Industria textil - Plan Eficiencia Energetica

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Manual de eficiencia energética para pymes
Industria textil
CNAE 13
present
Manual de eficiencia energética para pymes
El IDAE, como miembro del patronato de la Fundación EOI, no puede menos que felicitar a la misma por la
oportunidad en la edición del presente Manual de eficiencia energética para pymes. La volatilidad registrada
por los precios energéticos durante buena parte del año pasado ha continuado también en 2008, y a ella se ha
añadido una crisis fi­nanciera mundial que afecta al conjunto de la economía. Por ello, la mejora de la eficiencia
energética como instrumento de apoyo a la competitividad es básica en nuestro actual tejido industrial.
El tejido empresarial español cuenta con mayor presencia de las pequeñas y medianas empresas (pymes) que
en la Unión Europea, ocupando al mis­mo tiempo un mayor volumen de empleo: de un total de 3,3 millones
de empresas, el 99,9% son pymes que representan el 82% del empleo em­pre­sarial. La economía española es, por lo tanto, una economía de pymes, en la que, además, el tamaño medio empresarial es reducido:
6,6 trabajadores por empresa.
Si a esta situación habitual de las pymes españolas se añade la actual coyuntura económica, el resultado es un
incremento en la fragilidad de este tipo de compañías. En este contexto, mejorar su nivel de innovación, tanto
tecnológica como no tecnológica, su productividad y su competitividad se convierte en la estrategia apropiada
que permitirá la persistencia y adaptación de nuestras pymes a los nuevos entornos y desafíos planteados por
unos mercados cada día más globalizados.
La energía es un bien que incide directamente sobre el desarrollo de la sociedad. A su vez, el desarrollo constituye un factor fundamental de seguridad, en tanto que aporta estabilidad, cohesión social y una mejor o
peor posición estratégica. El sector industrial, en general, y las pymes, en particular, han venido mostrando
históricamente un gran interés en la utilización efectiva de la energía. Baste decir que desde el comienzo de
las primeras crisis energéticas, en la década de los años 70 del siglo pasado, el sector mejoró su intensidad
energética en un 7%, gasificando sus suministros energéticos en detrimento de los productos petrolíferos,
55% del consumo industrial en 1973 frente al 11% en 2007, y, en menor medida, el carbón, 19% del consumo
industrial en 1973 frente al 8% en 2007.
Pese a estas mejoras en los consumos energéticos, los primeros años del presente siglo muestran cierta saturación en lo que a incrementos de eficiencia energética se refiere. Si se añaden a la reciente evolución de la
intensidad energética, prácticamente estabilizada desde el año 2000, la actual coyuntura económica y la alta
volatilidad de los precios energéticos, se hace necesario incrementar las actuaciones que permitan continuar
aumentando la eficiencia energética de las pymes.
Las mejoras de los procesos productivos, con la incorporación de tecnologías más eficientes y sostenibles, la
renovación de equipamientos obsoletos y la adecuada gestión de los procesos y servicios productivos serán los
ejes básicos de actuación que conducirán a una disminución de las intensidades energéticas.
tación
La incorporación de estas actuaciones al mercado cuenta, desde las administraciones públicas, con un conjunto
de herramientas específicas destinadas a ayudar a las pymes a mejorar su competitividad a través de un mejor,
más racional y sostenible uso de la energía.
La Estrategia de Ahorro y Eficiencia Energética en España 2004-2012 (E4), aprobada por el Consejo de Ministros
de 28 de noviembre de 2003, establece el marco de desarrollo para las actuaciones de eficiencia energética en
el periodo 2004-2012. El desarrollo de la E4 se implementa a través de los planes de acción para el pasado periodo 2005-2007 y el actualmente vigente 2008-2012, así como el Plan de Activación 2008-2011, recientemente
aprobado por el Gobierno. En conjunto, la E4, sus planes de acción y el plan de activación tienen como objetivo
lograr un ahorro energético, en términos de energía primaria, de cerca de 88 millones de toneladas equivalentes
de petróleo, de las cuales al sector industrial le corresponden alrededor de 25. Para ello, el Plan de Acción 20082012 proveerá de unos incentivos públicos de 370 millones de euros, equivalentes a una intensidad de ayuda
del 22%, a las inversiones para la mejora de la eficiencia energética que se realicen en el sector industrial, que
se estima que alcancen un volumen de 1.671 millones de euros.
La incorporación de tecnologías renovables al mercado empresarial dispone de un instrumento adicional de
apoyo: el Plan de Energías Renovables 2005-2010, aprobado por el Consejo de Ministros de 26 de agosto de
2005. Los usos térmicos finales de las pymes y empresas de comercio y servicios cuentan en este plan con un
marco de apoyo a la diversificación energética sostenible a través, básicamente, de las tecnologías de biomasa
térmica y solar térmica de baja temperatura.
Desde el prisma de la innovación tecnológica, el instrumento por excelencia es el Plan Nacional de I+D+i
que tiene como objetivo, entre otros, situar España a la vanguardia del conocimiento, promoviendo un tejido
empresarial altamente competitivo.
A las anteriores actuaciones y herramientas se añade el presente Manual de eficiencia energética para
pymes, que deberá convertirse en una guía básica que oriente a las empresas sobre las posibles actuaciones
energéticas existentes que les permitan mejorar sus productos y procesos, aumentando la competitividad de
las mismas.
Es de agradecer la dedicación de la Fundación EOI y del Centro de Eficiencia Energética de Gas Natural Fenosa
en la elaboración de este Manual de eficiencia energética para pymes que, estamos seguros, redundará en
beneficio, no solo del tejido empresarial del país, sino también de la sociedad en su conjunto, posibilitando un
consumo energético responsable y sostenible.
índic
Manual de eficiencia energética para pymes
Contexto energético general e introducción a la situación sectorial
0. Introducción
0.1.Balance energético del sector
6
6
1. Identificación de los puntos de consumo energéticos
en el proceso productivo de tejidos
6
1.1. Materias primas para la elaboración de tejidos
6
1.2.Proceso de hilatura
7
1.3.Proceso de tintura
7
1.4.Proceso de tejeduría
7
1.5.Proceso de ennoblecimiento textil
7
1.6.Sistemas principales de consumo energético
7
1.6.1. Equipos eléctricos
1.6.2. Sistemas de iluminación
14
1.6.3. Equipos térmicos
16
1.7. Consumo de agua
2. Ineficencias energéticas en los principales sistemas
2.1.Equipos eléctricos
7
7
16
17
2.1.1. Motores eléctricos
17
2.1.2. Sistemas de iluminación
17
2.2.Equipos térmicos
17
2.2.1. Calderas
18
2.2.2. Secaderos
18
2.3.Ineficiencias energéticas en el consumo de agua
17
ce
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Manual de eficiencia energética para pymes
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3. Mejora de la eficiencia energética de los principales sistemas y ahorro en la contratación de los suministros
3.1.Equipos eléctricos
18
19
3.1.1. Motores eléctricos
19
3.1.2. Sistemas de iluminación
19
3.2.Equipos informáticos
21
3.3.Equipos térmicos
21
3.3.1. Calderas
21
3.3.2. Nuevas tecnologías para sistemas de climatización
22
3.3.3. Secaderos
22
3.4.Ahorro en la contratación del suministro eléctrico
24
3.5.Eficiencia energética en el consumo de agua
24
3.6.Cogeneración
24
3.7. Avances tecnológicos con aplicación en la industria textil
24
3.7.1. Biotecnología
24
3.7.2. Reciclado de residuos inorgánicos
24
3.7.3. Instalaciones de biomasa
24
3.7.4. Energía solar térmica
24
4. Bibliografía 25
Manual de eficiencia energética para pymes
Industria textil (CNAE 13)
0
Introducción
La industria textil es una de las que más ha sufrido la
globalización de la producción en los últimos años, viendo
reducido su mercado interior y sus exportaciones.
En las últimas décadas, la evolución del sector textilconfección se ha caracterizado por la deslocalización y
subcontratación de la producción, por el cierre progresivo de las pymes, por un incremento anual continuado
del desempleo y por el aumento en las importaciones
de productos textiles procedentes, mayoritariamente, de
terceros países.
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La dificultad de competir en costes con los mercado
asiáticos ha llevado a la industria a tener que transformarse para posicionarse en nichos de mercado a los
que países menos desarrollados económicamente no
pueden acceder por falta de tecnología, calidad y valor
añadido de sus productos.
A pesar de la dificultad que tiene el sector para competir
en costes de mano de obra, la industria ha hecho grandes
esfuerzos en las últimas décadas por disminuir sus
costes de producción, a través de la automatización de
los procesos de fabricación, la incorporación de nuevas
tecnologías a los procesos de elaboración textil y la utilización de nuevos materiales.
Este manual tiene como objetivo dar a conocer a las
empresas del sector textil los beneficios que pueden
obtener a través de un uso adecuado de la energía que
consumen en sus procesos productivos. Estos contribuirán a mejorar su cuenta de resultados, al mismo
tiempo que ayudarán al mantenimiento del medio
ambiente y al control nacional de la balanza energética.
Actualmente, el sector se caracteriza, entre otras cosas,
por un buen nivel en la calidad y la gama de los productos,
la orientación hacia productos de alta calidad y mayor
valor añadido y la caída de los márgenes operativos.
La mayor parte de las empresas son pymes, con una
producción aproximada en 2005 de 16.000 millones de
euros, dando empleo a unas 179.000 personas. Las
importaciones del sector en 2006 superaron los 12.300
millones de euros, mientras que las exportaciones
rondaron los 7.350 millones de euros. Según datos del
Cityc (Centro de la Información Textil y de la Confección),
las exportaciones del sector textil-confección en 2006
muestran un incremento del 10%. Aunque este aumento
se centra en las prendas de vestir, también mejoran las
ventas de tejidos, ropa de hogar y textiles especiales.
La recuperación de las exportaciones ha sido un factor
positivo en el cierre del balance anual del sector.
Las causas de la recuperación de las exportaciones son
la mejora del consumo europeo y una cierta reconstitución de las corrientes de aprovisionamiento tradicionales
después del impacto de la liberalización de 2005 y el
acuerdo de limitación con China.
El sector textil-confección en España está compuesto
por más de 14.000 empresas, de las que un 56% pertenece al sector de confección y un 44% al sector textil.
La mayor parte de las compañías son pymes que están
especializadas en alguna parte del proceso productivo:
hilatura, tejeduría o ennoblecimiento textil.
Figura 1. Empresas en el sector textil por estrato de
trabajadores. Año 2007.
De 50 a 199
trabajadores
De 10 a 49
trabajadores
> 200 trabajadores
Sin asalariados
De 1 a 9 trabajadores
Fuente: INE.
Dentro del sector textil-confección se encuentra un
segmento empresarial que satisface las demandas de
los clientes para vestir su hogar. El textil hogar español
ha sido tradicionalmente exportador, llegando a enviar
al exterior de nuestras fronteras el 45% de su facturación. Sin embargo, en los últimos años ha aparecido una
creciente entrada de productos de importación, tanto
semimanufacturados (por ejemplo, tela blanca para artículos estampados) como confeccionados, que ha coincidido con una reducción de la demanda de los principales
países de destino de nuestras exportaciones, sobre todo
del área de países árabes.
Varias han sido las razones de este importante cambio en
la tendencia exportadora e importadora. En primer lugar,
la incorporación a la CEE, a partir de 1986, produjo una
inevitable entrada en España, hasta entonces, primer
mercado del propio textil hogar español, de artículos
extranjeros, tanto de origen europeo como procedentes
de terceros países, a través de las redes comerciales
de los propios países comunitarios. Estos productos
textiles foráneos comenzaban a ser atractivos para una
demanda interna poco acostumbrada a productos exteriores a precios asequibles.
Pero, además de esta reducción de la cuota interna de
productos españoles, el mercado exterior comenzaba
a sufrir también un retroceso importante debido, en
primer lugar, a la continua alza de la peseta, fruto de una
dura política de ajuste monetaria imperante hasta 1993,
y al mantenimiento de un diferencial importante de inflación con respecto a nuestros socios comunitarios, y, en
segundo lugar, al hecho de que la mayor parte de las
exportaciones se concentraban en países árabes, los
cuales comenzaban a sustituir las importaciones españolas por las asiáticas, de menor coste, al estar motivados menos por la calidad y más por el precio.
En la actualidad, la situación y características de las más
de 3.000 empresas tradicionales dedicadas a la fabricación de textil hogar en España pueden resumirse en los
siguientes puntos:
• Gran atomización. La mayor parte de las
empresas del sector son pymes, sin recursos ni
estructura suficiente para invertir por sí mismas en
nuevas tecnologías, en redes comerciales propias
o en mejoras de la organización productiva. Existen
muy pocas empresas con cierta dimensión como
para competir en el ámbito europeo frente a los
grandes consorcios italianos o grandes empresas
productoras y distribuidoras.
• Concentración territorial de las empresas en
Cataluña y en la Comunidad Valenciana. Es muy
difícil la estimación del número total de empresas
textiles dedicadas al textil hogar, debido a que
este grupo no conforma una referencia estadística
concreta que pueda quedar registrada como tal,
por lo que hay que acudir a datos de otra naturaleza.
Según ATEVAL, se estima que el 60% - 65% de la
producción total española de artículos textiles para
el hogar se realiza en la Comunidad de Valencia;
entre el 20% y el 25%, en Cataluña, y el 10%, en
el resto del territorio nacional.
• Costes productivos no competitivos en general,
frente a los de sus competidores europeos, fruto
de la pequeña dimensión, la falta de modernización
tecnológica, la consecuente baja productividad y,
hasta fechas recientes, el alto precio del crédito
para inversiones en España.
• Excesivo personalismo e individualismo de
las empresas. En su mayor parte empresas familiares, con la dirección concentrada en una o pocas
personas, constituyendo una importante barrera
para la introducción de nuevas formas de gestión.
• Escasa integración vertical de las empresas españolas. Tendencia a la desconcentración de actividades productivas, salvo en determinados subsec-
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Manual de eficiencia energética para pymes
Industria textil (CNAE 13)
tores, como mantas y alfombras, donde existe un
determinado nivel de integración vertical.
• Escasa o nula integración de los procesos de
acabados en la mayor parte de las empresas españolas. Con ello pierden el control de la generación
de gran parte del valor añadido del producto en el
caso de los productos estampados.
• Falta de una estructura comercial adecuada,
tanto para el comercio interior español como para
el exterior, en donde se tiende a exportar de forma
individual, duplicando esfuerzos y compitiendo entre
sí en precios y diseños en los mismos mercados.
8
• Fuerte tradición exportadora tradicional. Más
consecuencia de una inercia histórica de determinados mercados, fundamentalmente países
árabes, que de un planteamiento estratégico
propio de las empresas. Éstas, sobre todo las fabricantes de mantas, principales exportadoras junto
con las de alfombras, han adoptado en el pasado,
salvo excepciones, una postura pasiva frente a la
exportación, esperando a que el cliente viniera a
comprar a las fábricas o ferias, en lugar de establecer una estrategia comercializadora propia en
los mercados exteriores.
Dentro de los principales desafíos que se le plantean al
sector destacan, la reciente ampliación de la UE, la eliminación de los aranceles en el 2005 y la creación de una nueva
zona de intercambio comercial pan-euro-mediterránea.
0.1. Balance energético del sector
Los pesos energéticos de la industria textil se han visto
reducidos en las últimas décadas debido a la progresiva
automatización de los procesos.
Con relación a su distribución por proceso productivo, no
existen datos que cuantifiquen los consumos a niveles
agregados en España. En parte, debido a que la industria está muy fragmentada y, en general, a que no intervienen en el proceso de fabricación textil de principio a
fin y utilizan maquinaria y tecnología diferente.
En términos generales, las actividades de hilatura y de
preparación de tejeduría son las que más consumos
energéticos demandan, mientras que los procesos de
tejeduría y ennoblecimiento textil son intensivos en
energía calorífica.
En un estudio llevado a cabo entre pequeñas y medianas
empresas del sector textil ecuatoriano, la tarta del
consumo eléctrico en los procesos quedaba repartida
como sigue.
Figura 2. Consumos energéticos por proceso productivo
en la fabricación textil.
Climatización
Tejeduría
Acabados
Preparación
tejeduría
Pérdida
Iluminación
Hilatura
Fuente: Estudio Empresa Vicunha-La Internacional.
Aunque no se pueden extrapolar los datos, dado que
desconocemos las condiciones climatológicas, los
procesos productivos y la modernidad de las instalaciones tanto del estudio como de las empresas textiles
en España. Aún así podemos considerarlo para conocer
los mayores consumos energéticos
Así, podemos apreciar que las actividades de hilatura y de
preparación de tejeduría son las que más consumos energéticos demandan, debido principalmente a que el tratamiento
de las fibras en los primeros pasos del proceso productivo,
se realiza con maquinas eléctricas. Otro consumo importante es el de climatización, debido principalmente a las
necesidades existentes durante los procesos de utilización
de calor que tienen que ser compensados. Así mismo, cabe
destacar que el porcentaje de energía que se consume por
pérdidas, presenta una gran oportunidad de mejora para el
sector. La im­plantación de programas de ahorro energético
puede contribuir a reducir sus gastos de energía eléctrica
y a reducir así sus costes de producción, aumentando su
competitividad frente a productores con menores costes
de fabricación.
En relación a las tecnologías de la industria textil que más
consumo de energía utilizan y en las que producir ahorros
significaría un impacto mayor en la cuenta de resultados
son:
• Equipos eléctricos y motores que componen las
diferentes maquinarias utilizadas en los procesos
productivos.
• La generación de calor, especialmente las calderas
para producir vapor de agua.
• Consumo de agua elevada y su posterior tratamiento, al ser una industria intensiva en la
demanda de agua. Se pueden conseguir importantes ahorros, no sólo en su consumo, sino a
través de la reducción de cánones y de la demanda
de energía necesaria para calentarla.
• Iluminación de las instalaciones.
El análisis de ineficiencias y mejoras energéticas en
el sector se centrará en los principales sistemas de
consumo energético, debido a que cualquier mejora en
ellos supondrá mayor impacto en la reducción de costes.
1
Identificación de los puntos de
consumo energéticos en el proceso
productivo de tejidos
El proceso de producción textil está formado por una
serie de procesos interrelacionados que comprenden
desde la producción de fibras hasta la confección de un
variado conjunto de prendas, así como de artículos de
vestuario para el hogar y para usos industriales.
El sector de maquinaria textil y de confección produce
los equipos y herramientas necesarios para fabricar los
diversos productos del sector textil.
En los últimos años, el sector ha incorporado al proceso
productivo la tecnología textil, que engloba no sólo las
máquinas, sino, además, los sistemas productivos en
su concepción más amplia, incluyendo maquinaria, y
también los sistemas de gestión de los procesos: calidad,
diseño, control, etc.
La incorporación de nuevos avances tecnológicos y
científicos se está produciendo en el ámbito de los
materiales, en la mejora del proceso productivo y en
el desarrollo de nuevos componentes, de manera que
le permitirán posicionarse en nichos de mercado a los
que los países con menores costes de producción no
pueden acceder, por no tener la tecnología ni los conocimientos adecuados para desarrollarlos.
1.1. Materias primas para la elaboración
de tejidos
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Tradicionalmente, la industria textil solo utilizaba
materias primas naturales de origen vegetal y animal.
Posteriormente, la proporción de fibras artificiales
y, más adelante, fibras totalmente sintéticas, como
poliamida y poliéster, provenientes todas ellas del
petróleo, han ido ganando terreno en la producción
de tejidos.
El proceso de tratamiento de fibras textiles para
producir tejidos varía según la fibra que se vaya
a tratar, pero, en general, existen cuatro grandes
procesos en la industria: hilandería, teñido, tejido y
ennoblecimiento textil.
Tabla 1. Clasificación de fibras textiles.
Minerales
NATURALES
ARTIFICIALES
SINTÉTICAS
Vegetales
El algodón procede de la semilla
El yute, el cáñamo y el lino proceden del tallo
De la hoja proceden la pita y el esparto
Animales
Lana y pelos (de cabra, camello, conejo, etc.)
Rayón nitrato, rayón cuproamoniacal y rayón viscosa.
Nylon, poliéster, acrílicas, etc.
Manual de eficiencia energética para pymes
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1.2. Proceso de hilatura
El proceso de hilatura está compuesto por un conjunto
de operaciones que comprenden el tratamiento de
diversas materias fibrosas hasta su transformación en
hilo dotado de finura, regularidad de diámetro y suficiente
resistencia.
Antes de su procesamiento, todas las fibras naturales
tienen que ser preparadas y liberadas de todos los
productos extraños. En este proceso, las emisiones,
especialmente en el desgranado del algodón y lavado
de la lana virgen, tienen especial importancia, por lo que
para limitar su efecto se deben instalar equipos de ventilación y filtrado adecuados. Adicionalmente, es necesario
disponer de complejas instalaciones depuradoras para
tratar las aguas residuales altamente contaminantes.
10
En la actividad de hilatura se pueden distinguir hasta
siete subactividades claramente diferenciadas que constituyen procesos productivos con entidad propia. En la
preparación, hilado, bobinado, retorcido y empaquetado
se consume principalmente energía eléctrica mientras
en el vaporizado se necesita energía térmica.
Según la fibra de que se trate variará el proceso y la
maquinaria utilizada, pudiendo existir entre otras: abridores, batanes, cardas, manuares, mecheras y, por
último, hiladoras. El proceso de hilatura es intensivo en
consumo energético de tipo eléctrico, pero se ha producido una automatización y la aplicación de la fabricación
integrada por ordenador (CIM) para hacer controles perió
dicos de calidad de producto y de evolución de los lotes
de productos que se están fabricando, contribuyendo a
un menor consumo energético.
1.3. Proceso de tintura
El proceso de tintura constituye el siguiente paso en la
cadena de fabricación textil y forma parte de lo que en la
industria se conoce con el nombre de ennoblecimiento
textil. Sin embargo para una mejor calidad del producto, el
proceso de tintura se lleva a cabo antes de la tejeduría.
Está compuesto por una serie de operaciones por las
que se tratan las bobinas de hilo, para dotarlas del color
y las texturas deseadas. Las operaciones principales
que configuran el proceso son: el lavado, teñido, centrifugado y vaporizado de las bobinas. Pudiendo existir,
nuevamente, diferencias según el material a teñir.
El proceso de tintura es intensivo en los consumos de
energía calorífica, electricidad y agua, tanto caliente
como fría. Esta última se consume para el enfriamiento
de los equipos y así poder retirar el material teñido. Cabe
destacar que en todas las operaciones de tintura se
producen grandes cantidades de emisiones de gases y
vapores debidas a las operaciones de tintado y secado.
Conseguir ahorros en la producción de calor y minimizar
el consumo de agua suponen una oportunidad para
mejorar los costes de fabricación en el sector, así como
para contribuir a una mejora del medio ambiente, reduciendo las emisiones y aguas residuales.
Una ineficiencia en el proceso de tintura son las retintadas,
que deben ser minimizadas para reducir el consumo de agua
y de materias primas, así como coadyuvan a que los acabados
sean de mejor calidad. Otra ineficiencia en el proceso se
produce en el baño, por un inadecuado ajuste de las cantidades de colorantes empleados. Los excesos generan
tintadas en colores con tonos inadecuados y complican la
depuración del agua por el aumento de la concentración de
contaminantes. Adicionalmente, incrementan el consumo
de energía necesario para calentar el baño.
1.4. Proceso de tejeduría
El proceso de tejeduría tiene como operación principal la
técnica de tejer, que consiste en entrecruzar dos hilos,
uno llamado de trama, transversalmente, y otro urdimbre,
longitudinalmente, para formar una superficie plana.
Las operaciones más características de este proceso
son: el urdido, engomado y tejeduría.
• Urdido. Prepara la urdimbre para el tisaje,
reuniendo en un plegador todos los hilos que han
de formar la urdimbre del tejido.
• Engomado. Aplica un baño de engomado a los
hilos de la urdimbre con el fin de proporcionarles
la resistencia necesaria que se requiere en el
proceso de tejido.
• Tejeduría. Utiliza telaras de diferentes tamaños y
formas. Existen máquinas de inserción por aire,
agua o pinza mecánica. Los telares tipo Jacquard
poseen una maquinilla adicional para el movimiento
de las pitas y agujas.
En la tejeduría de calada y género de punto, además de
la aplicación de la robótica y del CIM, se ha introducido el
diseño asistido por ordenador (CAD), contribuyendo a la
automatización del proceso, reducción de los tiempos de
fabricación y producción más limpia. Así como una mejor
calidad del producto final.
Los telares 320 hacen más eficiente el proceso de hilatura
porque permiten trabajar a la vez tejidos de diferentes dimensiones que serán cortados en la operación a la medida, por un
sistema de pinzas y corte. Estos telares suponen un ahorro
energético importante porque, con el mismo consumo que
otros, producen mayor cantidad de tejido y se reduce el
espacio en las instalaciones, al no ser necesario disponer de
telares para tejer diferentes medidas.
En el proceso de tejeduría, el consumo de energía es
casi exclusivamente eléctrico, siendo térmica solamente
en el proceso de engomado.
1.5. Proceso de ennoblecimiento textil
Bajo el concepto ennoblecimiento textil se agrupan las actividades de blanqueo, tinte, estampado y acabado de los
productos textiles. Si bien, cabe destacar que el proceso de
tintura, aunque se considera parte del ennoblecimiento textil,
generalmente, y para una mayor calidad del producto final, se
lleva a cabo después de la hilatura en lugar de una vez tejido.
Los procedimientos de ennoblecimiento se pueden dividir
en meramente mecánicos y en húmedos. Las operaciones
que componen este proceso tienen como objetivo elevar
la utilidad de los productos y adaptarlos a las necesidades
funcionales y a los requerimientos de la moda en constante
evolución. Como se mencionó en el apartado anterior, para
un mejor uso de la energía, de los insumos y del medio
ambiente se deben evitar las retintadas. Así como en el
baño se deben ajustar las cantidades de colorantes y en el
estampado las pastas.
En estos procesos se consume energía tanto eléctrica
como térmica. Importante en este proceso es la utilización
de vapor de agua y el uso de un gran número de productos
químicos, colorantes y agentes auxiliares químicos para
conseguir los acabados deseados.
La industria ennoblecedora textil consume un volumen de
agua relativamente elevado y produce grandes cantidades
de aguas residuales, que contienen, en muchos casos, una
serie de compuestos que no son biodegradables.
En todas sus operaciones, las aplicaciones de las nuevas
tecnologías van desde la formulación automática de recetas
de tintura hasta el control de procesos, pasando por la colorimetría. En el procedimiento de estampación tiene gran
importancia la utilización del CAD.
El proceso productivo de la industria textil queda configurado con los procedimientos de fabricación y operaciones
expuestas, pero debe tenerse en cuenta que existen
empresas que abarcan todo el proceso productivo y otras
muy especializadas en hilatura, en tejidos o en procesos de
ennoblecimiento: tintura, estampación y acabados.
Por último, quedaría citar las labores de embalaje y transporte hasta los clientes, que pueden ser otras empresas
de procesamiento textil de la industria, compañías de
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Manual de eficiencia energética para pymes
Industria textil (CNAE 13)
Tabla 2. Procesos de producción de la industria textil.
PROCESO DE
HILATURA
PROCESO DE
TINTURA
PROCESO DE
TEJEDURÍA
PROCESO DE
ENNOBLECIMIENTO
Apertura
Lavandería
Cardado
Preparación
Blanqueo
Urdido
Tintura en hilo
Tintura en tejido
Engomado
Hilatura
Centrifugado
Tejeduría
Enconado
Vaporizado
Materias primas:
• Fibras naturales.
Estampación
Aprestos y acabados
Retorcido
• Fibras artificiales
12
• Fibras sintéticas.
MAQUINARIA:
MAQUINARIA:
MAQUINARIA:
MAQUINARIA:
• Cardadora
y abridoras.
• Equipos
de tintura,
con equipos
de movimiento.
• Urdidores.
• Rama tensora.
• Telares.
• Estampadoras.
• Equipos
de encolado.
• Punzadoras.
• Tambores
de secado.
• Vapor de agua.
• Manuares,
estiradoras,
guills de
control,
preparación.
• Lavadoras
en seco.
• Hilatura.
• Bombas
de presión.
• Máquinas
de enconado
y de retorcido.
• Centrifugado
de alta
rotación.
• Perchadoras.
• Vapor de agua.
• Bomba de
vacío.
• Vapor de agua.
ENERGÍA Y AGUA
otros sectores industriales que utilizan los tejidos como
materiales en su proceso productivo y, más frecuentemente, las empresas de confección, con las que el sector
tiene sus mayores vinculaciones.
1.6. Sistemas principales de consumo
energético
Dependiendo del tipo de fibra de que se trate también
existen diferencias en los consumos energéticos. Así,
el procesamiento del algodón es el de mayor consumo
energético, particularmente eléctrico, frente a los de
lana y fibra sintética, debido a los volúmenes de fibra
procesados y a los distintos subprocesos realizados en
la transformación, sobre todo en hilatura.
1.6.1 Equipos eléctricos
Como ya hemos mencionado, la industria textil se caracteriza por cuatro grandes procesos: hilatura, tejeduría,
teñido y acabados. Los dos primeros son procesos intensivos en energía eléctrica, mientras que los dos últimos
lo son en energía térmica.
Según estimaciones de Red Eléctrica de España el
51,3% del consumo energético en la industria es
electricidad. La industria textil debido a la automatización experimentada en las últimas décadas, emplea
maquinaría que utiliza como fuente de alimentación
la electricidad.
1.6.2 Sistemas de iluminación
Una adecuada iluminación es muy importante para maximizar el rendimiento de las personas de la organización.
Está relacionado con aspectos motivacionales y con
aspectos físicos como vista cansada y fatiga visual. Por
eso, aparte del ahorro energético que se pueda conseguir es importante no olvidar que sea adecuado. El objetivo es conseguir una mayor eficiencia en los sistemas
de iluminación sin perder calidad de luz.
Los niveles de iluminación dependen del tipo de actividad que se vaya a llevar a cabo en la instalación. Así,
las que requieren mayor detalle, o necesitan trabajar con
colores, tendrán que ser tenidas en cuenta cuando se
diseñe el sistema. No obstante, siempre que sea posible
es recomendable el uso de la luz natural.
Existe diversidad de lámparas en el mercado que pueden
clasificarse en los tres grupos siguientes:
• Lámparas incandescentes.
• Lámparas de descarga.
• LED o lámparas de diodo.
1.6.3 Equipos térmicos
Los sistemas térmicos son equipos cuya función es la
generación de calor a través de la combustión de un
combustible con el oxígeno del aire. Se utilizan para cubrir
necesidades térmicas de calefacción y agua caliente.
En el proceso productivo textil se emplean para el calentamiento y secado de las fibras y tejidos.
Los equipos térmicos más utilizados por los fabricantes
de fibras y textiles son las calderas y los secaderos. Estos
sistemas usan el calor producido en la combustión para
calentar un fluido que posteriormente será empleado en
donde existan necesidades térmicas.
1.6.3.1. Calderas
Las calderas utilizan el calor producido en la combustión
para calentar un fluido que posteriormente será usado
en donde existan necesidades térmicas. Las calderas se
pueden clasificar en función de múltiples criterios: tipo
de combustión, método de intercambio de calor, por
rendimiento y según el material.
• Por el tipo de combustión, las calderas pueden
ser de cámara de combustión abierta o cerrada.
Siendo recomendable las últimas, ya que presentan
mayor rendimiento y estabilidad de la combustión.
• Según se realice el intercambio de calor, existen
calderas acuotubulares o pirotubulares. En las acuotubulares hay una serie de tubos por los que circula
el fluido a calentar, y por su exterior transitan los
gases que ceden parte de su energía a través de
las paredes de los tubos. En las pirotubulares, son
los humos calientes los que pasan por los tubos,
los cuales están rodeados por el fluido a calentar.
• Atendiendo al rendimiento, pueden ser estándar,
de baja temperatura y de condensación. La caldera
estándar es una caldera para la producción de agua
caliente y trabaja a una temperatura constante del
agua a la salida entre 70 ºC y 90 °C. Una caldera
de baja temperatura permite aprovechar el calor
de los humos a través de un recuperador de calor
especial, mientras que una caldera de condensación está diseñada para facilitar que el vapor de
agua de los gases de combustión condense sobre
la superficie de los tubos de humos, consiguiendo
recuperar el calor de los gases de combustión.
Las calderas de alta eficiencia (baja temperatura
o condensación) pueden suponer un ahorro del
10% - 20% del combustible utilizado especialmente si se trabaja a bajas cargas.
• Según el material, existen calderas de elementos
de fundición unidos o de chapa de acero. Las de
fundición son más resistentes y más sencillas de
montar, mientras que las de chapa de acero suelen
emplearse para combustibles gaseosos, tienen un
mayor recorrido de humos y un mejor rendimiento.
1.6.3.2. Secaderos
Estos equipos son unos de los que mayor consumo de
energía demanda en el proceso productivo, siendo, además,
los que mayores oportunidades de mejora presentan y en
donde una pequeña evolución, al ser el consumo tan alto,
mayor impacto tiene en los costes de producción.
El aire en algunas partes del proceso de producción de
tejidos requiere que sea sostenible y seco, lo cual hace
que se requieran compresores y secaderos. Los secaderos son equipos de intercambio en los que un agente
13
Manual de eficiencia energética para pymes
Industria textil (CNAE 13)
secante absorbe la humedad del producto a secar. El
agente secante suele ser bien aire caliente cuya temperatura se ha elevado gracias a la combustión de un fuel, o
directamente los gases producto de la combustión.
1.7. Consumo de agua
Las principales ineficiencias en los equipos eléctricos se
encuentran en equipos como:
• Motores eléctricos.
• Equipos de alumbrado de las instalaciones industriales.
• Equipos ofimáticos.
Las plantas que demandan grandes consumos de agua
generalmente tienen montada una planta de enfriamiento de agua, la cual, una vez fría, vuelven a reciclar
para enfriar nuevamente. Es especialmente relevante en
la industria textil disponer, adicionalmente, de una planta
de tratamiento de aguas residuales para dar cumplimiento al control ambiental.
14
La principal fuente de consumos en la industria textil es
el uso de agua en procedimientos productivos, donde se
requieren grandes cantidades de agua para su proceso
y donde es muy difícil poder reducir su consumo. No
obstante, el agua que se consume se puede reciclar,
y para ello existen en la industria importantes y efectivas técnicas de reciclaje de aguas. Aprovechando las
mismas sucesivas veces y evitando consumos energéticos, por trasvase de procesos de intercambio de calor
o frío.
Otro consumo importante en la industria está asociado
a la utilización del agua como medio de enfriamiento
de los compresores de aire, sistemas de regeneración
de la planta de tratamiento de aguas, enfriamiento de
máquinas y limpieza de las instalaciones. Así como la
energía necesaria para su ca­lentamiento.
Consecuentemente la reducción del consumo de agua
puede generar un importante ahorro energético. 2
Ineficiencias energéticas en
los principales sistemas
2.1. Equipos eléctricos
Las pérdidas energéticas se producen en todas las partes
de una instalación eléctrica. Esto es, generación, transporte, distribución y consumo. Según estimaciones de
Red Eléctrica de España anualmente se producen unas
perdidas en transporte y distribución aproximadamente
del 10% del total generado.
• Otros equipos y sistemas eléctricos propios de la
industria.
2.1.1 Motores eléctricos
Los motores eléctricos presentes en la mayoría de
los dispositivos industriales funcionan transformando
la energía eléctrica en energía mecánica que permita
poner en funcionamiento los diferentes mecanismos
que componen las máquinas textiles.
La eficiencia energética de un motor está relacionada
con el aprovechamiento de la potencia eléctrica que
consume. Al convertir esta potencia eléctrica en potencia
mecánica, se producen una serie de pedidas eléctricas
(pérdidas por el efecto Joule y pérdidas electromagnéticas) y mecánicas (por rozamientos del motor).
El nivel de eficiencia energética del motor depende de la
magnitud de los diferentes tipos de pérdidas.
La eficiencia nominal de los motores se puede ver reducida por el número de horas de funcionamiento, la antigüedad de la máquina y por condiciones climatológicas
extremas de funcionamiento. En estos casos, se puede
medir su rendimiento actual a través de los analizadores
de redes que permiten obtener el voltaje, la intensidad y
el factor de potencia.
Otros motivos de ineficiencia energética de los motores
eléctricos son:
• Dimensionamiento inadecuado para la aplicación
a la que se destina. Si el motor en cuestión está
mal dimensionado, la eficiencia disminuye, especialmente a baja carga.
• El régimen de cargas.
• Alimentación del motor.
• Mantenimiento inadecuado.
• Arranque de motores. La corriente eléctrica
demandada por un motor en el arranque puede ser
hasta siete veces mayor que la corriente demandada en funcionamiento normal. Adicionalmente,
cuando el motor arranca a plena carga se producen
problemas de tipo mecánico asociados a los sobreesfuerzos de torsión. Los sobreesfuerzos pueden
producir un deterioro prematuro e incluso averías.
2.1.2 Sistemas de iluminación
La ineficiencia energética de un sistema de alumbrado
depende de factores que afectan a sus componentes
principales: fuente de luz o lámpara, luminaria y equipo
auxiliar.
2.2.Equipos térmicos
2.2.1 Calderas
Los principales problemas en el funcionamiento energético de las calderas se deben a la disminución del rendimiento y a las pérdidas en el transporte del fluido.
Con relación al rendimiento de la caldera se debe de
evaluar periódicamente los valores adecuados de O2,
CO y temperatura de gases, que dependen del tipo de
combustible y quemador utilizados y del tamaño de la
caldera. Todos ellos pueden consultarse en el manual de
instrucciones del equipo.
En cuanto a las pérdidas en el transporte del fluido,
pueden producirse por numerosas causas, como las
debidas a un excesivo recorrido de trazado, a conductos
demasiado estrechos y rugosos o por una mala regulación
del caudal o inadecuado aislamiento de los conductos.
Otro aspecto importante es el desaprovechamiento de
la energía térmica contenida en los gases residuales,
cuando se expulsan por la chimenea a temperaturas
elevadas.
2.2.2 Secaderos
Las ineficiencias en los secaderos se producen principalmente por pérdidas de calor y por un uso excesivo del
mismo.
2.3.Ineficiencias energéticas en
el consumo de agua
Un consumo excesivo de agua por parte de la industria
contribuye a que se produzcan consumos de energía
innecesarios de calentamiento y de depuración de
aguas. Como consecuencia se produce un aumento en
los costes de la empresa por dos aspectos, la demanda
de energía necesaria para calentarla y el aumento de los
cánones por mayor consumo.
Unos aspectos importantes de consumo innecesario de
agua, que se dan en muchas industrias, son el uso de
ésta en labores de limpieza de las instalaciones y su utilización para el enfriamiento de las máquinas.
Un efecto que no tiene repercusión económica, pero
si ambiental, en el consumo excesivo de agua, es la
emisión de gases contaminantes.
15
Manual de eficiencia energética para pymes
Industria textil (CNAE 13)
3
16
Mejora de la eficiencia energética
de los principales sistemas y ahorro
en la contratación de los suministros
El principal objetivo de los sistemas de ahorro energético
es disminuir las necesidades energéticas manteniendo la
eficiencia en la producción. Al reducir los costes de la energía
requerida se produce un ahorro en costes de producción, lo
que se traduce en una mejora de la competitividad y, a escala
global, en una disminución de la dependencia energética y
una reducción del impacto sobre el medio ambiente.
Las nuevas maquinarias textiles centran sus esfuerzos de
I+D en la eficiencia energética y ahorro de los recursos naturales. En la hilatura de rotor es posible lograr una reducción del
consumo energético de hasta un 16% mediante modernos
métodos de producción. En el acabado textil también es
posible conseguir ahorros significativos de energía a través
de una optimización de los procesos de intercambio de
calor para aguas residuales, técnicas de regulación y control,
así como una técnica de accionamiento optimizada. En el
bastidor de tensado, el mayor consumidor de energía en el
acabado textil, es posible alcanzar una mayor eficiencia energética en los procesos de secado y fijación, optimizando la
regulación del aire de escape y de la humedad residual, adaptando la temperatura de los procesos y recuperando el calor.
En la tintura es recomendable maximizar la producción en la
primera operación de tintura.
3.1. Equipos eléctricos
Las pérdidas de energía, además del ya mencionado
aumento de costes, conllevan una evacuación de calor,
con elevación de temperatura en equipos y sistemas, con
la consiguiente reducción de la vida útil. Además, aumenta
la necesidad de refrigeración, lo que se traduce en incrementos de costes de operación y mantenimiento.
3.1.1 Motores eléctricos
Para mejorar la eficiencia en los motores eléctricos hay
que tener en cuenta los siguientes aspectos:
• Optimización de los procesos industriales.
• Sustitución de motores antiguos por otros
más eficientes. Los nuevos motores que se
comercializan actualmente son más eficientes
que los antiguos y demandan menos energía, lo
que se traduce en ahorros de energía eléctrica.
Estos producen la misma potencia mecánica que
los motores estándar con un menor consumo
eléctrico, llegando a reducir las pérdidas energéticas en un 45%, teniendo una vida útil mayor, y
operando a temperaturas más bajas por la incorporación de ventiladores y sistemas de enfriamiento
más eficientes. Adicionalmente, utilizan diseños y
materiales aislantes de mayor calidad.
• Dimensionamiento adecuado. Es recomendable
no utilizar maquinaria sobredimensionada. Como
norma general, se recomienda que la potencia
nominal esté sobredimensionada del 5% al 15%
respecto a la potencia necesaria para el proceso
productivo en la que se emplea.
• Instalación de variadores de velocidad. Permiten
variar la velocidad del eje según la carga del motor,
reduciendo el consumo de energía y además
proporcionan un arranque suave de las máquinas.
Aunque se pueden instalar variadores de velocidad
en accionamientos de cualquier potencia y tipo de
carga, es necesario tener en cuenta una serie de
aspectos:
La rentabilidad de un variador de velocidad aumenta
con la variación de la carga y el número de horas
de funcionamiento.
Para motores de menos de 10 kW - 15 kW aproximadamente, el coste suele hacer inviable la inversión. En el caso, de motores de potencias muy
elevadas no existen variadores fabricados en serie,
con lo que deben diseñarse a medidas, pudiendo
encarecer el producto.
Los variadores de velocidad pueden utilizarse
para solucionar el problema del arranque de los
motores, pero en la práctica no se hace porque
si sólo se utilizan los variadores para temas de
arranque el coste es mucho más elevado que el de
un dispositivo de arranque suave.
• Arranque de motores. Para evitar las sobreintensidades eléctricas y los sobreesfuerzos mecánicos
se han desarrollado dispositivos de arranque suave.
Estos dispositivos permiten ajustar, en incrementos pequeños, los esfuerzos mecánicos y la
corriente utilizada en el arranque. Se recomienda
su uso cuando se trate de dispositivos con arranques y paradas frecuentes como son: ventiladores,
compresores, mezcladoras y bombas centrífugas
y de vacío, etc. Así como en ciclos continuos de
trabajo, alternando periodos con carga nominal con
otros a baja carga o vacío y en tiempos de arranque
prolongados. El coste de este tipo de dispositivos
puede variar entre aproximadamente un 30% del
coste de un motor de alta eficiencia para potencias
bajas y un 10% del coste para potencias mayores.
• Mejorar la tensión de alimentación.
3.1.2 Sistemas de iluminación
Aprovechar al máximo la iluminación natural es la mejor
forma de eficiencia energética en los sistemas de iluminación. Esto es posible gracias a la instalación de células
fotosensibles que regulen la iluminación artificial en
función de la cantidad de luz natural o independizando
los circuitos de las lámparas próximas a las ventanas o
claraboyas. Otras medidas que reducen el consumo de
energía en los sistemas de iluminación son:
• Establecer circuitos independientes de iluminación
para zonificar la instalación en función de sus usos y
diferentes horarios.
• En grandes instalaciones, los sistemas de control
centralizado permiten ahorrar energía mediante la
adecuación de la demanda y el consumo, además
de efectuar un registro y control que afecta tanto
a la calidad como a la gestión de la energía consumida.
• Instalar detectores de presencia temporizados en
los lugares menos frecuentados (pasillos, servicios,
almacenes, etc.).
• Otra fuente de ahorro importante es la instalación de
programadores horarios que apaguen o enciendan
las luces a una determinada hora.
17
• Elegir siempre las fuentes de luz con mayor eficacia
energética en función de las necesidades de iluminación.
• Emplear balastos electrónicos ahorra hasta un
30% de energía, alarga la vida de las lámparas un
50% y consigue una iluminación más agradable y
confortable.
• Realizar un mantenimiento programado de la instalación, limpiando fuentes de luz y luminarias y reemplazando las lámparas en función de la vida útil.
• Cambiar el sistema de iluminación, teniendo en
cuenta que las lámparas incandescentes son las de
menor rendimiento debido a que gran parte de la
energía que consumen se convierte en calor. Las
de descarga, para su correcto funcionamiento,
requieren la incorporación de cebadores y balastos.
Por último, la tecnología LED presenta importantes
ventajas frente a las dos anteriores, como son:
ahorros de energía eléctrica y en mantenimiento y
reposición. Así como en emisiones de CO2.
3.2.Equipos informáticos
La mayoría de empresas poseen ordenadores que utilizan
como herramienta de trabajo. Estos equipos consumen
energía aún estando en modo stand by. A los elevados
Manual de eficiencia energética para pymes
Industria textil (CNAE 13)
costes de la energía, hay que añadir el aumento de carga
térmica producida en las instalaciones, lo que lleva una
mayor demanda de refrigeración.
La pantalla es la parte que más energía consume y tanto
más cuanto mayor es. Las pantallas planas TFT, consumen
menos energía que las convencionales y además ocupan
menos espacio. Se recomienda comprar ordenadores
con etiqueta Energy Star, que tiene la capacidad de
pasar a un estado de reposo, con un consumo máximo
del 15% del consumo normal, cuando haya pasado un
cierto tiempo sin utilizar el equipo.
En relación al uso eficiente de los equipos informáticos existe falta de conocimiento sobre los ahorros
que supone implantar programas en la empresa para
implantar buenas prácticas en el uso de todos los equipos
e instalaciones de la empresa .
18
Reducir el consumo de los equipos de ofimática está
al alcance de todos y no se requiere la adquisición de
aparatos especiales ni de conocimientos técnicos. La
mayor parte de las medidas de ahorro en estos equipos
están enfocadas en mejorar los hábitos de uso, por lo
que no suponen un coste económico para la empresa.
Las más importantes son apagar los equipos cuando se
vayan a utilizar en un tiempo aproximado de media hora y
utilizar el estado de stand by en los equipos de impresión
y fotocopias. Así como, apagar la pantalla siempre que
no se esté utilizando el equipo, aunque sea por periodos
cortos de tiempo.
3.3.Equipos térmicos
Estos equipos son los que mayor consumo de energía
demandan en el proceso productivo, siendo, además,
los que mayores oportunidades de mejora presentan y
en donde una pequeña evolución al ser el consumo tan
alto, mayor impacto tiene en los costes de producción.
3.3.1 Calderas
Existen una serie de actuaciones que se deben realizar para
asegurar el correcto funcionamiento de estos sistemas.
• Verificación y mantenimiento periódico de la
caldera.
• Sustitución de la caldera. Normalmente la vida útil
de estos equipos se sitúa en torno a los 15 años.
Es recomendable sustituirla por una de alto rendimiento una vez alcanzado el periodo de obsolescencia o, antes de ese tiempo, cuando se observe
un mal funcionamiento.
• Las dos tipologías de calderas de alta eficiencia
actualmente en el mercado son:
- Calderas de baja temperatura: son capaces de funcionar de forma continua con
una temperatura de agua de alimentación
de entre 35 ºC y 40 ºC, y que, en determinadas condiciones, puede producir condensación del vapor de agua contenido en
los humos de escape. La utilización de calderas de baja temperatura respecto a las
calderas estándar, aporta un ahorro energético en torno a un 15% o superior.
- Calderas de condensación: están diseñada para condensar permanentemente una
parte importante del vapor de agua contenido en los gases de escapes procedentes
de la combustión. La utilización de calderas
de condensación respecto a las calderas estándar, aporta un ahorro energético en torno
a un 25% o superior. Sólo se recomienda
utilizar esta caldera cuando el combustible
sea gas natural debido a que la cantidad de
azufre en los humos de combustión es mucho menor que en el caso de emplear otros
combustibles. Una elevada concentración
de azufre en una caldera de condensación
aumenta la corrosión de los materiales.
• Mejora de la distribución de fluidos. El transporte
de fluidos también consume energía. Toda caldera
lleva asociada una serie de equipos para el trasiego
de fluidos (bombas, compresores, ventiladores,
etcétera) que pueden ser importantes consumidores de energía eléctrica. El consumo energético
asociado al transporte de fluidos se puede reducir
de las siguientes formas:
- Acortando la longitud del trazado de los
conductos en la medida de lo posible, evitando estrechamientos y ensanchamientos
bruscos, codos y derivaciones innecesarias, etcétera
- Instalando válvulas con pocas pérdidas de
carga.
- Eligiendo secciones circulares, incluso para
ventilación, aunque sean algo más caras.
- Seleccionando conductos con el máximo diámetro posible y mínima rugosidad interna.
- En el caso de líquidos muy viscosos, bombeándolos; calentados.
- Manteniendo en buen estado la instalación, evitando así deposiciones.
- Regulando el caudal mediante la variación
de la velocidad de las bombas en lugar de
hacerlo mediante estrangulaciones.
• Minimizar los trazados en las tuberías y rugosidades.
• Racionalización de las cargas. El rendimiento de
una caldera a baja carga es peor que a plena carga,
por lo que se recomienda disponer de más de una
caldera de dimensiones menores para ir poniéndolas en funcionamiento según las necesidades y
que trabajen a plena carga.
• Selección de combustibles por criterios económicos
y ecológicos, como calderas que utilizan biomasa.
3.3.2 Nuevas tecnología para sistemas de
climatización
En muchas ocasiones a los equipos de climatización, a pesar
de ser intensivos en consumos eléctricos, no se les presta
la atención debida como fuente de ahorro energético. Los
nuevos sistemas de climatización incorporan dispositivos
que contribuyen a la mejora de la eficiencia de los sistemas.
Algunas de estas tecnologías que incorporan los nuevos
sistemas están las siguientes:
La tecnología inverter está disponible en algunos equipos,
aplica una reducción o aumento de potencia frigorífica a la
salida de aparato en función de la temperatura necesaria
en cada momento sin tener que conectar y desconectar
el compresor. La temperatura obtenida es más uniforme,
consiguiendo ahorros significativos respecto de los sistemas
convencionales. La vida útil del aparato se ve favorecida al
reducir el número de puestas en marcha y paradas.
Las máquinas de absorción son más eficientes que los
sistemas de aire acondicionado convencionales. Tienen
algunas similitudes con los de aire acondicionado y bomba
de calor, pero difieren en otros muy importantes Trabajan con
una sustancia, llamada absorbente, para formar una solución
líquida que es bombeada a mayor presión con un aporte de
trabajo menor que el que se necesita para la compresión del
refrigerante en sistemas convencionales. Por último cabe
destacar, que son recomendables cuando se dispone de
fuentes de calor sobrantes.
3.3.3 Secaderos
Son una de las principales fuentes de consumo de energía
en la industria textil, por lo que debe de considerarse la
19
Manual de eficiencia energética para pymes
Industria textil (CNAE 13)
posibilidad de cambiarlos por otros más eficientes, así
como realizar mantenimientos periódicos de su funcionamiento, cambio de quemadores y asegurar el aislamiento
de la instalación. Optimizar los procesos de secado a través
de la implantación de técnicas más eficientes, tales como
presecados mecánicos, presecados con infrarrojos por baja
frecuencia, evitar el sobresecado de los tejidos y minimizar
las pérdidas de aire, puede suponer para la compañía importantes ahorros de energía. Una medida importante para el
ahorro de energía en el uso de secaderos es implantar un
sistema de recuperación de calores residuales.
20
• Optimizar las condiciones del contrato de
facturación eléctrica, que incluye todas aquellas
medidas que están relacionadas con la modificación de algunas de las condiciones del suministro:
potencia contratada, modo de discriminación
horaria, tarifa contratada y modo de facturación.
Hay que tener en cuenta que algunas medidas
tales como la disminución de la potencia contratada, el cambio de tarifa, el cambio del modo de
facturación y la discriminación horaria requieren
una inversión muy baja. Por ello los periodos de
recuperación suelen ser inferiores a tres años.
Existen diferentes variantes, según las características de
los gases y los equipos que intervienen en el proceso. Los
sistemas de recirculación de aire son los que menor coste
suponen, ya que no requieren intercambiador de calor y los
ahorros que pueden obtenerse están en el rango de 10%
a 15% para secaderos intermitentes convencionales. En la
mayoría de las operaciones de secado, la humedad del aire
de salida es muy inferior a su valor de saturación con relación al contenido en humedad del tejido secado. Esto significa que se ha extraído menos agua del material de lo que
sería posible y se ha empleado más energía de la necesaria
para calentar el aire.
3.4.Ahorro en la contratación del
suministro eléctrico
Las mejoras en las condiciones de la contratación del
suministro energético se traducen en ahorros económicos para la empresa. En la mayor parte de las empresas
es posible disminuir el coste que representa la energía
en su cuenta de resultados, mediante iniciativas simples
con baja inversión.
A la hora de seleccionar la fuente energética más
adecuada para los procesos eléctricos de la empresa
se debería tener en cuenta el coste asociado a cada
combustible, buscando el suministrador que ofrezca una
buena fiabilidad en el suministro con un menor coste.
Entre estas medidas se incluyen la correcta selección
de las tarifas reguladas más adecuadas o la negociación
del suministro con compañías comercializadoras que
operan en el mercado liberalizado. En cualquiera de los
dos casos, el objetivo debe ser ajustar, en la medida de
lo posible, las condiciones de suministro a las pautas de
consumo de la empresa.
Para ahorrar en el suministro eléctrico se recomienda
adoptar las siguientes medidas:
• Optimizar la factura teniendo en cuenta las
siguientes recomendaciones:
- La tarifa 1.0 es la más económica, pero
sólo se puede contratar cuando la potencia requerida sea inferior a 770 W.
- La potencia contratada no debe superar
a la suma de las potencias nominales de
los equipos que se utilicen simultáneamente.
- El uso de un registrador de potencia activa máxima o maxímetro (facturación de
la potencia en modo 2) permite evitar los
cortes del interruptor de control de potencia al sobrepasar la potencia contratada, y puede conllevar un ahorro en el
término de potencia de la factura.
- Para suministros en baja tensión, si la potencia contratada es inferior a 15 kW, la
tarifa 2.0 resulta más económica que la
3.0. Para niveles de potencia superiores,
la tarifa 4.0 es más conveniente que la
3.0 sólo en caso de superar las 120 horas
de utilización mensual (consumo mensual (kWh) / potencia demandada (kW)).
- Algunas pymes tienen suministros en alta
tensión, en general con tensión inferior a
36 kV. En dicho caso, la elección de la tarifa adecuada dependerá del número de
horas de utilización: 1.1 (< 360 horas de
utilización mensual), 2.1 (360-570 horas
de utilización mensual), 3.1 (> 570 horas
de utilización mensual).
- En las tarifas de baja tensión 3.0 y 4.0 y en
todas las de alta tensión, es importante seleccionar la discriminación horaria más adecuada, procurando además desplazar el funcionamiento de los equipos hacia las horas
de valle o llano, y disminuyendo el consumo
eléctrico en horas punta.
En los casos en que una empresa tenga una penalización
significativa por energía reactiva consumida, se puede
eliminar este recargo, o incluso obtener un descuento
(hasta el 4%), mediante la instalación de una batería de
condensadores. Esto permitirá disminuir las pérdidas
en la instalación, reducir la caída de tensión a lo largo
de la instalación y conllevará un aumento de la potencia
útil disponible en bornes del transformador. En cuanto al
período de recuperación de la inversión en estos equipos,
en general, puede variar entre uno y tres años.
La libre elección del suministrador de energía eléctrica
permite adaptar mejor las necesidades particulares de
suministro eléctrico de la empresa a través de la negociación directa de las condiciones y precios de dicho suministro con cualquiera de las compañías suministradoras
y/o comercializadoras existentes en el libre mercado. No
obstante, hay que recordar que el contrato a través de
las tarifas reguladas puede proteger a la empresa ante
un incremento del precio de mercado de la electricidad,
causado por ejemplo, por una menor hidraulicidad.
En cualquier caso, la recomendación es que la empresa
solicite ofertas a las distintas empresas comercializadoras y valore la conveniencia de optar por alguna de
ellas o acogerse a las tarifas reguladas.
Según la CNE, al final del primer trimestre de 2005,
casi 1.470.000 de consumidores (el 7,42% del total de
suministros eléctricos) estaban en el libre mercado. En
términos de energía, casi el 34% de la demanda total era
atendida en el mercado liberalizado.
Según la misma fuente, a finales del primer trimestre
de 2005, un 39% de los consumidores en Alta Tensión
estaban en libre mercado, adquiriendo el 27,5% de la
energía eléctrica total consumida. Respecto a los consumidores en Baja Tensión, durante 2005 más de 1.360.000
consumidores adquirían su electricidad en el mercado,
(es decir 58 de cada mil).
En cuanto a las cuotas de participación de las distintas
empresas comercializadoras de electricidad en el
mercado español, cabe decir que dos empresas, Iberdrola
y Endesa controlan casi el 71,2% del mercado (36,74%
Iberdrola y 34,78% Endesa). Un 18,5% para Gas Natural
Fenosa, el 4,45% para Hidrocantábrico, y el resto para
otros pequeños comercializadores.
Respecto a la fidelización de los consumidores con el
grupo empresarial de distribución, a marzo de 2005, hay
que decir que el 79% de consumidores tenían contrato
de compra con el comercializador del mismo grupo
empresarial que su distribuidor.
3.5.Eficiencia energética
en el consumo de agua
Optimizar el consumo de agua, en la limpieza de los
tejidos y los baños de las tintadas, disminuye de una
forma directa el agua requerida para cada proceso e,
indirectamente, el gasto en la energía utilizada para su
calentamiento.
21
Manual de eficiencia energética para pymes
Industria textil (CNAE 13)
Una variable importante en el consumo de agua en
el proceso productivo textil son los cánones, tasas e
impuestos derivados de su vertido, donde en muchísimas
ocasiones el coste del agua se multiplica por cinco por
la calidad del agua vertida a cauce. La industria textil de
procesamiento húmedo, por ejemplo, está entre los tres
sectores industriales que consumen mayor volumen de
agua y está entre las diez primeras de mayor incidencia
en la contaminación de efluentes líquidos.
A las medidas de ahorro en el proceso productivo se
unen otras de ahorro en agua fría sanitaria, como son:
• Cerrar bien los grifos. Un grifo que gotea desperdicia 80 litros de agua al día, lo que equivale a
2,4 m3 al mes. Una corriente de agua de 1,6 mm
de diámetro pierde 180 litros al día, lo que supone
5,4 m3 al mes. Una corriente de agua de 3,2 mm
pierde 675 litros al día, etc.
22
• Los cabezales de ducha de bajo caudal pueden reducir
el consumo de agua caliente en más del 30%.
• Instalar aireadores en los grifos. Los aireadores
pulverizan el agua y reducen el consumo de agua
en un 25%-50% por cada grifo.
• Utilizar grifos con regulador de caudal. Disponen
de un dispositivo que permite limitar el caudal
máximo de agua. Algunos pueden manipularse sin
desmontar el grifo.
• Unas etiquetas cerca de los baños, duchas, etc.,
promoviendo la conservación del agua pueden
llegar a ser también muy efectivas.
• Treinta segundos son suficientes para lavarse las
manos. Los grifos con sensores infrarrojos consiguen ahorros en el consumo de agua entre el
70% y el 80%, sin embargo su precio es el más
elevado de todas las clases de grifos que se han
presentado. Los grifos con botón temporizador
son menos costosos y son una buena alternativa
para el ahorro de agua.
3.6.Cogeneración
La industria textil se ha perfilado en los últimos años
como una de las más idóneas en la adopción de equipos
de cogeneración, debido a las fuertes demandas de
energía eléctrica y vapor en su proceso productivo.
Por un lado, la energía eléctrica es demandada para
mover las bobinas, el funcionamiento de los telares y
otra maquinaria especializada, y, por otro, los procesos
de ennoblecimiento textil de hilos y tejidos necesitan
vapor.
Los sistemas de cogeneración consisten en la generación de energía a través de una fuente de energía
primaria (como el gas natural, diésel u otro combustible
similar) que se utiliza directamente para la generación de
energía eléctrica en el primer nivel. A partir de la energía
química del combustible se produce un fluido caliente
que genera la energía mecánica y la energía térmica
resultante, el denominado calor residual como vapor
o gases calientes, que es suministrada a los procesos
industriales ya sea para secado, cocimiento o calentamiento, que constituyen el segundo escalón.
Una característica que debe tener el proceso productivo
para aprovechar estás instalaciones es que sus requerimientos de calor sean moderados, con temperaturas de
250 °C a 600 °C.
Existen diferentes tipologías de plantas de cogeneración,
pero según datos de 2004, el 75% de las plantas de cogeneración existentes en España utilizaba motores de generación alternativos, de los cuales un 70% eran de gas natural
y un 28% diésel. En muy pocas ocasiones se utilizan combinaciones: motor diésel-motor de gas natural, motor de gasturbina de vapor, motor diésel-turbina de vapor.
muchas ocasiones, los efluentes son corrosivos
y se requieren intercambiadores de calor muy
costosos.
Sin embargo, la clasificación más común de los sistemas
de cogeneración se hace de acuerdo con el sistema de
generación utilizado:
• Turbina de gas.
• Turbina de vapor.
• Motor de combustión interna.
Algunas veces, cuando se producen más de dos tipos
de energía, se habla de poligeneración. Por ejemplo, hay
sistemas en los que se produce calor, electricidad y frío.
Este proceso es conocido comúnmente como trigeneración, en donde el frío se produce a partir de calor generado mediante una máquina de absorción. Otro producto
adicional de la poligeneración es el agua potable, a partir
de agua salada.
Actualmente, existen en el mercado diferentes tecnologías de cogeneración. El proceso secuencial de generación y consumo de calor útil y electricidad admite dos
posibilidades, según sea el primer eslabón de la cadena
de una u otra forma de energía:
• En un ciclo de cabecera, que es con diferencia
el tipo más frecuente de cogeneración, la energía
eléctrica (mecánica) es generada en el primer
escalón, a partir de la energía química de un
combustible y la energía térmica resultante. El
denominado calor residual, es suministrado a los
procesos constituyendo el segundo escalón.
Los ciclos de cabecera pueden ser aplicados a
procesos que requieran temperaturas moderadas
o bajas, lo que es suficiente para muchos de los
procesos que se llevan a cabo en las pymes.
• En un ciclo de cola la energía térmica residual
de un proceso es utilizada para producir electricidad. Estos ciclos están normalmente asociados
a procesos industriales en los que se presentan
altas temperaturas; por ejemplo, en la producción de productos químicos en cuyos procesos
resultan calores residuales en torno a los 900 °C,
que pueden ser utilizados para la producción de
vapor y electricidad.
El problema que se plantea al usar los calores
residuales de los ciclos de cola es que, en
También es posible combinar las dos primeras tecnologías; el resultado es un ciclo combinado utilizado casi
exclusivamente en centrales térmicas. Esta tecnología
emplea los gases de escape procedentes de la turbina
de gas, para alimentar el calentador de la turbina de
vapor.
La cogeneración ofrece importantes beneficios económicos, energéticos y ambientales. Por otro lado, consigue
ahorros en la factura eléctrica, ya que la empresa es el
propio generador de esa energía. Además, si vende la
energía a la compañía eléctrica, reducirá el precio por
el kWh, una prima adicional a las instalaciones acogidas
a régimen especial. Por otro lado, el suministro eléctrico
podrá ser independiente del exterior, lo que asegura una
mayor seguridad de suministro y una menor incidencia
de cortes. Adicionalmente, cabe destacar que a través
de la cogeneración se obtienen importantes mejoras
ambientales, producidas porque el consumo de energía
primaria es menor, al ser el rendimiento energético superior en la cogeneración que en otros sistemas. Como
consecuencia, se contribuye a mejorar el medioambiente, dando de esta manera una imagen más limpia y
moderna a la empresa.
3.7. Avances tecnológicos con aplicación
en la industria textil
3.7.1 Biotecnología
En la industria textil, la biotecnología se está incorporando
con el objetivo de conseguir innovaciones tales como el
desarrollo de nuevas fibras textiles, procesos de producción más eficientes, acabados menos agresivos, procedimientos basados en tecnologías más respetuosas con
el medio ambiente, etc.
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Manual de eficiencia energética para pymes
Industria textil (CNAE 13)
Las enzimas pueden reemplazar algunos de los productos
químicos, además de reducir el tiempo y el consumo de
energía de los procesos industriales, con ventajas en la
economía y el medio ambiente. El empleo de enzimas en
la industria textil permite:
• Reemplazar los productos químicos utilizados
en los distintos procesos consiguiendo mejores
rendimientos y procesos más respetuosos con
el medio ambiente. Tradicionalmente se han utilizado las enzimas en el proceso de limpieza de las
fibras.
• Modificar las superficies textiles con la finalidad de
mejorar sus propiedades y otorgarles una mayor
funcionalidad (fácil limpieza, hidrofóbicos, suavidad
al tacto, etc.).
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• Producir fibras poliméricas para aplicaciones especiales (medicina, electrónica), las cuales requieren
de unas propiedades muy específicas.
• Tratamiento de aguas residuales. La industria textil
es una de las mayores productoras de efluentes
líquidos, los cuales son tóxicos, contienen
productos no biodegradables y también resistentes
a la destrucción por métodos de tratamiento físicoquímico. Los efluentes textiles poseen un elevado
contenido de colorantes (10% - 15% de los colorantes no fijados) y aditivos que, generalmente, son
compuestos orgánicos de estructuras complejas, no
biodegradables. Por tanto, tratar de forma correcta
estos efluentes es una necesidad prioritaria desde
el punto de vista medioambiental.
Actualmente, se están estudiando nuevas alternativas
que utilizan microorganismos capaces de degradar de
manera eficiente un gran número de contaminantes a un
bajo costo operacional para el adecuado tratamiento de
efluentes textiles.
3.7.2 Reciclado de residuos inorgánicos
El reciclado de residuos es una nueva forma de producir
tejidos cuidando el medio ambiente, al mismo tiempo
que ahorra energía porque simplifica las primeras fases
del proceso productivo. Los textiles y cueros procedentes
de la recogida selectiva o triaje de los RSU se separan
por calidades (lana, algodón, fibras sintéticas, etc.) y se
desguazan para su comercialización como trapos industriales, previo lavado y desinfección. Los no comercializables pasan directamente a valorización energética.
Los residuos textiles de estas industrias pueden ser
empleados para la elaboración de nuevas materias
primas. Para ello se necesita clasificarlos por tipos de
fibras para posteriormente desmontar las piezas y volver
a hilar. Los nuevos hilados pueden ser usados por el
sector de la confección para la fabricación de piezas
nuevas.
3.7.3 Instalaciones de biomasa
Se considera biomasa al conjunto de materias orgánicas
renovables de origen vegetal, animal o procedente de
la transformación de las mismas. Toda esta variedad,
en cuanto a orígenes de posibles materiales considerados como biomasa, tiene como nexo común el derivar
directa o indirectamente del proceso de fotosíntesis y
ser consecuentemente de forma renovable.
En este sentido es importante que la biomasa provenga
de una fuente certificada que garantice la sostenibilidad
medioambiental del suministro.
La biomasa es una fuente energética inagotable ya que
procede de recursos renovables; autóctona, pues los
residuos forestales, agrícolas, etc. son recursos abundantes y de escaso impacto ambiental ya que su procesado no provoca emisiones de CO2 o SOx (las biomasas
de origen vegetal liberan en su transformación energética prácticamente la misma cantidad de CO2 que el
absorbido de la atmósfera en su crecimiento y además
poseen contenidos de azufre prácticamente nulos).
En la actualidad, el uso más extendido de la biomasa
consiste en la generación de calor para calefacción individual y de distrito. La calefacción de distrito consiste
en el suministro de la demanda térmica en calefacción
y agua caliente a un conjunto de edificios a partir de un
solo equipo de producción de calor.
En el caso de la calefacción individual, la tecnología más
implantada para usar la biomasa maderera consiste en
las estufas y en las calderas de agua caliente.
La mayoría de los sistemas de calefacción individual utilizan
habitualmente madera como combustible, aunque probablemente el mejor combustible para estos usos son los
pellets y briquetas (residuos de madera y de densificados
de origen forestal para uso energético), ya que debido a
su alta densidad tienen un poder calorífico superior.
Para la calefacción de distrito suelen utilizarse calderas
de agua caliente de media y alta potencia, normalmente
alimentadas con astillas o cortezas de madera, o una
combinación de los dos.
La forma más sencilla de producir energía (calor) a
partir de la biomasa es quemarla. Esto se conoce como
combustión directa. Otras tecnologías que se utilizan
para convertir la biomasa en energía útil son la gasificación y la cocombustión.
Las tecnologías que se pueden utilizar para producir
energía a partir de la biomasa son las siguientes:
• Combustión directa: la biomasa se quema en
una caldera para producir vapor a alta presión.
El vapor hace girar una turbina que se encuentra
acoplada a un generador produciéndose electricidad. El coste de una instalación de este tipo,
con una potencia instalada de 5 MW, está en
torno a los 1.500 euros/kW eléctrico instalado.
El rendimiento de la instalación de estas características es, aproximadamente, del 20%.
• Gasificación: la biomasa, como la madera, los
subproductos maderos o la basura urbana, se transforma en un gas. Tras la limpieza de este gas, se
obtiene un combustible poco contaminante que
puede utilizarse en las turbinas de gas y de vapor
de un ciclo combinado, en motores de combustión
interna o ser directamente quemado en una caldera
en lugar de gas natural. En este caso, el coste del
gasificador más el motor alternativo de combustión interna, para una potencia instalada menor de
5 MW, está en alrededor de los 1.300 euros/kWe. El
rendimiento en ese caso es algo mayor, en torno al
25%, pero los gases de operación y mantenimiento
pueden ser más importantes, ya que se trata de
una tecnología no totalmente madura.
• Cocombustión: parte del carbón que se quema en
una caldera es sustituido por biomasa. La combustión
tiene menos costes porque no se necesitan nuevos
equipos para incorporar la biomasa al carbón.
Los residuos de una empresa también pueden ser aprovechables para diversos usos. Por eso, es fundamental un
conocimiento preciso de los subproductos y residuos que
la empresa genera y que pueden ser objeto de aprovechamiento. Lo primero que debe plantearse es la utilidad de
dichos residuos para otras empresa o para alguno de los
procesos propios, buscando así una rentabilidad económica
de ellos.
Si se descarta su valor como producto, es importante estudiar su posible contenido energético. En el caso de las industrias textiles podrían utilizarse las piezas que no alcancen
la calidad deseada o los tejidos sobrantes en el proceso
de tejeduría cuando se cortan en los telares a la medidas
deseadas. Se estima que el poder calorífico de un trapo
es 3.936 kcal/kg. No obstante, se debe tener en cuenta
que el grado de humedad de los residuos es un parámetro
que condiciona fuertemente la cantidad de energía útil que
se puede obtener de ellos, dado que a mayor humedad,
menor energía útil.
Los residuos pueden emplearse para producir calor para los
procesos industriales o bien utilizarlos para una cogeneración, siendo las tecnologías para el aprovechamiento energético muy diversas, en función de las características del tipo
de residuo, el tamaño y los propósitos de la instalación.
3.7.4 Energía solar térmica
De entre las formas de producción de energía a partir de
fuentes renovables, la que puede tener un mayor uso
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Manual de eficiencia energética para pymes
Industria textil (CNAE 13)
y utilidad en la industria textil es la solar térmica, que
se basa en el aprovechamiento, en las mismas instalaciones de las empresas, de la energía calorífica del sol.
Una de las ventajas adicionales que presenta es que su
coste puede ser asumido por una pyme.
Las conclusiones de diversos estudios realizados por
Aitex (Instituto Tecnológico Textil) sobre el uso de la
energía solar térmica indican lo siguiente:
La energía solar térmica puede alcanzar de forma natural
las temperaturas que se demandan para el precalentamiento del agua que se usa en las primeras fases de
las operaciones de química textil, sustituyendo en gran
medida la energía térmica necesaria para llevar a cabo
dichas operaciones.
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Una instalación tipo de energía solar térmica, en la que no
haya restricciones de espacio para la colocación de placas,
puede representar un ahorro en el consumo de agua
caliente de hasta un 50%, con lo que los beneficios que le
reportan a la compañía son muchos, tanto en el consumo
de todo tipo de combustible como en la independencia
que le proporciona de estas fuentes de energía, enmarcadas en mercados inestables, siempre al alza.
En este tipo de instalaciones se llegan a producir sinergias producto de la combinación de diferentes tipos de
tecnologías, ya que se pueden tener recuperadores de
calor, los cuales utilizan el calor del agua de salida de los
procesos, junto a la energía solar térmica, que permite
la entrada del agua a red a una temperatura elevada, lo
que ayuda a disminuir, aún más, el consumo para llegar a
conseguir una mayor temperatura.
Adicionalmente, cabe destacar que los periodos de
retorno de las inversiones a realizar en este tipo de instalaciones son de aproximadamente 12 años, si bien pueden
reducirse considerablemente debido a las ayudas, tanto
gubernamentales como autonómicas, que existen en
este campo, siempre y cuando se trate de sustitución de
procesos para la mejora ecológica de los mismos. 4
Bibliografía
• Instituto Nacional de Estadística (INE).
• Evolución de la industria textil en España.
Ministerio de Industria.
• Evolución de la industria textil-hogar en España.
Ministerio de Industria.
• Disminución de costes energéticos en la
empresa. Fundación Confemetal.
• Prevención de la contaminación en la industria
textil en los países del Mediterráneo. Centro de
Actividades Regionales para la Producción Limpia
(CAR/PL).
• Comisión Nacional para la Eficiencia Energética de México.
• Manual de auditorías energéticas. Comunidad
de Madrid.
• Guía de ahorro energético en instalaciones
industriales. Comunidad de Madrid.
• Estrategia de ahorro y eficiencia energética
en España: 2004-2012. Subsector textil, cuero y
calzado.
• Ente Regional de la Energía de Castilla y León.
08 Industria textil (CNAE 13)
Daniel Blázquez
Marta del Olmo
Colaboradores de EOI
Obra realizada por:
Con la colaboración del Centro de Eficiencia Energética de:
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