Recursos en un almacén

• Agrupación de recursos en un almacén.
Los recursos empleados en un almacén los podemos agrupar de la siguiente manera:
Recursos humanos: Que engloba el empleo de mano de obra directa (con la que físicamente se manipula el
producto), y mano de obra indirecta (dirección, mantenimiento, supervisión y control de equipos y procesos
productivos.
Recursos de capital: Utilización de la nave industrial, maquinaria y equipos de mantenimiento en general, es
decir, la infraestructura necesaria para realizar los procesos productivos que se materializan en forma de
gastos de alquiler y amortizaciones.
Recursos energéticos y consumibles.
Los procesos productivos de un almacén no suelen añadir valor alguno al producto desde el punto de vista del
cliente por lo tanto se debe conseguir minimizar los costes mediante una correcta racionalización de los
recursos empleados.
• Diferentes áreas de trabajo en un almacén y distribución de gastos.
La organización del trabajo concuerda con el concepto de líneas de flujo donde la producción sigue un
proceso secuencial por las siguientes áreas de trabajo:
Área de recepción de mercancía y control.
Área de almacenaje.
Zonas de pincking.
Áreas de preparación de pedidos.
Áreas de expedición y carga en los vehículos.
En un almacén convencional la distribución de los gastos sería aproximadamente la siguiente:
48% para gastos del personal.
42% de espacio ocupado.
10% de equipos y consumibles.
El problema logístico del almacén se plantea principalmente en conseguir una gestión correcta de los recursos
empleados, evitando retrasos y colas de espera, para minimizar así el tiempo total del proceso y lograr rapidez
en el servicio, a la vez que reducir los costes en operaciones globales.
• Características de los productos almacenados.
Para la buena organización de un almacén es necesario realizar un análisis de las características físicas de los
productos almacenados asi como del comportamiento de su demanda ya que ambos factores son
importantísimos a la hora de establecer las técnicas más idóneas de diseño y organización de un almacén.
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Debemos prestar una atención especial a las siguientes características:
a) Características físicas:
Volumen y peso del producto.
Modelo estándar de empaquetado.
Fragilidad y resistencia a la hora de apilarlas.
Peligrosidad.
Condiciones ambientales requeridas: (Refrigeración, cámara isotérmica, temperatura ambiente...).
Identificación física.
b) Caducidad y obsolescencia:
Productos de larga duración.
Productos perecederos.
Productos de caducidad fija.
Productos con un alto riesgo de obsolescencia.
c) Operatividad
Condiciones de seguridad ante robos.
Sistema de codificación.
Unidad de manipulación.
Unidad mínima de venta.
Utilización de sistemas como LIFO, FIFO etc...
Necesidad de reacondicionamiento del producto.
Medios de contención utilizados.
d) Características de su demanda
Artículos de alta o baja rotación.
Artículos estacionales.
Artículos de alto o bajo coste.
Prioridades de servicio.
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Es aconsejable en el caso de que almacenemos una gama de productos con alta variedad de características,
desarrollar una base de datos que nos permitiese seleccionar los productos con rapidez en función de sus
características.
4 − Organización en el almacén.
Una organización eficiente en un almacén se basa fundamentalmente en estos dos criterios:
• Maximizar el volumen del que disponemos en términos de metros cúbicos.
• Minimizar las operaciones de manipulación y transporte interno.
Hay dos conceptos fundamentales en la organización a los que debo de hacer referencia:
4.1 Principio de popularidad:
Normalmente una pequeña gama de productos representa un 80% del volumen de manipulación en un
almacén mientras que el resto de los productos no representa más de un 20% del total de las manipulaciones.
Para identificar estos productos populares se utiliza el conocido análisis A B C en el cual se calcula el
volumen de actividad de forma imparcial multipicando la demanda anual en unidades por la frecuencia de
Pincking que no es otra cosa que la cantidad de veces que al años se solicita el producto. Muchos almacenes
utilizan para este análisis el índice de rotación de los productos lo que puede acabar resultando un error ya que
un producto con alto movimiento puede tener un bajo índice de rotación o al revés. Teniendo en cuenta que la
rotación es un simple indicador de las veces que un producto se renueva en un almacén de la menera que un
producto puede tener un alto movimiento con un índice de rotación bajo debido a un exceso de stocks. Los
productos se pueden clasificar en tres grupos:
A: Artículos con un índice de actividad alto.
M: Artículos de actividad media.
B: Artículos de lenta o baja actividad.
Deacuerdo con este principio de popularidad el almacén podria quedar dividido en dos áreas:
Almacén general (Donde quedarían almacenados todos los productos)
Áreas de pincking: La cual contendría una cantidad fija de productos con el fin de poder dar el servicio
en un periodo corto de tiempo.
Ideograma de la organización física del almacén.
Áreas de almacenaje Áreas de
general Pincking
La intención de este tipo de organización sería situar los productos de mayor popularidad o actividad rotatoria
lo más cerca posible de las zonas de expedición cuyo objetivo es el de conseguir una economía y rapidez en el
transporte interno del almacén.
Además dichos productos cuando sea factible los colocaremos en la zona más asequible para su colocación,
sin necesidad de utilizar máquinas elevadoras que supondrían lentituda y un coste adicional.
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4.2 Sistema de posicionamiento y localización.
Las mercancías se pueden almacenar de dos formas diferentes:
Mediante el sistema de posición fija:
Donde cada producto ocupa una posición permanente dentro del área asignada en el almacén con lo cual
existe una posición cruzada entre el hueco disponible y el producto almacenado, por lo tanto de no habre stock
el hueco queda vacio pero reservado para la siguiente remesa del mismo producto.
Mediante sistemas de posición aleatoria:
Los productos se colocan en cualquier hueco vacio dentro del área asignada en el almacén. En este sistema se
puede cambiar la posición en función del espacio disponible y los criterios de productividad.
5 − Procesos operativos de almacenaje:
Se pueden dividir en dos grupos:
• Procesos relacionados con flujos de entrada.
• Procesos relacionados con flujos de salida.
5.1 Procesos relacionados con los flujos de entrada:
En estos procesos se encuentran todas las actividades que engloba los procesos de recepción de mercancías
que pueden ser procedentes de la fábrica, de proveedores o transferencias de stocks desde otro almacén, en
estas actividades se incluyen las devoluciones de venta o procesos de retorno de materiales en general.
En resumen comprende las siguientes actividades:
Recepción de camiones.
Control de recepción.
Emisión del documento de entrada en almacén.
La emisión de el nombrado documento de entrada sirve de base para los procesos que citaremos a
continuación:
Control de calidad del producto.
Reacondicionamiento físico del producto.
Ubicación física en las áreas de almacén correspondientes.
Comunicación de la entrada al procesador de datos para la actualización de stocks.
A partir de este momento el stock está disponible para la venta.
5.2 Procesos relacionados con flujos de salida:
Engloba las siguientes actividades:
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Venta de productos.
Devoluciones y cambios de productos.
Entregas a la fábrica para la producción.
Consignaciones.
Destrucción de productos obsoletos
Regalos.
Consumo propio.
Etcétera.
Para la mayoría de estas operaciones son necesarios los albaranes de salida con las firmas correspondientes.
En ocasiones estos documentos se transmiten a través de teleproceso, junto con el resto de documentación
para la expedición, en este caso la documentación original quedara en el departamento de gestión de la
empresa emisora a efectos de control interno.
6 − El Pincking
Definición de pincking: Representa el proceso inherente a la localización física del producto, la selección de
la cantidad que se requiere según el albarán hasta su traslado al área de expedición de pedidos.
La preparación del pedido comprende las siguientes operaciones:
Clasificación de artículos por pedidos.
Empaquetado.
Etiquetaje.
Paletización en el caso de que lo requiera.
Control de salida.
Por lo tanto la expedición supone:
Asignación de vehículos.
Preparación de rutas.
Carga.
Confirmación de salida al proceso de datos.
Control de distribución.
6.1 Procesos y técnicas del pincking:
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Analizando los procesos a seguir mediante el pincking nos encontramos con los siguientes pasos que debe de
realizar el operario del almacén, uno por uno:
• Traslado de la mercancía a la estantería correspondiente.
• Reconocimiento del producto.
• Extracción y punteado de la cantidad retirada.
• Traslado al próximo punto de recogida para repetir la operación.
• Transporte de los artículos a la zona de preparación de pedidos.
• Descarga de la mercancía.
• Regreso con el equipo al lugar de origen.
Los procesos de pincking pueden absorver 2/3 de la mano de obra total del almacén, si tenemos en cuenta que
un rendimiento optimo lo podríamos cifrar entre 70 y 1200 paquetes por hora.
6.2 Pincking in situ:
Zonas de expedición de mercancías
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