GLOSARIO ©JMAC Europe SMED (Single Minute Exchange of Die

GLOSARIO
©JMAC Europe
SMED (Single Minute Exchange of Die)
Esta metodologia nació en los años ’60 por obra de Shigeo Shingo y está enfocada en la reducción
de los tiempos de cambio de tipo; fue creada para recortar los tiempos de cambios de los moldes
de las prensas.
El enfoque, luego, ha sido extendido a todo tipo de maquinaria, a través de la aplicación de los
mismos principios sobre tecnologías diferentes como por ejemplo el método RTS (Rapid Tools
Setting) aplicado sobre máquinas para la asportación de virutas.
Características del SMED:
- Permite lograr resultados sorprendentes: en algunos casos se logra a 1/20 del tiempo
original; en todo caso, el objetivo es reducir al menos un 50% el tiempo de preparación.
- Es un instrumento fácile: lo único que requiere es rigor metodológico, trabajo de grupo y
un análisis esmerado, que incluya también la organización.
LOS CAMBIOS DE TIPO SON PÉRDIDAS
Los cambios de tipo son operaciones indirectas de un proceso de producción (producción o
ensamblaje, discreto o continuo), no mono-producto, que condicionan las reglas y los criterios del
proceso.
El cambio de tipo es considerado como la principal fase “improductiva” de un proceso, ya que:
-
no incrementa el valor agregado del producto
absorbe capacidad productiva de máquinas y equipos
ocupa capacidad “humana” en la fábrica
vincula la organización de la producción (lotes “anticipados”), interrumpiendo el flujo
de los materiales
En este sentido, las filosofías occidentales/tradicionales están muy distantes de la visión japonesa:
el foco del análisis está puesto tanto sobre el problema de la gestión del cambio tipo, como sobre
las recaídas organizacionales en toda la empresa.
VISIÓN
OCCIDENTAL
VISIÓN
JAPONESA
TIEMPOS Y COSTOS DE
PREPARACIÓN
TIEMPOS Y COSTOS DE
PREPARACIÓN
LOTE ECONÓMICO DE
PRODUCCIÓN
REDUCCIÓN TIEMPO
DE PREPARACIÓN
RIGIDEZ E INTERMITENCIA
DEL PROCESO PRODUCTIVO
FLEXIBILIDAD Y REPETITIVIDAD
DEL PROCESO PRODUCTIVO
• ALTO INVENTARIO/EXISTENCIAS
• TIEMPOS LARGOS
• MUCHOS DEFECTOS/DERROCHES
• BAJO INVENTARIO/EXISTENCIAS
• TIEMPOS CORTOS
• POCOS DEFECTOS/DERROCHES
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REDUCIR EL TIEMPO IMPRODUCTIVO, AUMENTAR LA FLEXIBILIDAD: SMED
Para reducir el tiempo improductivo, es decir el que transcurre entre la àultima pieza “A” producida
y la primera pieza “B” producida, hace falta pasar por una serie de fases:

Fase 0: preparación del cambio tipo que analizar

Fase 1: situación inicial
ACTIVIDADES INTERNAS
LOTE A
ÚLTIMA PIEZA BUENA
DE LA REFERENCIA A

ACTIVIDADES INTERNAS
ÚLTIMA PIEZA BUENA
DE LA REFERENCIA A
PRIMERA PIEZA BUENA
DE LA REFERENCIA B
Fase 3: análisis y conversión de actividades internas en externas
ACTIVIDADES EXTERNAS
LOTE A
ÚLTIMA PIEZA BUENA
DE LA REFERENCIA A

PRIMERA PIEZA BUENA
DE LA REFERENCIA B
Fase 2: separación entre actividades internas y externas
ACTIVIDADES EXTERNAS
LOTE A

LOTE B
ACTIVIDADES INTERNAS
PRIMERA PIEZA BUENA
DE LA REFERENCIA B
Fase 4: reducción de actividades internas y externas
ACTIVIDADES
EXTERNAS
LOTE
A
ÚLTIMA PIEZA BUENA
DE LA REFERENCIA A
ACTIVIDADES
INTERNAS
PRIMERA PIEZA BUENA
DE LA REFERENCIA B
La fase 1 permite organizar un ciclo de puesta a punto analítico, que clasifica todas las actividades,
repartiendolas entre las que se llevan a cabo con máquina parada (actividades internas) y las que
se ejecutan con máquina en marcha (actividades externas); las actividades se reparten luego por
tipología respecto a las 4 principales:
1.
2.
3.
4.
Preparación
Actividades de soporte al montaje/desmontaje
Reglajes: preparación de los nuevos parámetros
Puesta a punto: reglajes para producir la primera pieza conforme