Todos los elementos serán desarmados, limpiando

Nivel de Riesgo
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PG-08-IM-05
1 Objetivo
Describir los métodos de inspección de elementos de izaje y elementos críticos en general.
2 Alcance
Elementos de izaje, llaves de maniobra, sistemas de freno de tambores y elementos críticos en general, en
los Equipos de Perforación, Terminación y Pulling.
3 Consideraciones Generales
La finalidad de este procedimiento, es la de establecer métodos y periodicidad para la inspección de los
siguientes elementos:














Mástiles, Piso de enganche y Ralas de transporte
Subestructuras
Coronas
Aparejos (Travelling Block)
Ganchos (de Perforación, Tubing y Varillas)
Amelas (Elevator Links).
Elevadores (Casing, Tubing, Varillas y Barras)
Cabezas Inyección (Swivel)
Anclaje de cable (Deadline anchor) y guinches (bases y componentes de fijación)
Kelly Spinner
Mesa Rotary (Alojamiento y Buje)
Cuñas
Llaves de maniobra
Sistemas de freno, tambores principales y de pistoneo
Normas y Procedimientos de Referencia







API RP 4G. Practicas recomendadas y procedimientos para Inspección, Mantenimiento y
Reparación de Estructuras de Equipos de Perforación y Servicio de Pozos.
API 4 A, STD 4D. Especificaciones de torres de acero y mástiles portables.
API RP 8B. Procedimientos de inspección y mantenimiento de herramientas de izaje.
API SPEC 8C. Especificaciones para herramientas de perforación.
ASME Sección V Art. 7. Ensayos No Destructivos - Partículas Magnéticas.
PG-04-DO-07 Manejo de Cambios y Reparaciones Criticas.
PG-08-IM-09 “Trabajos de Soldadura”.
4 Responsabilidades
Superintendente de Mantenimiento
Superintendente de Operaciones
Jefe de equipo
Supervisor de campo
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5 Procedimiento
5.1. Método
Todos los elementos serán desarmados, limpiando sus partes de todo resto de grasa o pinturas por
medio de arenado, granallado o cepillo de alambre.
Se efectuará una inspección aplicando la técnica de partículas magnéticas en general, determinando la
existencia de discontinuidades en las partes más críticas. Todos los componentes inspeccionados
serán identificados con una marca indeleble que permita su posterior identificación y que no altere sus
condiciones de resistencia.
En el caso de reparaciones efectuadas por terceros, se deberá exigir las certificaciones de las
inspecciones realizadas y la debida identificación del elemento que facilite su seguimiento.
Todos los registros serán asentados en planillas destinadas a tal fin, que permitirán identificar, de un
determinado elemento, su última inspección, reparación, etc. (Ver 5.4).
5.2.
a) Mástiles: (Inspeccion completa Clase IV de acuerdo al PG-08-IM-05-A1)
Inspección visual previa según anexo PG-08-IM-05-A3
Limpieza de nodos (soldaduras) del reticulado y orejas de vinculación, preferentemente granallado o
arenado.
Inspección 100% de todos los cordones de soldadura, pernos y alojamiento de pernos por medio de
partículas magnéticas.
Piso de enganche en Equipos de Perforación: De la misma manera descripta anteriormente para
mástiles, se procederá con el piso de enganche, sobre todo en los anclajes y bases de los peines; pero
en este caso específico un END se hará cada 12 (doce) meses. En aquellos equipos que estén mas de
un año en un mismo pozo, se hará al bajar el mástil para el DTM. No obstante, cada responsable
operativo de las bases, puede hacerlo cuando haya acontecido algo anormal o tenga sospecha de la
integridad del elemento.
Piso de enganche en Equipos de Terminación y Pulling: Se tomarán las mismas consideraciones
que para los pisos de los equipos de perforación, excepto que la END se hará en coincidencia con la
inspección del mástil.
Los cables de izaje serán inspeccionados visualmente cada cuatro meses, registrando su estado en el
parte diario; y los sockets de fijación se inspeccionarán con la misma periodicidad que el mástil y
utilizando la misma técnica.
Todos los elementos vinculados al mástil: poleas del guinche, colgadores y anclajes de llaves, de izaje,
abrazaderas, pernos, etc. deberán ser inspeccionadas en su totalidad (END y control dimensional)
Todos los pernos de vinculación así como sus alojamientos, será controlados dimensionalmente
tomando dos medidas a 90° y se deberá confeccionar una planilla con las mediciones obtenidas,
ubicando cada alojamiento controlado en el croquis o fotografía del mástil.
Se confeccionará el correspondiente certificado de cada uno de los elementos involucrados cubriendo
todos los campos del mismo e indicando en un croquis los lugares donde se verificaren fisuras, su
reparación e inspección posterior, si la misma fuera posible.
En aquellos mástiles sujetos a la posibilidad de transportarse armados, deberá inspeccionarse las
partes críticas involucradas directamente en los esfuerzos originados en dicho transporte cada seis (6)
transportes como máximo.
En caso de una anormalidad (trabajo de pesca, golpes en mástil, etc.) en la cual las tensiones
producidas estuvieran en los límites de resistencia del elemento, se deberán inspeccionar todos los
elementos involucrados, sin tener en cuenta la fecha de la última inspección.
Los mástiles de construcción tubular de cualquier sección cerrada, deberá controlarse su integridad
interior.
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Para ello se deberán medir espesores de las paredes del tubular, definir el espesor nominal y verificar
la posibilidad de corrosión interna y analizar la velocidad de la misma, contrastando con anteriores
registros.
En el caso especifico de una inspección y/o reparación de mástil, se deberá generar la siguiente
documentación:
a.1) Formulario Manejo de Cambio y Reparaciones Criticas (PG-04-DO-07), debidamente
cumplimentado; en caso de reparación:
a.2) Croquis e Indicaciones: En caso de mástiles armados y largueros principales paralelos, tipo
cajón; croquis con las dimensiones generales, longitud de cada tramo, ancho y diagonales principales.
En mástiles con largueros oblicuos; croquis con las dimensiones generales, longitud de cada tramo,
anchos extremos y diagonales principales. Croquis señalando las fisuras encontradas, elementos
deteriorados o deformados reemplazados.
Planilla control dimensional de pernos y alojamientos, identificados.
Mástiles de construcción tubular: Croquis, situando los puntos en los cuales se efectuaron las
mediciones de espesores; las áreas medidas deberán estar claramente identificadas para permitir
repetir las mediciones en esos mismos lugares y seguir la evolución ante la detección de una
disminución del espesor nominal.
a.3) Certificados: Certificado del material utilizado, si se ha cambiado algún componente de la
estructura. (Descripción, norma a la que responde, características químicas y físicas, etc.).
Certificados de inspección END del mástil y sus componentes.
a.4) Soldadura: Procedimiento de soldadura. Registro y calificación de los soldadores intervinientes.
Periodicidad :
La periodicidad de la inspección completa ( Categoría IV ), será de acuerdo a la tabla adjunta:
Equipos de Work Over:
Equipos de Pulling:
Cada tres años calendario
Cada dos años calendario
Equipos de Perforación:
Capacidad Estática al Gancho hasta 450.000 lbs
Cada tres años calendario
Potencia de entrada al cuadro hasta 750 hp
Equipos: DLS 101, DLS 102, DLS 103, DLS 104, DLS 132, DLS 136, DLS 154, DLS 156, DLS 157
C.E.G. más de 450.000 lbs hasta 900.000 lbs
Cada cuatro años calendario
Potencia de entrada al cuadro más de 750 hp hasta 1500 hp
Equipos: DLS 111, DLS 113, DLS 129, DLS 137, DLS 146, DLS 147, DLS 148, DLS 149, DLS 150
DLS 151, DLS 152
C.E.G. más de 900.0000 lbs
Potencia de entrada al cuadro más de 1500 hp
Equipos: DLS 126, DLS 127, DLS 134, DLS 153
Cada cinco años calendario
A los mástiles de los Equipos de Perforación, anualmente se le deberá efectuar una inspección visual
de acuerdo a la planilla PG-08-IM-05-A3, completando todos los campos (Categoría III).
Dicha inspección deberá efectuarla personal idóneo de Mantenimiento ó Ingeniería, conjuntamente
con el responsable del Equipo.
Conjuntamente a esta inspección se deberá efectuar un END a: Caballete inferior, en el caso de
mástiles Ideco H 40, y las fijaciones de las llaves de maniobras en el resto de los Equipos.
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Nota: En caso de mástiles nuevos de la capacidad encuadrada en el primer grupo Equipos de
Workover, la primer inspección completa se efectuará a los 5 años y los Equipos de Pulling cada 4
años, siempre y cuando durante las inspecciones anuales, según PG-08-IM-05-A3, no surjan
observaciones de importancia en cuanto a la integridad de los componentes o sus soldaduras.
b) Subestructuras y coronas
De la misma manera y con la misma periodicidad que los mástiles, las subestructuras y coronas de los
Equipos de Perforación, deberán inspeccionarse con la misma metodología, limpieza de cordones de
soldaduras e inspección con partículas magnéticas de los mismos en áreas de carga: base de apoyo,
mesa rotary y mástil, “setback” y su vinculación con la subestructura y poleas, control dimensional de
las mismas y registro de las mediciones obtenidas.
Las subestructuras de los Equipos de WorkOver se inspeccionarán cada 72 meses de la misma
manera que lo indicado en las subestructuras anteriores.
c) Herramientas de Izaje:
Desarme. Limpieza a metal desnudo (arenado o con cepillo de alambre). Según los lineamientos
indicados en los boletines de chequeo (API SPEC 8C, API RP 8B). Inspección con partículas
magnéticas, confección del correspondiente certificado. Control dimensional y confección de la planilla
respectiva, indicando los valores medidos.
d) Llaves de Maniobra: Ídem al caso anterior:
Los Equipos en operaciones deberán disponer un archivo con todos los certificados de inspección
actualizados de las herramientas que tengan en uso y solicitar su actualización cuando se cumplan los
tiempos estipulados de inspección.
e) Sistema de freno tambor principal y de pistoneo
Cada 6 meses: Inspección visual de todos los componentes. Desarme de cintas y sus tensores,
limpieza e inspección de los mismos con partículas magnéticas. Confección del correspondiente
certificado.
Cada 12 meses: Desarme completo, limpieza y control dimensional. En caso de reparaciones o
reemplazo de partes se utilizaran preferentemente componentes originales o bien elementos reparados
o construidos, manteniendo como mínimo, las cualidades resistenciales del diseño original. Inspección
con partículas magnéticas de todos los componentes del sistema, involucrando la fijación del conjunto
al chasis del cuadro. Confección del correspondiente certificado.
Nota: En el caso de los tambores de pistoneo, las cintas de freno no se desarmarán, pero cada 6
meses se inspeccionarán los cabezales o punteras de fijación, aplicando las técnicas de END.
Cintas porta tacos: La soldadura de fijación de los cabezales extremos debe ser inspeccionada con
extrema rigurosidad. Cualquier discontinuidad observada, en la cinta propiamente dicha, debe ser
descartada. Solo se admitirá reparación por soldadura en la unión de las placas extremas de fijación; el
cordón de soldadura deberá ser longitudinal, nunca transversal a la cinta.
Antes de cada montaje debe verificarse el radio de curvatura de la cinta en todo su perímetro.
f) Mesas rotary
Solamente, control dimensional de alojamiento y buje.
g) Aparejos y Ganchos: Además de la inspección completa en los períodos indicados en el punto
5.3. se debe tener en cuenta, en los aparejos y ganchos de los Equipos de Perforación, lo siguiente:
Aparejos unitizados W. Wilson Hydra Hook o de similar diseño: Inspección minuciosa del eje principal
en la garganta superior, alojamiento de las medialunas que soportan la carga aplicada. Se recomienda
efectuar un ensayo con tintas ó partículas magnéticas y cumplimentarlo con un ensayo volumétrico
(ultra sonido).
Aparejos National: Inspección detallada de la rosca del eje principal y la tuerca correspondiente.
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Aparejos Ideco unitizados: Cada 6 meses se efectuará una inspeccion visual del gancho, clapeta y
traba de cierre; según inspección clase II API.
5.3. Periodicidad
Se realizan las inspecciones con la periodicidad mínima listada, en tiempos efectivamente trabajados
por los elementos (Ver periodicidad inspección mástiles), pudiendo estos lapsos ser menores por
exigencias contractuales. En todos los casos, el Jefe de equipo es el responsable del seguimiento y
actualización de las Inspecciones.
ELEMENTO
INSPECCION
OBSERVACIONES
Mástiles
Ver procedimiento
Ver procedimiento
Subestructuras
Ver procedimiento
Ver procedimiento
Coronas
Ver procedimiento
Ver procedimiento
Aparejo
12 meses
Desarme completo
Ganchos
Ver procedimiento
Ver procedimiento
Amelas
12 meses
Elevadores
8 meses (perforación)
Desarme completo
Elevadores de tubing 3 ½ y 2 3/8
12 meses (Terminación y
Pulling)
8
meses
–
24
meses
(Terminación)
12 meses
Desarme completo
12 meses
Desarme completo
Cabezas Inyección
Anclajes de cable, bases
fijaciones de guinches
Kelly Spinner
y
Desarme completo
Desarme completo
Llaves de maniobras
8
meses
–
(Terminación)
6
meses
–
(Terminación)
6 meses
Sistema de freno tambores
6 - 12 meses
Ver procedimiento
Manguerotes de Equipo de
Perforación
Elevador de Cabeza Elevadora
de PM
Perno de buje de impulso
Ver procedimiento
PG-04-PF-17
12 meses
Desarme completo
12 meses
Desarme completo
Giratorio del guinche
12 meses
Partículas magnéticas
Golpeador
Ver procedimiento
PG-08-IM-12
Elevadores de varilla de bombeo
Ganchos y grilletes
12 meses en WO y 6 meses en
Pulling
Partículas magnéticas
Mesa Rotary
Cuñas
24
meses
Ver procedimiento
12
meses
Desarme completo
Desarme completo
5.3.1 Ralas de transporte (Equipos U 36, mástil Lee C. Moore)
Cada 6 meses: Inspección de soldaduras, pernos y alojamientos con partículas magnetizables.
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5.3.2 Poleas del guinche de izaje de cargas.
Cada 8 meses: Inspección de componentes y vinculación al mástil con partículas magnetizables.
5.3. Certificado de inspección: En el certificado emitido por la Cia. de inspección debe constar como
mínimo:
 Identificación de la Cia.
 N° de certificado
 Fecha de inspección
 Denominación del elemento
 N° de identificación del elemento (Ver 4.1)
 Técnica aplicada y norma utilizada
 Croquis del elemento indicando lugar de las discontinuidades, si las hubiera
 Resultado final.
 Firma del operador, técnica utilizada, nivel y N° matricula habilitante.
 Nota: Ver en hoja nº 5 formulario tipo.
 Planilla de control dimensional: Todos los elementos de izaje, después de su desarme, deberán
ser controlados dimensionalmente y los valores obtenidos deberán ser registrados en las
planillas respectivas, PG-08-IM-05-A2 ó planillas diseñadas para tal fin.
Procedimiento para Inspección y/o Reparación:
El Jefe de Equipo solicita a la Superintendencia respectiva, la Inspección y/o Reparación de:
A. Material Tubular:
Se envían o se requieren a Logística, para su inspección.
Una vez inspeccionado:
Si es aprobado: se envía al Equipo o a Pañol de material tubular con el certificado de inspección, según
corresponda.
Si es rechazado: se envía a talleres de terceros para su reparación, si corresponde. Una vez reparado
e inspeccionado, se procede según el punto 1.
B. Elementos varios de perforación:
Se envían o se requieren a Logística, para su inspección. Si necesitara reparación, se hace en terceros
o, sí la reparación no es certificada, se efectúa internamente.
Una vez inspeccionado y/o reparado, se remite al Equipo o queda en el Depósito en custodia, según
corresponda, con una copia del certificado respectivo y planilla de control dimensional.
Nota: Los que queden en el Depósito ó Pañol serán debidamente precintados por el inspector de la
Cia. de Inspección, quien será el responsable de actualizar el inicio de la vigencia del certificado
correspondiente en el momento de la salida del elemento.
Elementos varios de Mantenimiento:
A. Internamente:
Se desarma, limpia, de existir necesidad se envía las partes a inspeccionar, se recepcionan con el
certificado correspondiente y planilla de control dimensional (PG-08-IM-05-A2) y se vuelve a armar.
B. Por Terceros:
A través de Logística puede enviarse a terceros (locales o BUE) los elementos que no se puedan o no
sea conveniente reparar internamente.
Una vez reparado, el Depósito recepcionará el elemento con los certificados y controles dimensionales
correspondientes, informando al solicitante original para que disponga el destino final del mismo.
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Los Equipos en operaciones deberán disponer un archivo con todos los certificados de inspección
actualizados de las herramientas que tengan en uso y solicitar su reactualización cuando se cumplan
los tiempos estipulados de inspección. A los efectos de un mejor seguimiento de los vencimientos de
dichos certificados, se adjunta planilla de seguimientos, que deberá encabezar la Carpeta de
Certificados disponible en los Equipos, para su rápida visualización. (Ver PG-08-IM-05-A1).
Dichos Certificados deberán tener una correlación con el elemento, preferentemente Nº de Matrícula o
Nº de Mantenimiento; si es un componente de un conjunto (eje aparejo, tazón, cabeza de inyección,
etc.), deberá estar identificado y tener su certificado respectivo, donde debe constar el Nº del conjunto
al cual pertenece.
En Bases u Operaciones que no cuenten con la organización necesaria para el seguimiento de estos
pasos previstos, la Supervisión correspondiente se hará cargo del procedimiento.
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Logo o identificación
de la Cia. De Inspección
REQ. ID. N°
REPORTE DE E.N.D.
Cliente:
DLS Argentina Limited
Fecha de inspección:
REPORTE N°
Lugar de Inspección:
Fecha de insp. Anterior:
Descripción del elemento inspeccionado:
Modelo:
Marca:
N°:
N° de parte:
Identificación:
Corresponde al conjunto:
Marca:
Modelo:
Serie:
N°:
Croquis o foto:
Tipo de Inspección:
Método aplicado:
Vía seca:
Vía húmeda:
Equipo utilizado:
N° de serie:
Equipo utilizado:
Marca:
N° de serie:
Modelo:
Corriente de
magnetización:
Particulas magnet.
(Húmedas) Marca:
Particulas magnet. (Secas)
Marca:
NORMAS DE REFERENCIA:
Magnetización:
Tipo:
Vehículo:
Tipo:
ASTM E 709 – Practica recomendada para Ensayos con Partículas Magnetizables.
ASTM E 165-80 – Práctica recomendada para el método de Inspección con Líquidos Penetrantes.
INDICACIONES RELEVANTES :
SI
NO
Detalles de tareas realizadas-Observaciones-Comentarios
Km recorridos
Precinto N°
Tiempo empleado (hs)
Fecha puesta en vigencia:
Firma y Aclaración
Cliente:
Firma y Aclaración
Operador:
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6 Definiciones y Abreviaturas
C.E.G: Capacidad Estática al Gancho
E.N.D.: Ensayos no destructivos
7 Especificidad
No corresponde.
8 Control de Registros
Nombre de los
Anexos
“Control de
Inspeccionesensayos no
destructivos”
PG-08-IM-05-A1
“Planilla de control
dimensional”
PG-08-IM-05-A2
“Mástiles,
formulario de
inspección visual”
PG-08-IM-05-A3
Reporte END de
Compañía de
servicio
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¿Cómo lo
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¿Dónde lo
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Tiempo
Disponible
Disposición
Físico
En el Equipo /
Base
2 años
Pasivo
Físico
En el Equipo /
Base
2 años
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Físico
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