Tejer con aire comprimido

Tejer con aire comprimido
Compresores Kaeser en la industria textil
Dos ejemplos de la más antigua tradición textil del norte de Baviera y uno de procedencia suiza demuestran que también en la “vieja Europa” la industria textil pisa fuerte, sin renunciar a la
calidad, ni en los productos ni en los medios de producción. Nos referimos a los compresores
Kaeser que se usan en las empresas bávaras SR-Webatex y Feiler Frottier, así como en Jenny
Fabrics, en Suiza.
demanda de aire es ininterrumpida, en
tres turnos, de modo que la entrada
“marcha en vacío, costes de” no consta
en el diccionario particular de SRWebatex. Los compresores de tornillo
Kaeser (dos CSD 122 (75 kW), dos DS
241 (132 kW) y un ESD 351(200 kW))
trabajan las 24 horas del día bajo la eficaz dirección de un sistema “Sigma Air
Manager” de gestión del aire comprimido, igual que los aparatos de tratamiento de la estación (dos secadores
frigoríficos TE 141 y otros dos TE 570,
un adsorbedor de carbón activo AK
1000 y diversos filtros).
El aire comprimido tiene que producirse en cantidad necesaria y ha de res-
ponder a altas exigencias de calidad:
debe ser seco y limpio para poder desplazar el hilo de trama en los telares
neumáticos Dornier y salvar la anchura
de la máquina, de 3,80 m, de manera
fiable... ¡y rápida! porque este proceso
se repite más de 700 veces por minuto
cuando la máquina trabaja a máxima
velocidad, a unos 160 km/h.
SR-Webatex GmbH
SR-Webatex GmbH
En medio de la ciudad de Bayreuth,
como sacada de otro tiempo, se erige
la tejeduría SR-Webatex. Se trata de
un centro de producción pequeño, y
allí, supervisado por la atenta mirada
del Director de Calidad, el Sr. Gunther
Ramming, tiene lugar todo el proceso
de principio a fin: una vez que se prepara la materia prima, el hilo, 45 telares neumáticos y 52 de proyectil producirán tejidos de primera calidad.
La amplia gama de productos de SRWebatex incluye tejidos “cotidianos”,
como los que se usan, para confeccio-
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nar ropa para motoristas, calzado de
montañismo o tiendas de campaña,
pero también tejidos altamente especializados, como para vestuario deportivo de protección (trajes de esgrima) y
para ciertos oficios (personal de seguridad, ejército). También encontramos
en su oferta tejidos amortiguadores de
ruido o de protección solar, cuero artificial aterciopelado, o telas para paracaídas.
Las raíces de la tradición textil de la región de Bayreuth hay que buscarlas en
la fundación de la empresa “Mechanis-
chen Baumwoll-Spinnerei und Weberei
Bayreuth AG“ en el año 1853. Desde
1979, la compañía se unió en 2006 a
“Seidenweberei Reutlingen” (SR), para
crear la SR-Webatex GmbH. Tal y
como reza en el catálogo de la empresa, con aquella unión, las dos empresas “se entretejieron para formar una
eficiente unidad”.
Los 45 telares neumáticos de la fábrica
se caracterizan por su gran “sed” de
aire comprimido. La carga punta, de 85
m³/min, viene seguida de cerca por la
carga base, que es de 75 m³/min. La
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Todo es de color:
El almacén de hilos de Feiler Frottier ofrece todos los colores del espectro
Ernst Feiler GmbH
El complejo proceso de producción
de las suaves telas de chenilla de
Feiler Frottier empieza con la
confección del pre-producto en las
tejedoras neumáticas Dornier
Tejeduría de telas de felpa y chenilla
Ernst Feiler GMBH: Tejeduría de
telas de felpa y chenilla
Según las palabras del Director de la
empresa, el señor Dieter Schwedt (sobrino del fundador, Ernst Feiler), nos
encontramos en la única tejeduría de
chenilla de Europa. ¿Que qué es la
chenilla? En opinión de Dieter Schwedt, es nada menos que el “diamante de
las telas”, y nos explica paso a paso
cómo se confecciona este original producto durante una visita a la planta de
producción.
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El marcado colorido de los tejidos de
chenilla empieza a fraguarse ya en el
almacén de hilos: Bobinas de algodón
en todos los colores posibles esperan
allí para ser llevadas a los telares neumáticos, de los cuales saldrá el primer
producto intermedio. Los colores de
este “pre-producto” son la base para la
confección del diseño en el tejido de
chenilla final. Pero antes de que esto
suceda, el tejido inicial se corta, en
etapas, formando cintas cada vez más
estrechas, hasta una anchura final de
unos 3 mm, que viene a llamarse “hilo
de cintilla”, y que luego se retuerce en
máquinas especiales con ayuda de
aire comprimido para formar el conocido como “hilo de oruga”, un hilo en el
que ya se reconoce la suavidad del
producto final, un tejido que resultará
del paso siguiente, del trabajo de telares especiales, que funcionan mucho
más despacio que sus colegas neumáticos de la planta baja. Trama a trama
se va tejiendo la chenillla, cuya característica diferenciadora consiste en que
el dibujo tejido en ella es idéntico por
las dos caras de la tela.
Los tejidos de chenilla de Feiler tienen
un enorme éxito en Japón, donde se
han convertido en una marca de culto,
sobre todo, los paños de ducha de 30 x
30 cm, de los cuales se producen unas
230 000 unidades al mes en la fábrica
de Hohenberg.
Este éxito, unido al resto de productos
de su gama, ha sido la clave para asegurar a esta empresa familiar un crecimiento continuo y saludable. Y desde
hace unos 40 años, los compresores
Kaeser la acompañan suministrándole
el aire comprimido que necesita.
Actualmente hay instalados para cubrir
la demanda de aire (carga base 10,5
m³/min, carga punta 13 m³/min) tres
compresores de tornillo Kaeser de los
modelos AS 35 (reserva), CS 76 y CS
91. El aire comprimido que suministran
tiene que estar seco y libre de aceite.
De eso se encargan los filtros, los sistemas de evacuación y un secador frigorífico. Toda la producción de aire
comprimido está supervisada por un
sistema de gestión de aire Sigma Air
Manager (SAM).
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nicos (substratos, tejidos
protectores contra la contaminación electromagnética,
etc.). El desarrollo de los
productos y el aseguramiento de su calidad en
Suiza son una garantía de
un alto estándar en todos
los sectores.
El parque de máquinas de
la empresa está formado por 68 telares con lanzadera de arrastre Sulzer
y 17 Dornier, así como 22 telares
neumáticos Dornier, que consumen
un caudal de aire comprimido de 25
a 35 m³/min. El suministro viene de
la mano de tres compresores de tornillo Kaeser: dos DSD 171 y un DSD
241, mientras que el tratamiento es
tarea de dos secadores frigoríficos
TH 371 y tres microfiltros FE 798 D.
Un sistema de gestión del aire comprimido “Sigma Air Manager” (SAM
4/4) controla toda la producción y
garantiza un servicio eficaz – además, gracias al software de visualización “Sigma Air Control plus” queda
asegurada
también
la
transparencia sobre los datos de
servicio y los costes del aire comprimido.
Jenny Fabrics AG
Jenny Fabrics AG
Fridolin Jenny inició el negocio en 1834
en Ziegelbrücke (cantón suizo de Glaris) con una hilandería de 15 000 husos. En 1836 se fundó una empresa
con el nombre de Enderlin und Jenny,
que compró en 1851 una tejeduría en
la localidad de Niederurnen – la actual
Jenny Fabrics AG -. A mediados de la
década de los 60 de aquel siglo, la fábrica ya contaba con 54 000 husos y
520 trabajadores. La expansión de la
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empresa continuó hasta la década de
los 80 del siglo XX, ya bajo el nombre
de Fritz + Caspar Jenny, y a partir de
ese momento se frenó debido a la deslocalización de capacidades hacia Asia
oriental.
La empresa Fritz + Caspar Jenny AG,
fundada en 1986, se separó en 1997
para formar las compañías de producción Spinnerei Ziegelbrücke AG y Jenny Fabrics AG. A finales del 2001 la hilandería de Ziegelbrücke tuvo que
cerrarse, pero la inversión en el parque
de máquinas y equipamiento de las
otras dos compañías aseguró su futuro.
Alrededor de 140 trabajadores producen en la fábrica de Niederurnen y en
las empresas asociadas de la República Checa 12 millones de metros cuadrados de tejido crudo para aplicaciones especiales. La gama de productos
se divide en tres campos: tejidos para
ropa, tejidos para el hogar y tejidos téc-
La tejeduría Jenny goza de una larga
tradición y fabrica en en Ziegelbrücke
(Suiza) tejidos especiales
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Puntos en común
La tres empresas textiles ahorran energía gracias a un sistema de recuperación del calor. Las tres utilizan el calor
derivado por los compresores para la
calefacción de sus naves de producción en los meses de invierno, ahorrando energía y produciendo una
menor emisión de sustancias contaminantes. Las tres compañías persiguen
la meta de hacerse un lugar en el mercado mundial por la alta calidad de sus
productos. La productividad también
es un factor determinante para el éxito,
y, para mejorarla se dejan guiar en
cuestiones de aire comprimido para los
rápidos telares neumáticos por el lema
de Kaeser: “Más aire comprimido con
menos energía”.
KAESER en la ITMA:
Apenas hay otra rama de la industria
en la que la eficiencia energética en la
producción de aire comprimido sea
Nave B4 – stand 103
Vista de la sala de tejedoras neumáticas
de SR-Webatex en Bayreuth
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más importante que en la textil. La producción del aire comprimido que consumen los chorros de aire de los telares representa con frecuencia el 85%
de los costes totales del sistema.
Por eso, la presentación de KAESER
KOMPRESSOREN en la ITMA (Nave
B4, stand 103) hará especial hincapié
en el lema “Más aire comprimido con
menos energía”, naturalmente, sin dejar de lado otros criterios vitales en la
industria textil, como son la fiabilidad y
la calidad del aire comprimido. El centro de atención serán las aplicaciones
con gran consumo de aire, como es el
caso de los telares neumáticos. Para
tales aplicaciones son especialmente
interesantes los compresores de tornillo de la serie FSD, que existen ahora
para potencias de hasta 350 kW con la
económica refrigeración por aire (ver
página 18 ). El sistema SIGMA AIR
MANAGER de Kaeser Kompressoren
impone un nuevo rasero en la gestión
de aire comprimido (hasta 16 compresores) y ofrece al mismo tiempo y gracias al software de visualización SIGMA AIR CONTROL (plus) una
transparencia de los costes desconocida hasta ahora.
Historia de la ITMA en resumen
El 20 de octubre de 1952 se fundó el
Comité de los Fabricantes Europeos
de Máquinas Textiles (CEMATEX – Comité Européen des Constructeurs de
Machines Textiles/European Committee of Textile Machinery Manufacturers). Su objetivo era concentrar y presentar los productos de sus miembros
en una sola feria de muestras. Poco
antes había tenido lugar el primer intento de organizar una exposición internacional de máquinas textiles: fue
en 1951 en Lille (Francia). En la primera ITMA, con una superficie de exposición de aprox. 12 000 m² participaron
unos 280 expositores. La primera ITMA
auténtica, organizada por el CEMATEX, se celebró cuatro años después
en Bruselas, y atrajo a 453 expositores
que ocuparon una superficie de 20 000
m². Desde entonces, la feria se celebra
cada cuatro años, cada vez en una ciudad europea diferente. En 2007 tendrá
lugar por vez primera en Múnich. Habrá casi 1400 expositores repartidos
en 16 naves y que presentarán sus novedades y productos a visitantes del
mundo entero. Para preparar su visita
por internet, visite el sitio www.itma.
com, donde encontrará toda la información necesaria e incluso la posibilidad de registrarse online.
Autor: Klaus Dieter Bätz
Contacto: [email protected]
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