6
0
7
¿Están las estanterías u otras áreas de almacenamiento en el lugar
adecuado y debidamente identificadas?
0
8
¿Tienen los estantes letreros identificatorios para conocer que materiales
van depositados en elllos?
1
9
¿Están indicadas las cantidades máximas y mínimas admisibles y el
formato de almacenamiento?
1
10
¿Hay líneas blancas u otros marcadores para indicar claramente los
pasillos y áreas de almacenamiento?
1
Puntuación
4
Segunda S NO OK
Página 4 de 11
FORMULARIO AUDITORÍA 5S´s
"Limpiar el puesto de trabajo y los equipos y prevenir la suciedad y el desorden"
Id
1
S3=Seiso=Limpiar
SI
Observaciones, comentarios, sugerencias de mejora que se encuentran en etapa de
verificación S1
¡Revise cuidadosamente el suelo, los pasos de acceso y los alrededores de l os
equipos! ¿Puedes encontrar manchas de aceite, polvo o residuos?
0
2
¿Hay partes de las máquinas o equipos sucios? ¿Puedes encontrar
manchas de aceite, polvo o residuos?
0
3
¿Está la tubería tanto de aire como eléctrica sucia, deteriorada; en general
en mal estado?
0
4
¿Está el sistema de drenaje de los residuos de tinta o aceite obstruido (total
o parcialmente)?
0
¿Hay elementos de la luminaria defectusoso (total o parcialmente)?
5
1
¿Se mantienen las paredes, suelo y techo limpios, libres de residuos?
6
0
7
¿Se limpian las máquinas con frecuencia y se mantienen libres de grasa,
virutas…?
0
8
¿Se realizan periódicamente tareas de limpieza conjuntamente con el
mantenimiento de la planta?
0
9
¿Existe una persona o equipo de personas responsable de supervisar las
operaciones de limpieza?
0
¿Se barre y limpia el suelo y los equipos normalmente sin ser dicho?
10
0
Puntuación
1
Tercera S NO OK
Página 5 de 11
FORMULARIO AUDITORÍA 5S´s
Eliminar anomalias evidentes con controles visuales
Id
S4=Seiketsu=Estandarizar
SI
Observaciones, comentarios, sugerencias de mejora que se encuentran en etapa de
verificación S1
¿La ropa que usa el personal es inapropiada o está sucia?
1
1
2
¿Las diferentes áreas de trabajo tienen la luz suficiente y ventilación para la
actividad que se desarrolla?
0
3
¿Hay algún problema con respecto a ruido, vibraciones o de temperatura
(calor / frío)?
0
¿Hay alguna ventana o puerta rota?
4
5
0
¿Hay habilitadas zonas de descanso, comida y espacios habilitados para
fumar?
1
¿Se generan regularmente mejoras en las diferentes áreas de la empresa?
6
1
¿Se actúa generalmente sobre las ideas de mejora?
7
1
¿Existen procedimientos escritos estándar y se utilizan activamente?
8
0
¿Se consideran futuras normas como plan de mejora clara de la zona?
9
10
0
¿Se mantienen las 3 primeras S (eliminar innecesario, espacios definidos,
limitación de pasillos, limpieza?
Puntuación
0
4
Cuarta S NO OK
Página 6 de 11
FORMULARIO AUDITORÍA 5S´s
“"Hacer el hábito de la obediencia a las reglas"”
Id
S5=ShitsukeDisciplinar
SI
Observaciones, comentarios, sugerencias de mejora que se encuentran en etapa de
verificación S1
¿Se realiza el control diario de limpieza?
1
1
¿Se realizan los informes diarios correctamente y a su debido tiempo?
2
0
3
¿Se utiliza el uniforme reglamentario así como el material de protección
diario para las actividades que se llevan a cabo?
0
4
¿Se utiliza el material de protección para realizar trabajos específicos
(arnés, casco…?
0
5
¿Cumplen los miembros de la comisión de seguimiento el cumplimiento de
los horarios de las reuniones?
0
6
¿Está todo el personal capacitado y motivado para llevar a cabo los
procedimientos estándars definidos?
0
¿Las herramientas y las piezas se almacenan correctamente?
7
0
¿Se están cumpliento los controles de stocks?
8
1
¿Existen procedimientos de mejora, son revisados con regularidad?
9
10
1
¿Todas las actividades definidas en las 5S se llevan a cabo y se realizan
los seguimientos definidos?
Puntuación
1
4
Quinta S NO OK
Página 7 de 11
FORMULARIO AUDITORÍA 5S´s
PLAN DE ACCIÓN
Fecha de emisión:
Fecha de revisión:
Nº de revisión:
ID
DESCRIPCIÓN DEL PROBLEMA
Próxima fecha de revisión:
Responsable:
MOTIVO PROBLEMA
ACCION CORRECTIVA
Página 8 de 11
FECHA
RESPONSABLE
FORMULARIO AUDITORÍA 5S´s
PLAN DE ACCIÓN
Fecha de emisión: 04-06-2010
Fecha de revisión:
Nº de revisión:
ID
DESCRIPCIÓN DEL PROBLEMA
Próxima fecha de revisión:
Responsable:
MOTIVO PROBLEMA
ACCION CORRECTIVA
18/06/2010
Leonardo Espejo
RESPONSABLE
1
infinidad de elementos inservibles
elementos sin identificar
identificar elementos y definir
necesidad + formato tarjeta roja
Gregorio Flores
2
materias primas, semielaborados sin identificar ni ubicar
falta identificación+ubicación
identificar+ubicar
Gregorio Flores
3
Elementos de uso diario sin identificar y sin ubicar por falta de
ubicación.
falta identificación+ubicación
identificar+ubicar
J.Antonio Oliver
J.Antonio Oliver
4
No se visualizan cantidades máximas por formato almacenamiento
No está a la vista
generar listado y pautarlo en máq.
5
Desperfectos en el suelo
paso carretillas
reparar
J.A. Martín
6
Máquinaría sucia en general
falta de mantenimiento
limpiar
Leonardo Espejo
7
Faltan elementos de luminaria o están en mal estado
falta de mantenimiento
reparar+sustituir
Leonardo Espejo
8
Pauta control puntualidad
aseguar puntualidad comisión generar pauta control puntualidad
evaluación
Página 9 de 11
R.Rodriguez
FORMULARIO AUDITORÍA 5S´s
PLAN DE ACCIÓN
Fecha de emisión: 18-06-2010
Fecha de revisión: 18-06-2010
Nº de revisión: 1
ID
9
DESCRIPCIÓN DEL PROBLEMA
Próxima fecha de revisión:
Responsable:
MOTIVO PROBLEMA
ACCION CORRECTIVA
02/07/2010
Leonardo Espejo
RESPONSABLE
Pasillos sin marcar
falta definir area de trabajo
Definir área+marcar
10
11
12
13
Identificar a nivel micro y macro los materiales y su ubicación
falta identificación+ubicación
identificar+definir área+ubicar
Leonardo Espejo
Gregorio Flores
Al eliminar material inservible quedan estanterías sin uso
ajuste de stock
eliminar estanterías
J.Antonio Oliver
Estanterías sin letreros identificatorios
falta definir ubicaciones
definir+marcar
J.Antonio Oliver
Áreas de almacenamiento (producto intermedio+final)sin definir
sin definir
definir+marcar
J.Antonio Oliver
14
Falta uniformidad en el personal de planta
desconocido
nota informativa RRHH
15
No existe pauta control limpieza
falta definir
realizar pauta
Página 10 de 11
M.A. Martín
Leonardo Espejo
FORMULARIO AUDITORÍA 5S´s
PLAN DE ACCIÓN
Fecha de emisión: 02-07-2010
Fecha de revisión: 16-07-2010
Nº de revisión: 1
ID
DESCRIPCIÓN DEL PROBLEMA
Próxima fecha de revisión:
Responsable:
MOTIVO PROBLEMA
ACCION CORRECTIVA
30/07/2010
Leonardo Espejo
RESPONSABLE
16
moviliarion mal ubicado
falta definir ubicación
Definir área+marcar
17
máquinaría inutilizada en el entorno de trabajo
artículos descatalogados
dar de baja administrativamente
Leonardo Espejo
18
Elementos no autorizados pegados en paredes
sin cotrol
eliminar+nota RRHH
19
Falta identificaciones visuales diferenciación semielaborados-producto
final.
falta definir
diseñar identificación+marcar
Leonardo Espejo
20
No se realiza periódicamente la limpieza general
falta pautar
pautar
Leonardo Espejo
21
No se realiza periódicamente la limpieza máquina
falta pautar
pautar
22
Falta supervisión limpieza general
falta definir
definir e implantar
J.L. Gallego
M.A. Martín
J.L. Gallego
Leonardo Espejo
23
Falta supervisión limpieza máquina
falta definir
definir e implantar
J.L. Gallego
24
No se realizan control de stocks
falta definir
realizar pauta
R.Rodriguez
Página 11 de 11
1-Elimina lo
innecesario.
Buenas
razones
para
implantar
las 5 S´s.
2-Ten solo lo necesario.
6-Consérvalo todo
limpio.
7- Cuida tu salud física
física y
mental.
3-Mantén todo en
orden.
8-Mantenlo como una
norma.
4-Cada sitio para una
cosa.
9-Sigue el reglamento.
5-Cada cosa en su sitio.
1010- Tómalo como
filosofía de vida.
Evaluación 5S´s
TABLA DE EVALUACIÓN DE LAS 5S
PLANTA: montura
ZONA: piloto (compact)
FECHA:
EVALUDADORES:
L. Espejo
M.A. Martín
R. Rodriguez
/ G. Flores
/ J. Valls
/ J.A. Oliver
SEIKETSU
(Uniformidad)
(Limpieza)
SEISO
SEITON
(Orden)
SEIRI
(Innecesarios
)
Elementos a evaluar
Piezas, cajas, estanterías, bidones,
A
contenedores, equipos, máquinas,
¿Existe algún objeto innecesario de
herramientas, útiles, cables, tubos, lámparas,
los siguientes?
B
ventiladores, etc…
Mesas, sillas, armarios, guantes, trapos,
C
elementos de limpieza, botellas de agua,
etc…
A
¿Cada objeto tiene su localización,
Información visual, carteles informativos,
está identificado y colocado en su
B
anuncios, señales, impresos, pautas de
sitio?
control, etc..
C
Existe algún tipo de derrame o fuga generado en las intalaciones o por la manipulación,
trasvase o transporte de bidones. (Líquidos, aceites, grasas, fugas de aire, sellantes, pinturas,
etc…)
Las lineas que limitan los pasillos internos y externos están en buen estado (No hay marcas
de ruedas, desgaste o desconches en la pintura) así como el nº de identificación de
materiales y máquinas.
Existen papeles, cartones, etiquetas, cajas de materiales en el suelo.
Hay elementos rotos, desconchados o abollados (suelo, paredes, etc…)
Existen piezas con exceso de polvo (inexistencia de rotación del material), armarios…
Existen piezas de fijación caídos en el suelo (tornillería, piezas, pieceros…)
Existen en el suelo pequeños elementos de plástico (protecciones, tapones…)
Están indicadas las responsabilidades de limpieza de cada zona de línea, módulo de sección,
etc y están los contenedores de residuos bien señalizados y ubicados.
Todas las señalizaciones e indicaciones de emergencia están colocadas y en buen estado
(flechas, plano).
Todos los útiles y herramientas móviles (carros, carretillas, etc…) tienen en perfectas
condiciones los mecanismos de seguridad (acústico, visual, etc…)
A
B
C
Página 1 de 2
puntuaciones
0 1 2 3 4 5
SEIKETSU
(Uniformidad)
SHITSUKE
(Disciplinar)
Evaluación 5S´s
Los equipos de extinción de incendios de incendios están ubicados, efectudada la revisión
periódica y existe su correspondiente señalización (vertical/horizontal).
Existen pasillos de seguridad dentro de las líneas. En los pasillos exteriores están indicadas
las intersecciones en el suelo, bien señalizadas y en buen estado
Existe control visual sobre el uniforme reglamentario y equipos de protección.
Todos los útiles y herramientas móviles (carros, carretillas, etc…) tienen en perfectas
condiciones los mecanismos de seguridad (acústico, visual, etc…)
No existe deterioro en las instalaciones eléctricas (armarios abiertos o en mal estado, cables
suspendidos o en mal estado…)
Están identificadas y actualizadas las personas responsables de actuar en el plan de
emergencia (EPI, EAE) y utilizan el distintivo en su uniforme.
Todo el personal utiliza los elementos de protección requeridos y estos se encuentran en
perfectas condiciones. No se observa ningun acto inseguro (manipulación de seguridades,
manejo de elementos automáticos, manipulación de material incorrecta...)
Se respetan las normas de planta (no fumar, relojes, anillos, teléfonos móviles, etc.) así como
el control de energías (funcionamiento innecesario de los alumbrados y equipos/
instalaciones, fugas de aire comprimido y agua, puertas automáticas…)
Se constata la realización de auditorías 5S. Se implantan las mejoras y se registran los
cambios.
Criterio de puntuación
Total parciales
5:
"Cero defectos"
2:
3 Deméritos
4:
1 Demérito
1:
4 Deméritos
Puntuación total
3:
2 Deméritos
0:
>4 Deméritos
Acciones de mejora
Temas de mejora
Localización
Página 2 de 2
Responsable
ANEXO B
IMPLANTACIÓN KANBAN
IMPLEMENTACIÓN DEL SISTEMA
KANBAN
SISTEMA
KANBAN
1
IMPLEMENTACIÓN DEL SISTEMA
KANBAN
¿QUÉ ES KANBAN?
Un sistema KANBAN es un sistema de
producción altamente efectivo y eficiente.
Es una herramienta que sirve para
conseguir la producción “Just in Time”.
KANBAN significa en japonés “etiqueta de
instrucción”. Es una etiqueta que sirve
como orden de trabajo, cuya información
es útil para saber qué se va a producir,
cuánto se va a producir, cómo se va a
producir y cómo se va a transportar, entre
otra información.
2
IMPLEMENTACIÓN DEL SISTEMA
KANBAN
PROPÓSITO
Mantener un flujo de materiales ordenado
y eficiente a través de todo el proceso de
manufactura.
Hacer más flexible el proceso de
producción de una empresa, de manera
de entregar productos cuando son
requeridos y con la calidad establecida,
logrando así ventajas competitivas.
3
IMPLEMENTACIÓN DEL SISTEMA
KANBAN
FUNCIONES DEL KANBAN
1- Control de la producción: Sirve para
unir diferentes procesos y desarrollar un
sistema Just in Time, de forma tal que los
materiales requeridos llegarán en el
momento justo y en la calidad indicada a
través de la fábrica.
2- Mejora de los procesos: Sirve para
facilitar la mejora de todas las actividades
de la fábrica, mediante el uso del
KANBAN. Con un énfasis en la reducción
de los niveles de inventario a través de la
reducción del número de tarjetas
KANBAN, todas las actividades de mejora
4
son realizadas.
IMPLEMENTACIÓN DEL SISTEMA
KANBAN
¿QUÉ ES KANBAN?
Un sistema KANBAN es un sistema de
producción altamente efectivo y eficiente.
Es una herramienta que sirve para
conseguir la producción “Just in Time”.
KANBAN significa en japonés “etiqueta de
instrucción”. Es una etiqueta que sirve
como orden de trabajo, cuya información
es útil para saber qué se va a producir,
cuánto se va a producir, cómo se va a
producir y cómo se va a transportar, entre
otra información.
5
IMPLEMENTACIÓN DEL SISTEMA
KANBAN
VENTAJAS
1- Eliminación de la sobreproducción.
2- Disminución de los materiales en
proceso.
3- Disminución de toda clase de
desperdicios.
4- Aumento de la flexibilidad de la
producción.
5- Permitir el trabajo en equipo y la mayor
autonomía de los trabajadores.
6- Entrega de información precisa y
rápida.
6
IMPLEMENTACIÓN DEL SISTEMA
KANBAN
TIPOS DE KANBAN
7
IMPLEMENTACIÓN DEL SISTEMA
KANBAN
TIPOS DE KANBAN
Kanban de producción
• Indica el tipo y la cantidad a fabricar por el
proceso anterior.
•Es utilizado en líneas de ensamble y otras
áreas donde el tiempo de set-up es cercano
a cero. Para su aplicación en líneas de
producción, la tarjeta debería estar puesta
delante de la primera pieza de trabajo.
•El kanban de Producción puede ser usado
acumulando las tarjetas en una caja, de
manera de comenzar la producción cuando
se haya recolectado una cierta cantidad de
8
tarjetas.
IMPLEMENTACIÓN DEL SISTEMA
KANBAN
TIPOS DE KANBAN
Kanban de producción
9
IMPLEMENTACIÓN DEL SISTEMA
KANBAN
TIPOS DE KANBAN
Kanban señalador
• Este tipo de Kanban es conveniente para
controlar niveles de máximos y mínimos
de partes o materiales de producción,
sólo con una tarjeta.
•Es una especie de señal para especificar
el lote de fabricación. Este Kanban
acompaña a la caja que contiene el lote.
Cuando los pedidos retirados llegan a la
posición señalada por el Kanban (como el
punto de reorden), habrá que poner en
marcha la orden de producción en el
10
proceso anterior.
IMPLEMENTACIÓN DEL SISTEMA
KANBAN
TIPOS DE KANBAN
Kanban de transporte
• Especifica el tipo y la cantidad de
producto a retirar por el proceso.
•Esta tarjeta debe ser utilizada para retirar
de la estación de trabajo anterior los
elementos necesarios para fabricar los
productos en el proceso posterior.
Kanban de proveedores
•Es utilizado para realizar pedidos a un
proveedor y contiene instrucciones a
seguir para entregar las piezas o
materiales.
11
IMPLEMENTACIÓN DEL SISTEMA
KANBAN
TIPOS DE KANBAN
Kanban de producción
Kanban de transporte
Kanban señalador
12
IMPLEMENTACIÓN DEL SISTEMA
KANBAN
¿DÓNDE SE PUEDE APLICAR?
Básicamente los sistemas Kanban pueden
aplicarse solamente en producciones en
serie o repetitivas.
Deben cumplir con las siguientes características:
•Nivelado de las variaciones de la producción.
•Tiempo de set-up mínimo.
•La disposición de las máquinas debe ajustarse al
flujo nivelado de producción.
•Trabajadores polivalentes que trabajen en líneas de
multiprocesos.
•Ruta estándar de operaciones para producir una
unidad de producto en un ciclo de tiempo.
•Autocontrol: sistema de control autónomo de
defectos.
13
IMPLEMENTACIÓN DEL SISTEMA
KANBAN
REGLAS DEL KANBAN
1. Mover un Kanban sólo cuando el lote
al que corresponde es consumido.
2. No se pueden mover partes sin que
estén registradas en un Kanban.
3. El número de partes enviadas al
proceso siguiente ha de ser igual al
número exacto especificado por el
Kanban.
4. Un Kanban debe ir siempre unido a los
productos físicos.
14
IMPLEMENTACIÓN DEL SISTEMA
KANBAN
REGLAS DEL KANBAN
6. El proceso anterior debe producir sólo la
cantidad retirada por el proceso
siguiente.
7. No se deben enviar productos
defectuosos a los procesos siguientes.
8. Procesar los Kanban en todos los
centros de trabajo en el orden que cada
uno llegó al centro de trabajo.
9. El número de tarjetas Kanban deberá ser
reducido gradualmente con el fin de unir
procesos de mejor manera mostrar los
problemas que deben ser mejorados 15
IMPLEMENTACIÓN DEL SISTEMA
KANBAN
CICLO KANBAN
1. Un operario toma consumibles que
necesita de las estanterías. Estos
productos llevan tarjetas de movimiento
adheridas a ellos.
2. En la caja, las tarjetas de movimiento
son separadas de los artículos y puestas
en una caja (buzón Kanban).
3. Esta caja es llevada al puesto precedente
con las tarjetas de movimiento, para que
el encargado de reponer los
consumibles sepa con exactitud qué y
cuántos artículos deben ser repuestos.
16
IMPLEMENTACIÓN DEL SISTEMA
KANBAN
CICLO KANBAN
4. Las tarjetas de producción de los
consumibles son removidas y ordenadas
para su producción.
5. Los consumibles removidos del puesto
precedente se colocan en las estanterías
reemplazando a los consumidos.
6. Las tarjetas de producción son devueltas
al puesto precedente donde los
operarios producirán la cantidad exacta
indicada en las tarjetas.
7. Cuando la producción este completa, las
tarjetas de producción son adheridas 17a
los consumibles fabricados.
IMPLEMENTACIÓN DEL SISTEMA
KANBAN
CICLO KANBAN
8. Los artículos son transportados a su
ubicación. Es aquí donde se cierra el
ciclo.
En resumen: el personal que interviene un
proceso dado, tendrá que acudir al
proceso anterior para recoger las
unidades necesarias en la cantidad y en
el momento adecuados, en tanto que
dicho proceso anterior producirá sólo
unidades en cantidad suficiente para
reemplazar a las que haya entregado.
18
IMPLEMENTACIÓN DEL SISTEMA
KANBAN
CICLO KANBAN
Gráficamente
19
IMPLEMENTACIÓN DEL SISTEMA
KANBAN
¿POR QUÉ LOS CONSUMIBLES?
•
•
•
•
•
•
•
•
•
Elevados stocks de seguridad. (4,5 millones en total).
Producciones repetitivas.
Lead time conocido y controlado ( gran capacidad de
respuesta debido a los recursos industriales y humanos con
los que se cuentan).
Continuos desajustes de stocks por frecuencia y cantidad
de movimiento.(regularización de stocks diarios).
Pequeños lotes de fabricación debido a múltiples
referencias. (Continuos cambio de modelo).
Exigencia de la calidad controlada (único proceso de la
fábrica 5 Sigma).
Máquinas con estabilidad productiva (entorno al 90%)
Clara mejora de proceso debido al cambio entre la situación
actual respecto a la situación inicial en términos de
producción.
Problemas en el desplazamiento de material ya que tenemos
20 puntos diferentes en la planta donde se utiliza este
20
producto.
IMPLEMENTACIÓN DEL SISTEMA
KANBAN
HISTÓRICO
21
IMPLEMENTACIÓN DEL SISTEMA
KANBAN
OBJETIVOS
•Eliminación del stock de seguridad.
•Reducción del inventario en planta en
un 80%
•Disminución del 40% del coste de
mano de obra para la fabricación.
•Flexibilidad en la fabricación y
disminución del tiempo de set-up.
•Mejora en los ratios productivos.
•Mejora de la calidad.
22
IMPLEMENTACIÓN DEL SISTEMA
KANBAN
IMPLEMENTACIÓN
•Capacitación a Dirección.
•Formación de equipo de trabajo.
•Selección del plan piloto.
•Redefinición del proceso.
•Flujo de proceso.
•Determinación de lotes y ciclos de
aprovisionamiento.
23
IMPLEMENTACIÓN DEL SISTEMA
KANBAN
IMPLEMENTACIÓN
•Establecer lote producción.
•Definir cobertura.
•Diseñar sistema de comunicación.
•Diseñar programación.
•Definir procedimiento.
•Capacitar a involucrados.
•Implementar plan piloto.
24
IMPLEMENTACIÓN DEL SISTEMA
KANBAN
CONCLUSIÓN
En la actualidad, la necesidad de producir
eficientemente sin causar trastornos ni
retrasos en la entrega de un producto
determinado es un factor de suma
importancia para las empresas que desean
permanecer activas en un mercado como el
actual, que exige respuestas rápidas y
cumplimientos en calidad, cantidad y
tiempos de entrega. Por lo tanto, la
implementación de sistemas de producción
más eficientes ha llegado a ser un factor que
se debe marcar como primordial por
25
implementar en las plantas productivas.
EVOLUCIÓN PRODUCCIONES CARGAS
PRODUCCIÓN CARGAS 2010
MES
C. IN-IN
C. METAL
C. SIERRA
C. TP
ENERO
960.558
FEBRERO
796.378
0
0
117.100
MARZO
777.440
32.760
0
220.000
ABRIL
730.646
0
347.550
40.900
MAYO
573.486
24.000
131.500
299.200
JUNIO
422.306
31.200
0
445.825
JULIO
0
0
0
70.900
37.920
0
0
27.300
819.431
0
0
608.922
AGOSTO
SEPTIEMBRE
OCTUBRE
31.000
475.600
477.100
968.811
0
0
1.073.630
NOVIEMBRE
1.150.000
0
0
1.180.000
DICIEMBRE
1.230.000
30.000
0
1.180.000
8.466.976
148.960
954.650
5.740.877
TOTAL
PRODUCCIÓN CARGAS 2009
MES
C. IN-IN
C. METAL
C. SIERRA
C. TP
ENERO
2.118.693
102.300
34.000
570.000
FEBRERO
1.250.534
3.000
118.000
1.111.530
MARZO
1.025.219
0
0
1.227.240
ABRIL
1.852.270
0
0
753.337
MAYO
1.483.640
72.340
887.408
753.430
JUNIO
1.524.886
0
193.604
266.840
JULIO
884.738
39.930
104.000
0
AGOSTO
767.153
25.200
242.648
188.015
SEPTIEMBRE
930.974
20.900
261.900
481.550
OCTUBRE
1.362.080
0
1.069.100
469.743
NOVIEMBRE
1.989.669
53.440
635.540
92.800
DICIEMBRE
1.183.114
0
59.500
255.900
16.372.970
317.110
3.605.700
6.170.385
TOTAL
PRODUCCIÓN CARGAS 2008
HORAS INVERTIDAS POR MODELO
983.700
117.100
AÑO 2010
252.760
388.450
454.700
477.025
70.900
27.300
608.922
1.073.630
1.180.000
1.210.000
15.311.463
6.844.487
promedio 2010
706.300 piezas/hora
IN-IN
170
139
117
121
102
67
0
6
104
136
191
161
1.232.530
1.227.240
TP
232
30
44
99
79
89
22
66
105
197
196
181
p/h
4240,1
3903,3
5744,5
3923,7
5755,7
5359,8
3222,7
413,64
5799,3
5449,9
6020,4
6685,1
4709,9
111
178
169
109
233
68
22
66
105
219
114
44
6363,1
6924,3
7261,8
6911,3
7352,7
6771,2
6542,3
6907
7279,5
7026,7
6857,7
7168,2
6947,2
AÑO 2009
753.337
1.713.178
460.444
143.930
455.863
764.350
1.538.843
781.780
315.400
26.466.165
10.093.195
promedio 2009
2.366.920 piezas/hora
Página 1 de 2
p/h
5650,3
5729,3
6644,8
6038,4
5622,4
6303,1
0
6320
7879,1
7123,6
6020,9
7639,8
5914,3
199
141
111
188
157
148
100
89
86
136
191
112
10647
8869
9236,2
9852,5
9449,9
10303
8847,4
8619,7
10825
10015
10417
10564
9803,8
EVOLUCIÓN PRODUCCIONES CARGAS
MES
C. IN-IN
C. METAL
C. SIERRA
C. TP
ENERO
3.969.149
0
718.300
1.648.620
FEBRERO
1.986.042
72.660
645.100
1.322.652
MARZO
1.294.650
0
464.270
1.714.550
ABRIL
932.536
0
638.012
1.143.746
MAYO
1.318.563
63.664
988.832
1.749.550
JUNIO
1.136.848
0
820.832
1.964.304
JULIO
1.624.300
96.097
1.106.395
1.526.468
AGOSTO
1.492.684
0
534.500
531.918
SEPTIEMBRE
1.086.938
117.280
838.800
1.184.500
OCTUBRE
1.955.459
0
485.000
1.532.034
NOVIEMBRE
1.859.980
0
137.500
656.850
DICIEMBRE
TOTAL
1.363.401
0
304.000
894.090
20.020.550
349.701
7.681.541
15.869.282
PRODUCCIÓN CARGAS 2007
MES
C. IN-IN
C. METAL
C. SIERRA
C. TP
ENERO
7.315.270
88.120
359.000
FEBRERO
5.053.923
0
673.000
MARZO
5.395.558
35.139
1.001.300
ABRIL
1.658.815
60.000
459.508
MAYO
3.109.089
106.550
966.500
JUNIO
2.704.699
46.300
417.000
202.860
JULIO
1.952.935
0
218.100
435.823
AGOSTO
184.555
0
185.000
1.944.462
SEPTIEMBRE
1.833.573
0
298.380
2.849.132
OCTUBRE
2.223.134
120.376
1.020.393
3.069.315
NOVIEMBRE
2.058.299
0
1.236.900
2.286.361
DICIEMBRE
2.679.361
0
820.000
1.302.152
36.169.211
456.485
7.655.081
12.090.105
TOTAL
2.040.412
2.178.820
AÑO 2008
1.781.758
2.802.046
2.785.136
2.728.960
1.066.418
2.140.580
2.017.034
794.350
1.198.090
43.921.074
23.900.524
promedio 2008
447.120 piezas/hora
673.000
1.036.439
519.508
1.073.050
666.160
653.923
2.129.462
3.147.512
4.210.084
3.523.261
2.122.152
56.370.882
20.201.671
promedio 2007
piezas/hora
Página 2 de 2
448
196
141
101
121
115
149
159
127
186
189
161
8859,7
10133
9181,9
9233
10897
9885,6
10901
9387,9
8558,6
10513
9841,2
8468,3
9655,1
333
322
292
245
391
400
353
167
299
346
118
169
7107,9
6336,7
7461,7
7272,5
7166,4
6962,8
7730,8
6385,7
7159,1
5829,6
6731,8
7089,3
6936,2
65
103
136
81
137
92
89
299
412
531
465
288
6878,8
6534
7620,9
6413,7
7832,5
7240,9
7347,4
7121,9
7639,6
7928,6
7576,9
7368,6
7292
AÑO 2007
707
541
525
179
298
271
201
23
183
224
198
248
10347
9341,8
10277
9267,1
10433
9980,4
9716,1
8202,4
10020
9924,7
10422
10826
9896,4
EVOLUCIÓN PRODUCCIONES CARGAS
CÁLCULO NECESIDADES EN FUNCIÓN DEL VOLUMEN
CAPACIDADES MODELO IN-IN
4
2550
82%
NÚMERO DE MAQUINAS DE MONTAJE DE CARGAS IN-IN
PRODUCCIONES POR HORA/MÁQUINA
RENDIMIENTO MÁQUINA (%)
CAPACIDADES MODELO TP
NÚMERO DE MAQUINAS DE MONTAJE DE CARGAS TP
PRODUCCIONES POR HORA/MÁQUINA
RENDIMIENTO MÁQUINA (%)
2
3775
79%
FABRICACIÓN CARGAS/HORA
AÑO
2007
2008
2009
2010
IN-IN
9896
9655
9804
5914
TP
7292
6936
6947
4709
CÁLCULO DE INVERSIÓN DE HORAS PARA LA FABRICACIÓN
DE LAS CARGAS POR AÑO
AÑO
2007
2008
2009
2010
TIEMPO (h)
IN-IN
nºop
4324,39
2,43
2393,66
1,35
1957,55
1,10
1012,31
0,57
TP
nºop
3386,98
4007,13
1692,21
1147,54
1,91
2,26
0,95
0,65
NºOP
ERARI
4,34
3,60
2,06
1,22
AÑO 2007: SE TRABAJA A DOS TURNOS DE LUNES A VIERNES Y SE APOYAN LOS PICOS DE
PRODUCCIÓN REALIZANDO UN CALENDARIO DE ROTACIÓN DE 4º TURNO.
AÑO 2008: LA NECESIDAD DE LA MÁQUINA ES INFERIOR A 2 TURNOS POR DÍA. TENIENDO
EN CUENTA QUE LAS DOS ISLAS DE TRABAJO CUENTAN CON 4 Y 2 UNIDADES DE
MÁQUINAS SE EMPIEZA A TRABAJAR CON LAS ISLAS POR DEBAJO DE SU RENDIMIENTO.
AÑO 2009: SE REALIZA TODA LA PRODUCCIÓN CONCENTRADA EN UN TURNO. 1 OPERARIO
EN MÁQUINAS IMPIS + 1 OPERARIO EN MÁQUINAS TP.
AÑO 2010:
LAS PRODUCCIONES
SON A TIEMPO PARCIAL. SE TRABAJA A UN 50% DE LA
horas/año
operario
1776
CAPACIDAD
DE
LAS
MÁQUINAS
CON
EL FIN DE NO ALMACENAR STOCK INTERMEDIO.
CONCLUSIONES:
DEBIDO A LA CARGA DE TRABAJO SE PROPONE REALIZAR UN ESTUDIO DEL MÉTODO
PARA OPTIMIZAR LA PRODUCCIÓN. SE PRESENTA UNA PROPUESTA PARA REALIZAR UNA
ISLA DE TRABAJO CON LAS MÁQUINAS IMPIS Y LAS TP PARA OPTIMIZAR EL TRABAJO DE
LAS MÁQUINAS Y LOS CAMBIOS DE MODELO. PARALELAMENTE SE REALIZA UN ESTUDIO
PARA DEFINIR EL KANBAN DE DICHAS MÁQUINAS.
SE ESTIMA QUE LA SATURACIÓN DEL OPERARIO CON EL DISEÑO DE LA NUEVA ISLA
PUEDE SER PRÓXIMA AL 100% Y QUE LOS CAMBIOS DE MODELO Y TINTA PUEDEN ESTAR
PRÓXIMOS A 1 MENSUAL (EN LA ACTUALIDAD 4 SEMANALES).
Página 1 de 1
EVOLUCIÓN PRODUCCIONES CARGAS (PLANOS)
2
1
1
SITUACIÓN INICIAL: DOS ISLAS
DE FABRICACIÓN.
ISLA 1 IMPIS(CARGA IN-IN)
ISLA 2 TRANSFER(CARGA TP)
SITUACIÓN FINAL: UNA ISLA DE
FABRICACIÓN.
ISLA 1 IMPIS+TRANSFER
(CARGA IN-IN+CARGA TP)
Página 1 de 1
SECCIÓN
MONTURA AUTOMÁTICA
Código : PR-MA-01.01
Edición:
Fecha : 23-09-2010
Página 1 de 5
PROCEDIMIENTO FABRICAR CARGAS
ÍNDICE
1- OBJETO
2- ALCANCE
3- RESPONSABILIDADES
4- REFERENCIAS
5- MÉTODO
6- REGISTRO DE MODIFICACIONES
Este documento pertenece a INOXCROM S.A. y no puede ser reproducido por ningún medio sin el consentimiento previo
de la Organización. Doc. Inf.:
SECCIÓN
MONTURA AUTOMÁTICA
Código : PR-MA-01.01
Edición:
Fecha : 23-09-2010
Página 2 de 5
PROCEDIMIENTO FABRICAR CARGAS
1-OBJETO
Este documento tiene por objeto la definición general del procedimiento
de montar bolígrafo de la sección de Montura Automática, describiendo las
responsabilidades, funciones y tareas.
2-ALCANCE
Quedan sujetos al alcance de esta procedimiento todas las personas
que pertenecen a la sección de Montura Automática.
3-RESPONSABILIDADES
Es responsabilidad del cumplimiento de esta metodología de trabajo de
todos y cada uno de los trabajadores que pertenecen a la sección de Montura
Automática.
4-REFERENCIAS
En esta metodología se hace referencia al documento Nº: IT.14-02.01
Este documento pertenece a INOXCROM S.A. y no puede ser reproducido por ningún medio sin el consentimiento previo
de la Organización. Doc. Inf.:
SECCIÓN
MONTURA AUTOMÁTICA
Código : PR-MA-01.01
Edición:
Fecha : 23-09-2010
Página 3 de 5
PROCEDIMIENTO FABRICAR CARGAS
5-MÉTODO
La secuencia de trabajo en el fabricación de cargas queda especificada
a continuación:
En función de las necesidades de producción y mediante órdenes de
fabricación procedentes del departamento de planificación el listero desplaza
los materiales necesarios desde el almacén de cargas, en adelante ALCG,
ubicado en planta de montura automática, en adelante MA, hasta el puesto de
trabajo. Este material se almacena en el almacén de Cargas; en adelante
ALCG, hasta que se coloca en planning de máquina para su montaje. El
operario mediante el planning de máquina que realiza el Jefe de Equipo
consensuado con el departamento de planificación en función de las
prioridades, se encarga de preparar el material destinado al pedido para, una
vez localizado todo el material, proceder a cargar las tolvas para poder fabricar
la orden de fabricación, en adelante OF. En el proceso de fabricación, el
operario tiene que asegurar que el montaje del artículo sea a los niveles de
producción y calidad adecuados en función de las pautas de control.
Una vez finalizada la fabricación de las cargas, estas son centrifugadas
para su posterior utilización. En el caso de las cargas sierra y las cargas tp,
estas necesitan un reposo de 24 horas antes de su centrifugado.
Las cargas centrifugadas tienen tres posibles vías de salida:
•
•
•
Almacenamiento en ALMA para su posterior montaje. (Stock de
seguridad)
Tampografía en Montura Automática. (Se trata como proveedor
externo)
Tampografía en Serigrafía para pedidos de regalo. ( Se trata
como proveedor externo)
En los tres casos el Jefe de Equipo una vez finalizadas las operaciones,
notifica mediante SAP la cargas fabricadas y destina a través de la citada
notificación su destino final.
Las necesidades son revisadas diariamente por el departamento de
planificación para alisar las producciones. Las órdenes de trabajo pueden verse
modificadas en el proceso de fabricado de dicha orden en función de la
necesidad pudiendo ser aumentada o disminuida en caso de necesidad.
Los cambios de modelo se planificarán con 24 horas de antelación
exceptuando pedidos VIPS cuya preferencia se antepondrá a la norma.
Este documento pertenece a INOXCROM S.A. y no puede ser reproducido por ningún medio sin el consentimiento previo
de la Organización. Doc. Inf.:
SECCIÓN
MONTURA AUTOMÁTICA
Código : PR-MA-01.01
Edición:
Fecha : 23-09-2010
Página 4 de 5
PROCEDIMIENTO FABRICAR CARGAS
Para conocer el proceso de montaje en el puesto de trabajo se ha de
consultar la Instrucción de trabajo IT.14-02.01
Este documento pertenece a INOXCROM S.A. y no puede ser reproducido por ningún medio sin el consentimiento previo
de la Organización. Doc. Inf.:
SECCIÓN
MONTURA AUTOMÁTICA
Código : PR-MA-01.01
Edición:
Fecha : 23-09-2010
Página 5 de 5
PROCEDIMIENTO FABRICAR CARGAS
6-REGISTRO DE MODIFICACIONES
Nº
FECHA
MODIFICACIÓN
FIRMA
RESPONSABLE
Este documento pertenece a INOXCROM S.A. y no puede ser reproducido por ningún medio sin el consentimiento previo
de la Organización. Doc. Inf.:
SECCIÓN
MONTURA AUTOMÁTICA
Código : IT.14-02.01
Edición:
Fecha : 27-09-2010
Página 1 de 2
DESCRIPCIÓN: FABRICAR CARGA IN-IN
Nº:
DESCRIPCIÓN:1
1
Reponer punteras, tubitos, cuerpos, tapones, grasa y tinta en sus
respectivas tolvas y depósitos.
2
Recoger las cargas fabricadas de la tolva y colocarlas en cubiletes
hasta llenarlos. Posicionar los cubiletes en las cajas metálicas a
diez unidades y almacenar en un palet las cajas metálicas.
3
Proveerse tanto de cubiletes como de cajas metálicas vacíos que
tendrá que recogerlos de la zona de centrifugado.
4
Sustituir por nuevos los cartones que tienen las cajas cuando
estos estén sucios.
5
Cuando sea necesario limpiará, con los productos adecuados
para ello, la cadena de abastecimiento de piezas y engrasará los
rozamientos de la máquina.
6
Abastecerá y controlará el verificador de tubitos metálicos
teniendo que verificar el 100% de estas piezas.
7
Verificará periódicamente las cargas efectuadas según la pauta
de autocontrol de fabricación de cargas.
8
Atenderá durante la producción todas las incidencias máquina que
se produzcan y actuará sobre ellas para reestablecer el buen
funcionamiento de la misma. Avisará al jefe de equipo en el
momento que se detecte una incidencia de máquina que no
pueda ser resuelta por el operario.
9
Preparará cargas sin punta para abastecer a la sección de puntas
para su correspondiente verificación.
10
Velará por el orden y limpieza del puesto de trabajo actuando
varias veces si fuera necesario en el turno para el cumplimiento
del mismo.
1
Todas estas operaciones se realizarán atendiendo simultáneamente 4 máquinas.
SECCIÓN
MONTURA AUTOMÁTICA
Código : IT.14-02.01
Edición:
Fecha : 27-09-2010
Página 2 de 2
DESCRIPCIÓN: FABRICAR CARGA IN-IN
Nº:
DESCRIPCIÓN:
11
En cualquier caso la prioridad primera exceptuando orden expresa
del responsable de planta o jefe de equipo la prioridad primera es
el funcionamiento de las máquinas y este prioridad queda
antepuesta a cualquier acción de las descritas con anterioridad.
SECCIÓN
MONTURA AUTOMÁTICA
Código : I.T. 14-01.02
Edición:
Fecha : 14-10-2010
Página 1 de 2
REGLAS KANBAN
DEFINICIÓN REGLAS GENERALES FUNCIONAMIENTO KANBAN
Regla 1: Cada proceso retirará del proceso anterior los productos
necesarios en las cantidades necesarias y en el momento necesario.
La alta dirección debe convencer a todos los trabajadores de los beneficios
del sistema kanban y debe también tomar una decisión crítica para alterar
el flujo anterior de producción, transporte y entrega. Las siguientes reglas
secundarias acompañarán también a esta primera:
•
Se prohíbe toda retirada no prevista del correspondiente kanban.
•
Se prohíbe retirar mayor cantidad que la que figura en el kanban.
•
Todo producto físico deberá llevar siempre unido un kanban.
Inicialmente y como requisitos para implantar un sistema kanban es
necesario nivelar la producción, disposición en planta de los procesos y
estandarizar las tareas.
Regla 2: En cada proceso deben fabricarse los productos en las
cantidades retiradas por el proceso posterior.
Todos los procesos que intervienen en el kanban tienen que combinarse de
manera que se conviertan en una especie de cinta transportadora. El
equilibrio de la cadencia de producción entre procesos se deben mantener si
se mantienen las dos primeras reglas. Por tanto el kanban es un medio de
conexión entre procesos de forma nivelada. Las reglas secundarias
asociadas a la segunda regla son las siguientes:
•
Se prohíbe que la producción supere el número máximo de hojas
kanban.
•
Cuando hay que producir varias clases de piezas en un proceso, su
producción debe seguir el orden en que han sido entregados los
distintos kanbanes.
Regla 3: Nunca deberán pasar al proceso posterior productos
defectuosos.
En caso de recibir consumibles defectuosos en una línea de montaje
automático, éste se detendrá y al mismo tiempo detendrá el proceso
anterior ya que tendrá que devolver los consumibles defectuosos para ser
repuestos por consumibles buenos. Es evidente que una operación
defectuosa incide directamente sobre las piezas fabricadas, es por este
motivo que la estandarización de las tareas es, por tanto, uno de los
requisitos previos del kanban.
Regla 4: Debe minimizarse el número de kanbanes.
SECCIÓN
MONTURA AUTOMÁTICA
Código : I.T. 14-01.02
Edición:
Fecha : 14-10-2010
Página 2 de 2
REGLAS KANBAN
Dado que el número de kanbanes determina las existencias máximas de
una referencia de consumibles éste deber reducirse todo lo posible. Esta
reducción de kanbanes está supeditada a la mejora del proceso, bien sea
reduciendo los lotes o el plazo de producción. Por este motivo el
responsable de proceso del área debe trabajar en el proceso con el fin de
conseguir mejoras en el mismo que harán reducir el número de kanbanes.
Regla 5: Deberá utilizarse el kanban para adaptarse a las pequeñas
fluctuaciones de la demanda (“Ajuste fino de la producción”).
“Ajuste fino” de la producción hace referencia a la característica más
notable del sistema: su adaptabilidad a los cambios imprevistos de la
demanda o a las exigencias de la producción. En caso de pequeñas
fluctuaciones de la demanda el sistema kanban se adapta de forma que
absorbe estas pequeñas fluctuaciones en un intervalo de tiempo
determinado. Pongamos por caso el consumible de carga in-in azul. El lote
establecido semanal es de 198.000 unidades. Supongamos que para el
próximo periodo es necesario un aumento del 10%. De acuerdo con el
sistema kanban adaptaremos el cambio produciendo cada día un 1% más
para corregir la pequeña desviación.
ANEXO C
IMPLANTACIÓN SMED
TIPO OPERACIONES
OPERARIO
ACCIONES
MARCAR PICO F.O. (Final de orden)
PARO DE CICLO
VACIAR CLIP
SOLAPAR CAJA
COLOCAR EN ESTANTERÍA (No control del stock)
VACIAR CAPUCHÓN
SOLAPAR CAJA
COLOCAR EN ESTANTERÍA (No control del stock)
BUSCAR PISTOLA NEUMÁTICA Y ACOPLAR
VACIAR TAPÓN
VACIAR BOLSA PISTOLA EN CAJA
SOLAPAR CAJA
COLOCAR EN ESTANTERÍA (No control del stock)
PREPARAR CAJA EXCEDENTE CUERPOS
SUBIR A LA TOLVA Y VACIAR
SOLAPAR CAJA
COLOCAR EN ESTANTERÍA (No control del stock)
VACIAR GOMAS
SOLAPAR CAJA
COLOCAR EN ESTANTERÍA (No control del stock)
CONFIRMAR CÓDIGO CARGAS SIGUIENTE ORDEN
VACIAR CARGAS
CARGADOR POSTERIOR
CARGADOR CINTA TRANSPORTADORA
CARGADOR ANTERIOR
SOLAPAR CAJA
COLOCAR EN LA ESTANTERIA
COGER PISTOLA NEUMÁTICA
VACIAR PUNTERAS
VACIAR BOLSA PISTOLA EN CAJA
SOLAPAR CAJA
COLOCAR EN ESTANTERÍA (No control del stock)
QUITAR PISTOLA TOMA DE AIRE Y COLOCAR EN SU UBICACIÓN
Página 1 de 3
interna externa
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
TIPO OPERACIONES
PREPARAR Y PRECINTAR 3 CAJAS TIPO 2B
COLOCAR RECHAZO INTERMEDIO EN LAS CAJAS
COLOCAR CAJA ARTÍCULOS EN PALET IDENTIFICADA CON Nº DE ARTÍCULOS
BUSCAR TRASPALETA Y SACAR PALET DEL PEDIDO ADJUNTANDO ORDEN DE TRABAJO
DESPLAZAR PALET HASTA ZONA DE ENCAJADO
DEJAR TRASPALETA EN SU UBICACIÓN
COGER PLANNING DE MÁQUINA Y ACTUALIZARLO
MEDIANTE ORDEN DE TRABAJO PREPARAR MATERIAL NUEVA ORDEN
LLENAR TOLVA CLIPS
LLENAR TOLVA CAPUCHÓN
LLENAR TOLVA TAPONES
LLENAR TOLVA CUERPOS
LLENAR TOLVA GOMAS
LLENAR TOLVA CARGAS
LLENAR TOLVA PUNTERAS
COLOCAR CAJAS DE TERMINALES DELANTE DE CADA TOLVA
PROGRAMAR DATOS DEL PEDIDO EN EL DISPLAY (CANTIDAD TOTAL, PARCIALES…)
PREPARAR CAJA PARA PRODUCTO ACABADO
AVISAR AL JEFE DE EQUIPO PARA PREPARAR S.I.
MANEJAR MANDOS PASO A PASO PARA AJUSTE DE MÁQUINA POR PARTE DE MANT
AJUSTADA LA MÁQUINA SE PONE CICLO AUTOMÁTICO
EN CASO DE QUE LAS ESPECIFICACIONES DE LA ORDEN LO REQUIERAN
AVISAR AL JEFE DE EQUIPO PARA PREPARAR S.I. (AJUSTE SENSORES)
MANEJAR MANDOS PASO A PASO PARA AJUSTE DE MÁQUINA POR PARTE DE MANT
RECOGER LOS SEIS PRIMEROS ARTÍCULOS MONTADOS
VERIFICAR MEDIANTE CHIPS LOS COLORES DE LA ORDEN Y AUTOCONTROL ARTÍCULOS
LLEVAR ARTÍCULOS AL JEFE DE EQUIPO (AUTOCONTROL Y FIRMA)
PONER LA MÁQUINA EN AUTOMÁTICO PARA EMPEZAR LA PRODUCCIÓN
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
JEFE DE EQUIPO
PREPARAR S.I. MANTENIMIENTO MECÁNICO
AVISAR TELEFÓNICAMENTE INCIDENCIA
PREPARAR S.I. MANTENIMIENTO ELÉCTRICO
AVISAR TELEFÓNICAMENTE INCIDENCIA
FIRMAR ORDEN DE TRABAJO
x
x
x
x
x
Página 2 de 3
TIPO OPERACIONES
RESPONSABLE DE MANTENIMIENTO
RECIBIR INCIDENCIA TELEFÓNICAMENTE
PREPARAR O.T. MANTENIMIENTO MECÁNICO
NOTIFICAR AL TÉCNICO DE LA INCIDENCIA
RECIBIR INCIDENCIA TELEFÓNICAMENTE
PREPARAR O.T. MANTENIMIENTO MECÁNICO
NOTIFICAR AL TÉCNICO DE LA INCIDENCIA
TÉCNICO MANTENIMIENTO MECÁNICO
DESPLAZARSE A LA MÁQUINA CON CARRO DE HERRAMIENTAS
VALORACIÓN DEL ESTADO DE LA MÁQUINA
AJUSTE LINEAL CLIP Y FINAL DE CARRERA
AJUSTE LINEAL TAPÓN
AJUSTE ALTURA CLAVADA TAPÓN
AJUSTE CARRERA PINZA TRASLADO MECANISMO
AJUSTE DETECCIÓN CLAVADA MECANISMO
AJUSTE DETECCIÓN FUNCIONAMIENTO MECANISMO
SEGUIMIENTO INCIDENCIA (MÁQUINA EN AUTOMÁTICO)
DOCUMENTAR EL CAMBIO EN LA O.T.
TÉCNICO MANTENIMIENTO ELÉCTRICO
DESPLAZARSE A LA MÁQUINA CON CARRO DE HERRAMIENTAS
VALORACIÓN DEL ESTADO DE LA MÁQUINA
AJUSTE ESCALA LECTURA DETECCIÓN CLIP
AJUSTE ESCALA LECTURA DETECCIÓN CAPUCHÓN
AJUSTE LECTURA PUNTERA
SEGUIMIENTO INCIDENCIA (MÁQUINA EN AUTOMÁTICO)
DOCUMENTAR EL CAMBIO EN LA O.T.
Página 3 de 3
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
CONVERSIÓN OPERACIONES
OPERARIO
ACCIONES
Internas Externas
MARCAR PICO F.O. (Final de orden)
PARO DE CICLO
VACIAR CLIP
SOLAPAR CAJA
COLOCAR EN ESTANTERÍA (No control del stock)
VACIAR CAPUCHÓN
SOLAPAR CAJA
COLOCAR EN ESTANTERÍA (No control del stock)
BUSCAR PISTOLA NEUMÁTICA Y ACOPLAR
VACIAR TAPÓN
VACIAR BOLSA PISTOLA EN CAJA
SOLAPAR CAJA
COLOCAR EN ESTANTERÍA (No control del stock)
PREPARAR CAJA EXCEDENTE CUERPOS
SUBIR A LA TOLVA Y VACIAR
SOLAPAR CAJA
COLOCAR EN ESTANTERÍA (No control del stock)
VACIAR GOMAS
SOLAPAR CAJA
COLOCAR EN ESTANTERÍA (No control del stock)
CONFIRMAR CÓDIGO CARGAS SIGUIENTE ORDEN
VACIAR CARGAS
CARGADOR POSTERIOR
CARGADOR CINTA TRANSPORTADORA
CARGADOR ANTERIOR
SOLAPAR CAJA
COLOCAR EN LA ESTANTERIA
COGER PISTOLA NEUMÁTICA
VACIAR PUNTERAS
VACIAR BOLSA PISTOLA EN CAJA
SOLAPAR CAJA
COLOCAR EN ESTANTERÍA (No control del stock)
QUITAR PISTOLA TOMA DE AIRE Y COLOCAR EN SU UBICACIÓN
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
Página 1 de 3
CONVERSIÓN OPERACIONES
PREPARAR Y PRECINTAR 3 CAJAS TIPO 2B
COLOCAR RECHAZO INTERMEDIO EN LAS CAJAS
COLOCAR CAJA ARTÍCULOS EN PALET IDENTIFICADA CON Nº DE ARTÍCULOS
BUSCAR TRASPALETA Y SACAR PALET DEL PEDIDO ADJUNTANDO ORDEN DE TRABAJO
DESPLAZAR PALET HASTA ZONA DE ENCAJADO
DEJAR TRASPALETA EN SU UBICACIÓN
COGER PLANNING DE MÁQUINA Y ACTUALIZARLO
MEDIANTE ORDEN DE TRABAJO PREPARAR MATERIAL NUEVA ORDEN
LLENAR TOLVA CLIPS
LLENAR TOLVA CAPUCHÓN
LLENAR TOLVA TAPONES
LLENAR TOLVA CUERPOS
LLENAR TOLVA GOMAS
LLENAR TOLVA CARGAS
LLENAR TOLVA PUNTERAS
COLOCAR CAJAS DE TERMINALES DELANTE DE CADA TOLVA
PROGRAMAR DATOS DEL PEDIDO EN EL DISPLAY (CANTIDAD TOTAL, PARCIALES…)
PREPARAR CAJA PARA PRODUCTO ACABADO
AVISAR AL JEFE DE EQUIPO PARA PREPARAR S.I.
MANEJAR MANDOS PASO A PASO PARA AJUSTE DE MÁQUINA POR PARTE DE MANT
AJUSTADA LA MÁQUINA SE PONE CICLO AUTOMÁTICO
EN CASO DE QUE LAS ESPECIFICACIONES DE LA ORDEN LO REQUIERAN
AVISAR AL JEFE DE EQUIPO PARA PREPARAR S.I. (AJUSTE SENSORES)
MANEJAR MANDOS PASO A PASO PARA AJUSTE DE MÁQUINA POR PARTE DE MANT
RECOGER LOS SEIS PRIMEROS ARTÍCULOS MONTADOS
VERIFICAR MEDIANTE CHIPS LOS COLORES DE LA ORDEN Y AUTOCONTROL ARTÍCULOS
LLEVAR ARTÍCULOS AL JEFE DE EQUIPO (AUTOCONTROL Y FIRMA)
PONER LA MÁQUINA EN AUTOMÁTICO PARA EMPEZAR LA PRODUCCIÓN
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
JEFE DE EQUIPO
PREPARAR S.I. MANTENIMIENTO MECÁNICO
AVISAR TELEFÓNICAMENTE INCIDENCIA
PREPARAR S.I. MANTENIMIENTO ELÉCTRICO
AVISAR TELEFÓNICAMENTE INCIDENCIA
FIRMAR ORDEN DE TRABAJO
x
x
x
x
x
Página 2 de 3
CONVERSIÓN OPERACIONES
RESPONSABLE DE MANTENIMIENTO
RECIBIR INCIDENCIA TELEFÓNICAMENTE
PREPARAR O.T. MANTENIMIENTO MECÁNICO
NOTIFICAR AL TÉCNICO DE LA INCIDENCIA
RECIBIR INCIDENCIA TELEFÓNICAMENTE
PREPARAR O.T. MANTENIMIENTO MECÁNICO
NOTIFICAR AL TÉCNICO DE LA INCIDENCIA
TÉCNICO MANTENIMIENTO MECÁNICO
DESPLAZARSE A LA MÁQUINA CON CARRO DE HERRAMIENTAS
VALORACIÓN DEL ESTADO DE LA MÁQUINA
AJUSTE LINEAL CLIP Y FINAL DE CARRERA
AJUSTE LINEAL TAPÓN
AJUSTE ALTURA CLAVADA TAPÓN
AJUSTE CARRERA PINZA TRASLADO MECANISMO
AJUSTE DETECCIÓN CLAVADA MECANISMO
AJUSTE DETECCIÓN FUNCIONAMIENTO MECANISMO
SEGUIMIENTO INCIDENCIA (MÁQUINA EN AUTOMÁTICO)
DOCUMENTAR EL CAMBIO EN LA O.T.
TÉCNICO MANTENIMIENTO ELÉCTRICO
DESPLAZARSE A LA MÁQUINA CON CARRO DE HERRAMIENTAS
VALORACIÓN DEL ESTADO DE LA MÁQUINA
AJUSTE ESCALA LECTURA DETECCIÓN CLIP
AJUSTE ESCALA LECTURA DETECCIÓN CAPUCHÓN
AJUSTE LECTURA PUNTERA
SEGUIMIENTO INCIDENCIA (MÁQUINA EN AUTOMÁTICO)
DOCUMENTAR EL CAMBIO EN LA O.T.
ACCIONES SUSTITUIDAS EN EL ESTUDIO DE MEJORA DE CAMBIO DE MODELO
PERSONAL QUE NO INTERVIENE EN LA NUEVA SITUACIÓN CAMBIO DE MODELO
Página 3 de 3
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
SECCIÓN
MONTURA AUTOMÁTICA
Código : CM-001-01
Edición:
Fecha : 02-10-2010
Página 1 de 6
PROCESO CAMBIO DE MODELO EN MÁQUINA B-COMPACT
ÍNDICE
1- OBJETO
2- ALCANCE
3- RESPONSABILIDADES
4- REFERENCIAS
5- REGISTRO DE MODIFICACIONES
Este documento pertenece a INOXCROM S.A. y no puede ser reproducido por ningún medio sin el consentimiento previo
de la Organización. Doc. Inf.:
SECCIÓN
MONTURA AUTOMÁTICA
Código : CM-001-01
Edición:
Fecha : 02-10-2010
Página 2 de 6
PROCESO CAMBIO DE MODELO EN MÁQUINA B-COMPACT
1-OBJETO
Este documento tiene por objeto la definición general del procedimiento
de cambio de modelo para la fabricación de artículos de escritura de modelo
Compact
en
la
sección
de
Montura
Automática,
describiendo
las
responsabilidades, funciones y tareas.
2-ALCANCE
Quedan sujetos al alcance de este procedimiento todas las personas
que pertenecen a la sección de Montura Automática.
3-RESPONSABILIDADES
Es responsabilidad del cumplimiento de esta metodología de trabajo de
todos y cada uno de los trabajadores que pertenecen a la sección de Montura
Automática.
4-REFERENCIAS
Este documento pertenece a INOXCROM S.A. y no puede ser reproducido por ningún medio sin el consentimiento previo
de la Organización. Doc. Inf.:
SECCIÓN
MONTURA AUTOMÁTICA
Código : CM-001-01
Edición:
Fecha : 02-10-2010
Página 3 de 6
PROCESO CAMBIO DE MODELO EN MÁQUINA B-COMPACT
Se define la secuencia de actuaciones para la realización de un cambio
de modelo en la máquina de montaje automático del modelo B-COMPACT:
En la fabricación de la última caja de producto acabado de una orden de
fabricación el OPERARIO DE LÍNEA mediante display marca la cantidad de
pico para finalizar la orden. Cuando la máquina llega a fin de orden
automáticamente comienza el vaciado de la línea de montaje de artículos en la
máquina automática. Una vez queda completamente vacío el transfer máquina
el operario para la máquina de ciclo. En este momento comienzan a realizarse
operaciones internas (máquina parada).
El OPERARIO DE LÍNEA comienza a vaciar la máquina de derecha a
izquierda (sentido flujo máquina).
La primera operación de vaciado es la del terminal denominado clip. La
extracción del excedente de material se realiza de forma manual tanto en su
parte circular como lineal y se depositan en la caja de terminales
correspondiente solapando la caja y dejándola en la estantería correspondiente
en caso de ser una orden sin marca o en el palet de excedente si el terminal
está marcado.
La operación que procede a continuación es la de vaciar tolvas,
circulares y lineales del terminal capuchón. La operación de vaciado se realiza
manualmente en los tres casos. Los terminales sobrantes se depositan en su
correspondiente caja, se solapa la misma y se ubica en la estantería
correspondiente al terminal.
La tercera operación es el vaciado de tapones. Al ser una pieza
pequeña, el vaciado de este terminal se realiza reumáticamente y se procede
de la siguiente forma: el operario conecta la pistola de aspiración a la toma
rápida de aire ubicada al final de la línea asegurándose que la bolsa de
recogida está cerrada. Mediante la pistola aspira el material sobrante de la
orden alojada en el circular y en los lineales. Una vez aspirados los tapones
Este documento pertenece a INOXCROM S.A. y no puede ser reproducido por ningún medio sin el consentimiento previo
de la Organización. Doc. Inf.:
SECCIÓN
MONTURA AUTOMÁTICA
Código : CM-001-01
Edición:
Fecha : 02-10-2010
Página 4 de 6
PROCESO CAMBIO DE MODELO EN MÁQUINA B-COMPACT
excedentes se mete la bolsa de almacenamiento en la caja destina a los
tapones, se solapa la caja y se coloca en la estantería correspondiente.
A continuación se extraen los terminales denominados cuerpos. Esta
operación se realiza manualmente colocando la caja destinada a su
almacenaje en la parte superior del circular, el operario se coloca dentro de la
bancada para tener acceso al circular y vaciar el mismo, finalizada la operación
se solapa la caja y se ubica en la estantería destinada como tal si el cuerpo es
sin marca o en el palet de terminal excedente si el cuerpo es con marca.
La siguiente operación es vaciar los terminales denominados gomas. La
operación
se
realiza
de
forma
manual
y
haciendo
servir
la
cuba
correspondiente para dicha operación. Una vez vaciado el circular se desmonta
por la parte frontal los muelles que dan paso a la dosificación lineal y esta se
vacía manualmente. Todos los terminales extraídos se colocan en la caja
correspondiente y se solapa la caja para colocar en su ubicación.
Posteriormente el siguiente terminal es la carga. Antes de vacía el
cargador el operario se dirige a la parte final de la línea donde tiene ubicado el
planning de máquina. Mediante la orden de fabricación siguiente se asegura
que la carga no sea común al pedido anterior para evitar el vaciado de la
misma. Finalmente y después de observar que no comparten terminal procede
a vaciar el cargador. Este cargador consta de tres partes. El cargador posterior
alojado en la parte posterior de la máquina la cinta transportadora y el cargador
delantero. Para su vaciado se provee de una caja de cargas vacía y después
de quitar las cargas del cargador posterior y de la cinta transportadora se dirige
a la parte delantera de la máquina. En el cargador delantero ya están ubicadas
las cargas en su disposición correspondiente. Para vaciar el cargador el
operario saca la parte frontal del mismo mediante dos resortes laterales. Extrae
un pasador lateral y quita el frontal. Saca las veinte cargas que están alojadas
en el cargador frontal y realiza la operación inversa de montaje del frontal.
La última operación de extracción de terminal es la puntera. El operario
vuelve a coger la pistola de aspiración que había dejado conectada al aire al
Este documento pertenece a INOXCROM S.A. y no puede ser reproducido por ningún medio sin el consentimiento previo
de la Organización. Doc. Inf.:
SECCIÓN
MONTURA AUTOMÁTICA
Código : CM-001-01
Edición:
Fecha : 02-10-2010
Página 5 de 6
PROCESO CAMBIO DE MODELO EN MÁQUINA B-COMPACT
final de la línea y mediante la misma aspira los terminales excedentes en el
circular. Pone la bolsa con los terminales en la caja correspondiente, vacía la
bolsa y recoge la pistola para ponerla en su ubicación. Para vaciar el lineal
utiliza un útil con forma y mediante pilotaje de electro válvula vacía el lineal.
Pone los terminales en la caja, solapa la caja y la ubica en el lugar de la
estantería que le corresponde.
Precinta tres cajas del tipo 2B y ubica el rechazo de las tres bandejas
por separado para su posterior recuperación.
Extrae la caja de producto acabado, la precinta, la identifica mediante
etiqueta correspondiente y la coloca en el palet de producto acabado.
Mediante transpaleta y previa búsqueda de la misma quita el palet del
pedido finalizado y lo deja en la ubicación de salida colocando un palet vacío
en la zona de trabajo.
Ha finalizado la operación de vaciado de máquina y a continuación se
dispone a preparar la máquina para la siguiente orden de trabajo.
Recoge la orden de trabajo ubicada en el final de línea junto con el
planning y se dispone a preparar los materiales.
Con la finalidad de asegurar la totalidad de los terminales de la orden,
primero busca todos los terminales que se necesitan para fabricar la orden y
posteriormente dosificarlos en su lugar.
Coloca cada caja de material delante de sus circulares y marca en la
orden con una cruz los terminales ubicados. Llena los circulares con los
materiales correspondientes. Los restos de terminales que quedan en la caja y
que se utilizarán para ir abasteciendo la máquina en la fabricación de la orden
los sitúa en los estantes destinados a ellos.
Mediante display pone la cantidad a fabricar en la nueva orden. La
cantidad por caja y pone el contador parcial y total a cero.
Realizada la operación de llenar los vibradores con sus correspondientes
materiales el operario informa al JEFE DE EQUIPO para realizar la petición de
solicitud de intervención por cambio de modelo mediante soporte informático.
Este documento pertenece a INOXCROM S.A. y no puede ser reproducido por ningún medio sin el consentimiento previo
de la Organización. Doc. Inf.:
SECCIÓN
MONTURA AUTOMÁTICA
Código : CM-001-01
Edición:
Fecha : 02-10-2010
Página 6 de 6
PROCESO CAMBIO DE MODELO EN MÁQUINA B-COMPACT
El RESPONSABLE DE MANTENIMIENTO asigna el cambio de modelo
a un TÉCNICO MECÁNICO para el ajuste de la máquina.
El operario pulsa el botón de inicio ciclo y la cadena transfer comienza a
llenarse. Conforme llegan los terminales a las estaciones que requieren ajuste
mecánico
(lineal
tapón,
clavada
tapón,
traslado
mecanismo,
clavado
mecanismo, detectores de funcionamiento) le mecánico realiza los ajustes
necesarios para el correcto funcionamiento de la máquina. Una vez llena la
cadena transfer comienza a caer los primeros artículos en la caja de producto
acabado. Finalizado el montaje de los primeros seis artículos con tres de ellos y
mediante la carta de chip de colores, el operario verifica que el color de los
terminales es el correspondiente, que el montaje y el funcionamiento del
artículo es correcto y finalmente pone el visto bueno en la orden de trabajo.
Posteriormente lleva los tres artículos restantes al jefe de equipo que
realiza la misma operación para validar y firmar la orden de trabajo.
Con los dos visto bueno en la orden se pone la máquina en ciclo
automático y se comienza la producción de la nueva orden.
Si los colores de los terminales lo requieren por problemas de lectura en
el abastecimiento de algún terminal el jefe de equipo realiza una solicitud de
intervención al responsable de mantenimiento el cual asigna la intervención a
un TÉCNICO ELÉCTRICO para el ajuste de los sensores. Finalizada la
intervención se pone la máquina en ciclo automático y se comienza la
fabricación de la orden de trabajo. El cambio de modelo está realizado por
completo.
Finalizado el cambio se realizan dos tareas administrativas como
consecuencia del cambio de modelo. Por un lado los dos TÉCNICOS DE
MANTENIMIENTO documentan el cambio (tareas y tiempo intervenido) en la
solicitud de intervención realizada por el jefe de equipo. Con los datos de los
técnicos el RESPONSABLE DE MANTENIMIENTO rellena la orden de trabajo
para que los datos queden informatizados.
Este documento pertenece a INOXCROM S.A. y no puede ser reproducido por ningún medio sin el consentimiento previo
de la Organización. Doc. Inf.:
SECCIÓN
MONTURA AUTOMÁTICA
Código : PR-CM-001-02
Edición:
Fecha : 06-11-2010
Página 1 de 6
PROCEDIMIENTO CAMBIO DE MODELO
ÍNDICE
1- OBJETO
2- ALCANCE
3- RESPONSABILIDADES
4- REFERENCIAS
5- REGISTRO DE MODIFICACIONES
Este documento pertenece a INOXCROM S.A. y no puede ser reproducido por ningún medio sin el consentimiento previo
de la Organización. Doc. Inf.:
SECCIÓN
MONTURA AUTOMÁTICA
Código : PR-CM-001-02
Edición:
Fecha : 06-11-2010
Página 2 de 6
PROCEDIMIENTO CAMBIO DE MODELO
1-OBJETO
Este documento tiene por objeto la definición general del procedimiento
de cambio de modelo para la fabricación de artículos de escritura de modelo
Compact
en
la
sección
de
Montura
Automática,
describiendo
las
responsabilidades, funciones y tareas.
2-ALCANCE
Quedan sujetas al alcance de este procedimiento todas las personas
que pertenecen a la sección de Montura Automática.
3-RESPONSABILIDADES
Es responsabilidad del cumplimiento de esta metodología de trabajo de
todos y cada uno de los trabajadores que pertenecen a la sección de Montura
Automática.
4-REFERENCIAS
Este documento pertenece a INOXCROM S.A. y no puede ser reproducido por ningún medio sin el consentimiento previo
de la Organización. Doc. Inf.:
SECCIÓN
MONTURA AUTOMÁTICA
Código : PR-CM-001-02
Edición:
Fecha : 06-11-2010
Página 3 de 6
PROCEDIMIENTO CAMBIO DE MODELO
Se define la secuencia de actuaciones para la realización de un cambio
de modelo en la máquina de montaje automático del modelo B-COMPACT:
Mediante display se pone un aviso para que la máquina avise de la
finalización de la orden 1.000 piezas antes de finalizar la producción. Una vez
advertido del aviso el operario avisa al listero para que empiece a realizar las
acciones de cambio de modelo con máquina en automático.
El LISTERO recoge la orden de trabajo ubicada en el final de línea junto
con el planning y se dispone a preparar los materiales.
Con la finalidad de asegurar la totalidad de los terminales de la orden,
primero busca todos los terminales que se necesitan para fabricar la orden y
posteriormente dosificarlos en su lugar.
Coloca cada caja de material delante de sus circulares y marca en la
orden con una cruz los terminales ubicados.
En la fabricación de la última caja de producto acabado de una orden de
fabricación el LISTERO mediante display marca la cantidad de pico para
finalizar la orden. Antes de llegar al fin de orden el listero empieza a vaciar las
tolvas que no inciden directamente en el funcionamiento de máquina
(capuchones, cuerpos, tapones, cargas).Cuando la máquina llega a fin de
orden automáticamente comienza el vaciado de la línea de montaje de artículos
en la máquina automática. Una vez queda completamente vacío el transfer
máquina el LISTERO para la máquina de ciclo. En este momento comienzan a
realizarse operaciones internas (máquina parada).
El OPERARIO DE LÍNEA comienza a cambiar los elementos mecánicos
para el cambio de modelo rápido.
El cambio se realiza con soporte explicativo incluido en el anexo de este
proyecto CM-001 mediante dossier ubicado al inicio del carenado de la
máquina junto a las pautas de autocontrol.
Tanto los utillajes como las herramientas empleadas se encuentran
detallados en denominación y ubicación el dossier especifico de cambio de
modelo.
Este documento pertenece a INOXCROM S.A. y no puede ser reproducido por ningún medio sin el consentimiento previo
de la Organización. Doc. Inf.:
SECCIÓN
MONTURA AUTOMÁTICA
Código : PR-CM-001-02
Edición:
Fecha : 06-11-2010
Página 4 de 6
PROCEDIMIENTO CAMBIO DE MODELO
El LISTERO realiza las operaciones de vaciado de terminales.
La primera operación de vaciado es la del terminal denominado clip. La
extracción del excedente de material se realiza de forma manual tanto en su
parte circular como lineal y se depositan en la caja de terminales
correspondiente solapando la caja y dejándola en la estantería correspondiente
en caso de ser una orden sin marca o en el palet de excedente si el terminal
está marcado.
La operación que procede a continuación es la de vaciar, circulares y
lineales del terminal capuchón puesto que las tolvas se han vaciado con
máquina en marcha. La operación de vaciado se realiza manualmente en los
dos casos. Los terminales sobrantes se depositan en su correspondiente caja,
se solapa la misma y se ubica en la estantería correspondiente al terminal.
La tercera operación es el vaciado de tapones. Al ser una pieza
pequeña, el vaciado de este terminal se realiza reumáticamente y se procede
de la siguiente forma: el operario conecta la pistola de aspiración a la toma
rápida de aire ubicada al final de la línea asegurándose que la bolsa de
recogida está cerrada. Mediante la pistola aspira el material sobrante de la
orden alojada en el circular y en los lineales. Una vez aspirados los tapones
excedentes se mete la bolsa de almacenamiento en la caja destina a los
tapones, se solapa la caja y se coloca en la estantería correspondiente.
A continuación se extraen los terminales denominados cuerpos.
Previamente al vaciado del vibrador y con máquina en marcha se procedió a
vaciar la tolva con máquina en automático. Por tanto el LISTERO solo tiene que
vaciar el circular. Finalizada la operación se solapa la caja y se ubica en la
estantería destinada como tal si el cuerpo es sin marca o en el palet de terminal
excedente si el cuerpo es con marca.
La siguiente operación es vaciar los terminales denominados gomas. La
operación
se
realiza
de
forma
manual
y
haciendo
servir
la
cuba
correspondiente para dicha operación. Una vez vaciado el circular se desmonta
Este documento pertenece a INOXCROM S.A. y no puede ser reproducido por ningún medio sin el consentimiento previo
de la Organización. Doc. Inf.:
SECCIÓN
MONTURA AUTOMÁTICA
Código : PR-CM-001-02
Edición:
Fecha : 06-11-2010
Página 5 de 6
PROCEDIMIENTO CAMBIO DE MODELO
por la parte frontal los muelles que dan paso a la dosificación lineal y esta se
vacía manualmente. Todos los terminales extraídos se colocan en la caja
correspondiente y se solapa la caja para colocar en su ubicación.
Posteriormente el siguiente terminal es la carga. La comprobación de la
coincidencia de las cargas está especificada en el planning por tanto esta
acción no se ha de realizar. Este cargador consta de tres partes. El cargador
posterior ha sido vaciado por el LISTERO con máquina en marcha por tanto
solo tiene que vaciar la cinta transportadora y el cargador delantero. Para su
vaciado se provee de una caja de cargas vacía. En el cargador delantero ya
están ubicadas las cargas en su disposición correspondiente. Para vaciar el
cargador se saca la parte frontal del mismo mediante dos resortes laterales.
Extrae un pasador lateral y quita el frontal. Saca las veinte cargas que están
alojadas en el cargador frontal y realiza la operación inversa de montaje del
frontal.
La última operación de extracción de terminal es la puntera. El LISTERO
vuelve a coger la pistola de aspiración que había dejado conectada al aire al
final de la línea y mediante la misma aspira los terminales excedentes en el
circular. Pone la bolsa con los terminales en la caja correspondiente, vacía la
bolsa y recoge la pistola para ponerla en su ubicación. Para vaciar el lineal
utiliza un útil con forma y mediante pilotaje de electro válvula vacía el lineal.
Pone los terminales en la caja, solapa la caja y la ubica en el lugar de la
estantería que le corresponde.
Precinta tres cajas del tipo 2B y ubica el rechazo de las tres bandejas
por separado para su posterior recuperación.
Extrae la caja de producto acabado, la precinta, la identifica mediante
etiqueta correspondiente y la coloca en el palet de producto acabado.
Mediante transpaleta y previa búsqueda de la misma quita el palet del
pedido finalizado y lo deja en la ubicación de salida colocando un palet vacío
en la zona de trabajo.
Este documento pertenece a INOXCROM S.A. y no puede ser reproducido por ningún medio sin el consentimiento previo
de la Organización. Doc. Inf.:
SECCIÓN
MONTURA AUTOMÁTICA
Código : PR-CM-001-02
Edición:
Fecha : 06-11-2010
Página 6 de 6
PROCEDIMIENTO CAMBIO DE MODELO
Ha finalizado la operación de vaciado de máquina y a continuación se
dispone a preparar la máquina para la siguiente orden de trabajo.
Llena los circulares con los materiales correspondientes. Los restos de
terminales que quedan en la caja y que se utilizarán para ir abasteciendo la
máquina en la fabricación de la orden los sitúa en los estantes destinados a
ellos.
Mediante display pone la cantidad a fabricar en la nueva orden. La
cantidad por caja y pone el contador parcial y total a cero.
Realizada la operación de llenar los vibradores con sus correspondientes
materiales.
El operario pulsa el botón de inicio ciclo y la cadena transfer comienza a
llenarse. A partir de está acción y una vez finalizada la máquina se pone en
automático y se empieza la producción.
Finalizado el montaje de los primeros seis artículos con tres de ellos y
mediante la carta de chip de colores, el LISTERO verifica que el color de los
terminales es el correspondiente, que el montaje y el funcionamiento del
artículo es correcto y finalmente pone el visto bueno en la orden de trabajo esta
operación se realiza con máquina en automático.
Posteriormente lleva los tres artículos restantes al jefe de equipo que
realiza la misma operación para validar y firmar la orden de trabajo.
Debido al bajo porcentaje de incidencias en el montaje de la pre-serie se
decide realizar la comprobación del jefe de equipo con máquina en automático.
Teniendo en cuenta que esta acción no debe durar más de 200 segundos el
máximo error acumulado en caso de equivocación en los terminales sería de
aproximadamente 120 artículos.
Si los colores de los terminales lo requieren por problemas de lectura en
el abastecimiento de algún terminal el operario realiza los ajustes necesarios
utilizando la pauta de cambio de color ubicada en la máquina. Realizando el
mencionado ajuste el cambio de modelo está realizado por completo.
Este documento pertenece a INOXCROM S.A. y no puede ser reproducido por ningún medio sin el consentimiento previo
de la Organización. Doc. Inf.:
Separación de malas
Clavado de Clip en Pulsador
Alimentación Clip´s
Est.__:
Est.__:
Est.__:
Máquina Montaje Automático B. COMPACT-NEW
Cambio modelo COMPACT-NEW
07/01/2011
Página 1 de 4
foto 1a
foto 1b
Cambio modelo COMPACT-NEW
Maquina Montaje Automático B. COMPACT-NEW
FICHA CAMBIO MODELO
fo to 2
Página 2 de 4
Estación Alimentación de Clip’s
Añadir REGLE (pieza aluminio) (foto 1b) en
Vibrador Lineal (foto 1a)
Cambiar Útiles dosificación clip según modelo.
(foto 3). Útiles ubicados en mesa trabajo
Dejar a tope los soportes para el New y
aumentar a posición 2 según marca existente
para el Compact (foto 2)
foto 3
foto 3
07/01/2011
Maquina Montaje Automático B. COMPACT-NEW
FICHA DE ENTRETENIMIENTO
Foto 4
07/01/2011
Estación Clavado de Clip’s
Sustituir Útiles según el modelo (foto 4).
Ubicados en mesa de trabajo.
Cambio modelo COMPACT-NEW
Página 3 de 4
foto 7
Cambio modelo COMPACT-NEW
Maquina Montaje Automático B. TANGO – B. SYDNEY
FICHA DE ENTRETENIMIENTO
Página 4 de 4
Estación Comprobación defectuosos:
Ajustar altura comprobador según el
modelo; Aflojar tornillos M5 y elevar
grupo mediante útil 1mm. Para el
modelo NEW. Para el modelo
COMPACT el utillaje a tope de horquilla.
(foto 7)
07/01/2011
ANEXO D
IMPLANTACIÓN
DISTRIBUCIÓN EN
PLANTA