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Perfiles de empresas
productoras del sector
petroquímico
Octubre de 2011
Prólogo
El Instituto Petroquímico Argentino (IPA) tiene el agrado de presentar este libro que contiene los perfiles
de empresas socias productoras, químicas y petroquímicas. Estos perfiles comenzaron a publicarse en el
Boletín Informativo IPA en su edición inicial de 1995, siendo posteriormente actualizados a partir de 2007.
El IPA considera que el material mencionado es demasiado valioso para estar disperso en los boletines
publicados a lo largo de varios años. Por eso ha decidido, previa actualización, editarlo y darle un formato de libro.
En el presente libro los lectores - colegas, estudiantes y público en general - encontrarán descriptos en
forma amena, con gráficos y fotos, los aspectos más destacados de las empresas: sus recursos humanos,
su sistema de gestión empresarial, la ubicación de las plantas industriales, los procesos productivos, y los
productos con sus principales usos y mercados que abarcan.
Las empresas productoras en Argentina no son numerosas, pero poseen una escala importante y en conjunto elaboran la mayoría de los productos requeridos por la sociedad actual. Como ejemplo se puede
mencionar a los plásticos (polietilenos, polipropileno, PET, PVC, poliestirenos), fertilizantes (amoníaco,
urea, UAN, superfosfato simple), cauchos, solventes y otros productos que tienen numerosas aplicaciones
en diferentes industrias: plástica, alimenticia, farmacéutica, pinturas, comunicaciones, artículos del hogar,
automotriz; y también en sectores como minería, agro, petróleo y gas, transporte, etc.
Resta manifestar el agradecimiento a las empresas socias por el material aportado, su colaboración en la
edición del mismo y además por financiar la presente edición, que esperamos resulte de utilidad para los
lectores.
Instituto Petroquímico Argentino
Visión
Que el Instituto Petroquímico Argentino sea la entidad de referencia para sus asociados: instituciones oficiales y privadas, empresas, profesionales independientes, en cuanto a información y capacitación.
Misión
Promover el desarrollo de la Industria Petroquímica mediante el mantenimiento de un centro de
información y la preparación de informes, estudios, publicaciones, cursos, talleres, jornadas y congresos.
Capacitar para formar adecuados recursos humanos.
Otorgar distinciones honoríficas y premios a entidades y personas destacadas en el área de la
Industria Petroquímica.
Objetivos
Promover la investigación tecnológica aplicada.
Realizar estudios y análisis sectoriales.
Capacitar a técnicos y profesionales para la actividad del sector.
Realizar otros servicios que contribuyan al desarrollo de la Industria Petroquímica.
Indice
Air Liquide Argentina ................................................................................................................7
Bunge Argentina ......................................................................................................................13
Carboclor ................................................................................................................................23
Compañía Mega ....................................................................................................................29
DAK Americas Argentina ..........................................................................................................37
Dow Argentina ........................................................................................................................41
Grupo Linde Gas Argentina ....................................................................................................55
Indura Argentina ......................................................................................................................61
Petrobras Argentina ................................................................................................................67
Petroken Petroquímica Ensenada ............................................................................................71
Petroquímica Cuyo ..................................................................................................................79
Petroquímica Río Tercero ........................................................................................................85
Praxair Argentina ....................................................................................................................95
Profertil ..................................................................................................................................105
Solvay Indupa ........................................................................................................................111
YPF ........................................................................................................................................117
Introducción general
Recursos humanos
Air Liquide Argentina opera en el país desde el
año 1938 cuando adquirió la empresa La
Oxígena. Air Liquide Argentina es filial del Grupo
Air Liquide, fundado en 1902, presente en 80
países y cuenta con más de 1 millón de clientes
en todo el mundo.
Air Liquide Argentina emplea a 450 personas en
Argentina y a nivel mundial a 43.000 colaboradores.
Descripción de productos
Air Liquide Argentina comercializa gases del aire,
gases industriales y otras mezclas:
Plantas industriales. Capacidades de producción. Productos obtenidos
• 11 plantas de producción criogénica de oxígeno, nitrógeno y argón
• 4 plantas productoras de dióxido de carbono
• 3 plantas productoras de acetileno
• 2 plantas de purificación de hidrógeno
• 1 planta de producción y purificación de
hidrógeno
• 1 planta de óxido nitroso
• 12 subestaciones envasadoras de gases
• 16 centros oficiales de venta de gases
• 21 instalaciones de producción on-site
• 60 km de oxiductos y nitroductos para grandes consumos
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Oxígeno
Nitrógeno
Hidrógeno
Argón
Óxido nitroso
Helio
Gases de alta pureza
Vapor
Energía eléctrica
Aire comprimido
Dióxido de carbono
Acetileno
Principales mercados a los que atendemos.
Competencia Local y Externa. Nuestras fortalezas
Ubicación de las plantas
Directores y/o personal jerárquico
Los gases provistos por Air Liquide están presentes en innumerables sectores de la industria y
son indispensables en los procesos en los que se
aplican, acompañando el crecimiento y la innovación de nuestros clientes como socios estratégicos. En el país, la empresa cuenta con 3 líneas
de negocios:
• Presidente y Director General
Gonzalo Ramón
• Director de Grandes Industrias
Gustavo Fontana
• Director de Clientes Industriales
Martín Laguna
• Director de la Actividad Hospitalaria
Hugo Faccioli
• Directora de la Actividad Domiciliaria
Carolina Roca
Grandes Industrias: este área se ocupa de proveer gases industriales en grandes cantidades a
través de canalizaciones que las vinculan directamente a nuestros sitios de producción, con el
objetivo de mejorar la productividad y atender
las altas demandas de los procesos de las industrias siderúrgicas, petroquímicas, refinerías de
petróleo y otras actividades industriales asociadas, siempre respetando el cuidado del medio
ambiente y priorizando la seguridad.
Air Liquide Argentina posee una amplia red de
distribución y sus plantas se encuentran estratégicamente ubicadas en los principales polos
industriales del país.
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Clientes Industriales: constituye un sector
extremadamente amplio y diversificado. Air
Liquide propone una oferta dedicada a cada sector industrial: alimentos y bebidas; metalmecánica; automotriz y fabricación de autopartes;
industria naval; metalurgia; química y petroquímica; medio ambiente; minería; vidrio; petróleo y
gas; industria pesquera y pequeñas industrias y
talleres, entre otros.
Medicinal: subdividida en dos actividades,
Actividad Hospitalaria: desarrolla una amplia
oferta de productos y servicios en el ámbito de la
salud, para satisfacer múltiples necesidades en
hospitales y sanatorios proveyendo de gases
medicinales; equipos y servicios, a saber: criobiología, canalizaciones de gases medicinales;
paneles de cabecera y accesorios para áreas de
cuidados críticos, bloques quirúrgicos y habitaciones de internación; equipos de alta tecnología
médica, una amplia gama de respiradores para
cuidados intensivos; lámparas scialíticas y mesas
quirúrgicas.
Actividad Domiciliaria: ofrece productos y servicios para el cuidado respiratorio en el domicilio
de los pacientes, a la vanguardia en innovación
tecnológica, formación de profesionales y fundamentalmente dedicada a respaldar a los profesionales de la salud brindando soluciones a las
necesidades individuales de cada paciente en
su domicilio.
Descripción de los procesos utilizados
Producción Gases del Aire
1) Toma de aire / compresión / expansión: el aire
atmosférico es aspirado por un compresor previo
tratamiento de depuración, incrementando la
presión y temperatura la que deberá ser reducida previo inicio de su transformación termodinámica en la expansión posterior que permite su
licuación a baja temperatura (-200°C).
2) Depuración: el aire de alimentación se purifica
en botellas secadoras que retienen el agua y el
dióxido de carbono (CO2), para evitar su congelamiento en la etapa de destilación, asimismo
son removidos los contenidos de hidrocarburos
para evitar concentraciones de mezclas explosivas.
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3) Intercambio de calor: para ser destilado (separación de las moléculas de oxígeno, nitrógeno y
de argón), el aire debe disminuir su temperatura
hasta alcanzar estado líquido, lo cual se logra en
la etapa de expansión y por medio de diversas
etapas de intercambio de corrientes criogénicas.
4) Destilación: Se realiza en dos columnas de
destilación (instaladas dentro de una caja fría)
aisladas térmicamente para trabajar a temperaturas criogénicas (menores a -140°C). Una
columna trabaja a media presión y la otra a baja
presión. El aire líquido ingresa en la columna de
media presión. La separación de las moléculas de
oxígeno (O2) y de nitrógeno (N2) se obtiene
mediante intercambio entre el líquido que baja y
el gas que sube. Las moléculas más volátiles
(nitrógeno) ascienden; las más pesadas (oxígeno) bajan.
5) Obtención de argón: una columna de destilación adicional montada en la parte superior del
proceso separa el argón del O2 y del N2 siguiendo el mismo principio de destilación.
6) Almacenamiento: El oxígeno, el nitrógeno y el
argón obtenidos salen de las columnas en forma
líquida o gaseosa. Los gaseosos se comprimen
para abastecer a los clientes a través de canalizaciones. Los productos líquidos se almacenan
en tanques para su posterior comercialización
para consumo a granel (líquido) o gaseoso en
cilindros y que son distribuidos en camiones.
Producción Hidrógeno
El hidrógeno producido por Air Liquide en el país
es obtenido por dos métodos:
1) Como purificación de una corriente rica en
hidrógeno a través de tecnología PSA (pressure-swing adsorption), donde mediante un
juego de presiones, se purifica el hidrógeno
contenido en una corriente que contiene sustancias como CO2, H2O, CH4, C2H6, CO, Ar, N2
y otros, en el proceso las impurezas se adsorben a elevada presión sobre zeolitas o carbón
activo. Estos gases que no contienen H2 no se
absorben por expansión hasta la presión próxima a la atmosférica y posteriormente se
reinyectan a la red como fuente de energía
térmica. Para operaciones en continuo se
requieren pares de lechos, de forma que,
mientras uno está operativo el segundo está
en fase de regeneración.
produciendo finalmente una mezcla gaseosa
de H2, CO2, H2O y un poco de CO y CH4. Luego
se realiza la extracción del contenido de CO2
que será purificado y licuado para ser comercializado como producto intermedio.
La corriente final obtenida se termina de purificar, mediante el proceso PSA, el cual permite obtener hidrógeno puro al 99,999%.
2) Mediante el reformado de gas natural (metano) con vapor de agua, la fuente más extendida de producción de H2, conforme a la
siguiente reacción:
Aspectos más destacados de la empresa
CH4 + H2O
CO + 3H2
El gas natural de alimentación es previamente tratado en una unidad de desulfurización
para ser luego comprimido a la presión de
trabajo. En la siguiente etapa se lo hace reaccionar con vapor de agua sobre catalizadores
de Ni en el interior de los tubos que conforman el horno reformador primario, los que
trabajan a temperaturas próximas a 800 900°C y una presión total de 20-30 bar, recibiendo el aporte de calor necesario por ser
dicha reacción fuertemente endotérmica.
La conversión de CH4 a la salida del reformador primario está en el orden 90-92% y la
composición de la mezcla se acerca a la que
predice el equilibrio termodinámico.
Posteriormente se elimina el CO por medio de
reacciones de cambio de alta a baja temperatura (High Temperature y Low Temperature
Shift) a 400 y 200°C, el cual se recicla como
gas combustible a los quemadores del horno,
Air Liquide es la empresa líder en el mundo y en
Argentina en la producción y comercialización de
gases para la industria, la salud y el medio
ambiente. Las actividades de Air Liquide se
encuentran en el centro de los desafíos más
importantes que enfrenta el planeta. Para lograrlos, Air Liquide desarrolla tecnologías innovadoras y soluciones sostenibles, optimizando el uso
del aire y los recursos naturales del planeta, permitiendo el progreso y preservando la vida.
En Air Liquide Argentina los objetivos prioritarios, en cada una de sus actividades, son: la satisfacción de sus clientes, la excelencia en la calidad de sus productos y el asesoramiento profesional para la óptima utilización de los mismos,
sumados al cumplimiento de la legislación y de
estrictas normas de seguridad y respeto por el
medio ambiente. La seguridad es la máxima prioridad y constituye el corazón de su estrategia.
Una muestra clara de este compromiso son las
certificaciones ISO 9001; ISO 14001 y el
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Programa Cuidado Responsable del Medio
Ambiente, en las principales plantas de producción. Asimismo, todos los productos medicinales
cuentan con la aprobación de ANMAT.
Además, desde el año 2005 Air Liquide está
implementando en todas sus operaciones un
Sistema de Gestión Industrial (IMS), cuyo objetivo es alcanzar los más altos niveles de seguridad
y confiabilidad. Uno de los procesos clave de este
sistema es la gestión de riesgos que, mediante la
capacitación del personal; el desarrollo y la aplicación de medidas de prevención y la realización
de auditorías y controles constantes, permite no
sólo evitar accidentes en las instalaciones, sino
también introducir mejoras en el diseño de instalaciones y productos para brindar a sus clientes
mayor seguridad y eficiencia en los procesos.
Factores que afectan el desempeño de la
empresa
La disponibilidad y costo de la energía, eléctrica
y gas natural, son factores claves en la estructura de costos de producción, por lo tanto es una
práctica constante de la empresa optimizar la
eficiencia energética de sus plantas, mediante la
mejora tecnológica continua en inversión en
nuevos equipos, mantenimiento y seguridad.
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Para ello, el Grupo ha desarrollado un plan de
gerenciamiento industrial a nivel global (IMS) lo
que permite a Air Liquide mantener el crecimiento dentro de los objetivos buscados en forma
más que satisfactoria, independientemente de
los vaivenes del panorama económico local y
global.
La diversidad de los mercados al que la empresa
asiste, con sus productos, sumado al constante
desarrollo de nuevas aplicaciones, permite a Air
Liquide sortear con éxito los diversos escenarios
económicos que Argentina ha atravesado a lo
largo de su historia, demostrando su compromiso y solidez.
El futuro. La empresa en el corto, mediano y
largo plazo. Los principales factores que
incidirán en su desarrollo. Proyectos a largo
plazo
Para ser reconocidos como líder mundial en
gases para la industria, la salud y el medio
ambiente, la empresa se basa en 4 ejes estratégicos:
• Construir posiciones de liderazgo, ingresando
en nuevos territorios y abriendo nuevos mercados.
• Conducir la innovación, apoyándose en los
centros de investigación de tecnología y de
ingeniería de todo el mundo.
• Aumentar la eficiencia, reduciendo los costos
para mejorar la competitividad de la empresa.
• Desarrollar los talentos de la compañía, enfatizando el valor de la diversidad, la capacitación y la iniciativa.
El desarrollo potencial a mediano plazo se relaciona con una fuerte tendencia que subyace en
la economía global y en la sociedad: energía,
medio ambiente, salud, economías emergentes y
tecnología de punta.
La empresa afianza su posición de liderazgo
en el mercado interno en todos los segmentos a los que provee, acompañando el crecimiento sostenido de las industrias en
Argentina con una importante ampliación de
la capacidad de sus plantas, para cubrir las
diversas demandas de productos y servicios
de sus clientes.
Un eje de crecimiento clave para el futuro es la
producción de hidrógeno utilizado en la obtención de combustibles con bajo tenor de azufre,
acompañando el desarrollo de la industria de
refino en Argentina para alcanzar los estándares
del mundo desarrollado.
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Introducción General
Bunge Argentina integra una empresa global con
una fuerte presencia local.
La actividad principal de Bunge en todo el
mundo es transportar los alimentos desde su
lugar de origen hasta su destino. En el mundo no
existe una distribución proporcional entre tierras
cultivadas y habitantes, el rol de Bunge consiste
en obtener las cosechas donde son originadas y
trasladarlas hacia las áreas de mayor demanda,
de forma eficiente y segura, garantizando una
fuente confiable de alimentos, accesible y de
calidad durante todo el año.
La potencialidad de Argentina como uno de los
países de mayor desarrollo agrícola, ha generado
en Bunge una valorada y renovada inversión en
el mismo desde hace más de 130 años.
Bunge Argentina opera en el país desde 1884, y
es subsidiaria de Bunge Limited, una compañía
global de agro-negocios, fertilizantes, alimentos
y energía, con operaciones globales integradas
en toda la cadena.
En Argentina se exporta principalmente productos derivados de soja, además de trigo y maíz.
Destacando ser una de las empresas que mayor
volumen de porotos de soja procesa, comercializando de esta manera, un producto elaborado y
no una materia prima, lo que significa un agregado de valor nacional importante.
Por otro lado, participa en el inicio de la cadena
ofreciéndole al productor agropecuario fertilizantes de producción nacional. Bunge es productor de fertilizantes nitrogenados, fosfatados y
azufrados, completando así, la oferta de nutrientes que más se requieren en el país.
De esta manera, su actividad integra toda la
cadena: desde la distribución de fertilizantes, la
recepción y almacenaje de granos, la industriali-
zación de oleaginosas, la producción de harinas
con diferentes contenidos proteicos y aceites
vegetales, tanto crudos como destinados al consumo humano, y la comercialización de granos,
(cereales, oleaginosas y sus subproductos derivados) fundamentalmente destinados al mercado
externo.
Fertilizantes
Bunge es una marca líder en la comercialización
de fertilizantes en Latinoamérica y posee una
significativa y creciente presencia en Argentina.
En el país, es uno de los más importantes proveedores del mercado, que distribuye sus productos
a través de una amplia red de comercialización.
Posee una importante cobertura, brindando asesoramiento técnico y una amplia variedad de fertilizantes para todos los cultivos. Agregando además una importante capacidad logística.
La producción de fertilizantes está destinada
fundamentalmente al consumo interno y para
uso agrícola, abasteciendo las principales regiones productoras tanto de cultivos extensivos
como de intensivos, y en menor medida, exporta
productos a países limítrofes.
En relación al resto de los fertilizantes comercializados en Argentina, Bunge es la única empresa
productora de los cuatro nutrientes (N-P-K-S)
más requeridos en ese mercado, ofreciendo de
esta manera productos de calidad nacional, elaborados en las plantas ubicadas en Campana y
Ramallo.
Productos de Producción Propia
Fertilizantes Sólidos
• Urea Perlada 46%
• Superfosfato Simple de Calcio (Bajo el nombre comercial SP 20 Ramallo)
• Mezclas N-P-K con P de producción propia
nacional (bajo el nombre comercial Startmix)
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Fertilizantes Líquidos
• Fertilizante líquido UAN 32% (nombre
Comercial SolUAN)
• Tiosulfato de amonio líquido + mezclas UAN
(Nombre Comercial SolMIX)
• KTS Tiosulfato de Potasio líquido (Nombre
comercial SolKS)
• Foliares (Bajo el nombre Comercial FoliarSol)
Plantas productoras de amoníaco (Chemico y NRen)
Dentro de la variedad de productos para el agro,
existen otros para fines industriales:
Reforming: Se comprime el gas natural y se le
extrae el azufre que éste posee. Luego el gas es
reformado catalíticamente para producir hidrógeno y monóxido de carbono en el reformador
1°. El calor sensible y el de reacción necesarios
provienen del reformador 2° para obtener la
relación hidrógeno-nitrógeno.
El monóxido de carbono producido en la reformación, reacciona catalíticamente con vapor en
los convertidores, donde se convierte en dióxido
de carbono.
•
•
•
•
•
Amoníaco Industria
Amoníaco de Refrigeración
Urea Perlada Industria
FoliarSol U
TSA grado Fotográfico
Proceso de Producción de Planta Campana
En el predio de planta Campana, ubicada en
Ruta 9 km 78,4, hay varias plantas químicas,
cuyo proceso de producción comienza en las
plantas de amoníaco, las cuales producen una de
las materias primas utilizada en el resto.
Estas tienen tecnologías diferentes, pero procesos similares, ambas comienzan con una alimentación de gas natural y aire, como materia prima.
Pero, también utilizan el gas natural como combustible para el calentamiento de sus reformadores (Hornos).
Removal: (remoción del dióxido de carbono) El
dióxido de carbono se extrae de la corriente de
proceso, siendo lavado con una solución de una
amina activada. Dicha solución absorbe el dióxido de carbono y lo separa de la corriente del gas
de proceso. La solución rica en dióxido de carbono es alimentada a la torre regeneradora, el CO2
dióxido de carbono que se separa es enfriado y
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aspirado por compresores, y es transportado a la
planta de Urea para ser utilizado como materia
prima.
El gas de proceso continúa sin dióxido de carbono hacia el metanador, en el cual se extrae el
metano que luego se lo combustiona.
• Capacidad de diseño: 200 t/día
• Capacidad actual: 280 t/día
• Capacidad proyectada: 320 t/día
Compresión: las plantas poseen compresores de
servicios múltiples, éstos tienen cuatro etapas:
comprimen aire, gas de síntesis, gas de circulación y gas de refrigeración.
Síntesis: El gas de síntesis es convertido catalíticamente en amoníaco en el reactor.
Almacenaje: El amoníaco producido se almacena
en los habanos. Desde allí se puede utilizar como
materia prima para las otras plantas (Urea y TSA)
o también para despacho.
Planta N-Ren
• Tecnología: N-Ren
• Puesta en marcha: 1996
• Capacidad de diseño: 90 t/día
• Capacidad actual: 90 t/día
Planta Chemico
• Tecnología: Chemico
• Constructor: Mitsubishi
• Puesta en marcha: 1968
Producción de Amoníaco
Utiliza como materia prima el dióxido de carbono y el amoníaco, producido por las plantas
antes mencionadas.
carbamato, que favorece la conversión de urea.
En el reactor se produce la conversión primero a
carbamato y luego a urea. La urea sale del reactor a 200 kg/cm2 de presión y a 193°C de temperatura.
Reacción: Las materias primas ingresan al reactor de urea a 200 kg/cm2 de presión. También
ingresa una corriente recuperada de la planta de
Recuperación: Luego del reactor, hay equipos que
se encargan de extraer de la corriente de proceso los gases de amoníaco y dióxido de carbono
Planta de Urea
15
que no reaccionaron y también el carbamato que
no se convirtió en urea, para volverlo a ingresar
al reactor. Al final de esta etapa la urea se
encuentra con una concentración del 70%.
Evaporación: En esta etapa se concentra la urea
al 99% de pureza, extrayendo los gases y agua
restantes en la corriente de proceso. Luego, la
urea es enviada a la torre de prilling en donde se
solidifica en perlas: la urea líquida pasa a través
de un Rotary del que cae en forma de gotas, con
la circulación de aire a contra corriente se solidifica el producto en perlas.
Planta Urea
• Tecnología: Chemico/UTI/Stamicarbon
• Constructor: Mitsubishi
• Puesta en marcha: 1968
• Ampliación: 1996
• Capacidad de diseño: 200 t/día
• Capacidad actual: 580 t/día
Almacenaje: La urea perlada se transporta por
medio de cintas a las celdas donde se la dispone
para su despacho.
Proceso de producción de Urea Perlada
Producción de Fertilizantes líquidos
Planta de UAN
Las materias primas que se utilizan son: urea,
nitrato de amonio –importado- y agua. Estas
materias primas son ingresadas a los reactores
en los cuales se solubiliza y homogeniza la mezcla de sus tres componentes. Dicha mezcla conocida como UAN-, se filtra a los fines de
extraerle la posible coloración y sólidos en suspensión que le hayan quedado. Una vez filtrado
el producto se envía a los tanques de depósito
en donde se almacena.
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Esta planta tiene como particularidad que todos
los efluentes que se generan en ella, son reaprovechados en el proceso.
Planta de TSA
Utiliza como materia prima azufre –importadoy el amoníaco producido previamente en su
planta homónima.
El azufre se transforma en la pileta de fusión y
una vez que se convierte a líquido, es enviado al
horno de combustión, obteniendo dióxido de
azufre. El dióxido de azufre es tratado en cuatro
etapas de absorción, en donde circula amoníaco
a contracorriente. Al final de este proceso se
obtiene bisulfito de amonio, el cuál se envía al
reactor donde también se ingresan como materias primas: azufre líquido, amoníaco y agua. En
el reactor se forma el tiosulfato de amonio (TSA).
Luego el TSA (líquido) se dispone en tanques de
almacenamiento para su posterior despacho.
La planta de KTS
Utiliza como materia prima azufre e hidróxido de
potasio. Comparte el mismo proceso que la planta de TSA, hasta el horno de donde sale el dióxido de azufre. Luego este dióxido pasa por una
columna de absorción donde también se ingresa
el hidróxido de potasio, obteniéndose así el
bisulfito de potasio. El bisulfito de potasio es
enviado al reactor al que además ingresa azufre
líquido e hidróxido de potasio, y de esta reacción
se obtiene el tiosulfato de potasio (KTS). El KTS
se dispone en tanques de almacenamiento, para
su posterior despacho.
Planta Tiosulfato
• Tecnología: SDP (Sulfur Derivative Products USA)
• Puesta en marcha: Octubre 2004
• Ampliación KTS: Diciembre 2006
• Capacidad actual: 135.000 t/a
Planta UAN
• Tecnología: Propia
• Puesta en marcha: 1994
• Capacidad actual: 500.000 t/a
Proceso de Producción
de Fertilizantes Líquidos UAN
Tiosulfato
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Complejo Industrial (CI) Ramallo
rarla a un tamaño adecuado para transportarla.
Dirección: Camino de la Costa, km 4,7
Ciudad: Ramallo
Provincia: Buenos Aires
Teléfono: 03407 – 421769
Molienda
En septiembre de 2005, se inaugura oficialmente
la Terminal Portuaria del Complejo Industrial
Ramallo. Esta Terminal es la sede de dos importantes actividades.
La sección de molienda comprende los sistemas
de alimentación, molienda, clasificación del
tamaño y transporte de la fracción seleccionada
a la unidad de producción. La granulometría
seleccionada varía con el tipo de materia prima a
procesar, pero en general estará comprendido
entre 100 y 400 mallas de la serie ASTM.
Una apunta a la exportación de granos y subproductos. Para ello cuenta con un muelle con una
capacidad de carga de 3.000 t/hora una planta
de procesamiento de soja a escala mundial y una
capacidad de almacenamiento que alcanzará
1.400.000 toneladas de semillas y 100.000 toneladas de aceite crudo en los próximos años.
Además posee una playa de camiones que puede
albergar hasta 2000 unidades y plataformas de
descarga por vía férrea y plataformas volcadoras
que hacen que su recepción sea muy ágil.
Esta unidad integra transportes, molino pendular, ventiladores, ciclón, filtros de mangas y tolvas.
La otra actividad es la relacionada con
Fertilizantes. Esta Terminal cuenta con una planta que produce Superfosfato Simple de Calcio
(SPS) bajo el nombre comercial: SP20 Ramallo y
un muelle para descarga de fertilizantes y materias primas con capacidad de 1000 t/hora. La
capacidad de almacenaje es de 250.000 t para
sólidos y 20.000 t para líquidos.
El ácido sulfúrico se diluye previamente con una
fracción menor de agua. La exotermia de la reacción entre el ácido y el agua requiere del posterior enfriamiento de la mezcla, en un intercambiador de calor refrigerado por agua que opera
en un circuito cerrado con una torre de enfriamiento.
Proceso de fabricación de SPS
El proceso se inicia en el área de almacenaje de
la roca natural rica en fosfatos, que es la materia
prima importada desde diferentes fuentes productoras tradicionales del mercado mundial. Se
conocen como concentrados apatíticos que responden a la formula general de Ca10(PO4)6 X2,
donde X representa tenores variables de F, Mg,
Na, CO3, OH, etc
Su recepción es a través de barcos que descargan en el muelle del CI. De allí se transporta a la
celda de almacenaje reduciendo la absorción de
humedad y evitando su dispersión.
Su producción no implica otro proceso que los
medios físicos necesarios para extraerla y tritu18
Acidulación
En esta sección la roca previamente molida reacciona con ácido sulfúrico, para iniciar la transformación de los fosfatos insolubles contenidos en
la roca, en compuestos mas solubles, adecuado a
la función de fertilizar la tierra.
La solución de ácido sulfúrico se pone en contacto con la roca molida en una serie de dos etapas
de mezclado; primero en un reactor agitado y
luego en una cinta aspirada, para asegurar el
íntimo contacto entre el líquido y el sólido reaccionantes.
La masa se vierte en un reactor cerrado (DEN)
donde permanece un tiempo inferior a 1 hora
sobre una cinta transportadora de baja velocidad. Del DEN son extraídos los gases liberados
en la reacción y que posteriormente son enviados hacia un sistema de lavado y absorción. El
sistema consiste en 4 etapas de lavadores tipo
Venturi con separadores de gotas final. La eficiencia global de limpieza de gases es superior al
99%.
Todos los materiales líquidos y sólidos recupera-
dos del proceso son recogidos y reciclados al
proceso.
tación del granulado que trabaja por inyección
de gas natural y aire.
El producto sólido que sale del DEN es transportado a una celda de maduración, donde permanece hasta completar la transformación química
necesaria. A través de análisis químicos se verifica la conversión adecuada a la especificación
final del producto.
Posteriormente el producto se somete a una primera clasificación a través de zarandas vibratorias que separa la corriente en dos fracciones, los
finos que son reincorporados al granulador y los
gruesos que son enfriados.
En esa instancia el material estará listo para ser
alimentado a la etapa de Granulación, donde se
le dará la forma física adecuada para su mejor
manipulación. Aquí, la humedad del producto es
del orden del 13%.
Granulación
El material en polvo se granula y conforma, de
modo de facilitar la manipulación y dosificación
por parte del agricultor.
El producto que sale de la maduración se alimenta a un granulador rotativo donde se pone en
contacto con agua y vapor. El agua utilizada proviene del sistema de scrubbing para la colección
de polvos del sector. El equipo cuenta con golpeadores en la parte externa del tambor para despegar los finos de las paredes.
El granulado obtenido pasa a un secador rotativo. El principio de operación se basa en el secado por contacto directo entre el material y los
gases de combustión. Para este fin, el equipo
cuenta con un combustor en la zona de alimen-
Esta etapa se lleva a cabo en un enfriador rotativo por donde circula aire en contracorriente. El
producto sale con una temperatura de 30-40ºC.
El flujo gaseoso arrastra polvo consigo que es
tratado a través de un filtro de mangas de alta
eficiencia, donde se recuperan y reciclan los finos
nuevamente al granulador. El material enfriado
se destina a la clasificación final de donde se
separan tres corrientes:
• finos, se unen a las otras corrientes de este
tipo y son destinados al granulador como se
mencionó anteriormente.
• gruesos, se separan, se muelen en un molino
a martillo y se tratan como finos.
• medios, con una granulometría entre 2 y 4
mm.
Los gases de combustión del secador que arrastran material muy fino, se tratan en un separador
ciclónico seguido de un scrubber en fase acuosa
donde se captura prácticamente todo el material
particulado. La fracción seca se suma a los finos
del sector y la húmeda se recoge en un tanque
donde se mantiene suspendida. Ambas corrientes tienen como destino final el granulador.
Diagrama de bloques de Acidulación
AGUA DE
PROCESO
RECICLO DE AGUA
DE GRANULACIÓN
H2O ENFRIAMIENTO
ALMACENAMIENTO
ROCA FOSFÓRICA
GASES
MOLIENDA
CHIMENEA
LÍQUIDOS
DILUCIÓN
ENFRIAMIENTO
REACCIÓN
GASES
LAVADO DE
GASES
ÁCIDO SULFÚRICO
AL 98%
SSP-POLVO
TANQUE
PULMÓN
SÓLIDOS
AGUA
19
Diagrama de bloques de Granulación
SSP EN POLVO
ÁCIDO SULFÚRICO
AMONÍACO
VAPOR
BALANZAS
ALIMENTACIÓN
GAS
RECICLADO FINOS
QUEMADOR
GAS CALIENTE
LAVADOR
DE GASES
GRANULADOR
CHIMENEA
GAS
SECADOR
LAVADOR
DE GASES
SÓLIDOS
GAS
SÓLIDOS FINOS
RECICLADO FINOS
ZARANDEO
CHIMENEA
ENFRIADOR
SÓLIDOS
FINOS
ZARANDEO
GRUESOS
GAS
FILTRO
MANGAS
SÓLIDOS FINOS
RECUBRIMIENTO
PRODUCTO
FINAL
RECICLO DE AGUA
A ACIDULACIÓN
MOLINOS
STOCK
RECICLADO FINOS
Resumen:
Tecnología: Sackett & Sons Company.
Puesta en marcha: 2009
Capacidad de diseño: 180.000 t/a
Procesamiento de granos
Harinas y Aceites
La soja es la oleaginosa más importante del
mundo y constituye el foco de la actividad de
procesamiento de la Compañía.
Mediante el procesamiento de la oleaginosa, se
obtiene harina destinada a la alimentación de
animales y aceites vegetales, crudos para uso
industrial y refinados destinados a consumo
humano. La producción de alimentos balanceados es el principal destino de las harinas proteicas.
20
Productos
• Harinas y Pellets
• Harina de soja HiPro
• Harina de soja LowPro
• Harina de cártamo
• Pellet de soja
• Pellet de maní
• Pellet de girasol
Aceite crudo y comestible
• Aceite de soja crudo desgomado
• Aceite de maní
• Aceite de girasol crudo
• Aceite de cártamo
• Aceite de soja refinado
• Aceite de girasol refinado
Los Complejos Industriales de Bunge en
Argentina, se encuentran emplazados estratégicamente en todo el territorio nacional, operando
en procesos continuos, con tecnología de última
generación y altos estándares de calidad y seguridad, las 24 horas del día, durante todo el año.
Complejo Industrial Tancacha
Complejo Industrial Puerto General San Martín
Descripción: Planta de procesamiento. Planta de
lecitina. Planta de almacenaje
Dirección: Ruta Provincial Nº 6 km 30
Ciudad: Tancacha
Provincia: Córdoba
Teléfono: 03571 - 460125
Dirección: Ramón Rodríguez 529
Ciudad: Puerto General San Martín
Provincia: Santa Fe
Teléfono: 03476 – 422045
El Complejo Industrial Tancacha, tiene una capacidad de molienda de 3.600 toneladas diarias,
con dos líneas de extracción de aceites multipropósito, en las que procesa soja, maní, girasol y
cártamo. Allí funciona también una moderna
planta de elaboración de lecitina, una de las
pocas a escala mundial en el hemisferio sur.
Lecitina de soja
Las gomas húmedas obtenidas en la etapa de
desgomado del aceite de soja, las cuales son
ricas en fosfolípidos, tienen generalmente entre
25 a 30 % de humedad. Esta es la materia prima
para obtener lecitina. La misma es ingresada a
un secador, que es un evaporador de película
descendente, que trabaja con vapor como medio
de calefacción indirecto y bajo vacío. En estas
condiciones se evapora el agua contenida en las
gomas húmedas, hasta obtener un producto
intermedio con una humedad menor al 1%.
Esta lecitina intermedia tiene una viscosidad
muy alta, por lo que es necesario realizar un
agregado de aceite y ácidos grasos, para llevarla
a especificación. Luego del agregado de estos
insumos, se homogeiniza y analiza.
La lecitina es envasada en tambores, octbines o
despachada a granel. En Bunge se produce tres
calidades diferentes de lecitina, dos de grado alimenticio, y una de grado industrial.Actualmente, el
mayor porcentaje de lecitina es grado alimenticio,
mercado que es muy exigente, ya que se debe
garantizar inocuidad alimenticia, debido a que la
lecitina es agregada a productos que van directo a
góndola, tal como es el caso de la leche en polvo.
Ubicado a orillas del río Paraná este Complejo
Industrial consta de:
1) una Planta de Molienda de soja, con una
capacidad de 8.000 toneladas diarias de
semillas de soja, obteniéndose harinas proteicas y aceite crudo de soja, y una Refinería de
aceite de soja de 500 t/día.
2) dos muelles (Puerto Pampa y Puerto Dempa),
con una capacidad de carga conjunta que
alcanza las 3000 t/hora
3) una Planta de Almacenaje con una capacidad
total de 530.000 t, compuesta por 370.000 t
para granos y 160.000 t para subproductos.
En aceites, su capacidad de almacenaje
alcanza las 48.000 t.
Estas características lo convierten en el mayor
Complejo de Bunge a escala mundial.
Complejo Industrial San Jerónimo Sud
Descripción: Planta de Procesamiento. Planta de
Refinamiento y Deodorizing de aceite.
Dirección: Ruta Nacional Nº 9 km 336
Ciudad: San Jerónimo Sud
Provincia: Santa Fe
Teléfono: 0341 – 4909026
El Complejo Industrial San Jerónimo Sud, está
ubicado a 30 km de la ciudad de Rosario, posee
una capacidad de molienda diaria de 2.200 t y de
120.000 t de almacenamiento. En él se producen
aceite crudo y refinado, además de pellets y harina de soja, con gran contenido proteico y nutricional.
La capacidad de producción de la planta es de
12 t por día.
21
Carboclor
Una Empresa del Grupo
CARBOCLOR S.A.
Dirección Comercial
Arenales 1123 Piso 7º
(A 1061 AAI) Ciudad Autónoma
de Buenos Aires
Tel.: 4314-6173 al 75
Fax: 4315-0947
Establecimiento Industrial
Avda. Cnel. Larrabure 174
(B 2804 ERO) – Campana – Pcia. de Buenos Aires
Tel.: 03489 – 400765
Fax: 03489 – 422328
Página web: www.carboclor.com.ar
Productos elaborados
Alcohol Isopropílico
Acetona
Metil Isobutil Cetona
Metil Isobutil Carbinol
Alcohol Butílico Secundario
Metil Etil Cetona
Di Isobutil Cetona
Mejoradores Octánicos MTBE
Eter Isopropílico
Eter Butílico Secundario
Solventes Alifáticos
Productos de reventa
Composición accionaria
ANCSOL S.A.
Bolsa Comercio Bs.As.
ANCAP
Gerente de
Planificación
Maximiliano Ramírez
LA EMPRESA
CARBOCLOR S.A. fue fundada en 1961 e inició
sus actividades productivas en 1968.
Su establecimiento industrial está ubicado en
Campana, Provincia de Buenos Aires, con acceso
al Río Paraná de las Palmas, lo que permite operar directamente en tráfico de ultramar.
Se llega a las instalaciones por el camino al puerto de la ciudad de Campana, desde el Acceso
Norte a la Capital Federal y desde otras rutas
troncales que vinculan la Planta con las provincias de Santa Fe, Entre Ríos, centro del país y los
países limítrofes de Uruguay, Paraguay y Brasil.
A partir de sus inicios en 1968 la estructura productiva de CARBOCLOR S.A. ha experimentado
sucesivas modificaciones y expansiones, gran
parte con diseño e ingeniería local y parte adquirida en el exterior.
74,26 %
25,74 %
Directores y/o personal jerárquico
Presidente
Alejandro Stipanicic
Vicepresidente
José Luis Fourcade
Gerente General
Carlos de Juana
Gerente de
Hernán Fronti
Administración y Finanzas
Gerente de Operaciones
Eduardo Dimilito
Gerente Comercial
Ignacio Strauch
Gerente de Suministros
Jorge Pereyra
y Logística
Gerente de Riesgo
Mariana Trentín
y Control
Desde la producción inicial en 1969 de 12.000
t/a de Alcohol Isopropílico y 4.000 t/a de Alcohol
Butílico Secundario, se ha llegado a las actuales
151.600 t/a de capacidad de producción instalada, habiendo desarrollado sus propias instalaciones de Puerto para operaciones de importación y
exportación, y la Terminal de Almacenaje de productos químicos con capacidad de 25.600 m3.
Es objetivo de la Empresa lograr un alto nivel de
excelencia como productor petroquímico, en un
entorno de alta competitividad. Satisfacer los
mercados con productos de alta calidad, y la
delicada atención al cliente con los medios
imprescindibles para cumplir dicho objetivo. El
mejoramiento contínuo de la eficiencia operacional, con planes permanentes de reducción de
costos, así como ampliar las líneas de productos
y utilizar al máximo las ventajas regionales son
23
los desafíos a superar para ser competitivo en el
mercado globalizado actual.
Butil Eter), que con 30.000 t/a de producción se
destina a la aditivación de naftas automotrices,
fundamentalmente para el mercado local.
MATERIAS PRIMAS Y PRODUCTOS
Las principales líneas de productos de CARBOCLOR S.A. utilizan como materias primas el propileno y butileno contenidos en las corrientes de
propano y butanos de Refinería, resultando en la
variedad de derivados mencionados y utilizados
en sectores industriales para la elaboración de
una amplia gama de productos finales.
El principal producto en volumen y como materia
prima de derivados, es el Alcohol Isopropílico
(IPA), originado en el propileno. Sus derivados
son: acetona (DMK), Metil Isobutil Cetona
(MIBK), y Metil Isobutil Carbinol (MIBC).
Los solventes derivados de la línea Butilenos son:
Alcohol Butílico Secundario (SBA) y Metil Etil
Cetona (MEK). El mayor volumen producido en
este grupo de derivados es el MTBE (Metil Ter
24
Las líneas de solventes alifáticos y aromáticos
utilizan nafta virgen y concentrado de aromáticos respectivamente como materias primas.
Las materias primas utilizadas son provistas por
diferentes refinerías en el mercado local y regional.
En los últimos años CARBOCLOR S.A. ha profundizado el compromiso con sus clientes asegurando la calidad de sus productos. En tal sentido, en
el año 2009 recertificó sus procesos bajo norma
ISO 9001:2008.
LOS MERCADOS
La gama de productos comercializados por
CARBOCLOR S.A. son utilizados por un amplio
rango de segmentos de la industria, como solventes o materias primas, para la producción de
Productos
Diagrama de producción de Solventes Oxigenados y MTBE
Corte Propano
Corte Butano
Almacenaje L.P.G.
Conc. SO4H2
MeOH
IPA
DMK
MIBK
MIBC
Alcohol Isopropílico
Alcohol Butílico Secundario
Cetonas Livianas
Cetonas Livianas
Cetonas Superiores
MTBE
SBA
MEK
Almacenaje Productos
Almacenaje Productos
MTBE
Alcoholes Superiores
Diagrama de Producción Solventes Alifáticos y Aromáticos
MATERIAS PRIMAS
Nafta Virgen
Cortes Refinados
Cortes Reformados
DESTILERIA
PRODUCTOS
Solventes Alifáticos
Solventes Aromáticos
thinners, pinturas y resinas, solventes de limpieza o extracción, tintas de impresión, y adhesivos,
entre otros.
nado hasta el momento el total de la producción.
La apertura hacia el mercado regional es uno de
los objetivos a cumplir en el corto plazo.
Aproximadamente el 50% de los solventes oxigenados producidos (alcoholes y cetonas) se
destinan al mercado interno de Argentina, mientras que el remanente es exportado a Estados
Unidos, Europa, Brasil, Chile, Uruguay, Paraguay,
Bolivia, Perú, Venezuela y Colombia.
La producción de MTBE, Eter Isopropílico (IPE), y
otros mejoradores octánicos son comercializados
en el mercado local para ser usados como componentes de naftas automotrices de alto octanaje.
Las tradicionales líneas de solventes alifáticos y
aromáticos están incrementando su participación en el mercado doméstico, al cual está desti-
CARBOCLOR S.A. posee un Sistema Integrado de
Gestión en el cual dos de sus resortes principales
lo constituyen el Sistema de Gestión Ambiental,
SEGURIDAD Y MEDIO AMBIENTE
25
basado en la Norma ISO 14001 y certificado
desde el año 2008; y el Sistema de Gestión en
Seguridad y Salud Ocupacional, según lineamientos de la Norma OHSAS 18001, certificada
en el año 2010.
Por otro lado, y basado en los compromisos asumidos voluntariamente, la organización participa
activamente del Programa de Cuidado
Responsable del Medio Ambiente de la Cámara
de la Industria Química y Petroquímica, con certificación del mismo, como así también en el
Comité Zonal de Seguridad e Higiene de
Campana-Zárate (CZSeHCZ) y el Comité
26
Interindustrial de Conservación del Ambiente
Campana-Zárate (CICACZ).
La implementación y desarrollo de actividades
de mejora continua y programas en el cuidado,
control y preservación del medio ambiente, como
así también en materia de la seguridad y salud
ocupacional, teniendo siempre el objetivo final
de la preservación de vidas y bienes, en un
ambiente sostenible, con la mejor tecnología
económicamente disponible, constituyen el pilar
básico de todo el accionar de la Compañía en
este campo.
Para ello se considera como punto de partida el
estricto cumplimiento a la normativa vigente,
abarcando todos los requerimientos exigidos por
las autoridades de aplicación de índole Nacional,
Provincial y Municipal.
También, la Compañía se encuentra adherida a
los Diez Principios del Pacto Global de las
Naciones Unidas, basados en el cumplimiento de
las normas laborales, los derechos humanos, el
respeto del medio ambiente y la lucha contra la
corrupción.
RECURSOS HUMANOS
DESARROLLO FUTURO
La Empresa ha focalizado sus esfuerzos en la identificación y desarrollo de oportunidades de negocio que impliquen crecimiento de su estructura
productiva a través de proyectos de expansión de
capacidad y de diversificación de productos.
Con especial énfasis se están considerando,
entre otras, nuevas producciones de componentes octánicos para naftas utilizando materias primas disponibles, y la expansión de servicios que
ofrece la Terminal de almacenaje de productos
químicos.
CARBOCLOR S.A. posee un plantel de 228 personas.
La empresa sostiene por definición que los éxitos
y su crecimiento están sustentados en la realización personal y profesional de sus empleados, así
como en las actitudes que trascienden hacia
clientes y proveedores. Son bases de este principio, la aplicación en todos los niveles de políticas
de cooperación, respeto mutuo y diálogo abierto.
La adecuada planificación de capacitación y
entrenamiento permite el desarrollo de las habilidades individuales del personal para ser utilizadas en el mayor beneficio de la organización.
Durante el año 2008 CARBOCLOR S.A. ha
comenzado con un proceso de planificación
estratégica. En ese sentido se ha fijado una
estrategia apoyada en el desarrollo de las potencialidades de sus recursos humanos, para lograr
un incremento del valor de la Compañía en
forma sustentable en el tiempo.
Para alcanzar estos objetivos se está trabajando
en lograr la excelencia operativa, diversificación,
y el incremento de la satisfacción de los clientes.
27
Compañía Mega S.A. es una empresa argentina,
constituida en 1997, con el objetivo de aprovechar los componentes líquidos del Gas Natural
a través de su Separación, Transporte,
Fraccionamiento, Almacenamiento, Despacho y
Venta de Etano, Propano, Butano y Gasolina
Natural. Comenzó a operar comercialmente en
abril del 2001.
Productos separados:
Composición accionaria: YPF 38% - Petrobras
34% - Dow Chemical 28%
Ubicación de las plantas:
•
•
•
•
Etano (540.000 toneladas por año)
Propano (365.000 toneladas por año)
Butano (235.000 toneladas por año)
Gasolina Natural (210.000 toneladas por
año)
Proyecto e inversión:
El proyecto se definió en base a las reservas
comprobadas de materia prima y a la calidad del
gas producido por los yacimientos de la Cuenca
Neuquina.
La inversión total del proyecto fue de 728 millones de dólares, formados aproximadamente por
445 millones de dólares de “hard costs” (ingeniería, provisión de equipos y construcción) y
283 millones de dólares de “soft costs” (costos
pre-operativos y de desarrollo, costos financieros, impuestos y otros) La financiación provino
de préstamos a través de aportes de los socios y
obligaciones negociables que fueron canceladas
en su totalidad al 31 de diciembre de 2005.
Planta Neuquén
Ruta Provincial 51 Km. 85
Q8300XAD - Loma La Lata
Provincia del Neuquén
Dirección Comercial: San Martín 344 10° Piso
C1004AAH - Ciudad Autónoma de Buenos Aires
Activos Principales:
• Planta separadora de Líquidos del Gas
Natural (LGN) en Loma La Lata (Provincia del
Neuquén).
• Planta fraccionadora en Bahía Blanca
(Provincia de Buenos Aires).
• Instalaciones de Almacenamiento e
Infraestructura portuaria.
• Poliducto de Transporte de LGN de 600 km
entre plantas, con una Estación de Bombeo
inicial y una intermedia.
Planta Bahía Blanca
Av. Del Desarrollo Presidente Frondizi s/n°
B8000XAU - Puerto Galván
Provincia de Buenos Aires
29
VISION
Ser referente en la industria del Gas y la
Petroquímica por la calidad de la gestión en toda
la organización.
de capacitación del personal de manera de asegurar los conocimientos necesarios para cada
puesto de trabajo.
La detección de las necesidades de capacitación
se lleva a cabo anualmente a través de la evaluación de desempeño individual.
MISION
Magnitud y tipos de proveedores y servicios:
• Mantener relaciones de mutuo beneficio con
clientes y proveedores
• Brindar un rendimiento adecuado a los accionistas
• Ofrecer oportunidades de desarrollo profesional a los empleados
• Cuidar el medio ambiente, la salud de los trabajadores, la seguridad de las personas e instalaciones
• Actuar bajo los principios de la responsabilidad
social empresaria y los lineamientos del Código
de ética.
Directores y/o personal jerárquico:
Presidente del Directorio: Cr. Vito Camporeale
Gerente General: Ing. Héctor Hugo Tormo
Gerente de Planeamiento y Coordinación de
Operaciones: Lic. Jaime Miguel Corberó
Director de Asuntos Legales, RR.HH y RR.II:
Dr. Gustavo Arturo Illia
Gerente de Administración y Finanzas:
Cr. Roberto Luis Pérez
Gerente de Distrito Oeste (Planta Mega Loma La
Lata): Ing. Ernesto Gandolfi
Gerente de Distrito Este (Planta Mega Bahía
Blanca): Ing. Oscar Kumric
• El gas natural que procesa Compañía Mega
es provisto por YPF, por lo cual se considera a
esta empresa como un proveedor principal e
indispensable.
• Considerando la tecnología con que cuenta la
compañía, la estructura organizativa propia y
los compromisos asumidos con los distintos
sectores de interés, se ha adoptado una política de tercerización de actividades en distintas áreas. Particularmente en el área de mantenimiento electro-mecánico y de sistemas de
control existen grandes proveedores (ABB,
Masa, Honeywell) que contribuyen no sólo
con la mano de obra especializada sino también con el know-how de sus empresas, que
debe constituir un aporte clave para el mejoramiento continuo de los procesos operativos
y de disponibilidad de las instalaciones.
• En el mismo sentido, existen proveedores de
materiales y tecnología de gran y mediana
envergadura (ej.: Nuovo Pignone, Hitachi,
ABB, Mafi Trench), con características diferenciales a nivel mundial y que en muchos casos
resultan únicos en su rubro.
• Además, la empresa tiene contratados otros
servicios, considerados de menor envergadura, como ser limpieza, seguridad, comedores,
transportes, etc.
Recursos humanos:
Productos y servicios más importantes:
La empresa emplea en forma directa a 104 personas. (Directivos 6, Jefes 13, Profesionales y técnicos 38, Empleados administrativos 14 y
Operarios 30)
Existen en la compañía seis niveles de jerarquía
(Gerente General, Director, Gerentes, Jefes de
Áreas, Supervisores de Áreas y otros puestos).
Todo el personal cuenta con la formación y experiencia necesaria para el cumplimiento de los
roles asignados. Además, se gestionan los planes
30
El servicio de despacho de los productos se clasifica en dos grupos:
• Despacho de etano en línea a Dow Argentina,
a través de un etanoducto propio que conecta la Planta Fraccionadora de Bahía Blanca
con las plantas de etileno de Dow Argentina,
en la misma área geográfica.
• Despacho de Propano, Butano (denominados
en conjunto GLP) y Gasolina Natural por vía
marítima, desde un muelle propio, destinado
a la exportación.
Requisitos clave de calidad de productos y
servicios:
• Resulta de fundamental importancia contar
con disponibilidad de gas natural en determinada especificación, para su procesamiento.
El gas procesado por Mega proviene de la
producción de YPF en la Cuenca Neuquina, y
su abastecimiento es soportado por un
Contrato de Compra-Venta de largo plazo.
• Asimismo, por el nivel de compromisos asumidos en relación a las ventas, debe asegurarse un alto nivel de disponibilidad técnica
de las instalaciones, de forma tal de garantizar cantidad y calidad.
• Otro requisito clave es la coordinación de
entrega de productos, incluyendo tareas que
van desde la logística de despacho hasta el
cumplimiento de requisitos documentarios
relacionados a las operaciones de exportación.
• Dado el carácter del despacho de etano mencionado más arriba (en línea) cobra especial
importancia el control de calidad del mismo y
la flexibilidad operativa para atender la
demanda.
Esquema del Proceso Utilizado
La Planta Separadora es abastecida por una
corriente de gas natural de hasta 40 millones de
metros cúbicos (equivalentes a 9.300 kcal/m3)
por día para alimentar el proceso en el que se
retienen líquidos por el equivalente de aproximadamente 6 millones de metros cúbicos por día,
retornando el “gas seco” o metano a YPF que lo
distribuye de acuerdo a la demanda.
Los líquidos son transportados por un poliducto
de 12 pulgadas de diámetro, a través de 600
kilómetros que separan Neuquén de Bahía
Blanca donde se ubica la Planta Fraccionadora.
En ella se separa la mezcla de líquidos que recibe la planta fraccionadora en etano, propano,
butano y gasolina natural para ser enviados a los
centros de consumo. Esta planta posee instalaciones especialmente construidas para el almacenamiento y despacho de los productos líquidos.
Planta Separadora Loma La Lata
La Planta Separadora está ubicada en el corazón
del mayor yacimiento de gas natural argentino,
Loma La Lata, provincia de Neuquén. Una ventaja importante de esta ubicación es la cercanía
con los gasoductos troncales que abastecen a los
principales mercados de consumo del país.
Esquema Operativo Loma La Lata
31
Separación del Gas de Entrada
El gas que ingresa a la planta es enviado a un
separador de alimentación a fin de eliminar cualquier partícula extraña previo a su envío al sector de deshidratación. En condiciones normales
de operación no existe separación en este equipo. Sin embargo, durante la puesta en marcha y
bajo condiciones no estables cumple una importante función.
Deshidratación
Para separar los componentes ricos de la corriente del gas natural que entra a la Planta
Separadora, se somete al mismo a un proceso de
enfriamiento. A fin de llevar a cabo este proceso,
es condición precedente quitarle al gas el contenido de humedad. El sistema de deshidratación
consiste en cinco lechos, cuatro operan en absorción mientras el quinto se encuentra en regeneración.
Recuperación
El gas deshidratado se divide para ingresar a dos
trenes de separación criogénica idénticos. El proceso en cada tren consiste en ingresar a una
torre demetanizadora el gas enfriado previamen-
Esquema Operativo de Bahía Blanca
32
te hasta temperaturas cercanas a los -100 °C y a
una presión del orden de los 25 Kg/cm2. En estas
condiciones el etano, propano, butano y gasolina
condensan y son obtenidos en estado líquido por
el fondo de la torre. El metano residual, en estado gaseoso, es recuperado por el tope de la torre,
para su acondicionamiento e inyección a gasoductos. El sistema de separación permite una eficiencia de hasta 88% en la recuperación de
etano y superior a 96% en la recuperación de
propano.
Las condiciones criogénicas se logran mediante
un proceso de turboexpansión mejorado con la
tecnología.
Estación de Compresión de Gas
El gas residual obtenido de la demetanización,
mayoritariamente metano, es recomprimido a fin
de inyectarlo a gasoductos. Para este fin la planta cuenta con un sistema de compresión que
descarga a un cabezal desde donde se alimentan
los gasoductos troncales existentes.
Poliducto
El objetivo del poliducto es el de transportar el
LGN (mayoritariamente etano, propano, butano y
gasolina natural) desde la planta de Loma La
Lata hasta la planta de Bahía Blanca.
Planta Fraccionadora de Bahía Blanca
Principales mercados
La Planta Fraccionadora a su vez, se ubica en
Bahía Blanca, provincia de Buenos Aires, dentro
del Polo Petroquímico más grande del país. Se
aprovecha así la infraestructura de un complejo
industrial integrado, un puerto de aguas profundas que permite la exportación de sus productos
líquidos y la escasa distancia que separa la planta de su consumidor de etano.
• El etano constituye la materia prima básica
para la producción de etileno, producto principal en la producción de polietileno y PVC.
Nuestro cliente Dow Argentina cuenta con
dos fuentes de aprovisionamiento de etano:
Compañía Mega y Transportadora de Gas del
Sur (TGS).
En la planta se recibe el LGN recuperado en
Loma La Lata y transportado a través de 600 km
de poliducto, y se fracciona en etano, propano,
butano y gasolina natural.
Deetanización
El LGN que ingresa a este sector debe ser precalentado para garantizar una temperatura constante de alimentación a la deetanizadora. Este
precalentamiento se lleva a cabo intercambiando
calor con gasolina natural, que a su vez es preenfriada antes de su almacenamiento.
Tratamiento de Etano
El sector de tratamiento de etano consiste en
una unidad de remoción de dióxido de carbono.
El proceso se basa en la utilización de aminas
que permiten el despacho de etano hacia el consumidor prácticamente libre de dióxido de carbono.
• El GLP tiene usos diversos que van desde el
consumo residencial e industrial como combustible hasta el uso petroquímico como
materia prima. A nivel local, la producción
Argentina de GLP supera la demanda interna,
generando en consecuencia saldos exportables. A nivel regional, los mayores consumidores son Brasil, Chile y Ecuador.
• La Gasolina Natural se usa principalmente
como insumo petroquímico, mezclada con
naftas de otras fuentes.
Principales clientes y canales de comercialización, consumidores finales:
• La producción de etano de Compañía Mega
se vende exclusivamente a Dow Argentina
como insumo petroquímico, a través de un
contrato de provisión a largo plazo.
• La producción de GLP y Gasolina Natural se
vende a Petróleo Brasileiro S.A., a través de
un contrato de exclusividad a largo plazo.
Sistema de Refrigeración de Productos
El sistema de refrigeración de productos proporciona el frío requerido para el almacenamiento
de propano, butano, gasolina natural y la condensación de la deetanización.
Almacenamiento de Productos
El sector de almacenamiento está compuesto por
tanques de propano, butano, y gasolina natural.
Todos los productos se almacenan a presión
atmosférica. La gasolina natural se almacena en
tanques de techo flotante, mientras que el propano y el butano se almacenan en tanques refrigerados.
Tecnología usada
Las instalaciones de Compañía Mega cuentan
con tecnología de última generación utilizando
un proceso de gas líquido subenfriado licenciado
por Ortloff con alta recuperación de etano y flexibilidad para atender la fluctuación que pudiera
tener la demanda.
Todas las instalaciones cuentan con un alto nivel
de automatización y operación a distancia,
comandadas a través de un Sistema de Control
Distribuido. Este sistema de control permite
almacenar e historizar todos los parámetros que
33
intervienen en los procesos productivos, lo que
permite la optimización sistemática de dichos
procesos.
Por tratarse de instalaciones cuyos conceptos
innovadores de diseño han considerado la incorporación de alta tecnología, se prioriza el ahorro
de energía aprovechando distintas corrientes del
propio proceso, con la consecuente disminución
del impacto ambiental.
certificar la nueva versión de la Norma ISO
14001, correspondiente al año 2004.
Además, en el área de Seguridad y Salud
Ocupacional, se certificó la Norma OHSAS
18001:1999.
• El 20 de febrero de 2009 se recibió la auditoría de Bureau Veritas de re-certificación de las
Normas. Desde esa fecha Compañía Mega S.A.
ha obtenido la certificación de las Normas
ISO 9001:2008, ISO 14001:2004 y OHSAS
18001:2007
Equipos e instalaciones más importantes:
• Slug catcher, compresor de gas de entrada
(booster), surge vessels, sistemas de deshidratación, turboexpanderes, turbo-compresores, torres demetanizadora, depropanizadora,
debutanizadora y deetanizadora.
• Equipo de compresión de circuito cerrado de
refrigeración y boil off.
• Tanques de almacenamiento refrigerado para
GLP, tanques de techo flotante para Gasolina
Natural y muelle marítimo e instalaciones
para la carga de buques (brazos de carga,
bombas, etc.).
• Calderas y horno de hot oil.
• Unidades de tratamiento de efluentes.
• Poliducto de 600 km de longitud.
• Estaciones de Bombeo.
• Válvulas de bloqueo a lo largo del poliducto.
Aspectos más destacados de la empresa
Condiciones ambientales, de salud y seguridad:
• Compañía MEGA S.A. se relaciona con sus
Clientes y el resto de las Partes que puedan
estar interesadas en la Organización, satisfaciendo sus requisitos y necesidades bajo condiciones de operaciones seguras y saludables,
causando el mínimo impacto ambiental posible.
• La empresa ha implementado y certificado en
noviembre del año 2002 un Sistema de
Gestión Integrado, basado en las Normas ISO
9001:2000, 14001:1996 e IRAM 3800:1998.
• En el año 2006 se recibió la Auditoría Externa
de BVQI y se procedió a re-certificar las
Normas ISO 9001:2000 e IRAM 3800:1998 y
34
• Como fuente de evaluación y mejora de su
Sistema de Gestión Integrado, Compañía
Mega decidió adoptar el Modelo para una
Gestión Empresarial de Excelencia establecido por la Fundación Premio Nacional a la
Calidad de la República Argentina. Para desarrollar este modelo dentro de la organización, el Equipo de Dirección comenzó por
definir la Visión, Misión y los Valores de la
organización a fin de guiarla hacia una gestión que le permitiera establecer sus objetivos estratégicos, como así también las acciones requeridas para lograrlos. Anualmente el
Equipo de Dirección revisa la Visión, Misión,
Valores, Política de Gestión y los Objetivos
Estratégicos.
• Durante los años 2003, 2004 y 2005 Mega
sometió su modelo de gestión, alineado con
el Modelo para una Gestión Empresarial de
Excelencia establecido por la Fundación
Premio Nacional a la Calidad de la República
Argentina, a evaluaciones externas realizadas
por FUNDECE (Fundación Empresaria para la
Calidad y la Excelencia).
• En el año 2006 Mega se postuló al Premio
Nacional a la Calidad de la República
Argentina, en la categoría de Empresa
Grande de Producción de Bienes y fue la
única empresa ganadora del Premio Nacional
a la Calidad - Sector Privado.
• En el año 2008 Compañía Mega se postuló al
Premio Iberoamericano a la Calidad siendo
galardonada en la categoría PREMIO ORO
IBEROAMERICANO A LA CALIDAD categoría
Privada Mediana.
Planta Mega Loma La Lata
Planta Mega Bahía Blanca
35
DAK Americas – Perfil Corporativo
DAK Americas es un productor competitivo global de ácido tereftálico (PTA), polietilen tereftalato (PET) y de fibras cortas de poliéster (PSF)
para el continente americano.
La innovación es la base fundacional para el
futuro en DAK Americas, donde la combinación
de la tecnología y experiencia generan una
corriente continua de nuevos productos para
responder a las necesidades del mercado.
Petroquímica y
fibras sintéticas
Alimentos
refrigerados
Llevar estos nuevos productos al mercado, así
como proveer commodities en condiciones eficientes y competitivas es lo que mantiene a
nuestros clientes con ventajas frente a la competencia global.
DAK Americas es una empresa perteneciente al
grupo de empresas Alpek (www.alpek.com)
que constituye la división petroquímica y de
fibras sintéticas de Alfa S.A. de C.V., una de las
corporaciones más grandes de México.
Autopartes de
aluminio
Telecomunicaciones
37
DAK Americas – Crecimiento
Desde el 2001, DAK Americas aumentó su capacidad de producción de resinas PET a más de 2
millones de toneladas, es decir casi 15 veces su
capacidad inicial.
Este último crecimiento a partir de la reciente
adquisición de la Planta situada en Columbia,
Carolina del Sur, Estados Unidos de la empresa
Eastman Chemical Company y el aún más recien-
Hechos claves
• En el otoño de 2001, DAK Americas fue creada como una nueva compañía con 3 unidades
de negocio: Fibras, Monómeros y Resinas.
• Desde su creación, DAK Americas adquirió
distintas operaciones manufactureras en los
38
te anuncio de la adquisición de la Planta situada
en Bay St. Louis, Mississippi, Estados Unidos de
la empresa Wellman, Inc.
Con sus cuatro plantas en EE.UU. más la potencial adquisición de la quinta planta mencionada
anteriormente, una en Argentina y una en
México, DAK Americas ocupa la posición de liderazgo en la producción de PET grado botella en
el continente americano.
Estados Unidos de Du Pont de Nemours.
Junto con Alfa, S.A.B. de C.V. tenían, ambas
compañías en ese tiempo más de 25 años de
trabajo conjunto, compartiendo tecnología,
activos y experiencias de producción en una
variedad de aplicaciones de fibras y químicas.
• En 2003, DAK Americas expandió su capaci-
•
•
•
•
dad instalada de producción de resinas PET
con la construcción de una Planta nueva
cerca de Charleston, Carolina del Sur, EE.UU.
A mediados de 2007 nuevamente aumentó
su capacidad instalada de producción de resinas PET con la construcción de una Planta
con la más novedosa tecnología, cerca de
Wilmington, Carolina del Norte, EE.UU.
Para el cierre de 2007, DAK Americas aumentó nuevamente su capacidad instalada y su
posibilidad de suministrar competitivamente
resina PET en el continente Americano con la
adquisición de los negocios y de las Plantas
de producción de Eastman Chemical en
Cosoleacaque, México y Zárate, Argentina.
En febrero de 2011, DAK concretó la adquisición del negocio integrado de PTA y PET de
Eastman Chemical Company situado en
Carolina del Sur, Estados Unidos, con una
capacidad anual combinada de 1 millón doscientos setenta y cinco mil toneladas anuales
como así también la propiedad intelectual de
la tecnología de PTA y PET IntegRexTM.
En junio de 2011, DAK anuncia el acuerdo
para la adquisición del negocio de PET de
Wellman, Inc. La adquisición consistirá en
una planta ubicada en Bay St. Louis,
Mississippi, Estados Unidos, con capacidad
para producir 430.000 toneladas anuales de
PET.
DAK Americas Argentina
DAK Americas Argentina fue establecida para
operar la planta de Zárate y atender los mercados
de resina PET en la Argentina y Sudamérica.
Luego de la toma de posesión del establecimiento
industrial, DAK Americas Argentina realizó inversiones para la puesta en marcha de una nueva
planta de tratamiento de efluentes, en línea con la
política de preservación del medio ambiente que
la empresa lleva adelante.
Actualmente la Planta de Zárate tiene una capacidad instalada de unas 185.000 toneladas métricas
anuales.
Aproximadamente el 75 % de dicho volumen se
comercializa en el mercado doméstico, exportándose el saldo a países del MERCOSUR y limítrofes.
Productos de DAK Americas Argentina
Los productos que DAK produce en Argentina
son:
• Laser+ Resinas PET para Envases
Bebidas carbonatadas y no carbonatadas
• Laser+ RF Resinas PET Envases
Retornables
Preformas de paredes gruesas
• Laser+ W Resinas PET Agua
Para botellones de dispensers
• Laser+ C Resinas PET para Envases
Envases genéricos
Vista aérea de Planta Zárate
39
Diagrama de flujo de Procesos
PRODUCCIÓN DE PET
Diagrama de flujo de procesos
Aire
+N2
Sb
Camión
PREPARACIÓN
DE ADITIVOS Y
CATALIZADOR
Toner
PTA
+N2
FASE
FUNDIDA
HTM HTM
PRE-CRISTALIZADOR Y
CRISTALIZADOR
FASE
SOLIDA
CRISTALIZACIÓN
P
Calentamiento
Dowtherm
EG
EG Refinado
N2
Camión
IPA
Electricidad
POLIMERIZACIÓN
MANEJO DE
MATERIAS
PRIMAS
Camión
PTA
N2
PRECALENTADOR
N2
EG + Restos
de Polímero
N2
EG
Antimonio
REACTOR KARL
FISCHER
Toner
Sb
REACCIÓN
Agua
DEG
PELETIZACIÓN
Fósforo
TANQUE DE
MEZCLA DE
PASTA
PREPARACIÓN DE
PASTA
TAMIZ
PELETIZADOR
REACTOR
Electricidad
Sb
Pasta
Camión
Agua
EG+Agua
Secadora
Pellets
HTM
CHDM
1er. REACTOR
DEG
CHDM
EG Refinado
HTM
EG+Agua
EG Refinado
Camión
P
Agua Residual
+ Ligeros
SILO
FUERA
DE ESPEC.
Toner
SILO
PRODUCTO
FINAL
SILO DE
PRECURSOR
N2
ENFRIADOR
EG+Agua
HTM
ESTERIFICACIÓN
2do. REACTOR
REFINO
DE EG
COLUMNA
DE AGUA
PREPOLIMERIZACIÓN
HTM
Calentamiento
Dowtherm
PET
PRECURSOR
Monómero
REACTOR
PREPOLIMERIZACIÓN
Vapor
MGM
DAK Americas Argentina S.A.
Av. del Libertador 767, Piso 4
B1638BEF Vicente López
Prov. Buenos Aires - Argentina
TE: 5297-0800
40
EG Virgen
HTM HTM
EG Refinado
BOMBA DE PREPOLÍMERO
REGENERACIÓN
DE N2
Camión
EG a Refino
Planta Zárate, Argentina
Camino Santa Ana, S/N
Parque Industrial Zárate, 2800 Zárate
Prov. Buenos Aires - Argentina
TE: 03487-429900
Fax: 03487-429930
BOLSAS
®
Dow Argentina
Dow combina el poder de la ciencia y la tecnología con el “Elemento Humano” para mejorar
constantemente lo que es esencial para el progreso humano. La Compañía vincula la química y
las innovaciones con los principios del Desarrollo
Sostenible, para ayudar a abordar algunos de los
problemas más acuciantes del mundo, como la
necesidad de agua potable, el aumento de la productividad agrícola, la generación de energías
renovables y la conservación de energía. La cartera diversificada de Dow, líder del sector en
especialidades químicas, materiales avanzados,
agricultura y plásticos, ofrece una amplia gama
de productos y soluciones basados en la tecnología a clientes de aproximadamente 160 países,
en sectores de alto crecimiento como el del agua,
electrónico, energético, agrícola, y revestimientos. En 2010, Dow obtuvo unas ventas anuales de
53.700 millones de dólares y en la actualidad
cuenta con una plantilla de aproximadamente
50.000 empleados. Los más de 5.000 productos
de la Compañía se fabrican en 188 centros de 35
países de todo el mundo.
SU HISTORIA
The Dow Chemical Company, fue creada en
1897, en Midland, Michigan (EE.UU.), cuando
Herbert H. Dow, comenzó la producción de lavandina a escala comercial. En 1908 abrió la división
de agroquímicos con su primer producto relacionado: un spray para árboles frutales. En 1913,
la Compañía dejó de comercializar lavandina
para desarrollar productos químicos con el cloro
como materia prima. En 1935, Dow incorporó el
negocio de plásticos a su producción. Con posterioridad, en 1940, Dow adquirió más de 400
hectáreas en el Golfo de México, cerca de
Newport (Texas), y comenzó la construcción de
plantas eléctricas e instalaciones para la producción de bromo y magnesio a partir del agua de
mar, y en 1942, inició sus operaciones a nivel
internacional, constituyendo Dow Chemical of
Canada Ltd.
Como parte del proceso de internacionalización,
en 1957 la compañía constituyó lo que hoy cono-
cemos como: Dow Argentina. La actividad en el
país se inició a través de una subsidiaria encargada de comercializar productos manufacturados
fuera del país. A través de ésta, además comenzó
la producción de soda caústica y productos clorados.
DOW ARGENTINA
Actualmente Dow Argentina es el grupo de
empresas químicas, petroquímicas y agrícolas
más grande y respetado del país. La Compañía
opera a través de sus subsidiarias Dow
AgroSciences Argentina S.A., Dow Química
Argentina S.A., Rohm and Hass Argentina S.R.L. y
PBBPolisur S.A. y cuenta con distintas unidades
productivas y de negocios, con plantas y oficinas
distribuidas en Capital Federal y las provincias de
Buenos Aires (Bahía Blanca, Colón y Zárate),
Santa Fe (Puerto General San Martín y Venado
Tuerto) y San Juan (Los Altos).
Dow ofrece una diversa gama de productos químicos especializados que atienden las necesidades de nuestros clientes en sus respectivos mercados. Como resultado de su desempeño, en
2010 alcanzó una facturación anual de 1.607,7
millones de dólares y generó empleo para 1.300
personas en forma directa, y para alrededor de
1.800 personas en forma indirecta. Además, la
Compañía apoya el desarrollo profesional generando programas de capacitación en oficios con
el objetivo de impulsar una mejor preparación
laboral.
Dow Argentina ha invertido en los últimos 15
años, alrededor de 1.400 millones de dólares
en plantas productivas y laboratorios de investigación y desarrollo, lo que demuestra su claro
compromiso con el crecimiento de nuestro país.
Negocios
Dow AgroSciences S.A.
La división agrícola de Dow fue una de las prime41
ras en formar parte de la Compañía. Entre los
años 60 y fines de la década del ochenta, fue
conocida como Dow Agricultural Products.
En 1976 la planta de producción de Aldo Bonzi
(Prov. de Buenos Aires) fue trasladada a Puerto
General San Martín (Prov. de Santa Fe), debido
al crecimiento de esta línea de productos que
acompaña el desarrollo de la agricultura en
Argentina.
En el año 1989 se formó un joint venture
entre el departamento de productos agrícolas
de The Dow Chemical Company y Plant
Science Business de Ely Lilly and Company,
que resultó en la creación de Dow Elanco . En
1997, The Dow Chemical Company adquirió el
100% de esta empresa y la nueva subsidiaria
fue bautizada con el nombre de Dow
AgroSciences S.A.
Este negocio desarrolla, fabrica y comercializa productos para cultivos, tratamiento de
malezas, insectos y enfermedades vegetales,
como también el manejo de plagas en la
industria y el comercio agropecuario.
Además, posee una división de biotecnología
para desarrollar semillas de cultivo y granos
de valor agregado.
Dow AgroSciences S.A., provee en
Argentina, soluciones de alta tecnología para
los productores del sector, a través de semillas
y productos fitosanitarios (estos permiten controlar las enfermedades que afectan la calidad
y el volumen de la producción agrícola). En
cuanto a las semillas, su alta performance permite la incorporación de características superiores en los cultivos, mejorando su rendimiento, su calidad alimentaria, y resistencia a las
adversidades.
El área de biotecnología, permite seguir perfeccionando las características de los cultivos, para mejorar la oferta mundial de alimentos.
Los sitios operativos de Dow AgroSciences
S.A. se encuentran en Colón (Provincia de
Buenos Aires), Venado Tuerto y Puerto General
San Martín (Provincia de Santa Fe) y en Los
Altos (Provincia de San Juan).
42
Dow Química Argentina S.A.
En 1970, Dow construyó su primera planta productiva en San Lorenzo, en la localidad de
Puerto General San Martín, a 30 kilómetros de
Rosario, Provincia de Santa Fe.
Actualmente, en el complejo de 34 hectáreas, distintas plantas elaboran productos químicos que
responden a los requerimientos de diversos mercados e industrias en la Argentina y el exterior.
El Complejo cuenta con 4 unidades operativas:
Fitosanitarios (Dow AgroSciences), Polioles rígidos y flexibles, Prepolímeros y Solventes
Oxigenados. La Planta de Polioles y Derivados,
fue montada en 1982. Allí se realizan una amplia
gama de productos que se utilizan en múltiples
industrias y procesos: en la manufactura de pinturas, en la industria petrolera, como materia
prima para la producción de espumas (usadas en
la fabricación de colchones, asientos para autos,
suelas de calzado, etc.), entre muchas otras aplicaciones que ofrecen soluciones a las necesidades de la vida cotidiana de las personas.
PBBPolisur S.A.
El complejo industrial de PBBPolisur, ubicado en
la localidad de Ingeniero White, a 7 Km de la ciudad de Bahía Blanca, está integrado por un total
de seis grandes plantas productivas: 2 plantas
de etileno y 4 plantas de polietileno de baja
densidad (PEBD), alta densidad (PEAD y Barcaza)
y lineales (EPE). La planta flotante de PEAD es
única en el mundo por ser una planta flotante y
es conocida con el nombre de “Barcaza”.
El etileno es la materia prima básica para la elaboración de polietilenos y PVC, este último fabricado en la planta vecina de Solvay Indupa.
El polietileno es el plástico de mayor consumo
en el mundo con aplicaciones en una gran diversidad de productos como packaging y films para
alimentos, bolsas industriales y de uso doméstico, caños para calefacción y agua, productos
moldeados por inyección, envoltorios para silos
que conserven humedad, entre otros. Se produce a partir del etileno, mediante un proceso de
polimerización, por el que, ante la presencia de
catalizadores y condiciones de presión y temperatura específicas, se obtienen largas cadenas de moléculas que conforman la estructura del plástico.
principalmente de emulsiones acrílicas que intervienen en la elaboración de adhesivos, cueros,
pinturas, papel, textiles y detergentes, entre
muchos otros.
Compañía Mega S.A.
La totalidad de los productos elaborados son
base agua, contribuyendo a fabricar productos
sustentables que fortalecen el compromiso de la
compañía con el cuidado del Medioambiente.
En abril de 1997, Dow, YPF y Petrobras firmaron
un acuerdo de accionistas y constituyeron la
Compañía Mega. Dow tiene el 28% del capital
accionario.
DOW EN LA VIDA COTIDIANA
Mega posee dos plantas, una planta ubicada en
Loma de La Lata, Neuquén y una planta fraccionadora en Bahía Blanca. Ambas están conectadas por un gasoducto de 600 km. La planta de
Bahía Blanca produce etano, propano, butano y
gasolina. El etano se utiliza íntegramente como
materia prima para las plantas de etileno de
PBBPolisur, de allí el valor estratégico de esta
sociedad.
ROHM and HASS Argentina S.R.L.
La Planta Zárate comenzó a operar en 2009, tras
la adquisición por parte de Dow de la empresa
Rohm and Haas. La Planta ya se encontraba en
funcionamiento desde el año 2000, y fue montada en aquel momento con una inversión cercana
a los 15 millones de dólares.
Está ubicada en la localidad de Zárate, a unos
100 km de la ciudad de Buenos Aires y muy cerca
del puerto sobre el río Paraná: una excelente vía
de comunicación con todos los países del
Mercosur.
En un predio de 9.000 m2, la planta se dedica a
la elaboración de productos de alto rendimiento,
Los productos de Dow están presentes en todos
los sectores de la actividad económica:
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
Agricultura y Alimentos
Edificación y Construcción
Electrónica y Entretenimiento
Medicina y Cuidado de la Salud
Cosméticos y Cuidado Personal
Tecnología Industrial
Industria del petróleo y gas
Embalaje, Papel e Impresión
Plásticos
Transporte
Soluciones para el Tratamiento de Aguas
EMPLEO Y DESARROLLO
Dow ve en el poder de la química la posibilidad
de un mundo más limpio, seguro y promisorio
para las generaciones futuras. Es por eso que
constantemente busca talentos que compartan
esta pasión por ayudar a resolver los grandes
desafíos de la humanidad a través de la tecnología de innovación y productos sustentables. Los
estudiantes y graduados recientes de carreras
relacionadas con la actividad encuentran en la
Compañía la oportunidad de realizar su primera
43
experiencia laboral a través de los programas de
pasantías y de Jóvenes Profesionales.
Asimismo, la Compañía trabaja para fortalecer la
educación en Argentina junto a Universidades
claves en la enseñanza de carreras químicas y
tecnológicas, entre otras, a fin de incrementar el
pool de talentos y tender a los estudiantes un
sólido puente entre su proceso de aprendizaje y
el ámbito laboral.
Además, Dow cuenta con un proceso de planificación de carrera en el mediano y largo plazo, y
crecimiento dentro de la organización, además
de programas para desarrollar y conservar a sus
mejores talentos.
Cabe destacar que Dow Argentina es reconocida
como una de las mejores compañías para trabajar. De acuerdo al ranking de Apertura (la principal revista de negocios del país) es la sexta mejor
empleadora de Argentina entre las empresas de
más de 1000 empleados que participaron del
reconocimiento. En tanto, Dow ha sido distinguida por el Instituto Great Place to Work como una
de las mejores empresas para trabajar en
Latinoamérica.
SUSTENTABILIDAD Y COMPROMISO CON LA
COMUNIDAD
Liderazgo de Producto de Seguridad
Protección Local de Salud Humana y del
Medioambiente
En este marco, la Compañía adhiere al Programa
de Cuidado Responsable® de la Cámara de
Industria Química y Petroquímica, una iniciativa
voluntaria de la industria química que promueve
la manipulación segura de sus productos a lo
largo de toda su vida: desde la etapa de investigación en los laboratorios hasta su disposición
final.
En línea con las Metas de Sustentabilidad al
2015 de Dow y a partir del profundo conocimiento de las comunidades en las que está presente,
la Compañía lleva adelante una Estrategia de
Inversión Social que articula sus esfuerzos y
orienta la aplicación de recursos en las comunidades con foco en 3 principales áreas: Entorno,
Educación y Economía.
La estrategia de inversión social de Dow prioriza el involucramiento de la compañía en procesos de transformación y desarrollo social, por
sobre el asistencialismo y la filantropía. Se apoya
en el conocimiento del territorio, las necesidades
y expectativas de las comunidades en las que
está presente y la creación de vínculos con actores locales clave, tanto del ámbito público como
del privado, del social como del académico.
Para Dow, la sustentabilidad no es sólo una pieza
más de su estrategia corporativa sino parte activa de sus operaciones. Así, en 1995 la Compañía
se comprometió a alcanzar una sustancial mejora de su desempeño en medioambiente, salud y
seguridad; esfuerzo que tuvo excelentes resultados reconocidos mundialmente.
Además, incluye la participación activa de la
Compañía en la construcción colectiva de agendas sociales, apoyándose en organizaciones y
líderes con capacidad de trabajar en articulación
con otros actores de la comunidad.
En 2006, fue más allá e introdujo metas a 2015
aún más ambiciosas. Las Metas de
Sustentabilidad 2015 se enfocan en las siguientes áreas:
•Proyecto de Sustentabilidad: Gestión Integral
de Residuos Sólidos Urbanos
Química Sustentable
Avanzar en solucionar los grandes desafíos del
mundo
Eficiencia Energética
Abordar el cambio climático
Contribuir al éxito de la Comunidad
44
Podemos citar como ejemplos de este trabajo:
Dow Argentina, con la facilitación del Centro de
Innovación Social de la Universidad de San
Andrés, lidera un acuerdo multisectorial para la
Gestión Integral de Residuos Sólidos Urbanos
(GIRSU) en la ciudad de Bahía Blanca. El proyecto tiene como objetivo, a partir de la participación y el intercambio de conocimientos, diseñar e
implementar soluciones sociales, económicas y
ambientales sustentables al problema de la basura, que puedan servir de modelo para ser replicadas en otras localidades del país, promoviendo la
separación en origen, la recolección diferenciada
y la valorización de los residuos mediante reciclado y recuperación.
• Cátedra Dow
Instrumento de colaboración entre Dow y la
Universidad Nacional del Sur y la Facultad
Regional Bahía Blanca de la UTN que propone
contribuir de manera efectiva a la formación de
profesionales con una perspectiva integral de
excelencia.
Este espacio de intercambio y apoyo se concibe
como catalizador de objetivos, aportando el
marco interinstitucional necesario para la concreción de variadas actividades culturales, académicas y científicas.
• Programa: “Leer las ciencias”
Programa especialmente desarrollado para Dow
por Fundación Leer con el objetivo de promover
la enseñanza de las ciencias entre los docentes
de EGB. Se busca estimular en los niños el pensamiento científico y el interés por las ciencias, a
través de la experimentación y lecturas afines.
Dow Argentina y Fundación Leer mantienen una
alianza estratégica desde el año 2000 para desarrollar e implementar diversos programas, entre
ellos la Maratón de Lectura, orientados a fomentar el acceso de los niños y sus familias a los
libros, despertando en ellos el interés por la lectura.
Cabe destacar que para asegurar una implementación exitosa, Dow construye alianzas a
largo plazo con entidades respetadas de cada
comunidad así como con los sectores del ámbito privado, público, académico y social. Entre
las principales organizaciones podemos citar a:
CIPPEC, el CONICET, Fundación Caminando
Juntos, Fundación Compromiso, Solidagro, el
Ministerio de Trabajo, Empleo y Seguridad
Social de la Nación, la Universidad Tecnológica
Nacional, Fundasur, Fundatec y Fundación Leer,
entre otras.
CERTIFICACIONES DE CALIDAD
Dow Argentina, en su compromiso de lograr la
excelencia en los productos, ha logrado las certificaciones de los Sistemas de Gestión de la
Calidad, según las normas ISO 9001-2000, para
la formulación, packaging, logística, Investigación y Desarrollo de sus productos.
PBBPolisur S.A. produce en Argentina:
•
•
•
•
Etileno
Polietileno de Baja Densidad
Polietileno de Alta Densidad
Polietileno de Baja Densidad Lineal
Etileno: El etileno o eteno, CH2:CH2, peso molecular 28,05 g, es el hidrocarburo olefínico o insaturado más sencillo. Es un gas incoloro e inflamable, con olor débil y agradable. Se usa mucho
como materia prima en la industria química orgánica sintética.
La molécula es plana y está formada por cuatro
enlaces simples C-H y un enlace doble C=C, que
le impide rotar excepto a altas temperaturas.
Usos: ocupa el segmento más importante de la
industria petroquímica y es convertido en una
gran cantidad de productos finales e intermedios
como plásticos, resinas, fibras y elastómeros
(todos ellos polímeros) y solventes, recubrimientos, plastificantes y anticongelantes. La polimerización del etileno representa el segmento más
grande de la industria petroquímica, ocupando el
polietileno el primer lugar como consumidor del
etileno. El etileno (99,9 % de pureza), es polimerizado bajo condiciones específicas de temperatura y presión y con la presencia de un iniciador
catalítico, se genera una reacción exotérmica. Los
principales productos que se obtienen a partir del
etileno son Polietileno (PE), Policloruro de vinilo
(PVC), Poliestireno (PS), Poliacrilonitrilo,
Politetrafloruroeteno (teflón, fluon), y Oxido de
etileno.
Polietileno de Baja Densidad: El polietileno de
Baja Densidad (PEBD) es un sólido parcialmente
cristalino (40-60 %), fluido a los 115 °C aproximadamente, con un rango de densidad entre
0,915 y 0,940 g/cm3. Es soluble en muchos solventes a temperaturas superiores a los 100 °C,
45
pero es soluble en muy pocos solventes a temperatura ambiente.
La distribución del peso molecular en el PEBD
responde a las ramificaciones largas de cadenas
de Carbono que componen su estructura. En consecuencia, las propiedades físicas del PEBD son
consecuencia de tres variables estructurales
independientes: Peso Molecular, extensión de las
ramificaciones largas, y distribución de las cadenas cortas. Tiene buenas propiedades de impermeabilidad y resistencia mecánica.
Densidad: 0,915 – 0,940 g/cm3
Índice de Fluencia 2,16: 0,3 – 100 gramos / 10
minutos
Usos: Película termocontraíble, película de uso
agrícola, silo bolsas, bolsas industriales, envasado automático, pañales, soplado de cuerpos huecos, juguetes, recubrimiento por extrusión de
papel, laminación de aluminio y papel, envases y
bolsas de uso general.
Polietileno de Alta Densidad: El polietileno de
Alta Densidad (PEAD) es un polímero muy cristalino (65 - 80 %), conteniendo menos de una
cadena lateral cada doscientos átomos de carbono. Se funde a un mínimo de 127 °C (en promedio 135 °C), y la densidad se encuentra en el
rango entre 0,940 y 0,970 g/cm3.
Sus características de estructura lineal le otorgan
mayor rigidez y dureza, y una mayor resistencia
a la tracción y al impacto. Las propiedades de
46
resistencia al ataque químico son muy buenas,
como así también su impermeabilidad a gases y
vapores.
Densidad: 0,940 – 0,970 g/ cm3
Índice de Fluencia 2,16: 0,02 – 100 gramos / 10
minutos
Usos: Bolsas de supermercado, para freezer y
para residuos. Membranas asfálticas, bolsas
emblocadas y bolsas en rollo. Envases de detergente, productos alimenticios, productos de limpieza, agroquímicos, y cosméticos. Contenedores, bidones, cajones apilables, piezas de gran
tamaño, artículos de bazar, artículos del hogar, y
piezas para automóviles. Caños para agua potable, irrigación, efluentes. Ductos para comunicaciones. Geomembranas. Caños para redes de distribución de gas. Caños de grandes diámetros
para minería e industria. Tubos corrugados y
recubrimiento de tubos de acero.
Polietileno de Baja Densidad Lineal: En el diseño
del polietileno Lineal de Baja Densidad (PELBD),
un copolímero de etileno con una alfa-olefina
como buteno, hexeno u octeno se conforman
para simular la ramificación de cadena corta y
combinar la baja densidad del PEBD sin la ocurrencia de la ramificación de cadenas largas.
El PELBD presenta superiores propiedades mecánicas y de procesabilidad, que le otorgan excelentes características ópticas y de sellabilidad,
configurando un muy buen balance de propiedades.
PRODUCCION
POLO PETROQUÍMICO DE BAHÍA BLANCA
Gas Natural
PBB Polisur
CIA
MEGA
Polietileno
Solución
290.000 t/a
36 MMm3 / día
Etano
PBB Polisur
700.000 t/a
Etileno
Gas-Phase
150.000 t/a
Slurry
120.000 t/a
Gas Natural
TGS
Tubular
90.000 t/a
20 MMm3 / día
PROFERTIL
Gas Natural
Energía eléctrica
Sal
Amoníaco
750.000 t/a
Urea
1.100.000 t/a
SOLVAY INDUPA
Cloro: 163.000 t/a
Soda cáustica
234.000 t/a
Total:
650.000 t/a
SOLVAY INDUPA
VCM: 210.000 t/a
SOLVAY INDUPA
PVC
210.000 t/a
Densidad: 0,915 – 0,940 g/ cm3
Índice de Fluencia 2,16: 0,3 – 100 gramos / 10
minutos
• Planta Solución: Polietileno de Baja Densidad
Lineal y Polietileno de Alta Densidad
Usos: Envases flexibles, envasamiento automático, envases para productos congelados, película
stretch, bolsas industriales y de uso general,
pañales, laminación, película coextrudada, película de uso agrícola, silo bolsas, termocontraible,
artículos de bazar, juguetes, recipientes para alimentos, cajas y bandejas, tapas, base de masterbatch.
La Planta Gas Phase se encuentra montada sobre
una Barcaza amarrada en el puerto construido
para tal fin por PBBPolisur S.A. en Puerto Galván.
Las Plantas Slurry, Tubular y Solución se encuentran montadas en tierra.
PRODUCCION DE ETILENO
PLANTA LHC1 ( cracker 1)
PBBPolisur S.A. cuenta con dos plantas de producción de etileno y con cuatro plantas de producción de polietileno ubicadas en la localidad
de Puerto Galván, dentro del Complejo
Petroquímico de Bahía Blanca. La denominación
de dichas plantas y los grados producidos se
especifican a continuación:
• Planta LHC1: Etileno
• Planta LHC2: Etileno
• Planta Slurry: Polietileno de Alta Densidad
• Planta Tubular: Polietileno de Baja Densidad
• Planta Gas Phase: Polietileno de Alta
Densidad. Polietileno de Baja Densidad
Lineal.
Fue puesta en marcha en diciembre de 1981. La
tecnología fue provista por LINDE (Alemania) y
consiste en 10 hornos con una capacidad para
procesar 980-1.200 t/día de Etano y flexibilidad
para recibir hasta un 17 % de propano.
A través de la misma se logra la desintegración
del etano con una capacidad de producción de
275.000 t/a de etileno grado polímero. El proceso incluye la hidrogenación catalítica del acetileno y un tren criogénico de separación de los
gases residuales (Hidrógeno y metano a ser utilizados como combustible en los hornos).
47
ETILENO ( producto destinado a clientes)
ETANO ( para reciclar en los hornos )
C3
( propileno grado químico )
C4
( butano-butilenos)
C5
(gasolina pirolítica)
estrecha proximidad a la fuente de abastecimiento de materias primas, las principales áreas
del mercado local y las instalaciones de exportación.
La planta tiene instalaciones para la licuefacción
del etileno y el almacenamiento de etileno líquido a -103 ºC, con una capacidad de 16.000 t, y
tuberías y un muelle para recibir etileno líquido
de barcos o para exportar, ubicado en Puerto
Galván (a 2 millas de la planta de PBBPolisur).
PBBPolisur cuenta asimismo con instalaciones
(dos esferas una de 1.200 y otra de 2.500 t de
capacidad) para almacenar la materia prima
Etano Líquido, e instalaciones para almacenar los
productos de venta.
PLANTA SLURRY – POLIETILENO DE ALTA
DENSIDAD
El polietileno se obtiene mediante un proceso
catalítico, por reacción de Etileno con Hidrógeno
y Buteno en suspensión de Hexano (proceso
Slurry).
Las reacciones se realizan en un reactor agitado
de proceso continuo a 8 bar de presión y 85 °C
de temperatura.
PLANTA LHC2 (Cracker 2)
Debido a un déficit estimado en 410.000 t/a de
etileno en comparación al consumo de etileno en
el país para el año 2002 y siguientes, PBBPolisur
expandió su capacidad de producción local de
etileno en 425.000 t/a, generando como resultado una capacidad de producción de etileno total
de 700.000 t/a.
A través de esta nueva planta, se elaboran
425.000 t/a de etileno, 5.000 t/a de propileno y
21.000 t/a de gasolina de pirólisis. Una pequeña
cantidad de la corriente de C3 y C4 elaborado es
reciclada hacia los hornos y eliminada por medio
de un proceso de crack. La planta LHC2 no está
diseñada para procesar ninguna corriente de
reciclado de polietileno.
Las plantas petroquímicas están ubicadas en
48
En estas condiciones el catalizador se mantiene
suspendido en el Hexano y el polímero, a medida
que se genera, se va depositando sobre su superficie.
Una vez terminada la reacción, la suspensión
pasa por una centrífuga que separa el Hexano
del polvo húmedo. El polietileno obtenido en
polvo, es secado en horno con corriente de nitrógeno caliente.
Luego el polvo es transportado a los silos de
almacenaje, donde es homogeneizado antes de
enviarlo a la unidad de Extrusión.
En Extrusión se agregan los aditivos antioxidantes, estabilizantes y de protección UV, antes de
pasar a la Mezcladora donde la resina se plastifica y luego se envía a la Extrusora.
El polímero sale de la Extrusora a través de la
placa orificio donde es cortado por la Cizalla en
una corriente de agua.
Reactor
A
Post
Reactor
Reactor
B
Etileno
Silos
de Polietileno
Tanque
de Almacenamiento
Centrifugas
Secador
Mezclador continuo
Farrel y extrusor
Tolvas
reguladoras
Silos de
Silos
granulado Camiones tolva
de
mezclado
El pellet se seca por centrifugado, se lo pasa por
un tamiz donde es clasificado por tamaño y se
envía a una tolva donde se lo mezcla y homogeiniza para luego enviarlo a la tolva de producto
terminado.
kg/cm2 de presión y temperatura ambiente y es
inyectado al precompresor y comprimido en
tres etapas, con enfriamientos intermedios,
hasta alcanzar una presión de 250 a 320
kg/cm2.
De esta tolva es sacado por el personal del sector Embolsado que lo acondiciona en pallets de
1375 kg.
El gas proveniente del precompresor se mezcla
con la corriente gaseosa del reciclo de alta
presión y pasa a la succión del hipercompresor,
donde es comprimido en dos etapas con
enfriamiento intermedio, hasta alcanzar la
presión de trabajo del reactor, que es de 1.300
a 3.000 kg/cm2.
PLANTA TUBULAR – POLIETILENO DE BAJA
DENSIDAD
El etileno al 99,95 % de pureza es recibido a 28
El gas hipercomprimido entra al reactor tubular y es calentado para que los agentes catalíticos produzcan la iniciación de la reacción de
polimerización. El reactor está constituido por
tubos con camisas por las que circula agua
caliente, lo que permite regular la temperatura
de reacción y el perfil de temperatura. Al final
del reactor, una válvula automática regula la
presión de éste descargando periódicamente
una mezcla de gas y polímero a un separador
de alta presión.
El gas obtenido es recirculado alimentando al
hipercompresor.
49
Planta Tubular - PEBD
HIPERCOMPRESOR
Reactor
Embolsado
Sistemas de
transporte
neumático
Tanque de agua caliente
Etileno
PRECOMPRESOR
Silos de Almacenaje
Extrusor
El polímero acumulado en el separador de alta
presión se descarga a un separador de baja presión donde nuevamente se obtiene gas, que se
recircula al precompresor, y polímero fundido,
que alimenta a un extrusor y sale a través de los
orificios de una placa. Se agregan aditivos al
polímero fundido en el extrusor.
50
Silos pulmón
Silos de Mezclado
El polímero que emerge de la placa del cabezal
del extrusor es cortado en forma de gránulos
(pellets) por una cuchilla rotativa dentro de una
cámara por la que circula agua. El agua solidifica al polímero y transporta los pellets hasta un
equipo separador de agua y secador de pellets
para eliminar su humedad.
Los pellets de polietileno son clasificados en una
zaranda y se descargan a una tolva para ser
transferidos por arrastre con aire a presión hasta
los silos mezcladores y de almacenamiento, previo a su embolsado final.
PLANTA GAS PHASE – POLIETILENOS DE
ALTA DENSIDAD Y BAJA DENSIDAD LINEAL
El etileno se recibe por medio de una tubería y
pasa a través de un sistema de lechos fijos que
le eliminan los contaminantes para purificarlo.
El etileno purificado se une con el comonómero en cantidades definidas, que son función de
la densidad del producto a obtener, formando
la corriente de alimentación fresca al reactor.
A la corriente anterior se le adiciona Hidrógeno
gaseoso de alta pureza, en una cantidad determinada que es función del peso molecular y de
la distribución del mismo en el polietileno a
obtener. A la corriente así obtenida se le adiciona una corriente de cocatalizador en forma
dosificada, que es función del producto a obtener. Esta corriente gaseosa se mezcla con la
corriente gaseosa de reciclo y entra al reactor
de polimerización de lecho fluido por su parte
inferior.
En la cámara de reacción del reactor se hallan
partículas de polvo de polietileno al estado
fluidificado por medio de la corriente gaseosa
que atraviesa la placa de distribución de gas. El
catalizador se introduce en la cámara de reacción al estado de polvo seco. De esta manera,
la corriente gaseosa circulante va polimerizando alrededor de las partículas de catalizador,
generando un incremento en el volumen de
éstas, que permanecen en estado fluido.
El porcentaje de polimerización en cada paso
por el reactor es del dos por ciento, y la conversión total del monómero en el proceso es
mayor al 97 %. El peso molecular y su distribución en el polímero obtenido es función de la
temperatura de reacción.
Las partículas del polímero son descargadas
del reactor en forma intermitente por medio de
un sistema de válvulas a una cámara de desga-
sificación primaria o tanque de descarga de
producto. La fracción no convertida del gas es
purificada y pasa por un compresor centrífugo
que le eleva la presión por encima de la presión del reactor, y luego pasa por un intercambiador que le regula su temperatura, para posteriormente ser mezclado con la corriente de
alimentación fresca que entra nuevamente al
reactor.
El polvo de polímero pasa al tanque de desgasificación donde es fluidificado por medio
nitrógeno para poder eliminar casi totalmente
el resto de gas; la corriente gaseosa emergente es enviada a la antorcha para su quemado.
El polvo sale del tanque de desgasificación a
través de una válvula exclusa rotativa que oficia de dosificador volumétrico continuo que lo
envía conjuntamente con los aditivos dosificados por un sistema gravimétrico a un mezclador intensivo.
En el mezclador el polímero es amasado, mezclado y plastificado, formando una masa
homogénea de elevada viscosidad; esta última
es tomada por una bomba a engranajes especialmente diseñados para materiales altamente
viscosos que la impulsa a través de la plaqueta
de la peletizadora.
Los pellets suspendidos en el agua son separados de esta última por medio de una zaranda
húmeda que vuelca el agua para ser reciclado,
y envía los pellets húmedos a un secador centrífugo rotativo en el cual son secados por
medio de aire que circula en contracorriente.
Los pellets ya secados son transferidos por
medio de un transporte neumático convencional hasta el muelle (fuera de la barcaza) y son
descargados en remolques tolva en los cuales
son transportados hasta la planta Tubular de
PEBD.
Una vez que los remolques tolva están en la
planta son descargados y el polímero es transferido neumáticamente hasta los silos de almacenamiento y posteriormente de mezclado. El
material ya homogeneizado se transfiere luego
al sector de embolsado y paletizado.
51
Proceso de fase gas swing para PELBD y PEAD
Purga a
recuperación
Catalizador
*
Venteo
Filtro de
venteo de
catalizador
Tanque de
alimentación
de catalizador
Recuperador de venteo
Separador de
comonómero
Enfriador
CW
Reactor
de
Polimerización
Condensador
Soplador de reciclo
Enfriador
Enfriador
CW
Nitrógeno
*
Remoción de
oxígeno
agua
Etileno
*
Enfriador
Calefactor
Comonómero
Lecho
de
protección
*Vapor
Desgasificador
Enfriador
Tanques de
desgasificación
del producto
Tanque
de
purga
*
Nitrógeno
vapor
CW
*
Hydrógeno
Polímero granular
PLANTA SOLUCION – POLIETILENOS DE ALTA
DENSIDAD Y BAJA DENSIDAD LINEAL
El proceso de Solución Dow es operado a la
menor presión de todos los procesos Solución
debido a que emplea un solvente pesado. En éste
proceso, etileno fresco y reciclado, comprimido a
una presión de 41-48 bares (600-700 psig), es
absorbido por una masa líquida que contiene
comonómero y solvente. Todo el flujo es enfriado
a aproximadamente 0 °C y transferido a los reactores de polimerización a través de una bomba
alimentadora. Dado que la reacción es exotérmica, es necesario enfriar éste alimentador a fin de
mantener una temperatura máxima de salida de
reactor de 170 °C.
El proceso de Solución Dow utiliza dos reactores
en serie. A pesar que un único reactor puede ser
utilizado, los reactores múltiples proveen un
buen control de temperatura, distribución de
peso molecular y la posibilidad de producir resi-
52
nas bimodales. El sistema de polimerización
opera al 15-20 % de polímero en la solución fundida y alcanza más del 90% de conversión del
etileno por pasada.
Para las resinas convencionales (PELBD y PEAD),
éste proceso utiliza catalizadores Ziegler de alta
reactividad, preparados mediante la reacción de
titanio con otros componentes. Este sistema de
catalizadores es altamente eficiente y es capaz
de producir más de 500.000 kilos de polímero
por kilo de titanio. Los residuos del catalizador
son los suficientemente bajos para permitir omitir la eliminación de catalizador dentro del proceso productivo, y aún obtener un polímero suficientemente puro.
Después de la reacción, la solución fundida es
precalentada y enviada para su desvolatilización.
Luego el material es transferido para su peletización. Durante este proceso de transferencia, distintos aditivos son incorporados a la mezcla
líquida de polímero.
Luego de homogeneizado, el material es transportado neumáticamente al sistema de embolsado. Este sistema es totalmente automático y es
supervisado por un operario que se encarga,
además, del aprovisionamiento de las bobinas de
bolsas de polietileno (tubos) y sellos que utiliza
la máquina para la correcta identificación del
material, número de lote, fecha de envasado y
datos complementarios.
Para el embolsado se utilizan máquinas del tipo
FFS (Form, Fill and Sealing), que cumplen las funciones de conformado, llenado y sellado de las
bolsas en la misma unidad.
El equipo de embolsado consta de una tolva de
alimentación y pesado, que carga los 25 kg en
una bolsa de polietileno sellada por su parte
inferior. Una vez realizada la carga, el sistema
sella la parte superior de la bolsa y corta la parte
inferior por debajo del sello inferior; la bolsa
tubo, provista por la bobina, avanza y se sella por
su parte inferior, quedando lista para la carga.
En la etapa de Paletizado, la bolsa es transportada por una cinta hasta la máquina paletizadora
donde se apilan las bolsas sobre una tarima de
madera, en un arreglo que minimiza la posibilidad de desmoronamiento.
EMBOLSADO Y PALETIZADO
El producto, terminado su proceso de producción, extrusión y peletizado, en lotes de 100
toneladas, es recirculado en un silo que cuenta
con tuberías de recirculación y un sistema de
transporte neumático para el movimiento del
material.
En este proceso se logra la homogenización del
lote, otorgando características similares y menor
dispersión al material de cada lote. Con ello se
logra una mejor performance del producto, ya que
disminuyen las variaciones de las características
que hacen a la procesabilidad del material, principalmente su índice de fluencia y su densidad.
La pila es transportada en cinta hacia una
máquina tipo “stretchwrapper” compuesta por
una base giratoria y un brazo con una bobina de
film stretch que tiene movimiento vertical. El
movimiento combinado de ambos elementos, la
base y el plato, permite envolver la pila de bolsas. El film stretch comprime la pila brindándole
mayor estabilidad.
Por último, la pila es envuelta por una manta de
termocontraible con forma de capuchón y es
sometida a la acción del calor brindado por una
serie de resistencias eléctricas dispuestas en
forma de marco. En un movimiento descendente
el marco rodea al pallet y contrae el film.
Posteriormente un autoelevador transporta el
pallet al depósito, donde el producto espera para
ser despachado. PBBPolisur también hace entregas de producto a granel para aquellos clientes
que disponen de silos para su almacenaje.
53
Linde: 90 años produciendo y comercializando gases industriales, medicinales equipos y
sus servicios asociados
Linde es una de las compañías líderes -en la
Argentina y en el mundo- en la producción y
comercialización de gases industriales, medicinales y sus servicios asociados.
Establecida en nuestro país desde 1920, Linde
produce gases industriales, que participan en los
procesos productivos de la mayoría de las industrias, y gases medicinales, que son utilizados en
centros de salud y por pacientes particulares en
todo el país.
1912). Por entonces su objetivo era la fabricación
y almacenamiento de gas acetileno.
En el año 2000 AGA fue adquirida a nivel global
por el Grupo Linde, compartiendo en lo sucesivo
una misma historia.
Asimismo, en el año 2006, The Linde Group
adquiere el grupo inglés BOC (British Oxygen
Company) convirtiéndose a partir de ese
momento en una de las compañías líderes de
Gases e Ingeniería a nivel mundial.
The Linde Group cotiza en la Bolsa Frankfurt,
Alemania.
En sus orígenes como AGA y ahora como Linde,
la empresa forma parte de la División Linde Gas
de The Linde Gas Group, de origen alemán con
más de 130 años de trayectoria. De esa forma,
Linde tiene presencia en más de 100 países y
emplea cerca de 48.000 personas alrededor del
mundo.
Para el año 2010 y como celebración del 90 aniversario inició el montaje de una nueva planta de
gases del aire en el Parque Industrial de Pilar.
El Grupo Linde tuvo su origen el 21 de Junio de
1879, cuando Carl von Linde fundó la compañía
Gesellschaft für Linde’s Eismachinen (Compañía
de Máquinas de Hielo Linde).
Linde, además de producir y comercializar gases
industriales y medicinales; desarrolla, independientemente del tipo y tamaño de empresa del
cliente, aplicaciones de gas exclusivas, a la medida de sus necesidades, generando valor agregado, claras ventajas competitivas y mayor rentabilidad en sus procesos.
Por su parte la compañía AGA fue fundada en
Estocolmo, Suecia, en 1904, por Gustaf Dalén
(galardonado con el Premio Nobel de Física en
Los gases Linde: tecnología aplicada a los
procesos industriales y a la Medicina
55
Gases:
Linde produce y comercializa distintos tipos de
gases como:
• Acetileno
• Argón
• Dióxido de carbono
• Helio
• Hidrógeno
• Nitrógeno
• Oxígeno
• Gases especiales
• Oxígeno medicinal
• Oxido nitroso
• Aire medicinal
• Helio líquido
zan a deteriorarse. Mantenerlos en óptimo estado desde el productor hasta la mesa es y ha sido
un constante desafío. Es aquí donde la tecnología de Linde entrega un sinnúmero de soluciones
a la industria alimentaria.
Gases Especiales - HiQ®
HiQ® representa gases de máxima pureza, mezclas de absoluta precisión y los mejores equipamientos y sistemas de suministro de gases, a los
cuales se suman el conocimiento, soporte técnico y el servicio personalizado que garantizan la
calidad desde el cilindro hasta el punto de uso.
Los gases de alta pureza provistos bajo el concepto HiQ® son elaborados bajo las más estrictas normas de control de calidad, lo que garantiza una pureza uniforme y libre de contaminantes
críticos.
Las industrias requieren patrones de calibración
producidos localmente, que se destaquen por su
confiabilidad, disponibilidad y costo frente a los
patrones importados.
Alcance de los gases industriales
Nuestras plantas de gases especiales están en
condiciones de combinar un gran número de
componentes, con niveles de concentraciones
desde partes por millón hasta porcentajes molares.
Los gases Linde ofrecen una amplia variedad de
aplicaciones, que optimizan los procesos productivos de diversas industrias.
Alimentos y Bebidas
Un mercado particular debido a las altas exigencias sanitarias, de calidad y medio ambiente.
Desde el momento mismo de su recolección o
producción, los productos alimenticios comien-
Metalurgia
La tecnología, la continua búsqueda del desarrollo de nuevas aplicaciones y la experiencia son
56
los factores que hacen de Linde uno de los principales proveedores mundiales de gases industriales y de soluciones tecnológicas para el segmento metalúrgico. Las soluciones Linde comprenden: aplicaciones para tratamientos térmicos con la generación de atmósferas sintéticas,
como por ejemplo HYDROFLEX y CARBOFLEX,
tecnología SOLDERFLEX para soldadura de componentes y circuitos impresos en la industria
electrónica, etc.
Química
cíficas, como las utilizadas para el control de las
emisiones gaseosas y de diversas reacciones químicas, y los servicios como congelado de suelo
para contención o ejecución de obras civiles, limpieza y secado de conductos y pulverizado con
dióxido de carbono (Cryoblasting).
Corte y Soldadura
El alto grado de desarrollo de los procesos de
soldadura y corte es el resultado del avance tecnológico de los equipamientos empleados y de la
evolución y aplicación de los gases utilizados en
estos procesos. Linde desarrolla gases y tecnologías que resultan en procesos de soldadura y
corte más productivos, económicos y de alta calidad en el producto final. Linde participa en las
aplicaciones de soldadura y corte con gases y
mezclas para los procesos de soldadura
MIG/MAG, TIG y láser y procesos de corte térmico, como oxicorte, plasma y láser. Además, produce y comercializa una amplia línea de equipamientos para el desarrollo de todos estos procesos y posee un exclusivo Programa de Seguridad
en Procesos Oxicombustibles.
Un segmento amplio y diversificado.
Las aplicaciones de los productos Linde para el
segmento químico siguen este mismo patrón y
van desde los gases para tratamiento del cuero
hasta las tecnologías destinadas al medio
ambiente, como el tratamiento de aguas para
uso industrial y para abastecimiento humano o,
más aún, la vulcanización de neumáticos y el tratamiento de papel y celulosa. En las industrias
químicas básicas, petroquímicas, de refinería y
farmacéuticas también están presentes los gases
y las tecnologías Linde, aplicadas en la inertización de equipos e inclusive en los procesos de
refinado. Se destacan aún más tecnologías espe-
Producción de Gases del Aire
La materia prima que se utiliza es el aire atmosférico. Éste, es filtrado (1) y comprimido seis
veces la presión atmosférica (2). Entre las etapas
de compresión, el aire es enfriado en un intercambiador de calor por agua helada. En el equipo de refrigeración (3), la temperatura del aire se
reduce hasta 15° C y el gas carbónico, los hidrocarburos y el vapor de agua son retirados por el
57
tamiz molecular (4). El aire limpio y frío pasa,
entonces, por el intercambiador de calor (5),
pasando al equipo de expansión (6) y la válvula
de expansión donde la temperatura cae hasta
alrededor de -175° C, ocurriendo la condensación. Esta temperatura baja es necesaria para
que se produzca el proceso de separación en las
columnas (7), así como para obtener gases en
estado líquido.
Los gases se separan por destilación fraccionada:
éstos pasan por procesos alternados de condensación y vaporización en las columnas hasta que se
alcance una concentración conveniente para cada
gas. El proceso se basa en el diferente punto de ebullición de cada uno de los gases, a una presión
atmosférica de 760 mmHg: -183° C para el oxígeno,
-186° C para el argón, y -196° C para el nitrógeno.
Forma de Distribución
Los gases industriales se distribuyen de diferentes maneras, dependiendo esto de los volúmenes
en cuestión y la distancia entre la unidad de producción y el cliente. Los especialistas de Linde
evalúan continuamente la mejor manera de
satisfacer cada necesidad. Los departamentos de
logística, comercial y el sector responsable de la
aplicación evalúan la curva de consumo y asesoran al cliente acerca del momento ideal para
modificar el sistema de abastecimiento, si fuera
necesario.
58
Plantas On-Site
Para clientes que requieren grandes volúmenes
de gases industriales, Linde ofrece soluciones insitu (on-site) hechas a medida. Se han desarrollado un importante portafolio de unidades de producción on-site para entregar tanto gases atmosféricos como químicos en la cantidad y calidad
requeridas por el cliente.
Los especialistas de Linde evalúan la necesidad
del cliente y desarrollan la solución más eficaz en
productos, equipamientos e instalaciones.
En cuanto al servicio posventa: además de la
asistencia técnica y de los sistemas de reserva,
Linde cuenta con equipamiento de monitoreo
remoto, garantizando los patrones de calidad
exigidos por el cliente.
En toda la Argentina
Linde está presente en todo el país a través de
sus plantas, sucursales y una amplia red de distribución.
Centro de Relacionamiento con el
Cliente: 0800.999.9242
Grupo Linde Gas Argentina S.A.
Administración Central
Calle 54 (ex Mitre), N° 2075
CP 1650 San Martín, Buenos Aires
Argentina
Tel: (011) 4724-8800
Fax: (011) 4724-8811
www.linde-gas.com.ar |
www.linde-healthcare.com.ar
medioambiente, en beneficio de sus empleados,
clientes y el público en general.
La compañía está comprometida a mejorar la seguridad y salud en el trabajo de todos los empleados,
así como también a proteger a la sociedad, el medio
ambiente y la propiedad de cualquier efecto adverso resultante de las operaciones.
Un aspecto importante en el proceso de calidad
y seguridad es el del transporte de gases. Este
proceso está sujeto al ADR -Acuerdo
Internacional de Transporte de Sustancias
Peligrosas (International Agreement on the
Transport of Dangerous Goods)-, cuya versión de
1999 fue reemplazada por una versión actualizada, aplicable desde el 1 de julio de 2001.
Cuidado del Medio Ambiente
La calidad y la seguridad, primero
Linde tiene por objetivo mejorar continuamente
la calidad de sus productos y servicios y, al
mismo tiempo mantener un alto nivel de seguridad y protección ambiental. Por esto, a nivel global, ha introducido un sistema integrado de
gerenciamiento de acuerdo con normas ISO, que
cubre los aspectos de calidad, seguridad y
Linde asume un firme compromiso con el cuidado del medio ambiente. Utiliza un sistema de
evaluación denominado “Análisis del Ciclo de
Vida” (ACV) para medir el impacto que podrían
tener en el medio ambiente las nuevas aplicaciones de gases que se incorporan al mercado y
desarrolla periódicamente estudios medioambientales en sus propias operaciones.
59
La principal contribución de Linde al medio
ambiente se realiza a través de la tecnología del
gas.
Un gran número de aplicaciones de gases que
provee Linde reducen las emisiones perjudiciales,
60
reemplazan sustancias medioambientalmente
nocivas, ayudan a separar algunos materiales
para que puedan ser reciclados, mejoran el
medio ambiente laboral, facilitan la detección y
medición de la polución, reducen el consumo de
energía, etc.
Historia
Indura es una empresa de origen Chileno que
nace en 1948 para satisfacer las necesidades del
sector metalmecánico con una moderna planta
de electrodos. Trece años más tarde, entró en
operaciones la planta para la producción de oxígeno, acetileno y nitrógeno. A partir de esta sólida base Indura se abrió al mundo.
Este fue el primer pilar de la empresa, que posteriormente se expandió a otros países de la
región: hoy Indura se encuentra presente con
filiales en Argentina, Colombia, Ecuador, México
y Perú. Asimismo, mediante un efectivo canal de
distribución de soldaduras, Indura amplía sus
mercados en Estados Unidos, Centroamérica,
Bolivia, Uruguay y Venezuela.
En Argentina brinda calidad y servicio integral
desde el año 1991, ampliando su participación
en el mercado año a año con su mejor diferencia
competitiva: Indura considera a cada cliente un
socio, con el cual trabaja en equipo, le brinda
soporte, asesoramiento y lo acompaña en cada
paso de su proceso productivo. El éxito y crecimiento de los clientes es el éxito y crecimiento de
Indura.
Con presencia en Buenos Aires. Córdoba,
Rosario, Tucumán y Mendoza, Indura brinda a los
clientes lo mejor de sí: su gente, tecnología y
experiencia.
Ing Hugo Jacobo, Gerente Desarrollo de
Negocios Procesos Industriales
Ing. Diego Ferrari, Gerente de Operaciones
Cr. Juan Pablo Ruggieri, Gerente de
Administración y Finanzas
Ing. Leandro Martín Libonatti, Gerente Regional
de Negocios Buenos Aires
Ing. Martín Luciani, Gerente Regional de
Negocios Rosario
Lic. Bernardo Fernández, Gerente Regional de
Negocios Córdoba
Capital humano: 168 empleados
Estructura física
1 planta productora de gases del aire
1 planta de Hidrogeno
1 planta de Acetileno
1 planta de Gases Científicos
5 plantas de llenado
1 planta de llenado de Helio
5 sucursales
1 Retail
Oferta de productos y servicios
Nuestros clientes necesitan soluciones tecnológicas e innovadoras que los ayuden a ser más eficientes y a mejorar la rentabilidad de sus empresas, sean estas grandes, medianas o pequeñas.
Directores y/o personal jerárquico
Ing. José Armando Franzosi, Presidente
Ing. José Armando Franzosi, Gerente General
Ing. Rafael Costantini, Gerente Comercial
En Indura, nuestro fin es entregar la mejor solución a cualquier problema relacionado con los
gases y la soldadura. Somos especialistas en
estas materias y cada cliente puede confiar en
61
nuestra experiencia y asesoría. El desafío tecnológico de nuestro cliente es nuestro desafío.
Si se trata de gases y soldadura, se trata de
Indura.
Aplicaciones de gases
Atendemos a un amplio rango de actividades
productivas, desde los mercados metalmecánica,
procesos industriales y minero, hasta empresas
del sector alimenticio, gestión de aguas y vitivinícola.
Proyectos especiales
Oleoductos y gasoductos
Indura ha desarrollado técnicas para la
Asistencia Total en procedimientos de pruebas
hidráulicas de resistencia y hermeticidad, limpieza, calibración, inspección geométrica, secado,
inertizado, etc, de tuberías nuevas y en uso de
cualquier dimensión y en cualquier lugar de
petróleo, gas, agua u otros fluidos.
Minería
Nuestra vasta trayectoria y conocimiento técnico
de las más variadas actividades económicas nos
permite desarrollar aplicaciones tecnológicas en
gases que den solución a los desafíos específicos
de cada industria. Proveemos además un suministro confiable, gracias a nuestra amplia red de
distribución, y entregamos asesoría permanente
a cada cliente, donde quiera que esté.
Indura es líder en aplicaciones de gases industriales para el sector minero, en las diferentes
etapas de su proceso productivo.
Así, mientras el oxígeno es usado en procesos de
oxicombustión, flotación, biolixiviación, oxigenación y tratamientos de riles, el nitrógeno es aplicado en inertización, flotación y friocontracción,
entre otros
Metalurgia
Indura atiende las necesidades de la industria
metalúrgica a través de un servicio integral que
involucra ingeniería, equipos y una vasta gama
de gases para: tratamientos térmicos (nitrógeno,
metanol, amoníaco, GN, hidrógeno, atmósferas
neutras y reductoras), combustión (oxígeno),
friocontracción de metales (nitrógeno), moldeo
(anhídrido carbónico), desgasificado (nitrógeno,
argón, cl, sf6) y gases patrones para calibrar
equipos de laboratorio.
Química y Celulosa
La industria química y celulosa se caracteriza por
la variedad de procesos unitarios y de aplicaciones de gases industriales. Ejemplo de ello son:
uso de oxígeno en blanqueo de celulosa, nitrógeno para impulsión de químicos, agitación de
soluciones, inertización de estanques, creación
de ambientes secos e inertes para almacenamiento de productos químicos y reacciones químicas, secado, enfriamiento acelerado con nitrógeno, gases de calibración, etc.
62
Alimentos
El vertiginoso ritmo de la vida actual presiona en
forma creciente a los servicios de alimentación
para entregar productos cada vez más variados y
de mejor calidad. La velocidad de producción y
distribución, el almacenamiento, la higiene y
apariencia, son factores claves a la hora de competir en un mercado muy exigente.
Indura se integra al proceso productivo del sector alimentos con soluciones en enfriamiento,
congelación criogénica, atmósferas modificadas,
enfriamiento de carnes y harinas con anhídrido
carbónico e inertización de materias primas,
entre otras.
Hortofrutícola
Congelar, enfriar, retardar la oxidación, resaltar
color, mantener calidad, textura y sabor, almacenar por largos períodos o exportar a mercados exóticos, son requisitos comunes para un
sector cada vez más globalizado, donde el desafío de producir con mejor tecnología a precios
competitivos es una necesidad imperativa.
Congelación criogénica y cadenas de frío son
algunas de las soluciones que Indura brinda a
esta industria.
Nuestra experiencia y conocimiento del sector
nos hace diferentes y nos faculta para entregar
soluciones integrales con el respaldo que sólo un
líder puede ofrecer.
Agrícola
Vinos
Cuando llega la hora de degustar una copa de
vino, en Indura sabemos que es el resultado de
un largo proceso donde los gases han tenido una
importante intervención.
La aplicación de gases inertes en el proceso de producción contribuye a evitar la oxidación y permite
obtener excelentes resultados en la molienda,
prensado, cobertura, remontaje, homogeneización,
carbonatación y embotellado del vino.
Como sabemos que la calidad del producto final
está estrechamente relacionada con los insumos
empleados, es que nuestros gases cuentan con
certificación Grado Alimenticio.
Sector Metalmecánico
Nuestros clientes del sector metalmecánico
cubren un amplio rango de procesos y aplicaciones de soldadura. Nosotros les proveemos experiencia, habilidad y soluciones integrales con la
seguridad de un líder.
Al igual que en la industria minera, en la actividad agrícola el desgaste de piezas es uno de los
principales problemas a los que están sometidos
los componentes mecánicos.
Nuestra empresa ha desarrollado productos y
procesos especializados para la recuperación de
dichas maquinarias.
Astilleros
La seguridad en los proyectos navales no sólo es
responsabilidad del astillero, sino que también
de sus proveedores. Las certificaciones y calificaciones son la mejor garantía de calidad. Es así
como Indura actualmente cuenta con calificaciones de gran prestigio y reconocimiento a nivel
mundial, tales como ABS (American Bureau of
Shipping), LRS (Lloyd´s Register of Shipping),
DNV (Det Norske Veritas), BV (Bureau Veritas) y
GL (Germanischer Lloyd).
Por otra parte, podemos garantizar que todos
nuestros productos y procesos pueden adaptarse
a las condiciones variables de tiempos y espacios
propias de este sector.
Desde sus inicios, Indura ha sido un socio confiable del sector metalmecánico.
Construcción y Montaje
Clientes de diferentes tamaños y especialidades
conforman esta área de negocio que abarca los
sectores Minero, Astilleros, Mantenimiento,
Construcción y Montaje, Comercio, Forestal y
Celulosa, etc.
Cuando se requiere agilidad, flexibilidad, adaptabilidad para cumplir con plazos, independiente
de las condiciones o el lugar en que se ejecute la
obra, Indura es la mejor opción.
Indura pone a disposición de estos variados
rubros todo lo necesario para implementar procesos de soldadura y corte que se requieran,
tanto en la fabricación de una pequeña pieza
como en la construcción de gigantescas estructuras metálicas (barcos, puentes. etc.).
Apoyamos a nuestros clientes con productos
especializados, asesoría, capacitación, inspección de procedimientos, calificación, consignación en los puntos de consumo y todo lo que
estas empresas requieran para la entrega de una
obra.
63
Automotriz
Carpintería Metálica
Indura, a través de su mix de productos y desarrollo de procesos, ha cumplido un rol preponderante en la construcción de vehículos pesados
tales como tractores y minibuses. Además ha
sido un gran aporte en la reparación del parque
automotriz.
Donde la rapidez, accesibilidad y costos muy
ajustados son decisivos, Indura entrega el respaldo de una empresa con larga experiencia en el
desarrollo de aplicaciones de gases y soldadura
para las más variadas necesidades. Es así como
ponemos a disposición de nuestros clientes un
mix de productos adecuados según sus necesidades, una red de distribuidores con atención especializada, y un equipo de profesionales orientados a capacitar y asesorar en los procesos de
corte y soldadura.
Minería
Indura ha desarrollado productos en diferentes
formatos que apoyan los procesos mineros y permiten la recuperación y mantención de las piezas
sometidas a los tipos de desgastes propios de
este sector. Además, ponemos a disposición de
las empresas toda la experiencia y conocimiento
de nuestros Ingenieros de Procesos, lo que nos
permite ser capaces de entregar soluciones integrales otorgando mayor durabilidad, calidad y
seguridad en sus activos.
Mantenimiento
Nuestro principal objetivo es ver crecer a nuestros clientes. Por ello hemos focalizado nuestro
accionar en la entrega de soluciones de largo
plazo. Nuestros clientes cuentan con una atención personalizada, un amplio mix de productos,
apoyado con capacitación, supervisión técnica y
principalmente con normas de fabricación de
alta exigencia, donde los productos y servicios
juegan un rol preponderante.
64
Forestal y Celulosa
Indura brinda un servicio integral a este importante sector, para el que ha desarrollado una
gama de aleaciones adecuadas a cada proceso,
orientadas a la recuperación y mantención de
piezas sometidas a contacto con productos químicos y a desgaste. Apoyamos constantemente a
nuestros clientes a través de un soporte de
Ingenieros de Procesos y servicio de inspección y
capacitación.
Plantas Dedicadas
Indura tiene la capacidad de ofrecer tecnología a
la medida de cada cliente. Muestra de ello son las
Plantas Dedicadas, unidades productoras de gases
que proveen un suministro permanente a clientes
cuyos procesos productivos así lo requieran.
Indura, gracias a su trayectoria y know how, ha
logrado establecer relaciones de verdadera
sociedad y confianza con algunos de sus clientes,
involucrándose de manera total en sus procesos
productivos mediante la instalación de plantas
dedicadas.
Política de Calidad, Seguridad, Salud y
Protección del Medio Ambiente “POLITICA
SHEQ”
INDURA S.A. considera que la Calidad, la
Seguridad, la Salud de las Personas y la
Protección del Medio Ambiente son aspectos
esenciales y parte integral de la Gestión,
Política de Calidad, Seguridad, Salud y
Protección del ;Medio Ambiente “POLITICA
SHEQ”
INDUA S:A: considera que la Calidad, la
Seguridad, la Salud de las Personas y la
Protección del Medio Ambiente son aspectos
esenciales y parte integral de la Gestión , con el
fin de asegurar su permanencia en el tiempo.
Estamos comprometidos con generar productos
y servicios que satisfagan los requerimientos de
nuestros clientes, beneficien a la comunidad y
preserven el medio ambiente.
Para cumplir con estos compromisos:
Promovemos un compromiso con la implementación del sistema de gestión de calidad para cumplir con los requisitos y el mejoramiento continuo
de la efectividad del sistema asegurando la eficiencia en los procesos y cumplimiento con los
requerimientos de nuestros clientes.
Disponemos de todos los recursos necesarios
para eliminar o controlar los riesgos inherentes a
nuestros colaboradores, clientes, proveedores,
usuarios, comunidad y medio ambiente.
Toda nuestra organización es responsable de ejecutar su trabajo en una forma segura, consecuente con nuestros compromisos, los procedimientos implementados y la normativa vigente.
Promovemos, a través de la capacitación de
nuestro personal, la estandarización de los pro-
cesos y la entrega de los recursos físicos pertinentes; el mejoramiento de nuestra organización
en la ejecución de cada trabajo, enfocado a la
satisfacción del cliente.
Estos compromisos representan la firme convicción de INDURA en que las lesiones a las personas, los daños a la propiedad y al medio ambiente son pérdidas para nosotros y que son controlables a través de un sistema de Gestión, comprometido y entusiasta que involucre a toda la
organización.
Datos de contacto
Buenos Aires (Casa Matriz)
Parque Industrial Garín
Ruta Panamericana Norte Km. 37,5
1619 Escobar
Prov. de Buenos Aires
Sucursal Córdoba
Av. Monseñor Pablo Cabrera 5003
Barrio Marqués de Sobremonte
5008 Córdoba
Prov. de Córdoba
Sucursal Mendoza
Acceso Sur Lateral Oeste 130
5501 Godoy Cruz
Prov. de Mendoza
Sucursal Rosario
Av. Ovidio Lagos 6741
2000 Rosario
Prov. de Santa Fe
Sucursal Tucumán
InduraMarket Tucumán
Lavalle 3601/ 05
4000 San Miguel de Tucumán
Prov. de Tucumán
Centro de Servicio al Cliente: 0810 810 6003
Pág. Web: www.indura.com.ar
Mail: [email protected]
65
66
Petrobras Argentina S.A.
Petrobras Argentina S.A. (PESA) es una empresa
integrada de energía que interviene en distintas
áreas de la industria: exploración y producción
de petróleo y gas, refinación y distribución,
petroquímica y energía. Es una de las grandes
exploradoras y productoras de petróleo del país
y desde la Argentina—donde opera desde
1993— coordina actividades desarrolladas en
Bolivia, Ecuador, México, Venezuela y Colombia.
Es, además, una empresa sólida, innovadora y dinámica, que desde su nacimiento mantuvo siempre el
mismo compromiso con el crecimiento. Entre los
pilares que le permiten alcanzarlo se encuentran el
talento y trabajo de su gente, la tecnología de vanguardia y la calidad de sus productos.
Desde el inicio de sus operaciones, la empresa
hizo inversiones de cada vez mayor magnitud,
que contribuyeron y apoyaron el desarrollo económico-industrial y social del país, siempre protegiendo la seguridad de las personas y la integridad del entorno donde opera.
El accionista mayoritario de PESA es Petróleo
Brasileiro S.A. (Petrobras), una compañía con
más de 50 años de historia, que cuenta con
9.800 pozos en el mundo y opera en países tan
distintos como Angola, China, Nigeria, Ecuador,
Trinidad y Tobago, Guinea Ecuatorial y Estados
Unidos, entre muchos otros. Es la mayor compañía de Brasil y una de las 10 petroleras más
importantes del mundo.
Petrobras en la Argentina: un crecimiento
constante.
A comienzos de la década del 90 —más precisamente, en 1993— Petrobras decidió sentar base
en la Argentina. Aquí la empresa comenzó a trabajar como operadora de campos maduros, abocada centralmente a la producción de petróleo y
sus derivados.
Su voluntad de comprometerse a largo plazo con
el país estuvo clara desde un comienzo: a poco
de llegar, la empresa invirtió en tecnología para
mejorar la producción de esos campos y aumentar la reserva de hidrocarburos.
En 2001, a través de un intercambio de activos
con YPF, la empresa sumó 700 estaciones de servicio Eg3, una refinería en Bahía Blanca (provincia de Buenos Aires) y una planta de almacenamiento, distribución y elaboración de lubricantes
y asfaltos en Avellaneda. Fue en esta última
planta donde Petrobras desarrolló la línea
Lubrax bajo los más altos estándares de calidad
internacional. La iniciativa fue un éxito: batió
todos los récords de producción, facturación y
ventas y en la actualidad cuenta con más del 8
por ciento de participación del mercado de lubricantes.
No obstante, la inversión más importante se concretó en 2003. Fue cuando Petrobras adquirió
Pecom Energía, una empresa con la que pudo
reforzar su cadena de negocios y consolidar su
presencia a nivel nacional y regional. Esta compra además la terminó de acercar a su objetivo
de convertirse en una empresa integrada de
energía líder en la región.
Los negocios de PESA
Exploración y Producción de Petróleo y Gas
El segmento de Exploración y Producción de
Petróleo y Gas es el primer eslabón de la cadena
productiva de Petrobras Argentina. Presente en
las cuencas petroleras más importantes del país,
obtiene en ellas petróleo, gas natural y GLP. La
excelencia de este sector es el primer paso para
la calidad en toda la gama de productos derivados que llegan a los clientes de la compañía.
Petrobras Argentina es una de las grandes exploradoras y productoras de la Argentina y además
mantiene una cartera de activos en otros países
67
de América Latina, incluyendo Venezuela y
Bolivia. Asimismo, forman parte del segmento las
participaciones accionarias en Oleoductos del
Valle S.A. y Oleoducto de Crudos Pesados, en
Argentina y Ecuador, respectivamente.
PESA es el único productor del país de todos sus
productos: estireno, caucho SBR y NBR, poliestireno, y poliestireno bi-orientado, y comercializa
los mismos tanto en el mercado local como en el
mercado de exportación.
En este segmento, PESA:
• Actúa en todas las cuencas productoras
argentinas, siendo el cuarto mayor productor
de petróleo y gas del país.
• Posee derechos en campos petroleros en producción, en Argentina, Bolivia y Venezuela.
• Produce un promedio de aproximadamente
87 mil barriles diarios (petróleo, líquidos y
gas) en Argentina.
• Participa en la producción local de gas con
aproximadamente el 7%.
En este negocio, PESA:
Refinación y Distribución
Petrobras Argentina busca conformar una cadena de valor balanceada, comenzando por la
exploración y producción de hidrocarburos y
finalizando con la oferta de productos que se
diferencian por su calidad en cada estación de
servicio. Así, el segmento de Refinación y
Distribución conforma un eslabón destacado en
la integración vertical de sus operaciones.
• Produce algunas de sus materias primas para
lo cual cuenta con una unidad reformadora y
dos crackers de materias primas flexibles
(propano-nafta).
• Además de los productos principales, también son producidos solventes aromáticos
(BTX), hexano, propelente para aerosoles y
propileno.
• Esta producción se desarrolla en dos unidades petroquímicas propias: el Complejo
Puerto General San Martín, que cuenta con
usina de generación y muelle propios y la
Planta Zárate.
En este segmento, PESA:
• Cuenta con una refinería propia -Ricardo
Eliçabe (en Bahía Blanca, Buenos Aires).
• Participa en la Refinería Del Norte (Refinor).
• Además de las refinerías, su cadena de valor
incluye una red de casi 300 estaciones de servicio y la provisión de productos industriales:
naftas, combustibles diesel, fuel oil, asfaltos y
especialidades asfálticas.
Complejo Puerto Gral. San Martín
Petroquímica
El negocio petroquímico le permite a PESA establecer sinergias con el resto de sus negocios y
reforzar al máximo su cadena de valor: con la
producción petroquímica, la compañía aprovecha al máximo sus materias primas y reservas de
hidrocarburos, y logra elaborar productos de alta
calidad con costo de producción competitivo.
68
Planta Zárate
• La capacidad de producción actual es de
aproximadamente 160.000 t/a de estireno,
65.000 t/a de poliestireno, 55.000 t/a de caucho y 12.000 t/a de poliestireno bi-orientado.
• Los diversos productos se exportan a diferentes lugares del mundo como ser Brasil, Chile,
Uruguay, Paraguay, Bolivia, Perú, y Sudáfrica,
entre otros.
Todos los sistemas de gestión se encuentran certificados bajo normas internacionales (ISO 9001,
ISO 14001, OSHAS 18001).
Plus y la Hidroeléctrica Pichi Picún Leufú) y
participa en la distribución de energía eléctrica con más de 2,1 millones de clientes finales
(a través de Edesur).
La cultura Petrobras
Todos los negocios de Petrobras se dan en un
marco ético de sustentabilidad a largo plazo, que
contempla la protección de la seguridad y salud
de las personas que trabajan en la empresa, el
cuidado del entorno donde desarrolla sus actividades y la integración con la comunidad a la cual
pertenece.
Gas y Energía
El segmento de Gas y Energía conecta dos insumos fundamentales para el desarrollo industrial
del país. Al participar en ambos negocios,
Petrobras Argentina maximiza la rentabilidad de
su producción y asegura el abastecimiento propio.
En el negocio de Gas, la Compañía realiza operaciones de venta de gas propio y de importación,
provee servicios de brokering a empresas productoras que tercerizan su venta, y –a través de
TGS– es licenciataria del transporte de gas natural en el sur del país.
En el negocio de Electricidad, participa principalmente en la generación a través de la Central
Termoeléctrica Genelba y la Hidroeléctrica Pichi
Picún Leufú y en la distribución mediante la participación en Edesur.
En este negocio, PESA:
• Une la Patagonia y el Gran Buenos Aires con
una red de gasoductos de 8.860 kilómetros
de extensión (a través de su presencia en
Transportadora de Gas del Sur). Dispone de
una capacidad actual de transporte de 83
millones de metros cúbicos por día y una unidad de procesamiento de gas natural en
Bahía Blanca con una capacidad de procesamiento de 45 millones de metros cúbicos por
día.
• Cuenta con tres centrales generadoras (las
Centrales Termoeléctricas Genelba y Genelba
CSMS: la prevención no descansa
El éxito de una compañía está indisolublemente
ligado a su compromiso con la salud y la seguridad de sus empleados, con la calidad de sus productos y con el cuidado del medio ambiente. Así
concibe Petrobras Argentina su gestión, porque
sabe que el progreso económico sólo será sustentable en la medida que este compromiso se
fortalezca y se profundice.
De acuerdo a estas premisas, Petrobras
Argentina desarrolló políticas y directrices de
Calidad, Seguridad, Medio Ambiente y Salud e
Higiene Ocupacional (CSMS), que forman parte
integral de su modelo de gestión. En consonancia con ellas, lleva adelante programas, capacitaciones y evaluaciones que le permitan cuidar el
bienestar de sus empleados, trabajar de manera
ecoeficiente, optimizar recursos y mejorar la calidad de vida.
Responsabilidad Social: crecer con la
comunidad
Para Petrobras Argentina, la Responsabilidad
Social Empresaria es una forma de gestión integrada, ética y transparente, que atraviesa todos los
niveles de la organización y está presente en los
negocios y en la relación con el público tanto interno como externo. La promoción de los derechos
humanos, el respeto por la diversidad humana y
cultural y la reducción de la desigualdad social son
69
algunos de los ejes en los que se basa la política de
Responsabilidad Social de la Compañía.
Es por ello que genera y apoya iniciativas sostenibles en el tiempo, orientadas principalmente al
campo de la niñez y la adolescencia y la preservación del medio ambiente. Estas acciones permiten dejar capacidad instalada en las comunidades en las que la Compañía opera y responden
a un solo objetivo: crecer en una sociedad que
también crece.
70
Valoración humana
Uno de los activos más importantes de Petrobras
Argentina son sus personas: su capacidad, compromiso y esfuerzo diarios son factores clave que
permiten desarrollar ventajas competitivas tanto
en los negocios como en la sociedad. Es por ello
que la Compañía no sólo tiene en cuenta la creación de instancias de formación y desarrollo
para sus empleados, sino que también fomenta
un ambiente de trabajo atractivo y motivador.
Petroken Petroquímica Ensenada S.A., fue creada
en el año 1990 con el objetivo de elaborar
Polipropileno.
La Empresa nació como un Sociedad entre Ipako
S.A. y Shell CAPSA. Después de sucesivos cambios accionarios, actualmente pertenece en un
100% a LyondellBasell Industries líder mundial
en poliolefinas.
Se trata del mayor productor de Polipropileno del
país, se encuentra instalado en la proximidad de
la ciudad de Ensenada en la provincia de Buenos
Aires en una posición privilegiada respecto al
mercado transformador de polipropileno y cercana a las principales refinerías del país productoras del corte propano-propileno, que es la fuente
de materia prima.
El uso de la tecnología de LyondellBasell mantiene los procesos de la planta permanentemente
actualizados con las últimas innovaciones dispo-
nibles. Petroken dispone de una plataforma
logística de clase mundial que asegura la entrega de producto en la forma y en el tiempo que
requieren los clientes locales y del exterior.
Filosofía
En Petroken reconocemos claramente la importancia de ser una empresa éticamente responsable en nuestra comunidad y entorno. La responsabilidad social significa gestionar nuestros centros de producción de tal forma que protejamos
el medio ambiente, así como la salud y la seguridad de nuestros empleados. También creemos en
la importancia de trabajar para mejorar la comunidad en la que llevamos a cabo nuestras operaciones.
Creemos firmemente que para producir y utilizar
nuestros productos de manera segura es necesario que prestemos la debida atención y que apliquemos nuestras mejores prácticas junto a los
más altos estándares de calidad.
71
Dirección comercial
Av. Eduardo Madero 1020 – 14º Piso
(C1106ACX) Ciudad Autónoma de Buenos Aires
Dirección Planta
Camino Gobernador Vergara S/N
(B1926GBA) Ensenada, Provincia de Buenos
Aires
Plantas industriales
Polipropileno: 180.000 t/a
Materiales de Avanzada (Compuestos de
Polipropileno): 25.000 t/a
Recursos humanos: La empresa da trabajo en
forma directa a 207 personas (52 profesionales,
130 técnicos y 25 empleados). Normalmente
tiene una dotación variable de cerca de 65 personas contratadas en áreas de servicios.
Competencia Local y Externa
Petroken combina varios elementos claves de la
industria petroquímica: disponer de un abastecimiento confiable y eficiente de materia prima,
contar con el soporte técnico de LyondellBasell y
tecnología de primer nivel.
La calidad de los productos Petroken es ampliamente reconocida en el mercado local e internacional, para lo cual dispone de una eficiente red
de distribución que incluye la entrega a granel,
big bags y bolsas. Los productos de Petroken se
han logrado posicionar ventajosamente en el
mercado regional que incluye al MERCOSUR y
Chile, como así también otros mercados internacionales.
A la vanguardia en Calidad
El Sistema de Gestión de la Calidad de Petroken
se encuentra certificado de acuerdo a la norma
ISO 9001:2008 por Bureau Veritas Quality
International. Esta certificación abarca los procesos de diseño, desarrollo, fabricación, comercialización y asistencia al cliente para polipropileno y
materiales de avanzada.
A la vanguardia en Salud, Seguridad y
Medio Ambiente
Petroken aplica, en todas sus actividades, estándares de nivel internacional en seguridad y salud
ocupacional, así como en todo lo relacionado
con la protección del medio ambiente, dado que
72
reconoce a estos aspectos como de alta prioridad
dentro de su gestión global.
Petroken recibió la certificación de su Sistema de
Gestión Ambiental de acuerdo a la norma
ISO14001 en agosto de 1996, convirtiéndose en
la primera empresa de la Provincia de Buenos
Aires en recibir este reconocimiento.
Ha recibido también la certificación de su
Sistema de Gestión de Seguridad y Salud
Ocupacional según las normas OH-SAS 18001 e
IRAM 3800, y forma parte del programa de
Cuidado Responsable de la Cámara de la
Industria Química y Petroquímica.
Descripción de los productos
Los productos petroquímicos que se comercializan son los siguientes:
• Polipropileno: Homopolímero y Copolímeros
• Materiales de Avanzada: Compuestos de
Polipropileno
POLIPROPILENO
El Polipropileno es un termoplástico parcialmente cristalino a temperatura ambiente.
Se produce por la polimerización del Propileno. El
Polipropileno es incoloro, inodoro y traslúcido. Sus
excelentes propiedades fisicoquímicas, así como
el adecuado balance de las mismas (baja densidad, alta rigidez y resistencia a la deformación por
calor, excelente resistencia química y buena resistencia al impacto), lo ubican en una posición ventajosa frente a otros termoplásticos considerando
su relación costo beneficio. Funde entre los 160 y
170ºC. Tiene una densidad de 0.905 g/cm3. Su
solubilidad en solventes a temperatura ambiente
es baja. Tiene buenas propiedades de impermeabilidad y resistencia mecánica.
Los grados producidos por Petroken están comprendidos entre las siguientes fluencias:
Índice de Fluencia 1.0 – 40 decigramos/minuto.
Los grados de Polipropileno PETROKEN® se han
diseñado para cumplir con las más estrictas
regulaciones Nacionales e Internacionales y por
lo tanto sus productos son apropiados para
empaque de alimentos.
Principales Aplicaciones
• Películas Bi orientadas, Mono orientadas y
Cast Film (Envases de alimentos, packaging
textil)
• Fibras (Hilados, sogas, telas no tejidas para
pañales desechables y aplicaciones higiénicas)
• Moldeo por Inyección (Ind. Automotriz, contenedores, bazar, jeringas descartables)
• Rafia (bolsas y contenedores para el agro,
etc.)
• Extrusión de láminas para termoformado
(potes, bandejas y vasos descartables)
• Extrusión de tuberías y caños
Una columna de destilación de 280 platos produce la separación del propileno del propano. Esta
columna opera con el concepto de Bomba de
Calor, con lo que se logra alta eficiencia energética, ya que un compresor toma los gases del
tope de la columna y los utiliza para calentar su
fondo, y al mismo tiempo se baja la presión de la
columna, con lo que se mejora la separación.
Planta de Polipropileno
UBICACION: Ensenada, Pcia. de Buenos Aires.
TECNOLOGIA: LiPP (Shell)
PORTFOLIO: Polipropileno
Después de la separación, varios lechos de guarda evitan la llegada de impurezas a la etapa de
Polimerización.
UNIDAD DE DESTILACIÓN
Esta unidad produce propileno grado polímero
con una pureza superior a 99%. Su materia
prima es un corte de Propano-Propileno proveniente de las principales refinerías del país.
El proceso comienza por remover impurezas en
una serie de equipos, ya que las mismas afectan
severamente la eficiencia del catalizador de
Polimerización. Luego en una columna deetanizadora se remueven gases livianos, algunos de
los cuales afectan también la polimerización.
73
SISTEMA DE REACCIÓN
El corazón de esta unidad es el reactor tipo tanque agitado. El mismo opera en forma continua,
y en él se inyectan catalizadores del tipo Ziegler
Natta, el propileno fresco y el hidrógeno que
regula el peso molecular del polímero distribuido.
La polimerización de propileno libera calor, el
que es removido por ebullición y condensación
del propileno con agua.
74
En esta etapa se forman gránulos de polipropileno alrededor de las partículas de catalizador. La
mezcla de polvo de polipropileno y propileno no
convertido se extrae del reactor y luego de evaporarse el propileno se envía a una serie de recipientes separadores donde se completa la degasificación del polímero.
El propileno que no termina de completar la
reacción de polimerización es condensado en un
paso posterior y se inyecta nuevamente en el
reactor.
SISTEMA DE EXTRUSIÓN
El polipropileno, tal como se produce en la
etapa de Polimerización no podría ser comercializado, por degradarse fácilmente, y requerir
distintos aditivos según su aplicación. En esta
unidad se realiza este proceso.
El equipo principal es el extrusor, que consta de
dos tornillos mezcladores y tiene un motor de
5000 KW de potencia. El polvo de polipropileno se funde y se mezcla íntimamente con los
diversos aditivos; el material fundido es tomado por una bomba de engranajes que lo fuerza
a través de una placa perforada donde los
pellets de polipropileno toman su forma
comercial definitiva.
Algunas aplicaciones requieren un polímero
con características especiales, llamados de
Reología Controlada, en las que se altera la
distribución de pesos moleculares de las cadenas que lo forman por corte de las más largas.
Este proceso es también realizado en la etapa
de extrusión, por medio de la inyección de
peróxidos orgánicos.
75
SISTEMA DE MEZCLADO Y DESPACHO
Los pellets obtenidos de la etapa de extrusión se
envían a un sistema de silos de mezclado y almacenaje. El proceso de mezclado y homogenización permite obtener lotes con calidad uniforme
y consistente. El producto puede ser despachado
a granel o embolsado en bolsas de 25 Kg en una
línea automática de llenado y paletizado.
MATERIALES DE AVANZADA: COMPUESTOS DE POLIPROPILENO
Desde Enero de 2000, Petroken P.E.S.A. cuenta
con la posibilidad de producir Materiales de
Avanzada, con una capacidad anual actual de
25.000 t/a.
La entrada en producción de esta nueva planta
representa una extensión de los campos de aplicación del Polipropileno, a través de su interacción con diversos componentes, tales como cargas minerales, fibra de vidrio, resinas de alta
resistencia al impacto, etc. El principal destino de
estos productos lo constituye la Industria
Automotriz, aunque están presentes en un sinnú76
mero de otras aplicaciones (electrodomésticos,
contenedores, piezas inyectadas de uso general).
Planta de Materiales de Avanzada
UBICACION: Ensenada, Pcia. de Buenos Aires,
contigua a la planta de Polipropileno de
Petroken.
TECNOLOGIA: LyondellBasell, líder mundial en
compuestos de polipropileno.
PORTFOLIO: Compuestos de Polipropileno y
Masterbatches
Descripción del proceso
Consiste en lograr una mezcla física perfecta en
extrusoras de doble tornillo especialmente configuradas para tal fin, entre los distintos componentes (polímeros, cargas, aditivos y pigmentos).
Esto permite obtener compuestos de
Polipropileno con propiedades físico-químicas
diferenciadas, lográndose un producto final de
elevada performance y con las propiedades
específicas requeridas en las más exigentes y
variadas aplicaciones industriales.
Los componentes se clasifican en:
• Polímeros: Polipropileno homopolímero, heterofásico
• Otras poliolefinas
• Cargas: talcos, carbonatos, fibra de vidrio
• Aditivos: estabilizadores, protectores UV, protección térmica, antiestáticos, etc.
• Pigmentos y Masterbatches
Estas materias primas son alimentadas en el
extrusor por intermedio de dosificadoras del tipo
automático.
Todo el proceso es supervisado en forma central
y continua según los criterios de diseño y control
aplicados por LyondellBasell en todas sus plantas.
El producto es finalmente pelletizado y envasado
en bolsas de 25 kilos o en bolsones, de acuerdo
a los requerimientos del mercado.
Laboratorio
Nuestro laboratorio posee amplia experiencia y
capacidad para cumplir con los más elevados
requerimientos técnicos de la industria Argentina
y mundial. Sus recursos humanos y equipamiento de última generación brindan una combinación única que asegura respuestas precisas y
confiables en ensayos de alta complejidad técnica ajustados a los requerimientos del sector productivo.
Lineas de producto
Atendiendo siempre al objetivo de proveer al
mercado de polímeros de alta performance para
satisfacer requerimientos específicos en los
diversos mercados en que opera Petroken, los
distintos tipos de productos son:
•
•
•
•
•
•
•
•
•
Compuestos de poliolefinas
Impacto modificado
Resistente al rayado
Cargas Minerales
Fibra de Vidrio
Micro esferas de vidrio
Retardantes de llama
Resistentes a la radiación UV
Masterbatches
77
•
•
•
•
Hipercargados
TiO2
Deslizantes
Antiestaticos
La principal industria atendida por Petroken es la
Industria Automotriz:
•
•
•
•
•
78
Paragolpes
Panel de instrumentos
Panel de puertas
Piezas Interiores
Piezas exteriores
•
•
Climatización
Piezas bajo capot
Otras industrias y aplicaciones atendidas por
Petroken son con esta línea de productos son:
•
•
•
•
•
•
•
Electrodomésticos
Muebles de Jardín
Electro – electrónica
Construcción
Manejo y control de fluidos
Herramientas
Deportes y recreación
www.cuyonet.com
Ubicación de la planta: Luján de CuyoMendoza
Administración y Ventas: Carlos Pellegrini
1163, 6° piso, CABA
Productos elaborados y comercializados:
Polipropileno Homopolímeros, Copolímeros de
Impacto y Copolímeros Random marca CUYOLEN®. Poliolefinas Especiales marca CUYOTEC®.
Tecnología: Novolen - Fase gaseosa
Capacidad: 130.000 t/a
Recursos Humanos:
Profesionales y técnicos
Empleados administrativos
Operarios
Total
81
39
47
167
Directores y/o personal jerárquico
de la empresa:
Presidente
Marcelo Sielecki
Vicepresidente
Carlos Parisier
Gerente General
Jorge R. Sampietro
Gerente Comercial
Andrés O. Soto
Gerente Tecnología
y Proyectos
Jose Luis Nicolini
Gerente Industrial
José Pezzutti
Gerente
Administración,
Finanzas y Sistemas
Daniel Garay
Gerente de Finanzas
Estela Laura Razzano
Gerente
de Abastecimientos
Fernando Ahuad
Petroquímica Cuyo es la primera empresa que
produjo polipropileno en Argentina y, en la actualidad ofrece al mercado una línea completa de
Homopolímeros, Copolímeros de Impacto y
Random y Poliolefinas Especiales, que cubren
todas las aplicaciones para las que se utiliza esta
versátil resina plástica.
Desde el comienzo, ha desempeñado el rol de
impulsora de cambios y actualización tecnológica en el mercado transformador de plásticos de
Argentina. La incorporación a la línea de producción, de los copolímeros bloque en el año 1992 y
copolímeros random en 1994, facilitó al mercado
el aprovisionamiento local de estos productos,
ampliando las aplicaciones del polipropileno
hacia donde se requieren materiales de alta resistencia al impacto y a las bajas temperaturas, en
el primer caso y donde una buena combinación
entre flexibilidad, alta transparencia y resistencia
son necesarias, en el segundo.
En este mismo camino de innovación, desde el año
1999, ha orientado su experiencia en el desarrollo
tecnológico de productos y procesos y su conocimiento del mercado hacia una línea de polipropilenos especiales, desarrollando productos que,
hasta ese momento, eran exclusivos de unas pocas
empresas líderes en poliolefinas en el mundo.
Se trata de productos con mayor valor agregado,
algunos pertenecientes a la familia de los terpolímeros, destinados a los mercados de packaging
flexible, de la construcción y de la industria auto-
La Empresa
Propiedad Accionaria
Grupo Sielecki
Otros
92%
8%
79
motriz, los que se utilizan en la producción de
film de polipropileno, tuberías por termofusión,
compuestos para paragolpes e interiores del
automotor.
Mercados externos
Exporta alrededor del 20% de su producción a la
mayoría de los países de Latinoamérica. En el
negocio de poliolefinas especiales obtuvo el premio de la Fundación Export-Ar, en la categoría
Incorporación de Valor Agregado al producto a
exportar, Grandes Empresas, en diciembre de
2003.
Compromiso con el medio ambiente
y la calidad
Petroquímica Cuyo es una empresa altamente
comprometida con la calidad ambiental como con
la salud ocupacional. Ha alcanzado los más altos
estándares nacionales para su gestión en el cuidado y preservación del entorno y en la salud y calidad de vida de sus empleados y sus familias.
Mercado local
En el año 1993 obtuvo la certificación de la
Norma ISO 9002.
En 1995 se convirtió en la primera empresa
argentina y primera petroquímica de América en
obtener la certificación de BS7750 de
Preservación del Medio Ambiente, correlato de la
ISO 14001, certificada en 1996 y recertificada
periódicamente de ahí en adelante.
El mercado local de polipropileno se ha recuperado, en los últimos años, después de la caída
sufrida por la recesión que se inició en 1998 y
que culminó con la crisis del 2001/2.
En 1998 obtuvo la certificación de la norma
BS8800 sobre Gestión de Seguridad y Salud
Ocupacional y en 2006 se unificaron ambas certificaciones bajo la norma OSHA 18001.
Este mercado, como el de otros termoplásticos,
sufrió disminuciones mayores a la caída del PBI
pero también su recuperación se produjo a tasas
mas elevadas que el crecimiento de la economía
en general, por lo que la tasa de incremento de
consumo de PP en Argentina superó ampliamente a la internacional, estimada en 6% anual.
La empresa está adherida al Programa de
Cuidado Responsable administrado por la
Cámara de la Industria Química y Petroquímica y
es socia fundadora de Ecoplas, organización sin
fines de lucro que surgió de la sinergia de
Plastivida y CAIP (Cámara Argentina de la
Industria Plástica) y que reúne a los representan-
Las mejoras de proceso introducidas en su planta entre
2005 y 2007, que llevaron la
capacidad
instalada
a
130.000 t/a, nos permiten un
mucho mejor posicionamiento para atender a este crecimiento de la demanda
Por otra parte, su amplia
línea de productos le permite
atender las necesidades de
diversos segmentos del mercado y sus crecientes requerimientos.
80
tes de la cadena de valor de las manufacturas
plásticas y sus materias primas. Esta entidad se
dedica a investigar, informar, asesorar y asistir a
la sociedad en educación y gestión ambiental de
productos plásticos y sus materias primas y estamos adheridos.
Desde este lugar de búsqueda constante de productos que satisfagan las necesidades de un
mercado cada vez más exigente, en un marco de
respeto y responsabilidad por las personas y su
entorno, la empresa sirve al mercado y al país
Capacidad Tecnológica
La tecnología empleada en su planta es
“Novolen” (fase gas), originalmente desarrollada por BASF y en la actualidad licenciada por
Lummus Novolen Technology GmbH, con oficinas
centrales en Mannheim, Alemania, la que a su
vez forma parte de Chicago Bridge & Iron
Company N.V. (CB&I).
Novolen es un proveedor mundial de tecnología
para la producción de polipropileno, habiendo
licenciado plantas en el mundo que suman,
actualmente, una capacidad instalada de más de
7 millones de toneladas anuales.
CB&I es una de las compañías líderes en ingeniería, suministro de materiales y equipos y de construcción (EPC), especializada en proyectos “llave
en mano” para clientes que producen, procesan,
almacenan y distribuyen recursos naturales.
Tiene más de 60 localizaciones y aproximadamente 13.000 empleados en todo el mundo.
Recientemente, Petroquímica Cuyo firmó con
Novolen un nuevo acuerdo de cooperación tecnológica, que comprende las áreas de desarrollo
de productos, procesos y catalizadores, que le
permite liderar el avance tecnológico en polipropileno y materiales especiales y anticiparse y
acompañar los crecientes requerimientos de los
mercados, tanto en el ámbito doméstico como en
el internacional.
La combinación de la experiencia de varios años
en la empresa, produciendo polipropileno, junto
con la alta capacitación de sus técnicos y profe-
sionales, le permite participar del desarrollo de
tecnología en conjunto con Lummus Novolen
Technology GmbH.
Esto le ha permitido enviar a su personal de
Ingeniería de Procesos, de Operaciones y de
Investigación y Desarrollo, para colaborar en la
puesta en marcha y en corridas de garantía en
las nuevas plantas de polipropileno pertenecientes a las empresas Tasnee (Saudi Polyolefins
Company) y Advanced Polypropylene Company
(APPC) ambas ubicadas en Al Jubail (Arabia
Saudita), Oman Polypropylene LLC (Sohar,
Omán), y Regal Petrochemicals (Bandar Iman,
Irán).
Proceso de producción de polipropileno
Novolen
La producción de resinas de Polipropileno CUYOLEN® y CUYOTEC® se lleva a cabo mediante el
proceso fase gas Novolen. Este proceso es capaz
de producir commodities, como los productos
CUYOLEN® y productos de alta performance
como las resinas CUYOTEC®. Es un proceso altamente flexible, confiable y de bajo impacto
ambiental.
El propileno, el etileno y/o alguno de los demás
comonómeros utilizados alimentan a los reactores. Se agrega hidrógeno para controlar el peso
molecular en el medio de reacción. Se eligen las
condiciones de polimerización (temperatura, presión y concentración de los reactivos) dependiendo del grado que se desee producir. La reacción
es exotérmica, y el enfriamiento del reactor se
realiza por la transferencia de calor por la descompresión (flash) de la mezcla de los gases
licuados del reactor con las corrientes de alimentación. La evaporación de los líquidos en el lecho
de polimerización asegura que el intercambio de
calor sea extremadamente eficiente.
El polvo de polímero se descarga desde el reactor y se separa en un tanque de descarga a presión atmosférica. El comonómero sin reaccionar
se separa del polvo y se comprime, y finalmente
se recicla o se retorna aguas arriba a la unidad
de destilación para su recuperación.
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El polímero se pone en contacto con nitrógeno
en un tanque de purga para despojarlo del propileno residual. El gas de purga se recupera, el
polvo se transporta a los silos de polvo y posteriormente, por extrusión, se convierte en pellets,
donde se incorpora una gama completa de aditivos bien dispersados.
Esquema del proceso Novolen
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Línea de productos
Polipropilenos Homopolímeros
Polipropilenos Copolímeros de Impacto
Polipropilenos Copolímeros Random
Poliolefinas Especiales
El polipropileno está encuadrado dentro de un
grupo mayor de materiales conocidos como
Polímeros Poliolefínicos.
Es uno de los polímeros termoplásticos más versátiles que se encuentran en el mercado. Puede ser
procesado como un plástico y también es posible
producir fibras de diferentes características.
Dada su composición, los productos CUYOLEN®
satisfacen las exigencias de la reglamentación
FDA (21 CFR 177.1250 polímeros olefínicos) y
cumplen con las regulaciones de SENASA
(Servicio de Sanidad y Calidad Agroalimentaria),
ANVISA (Agencia Nacional de Vigilancia
Sanitaria do Brasil) y todas las disposiciones del
Mercosur, concernientes a plásticos en contacto
con alimentos
Homopolímeros (propileno):
aleatoriamente a lo largo de la cadena. Debido a
esto, se obtiene una reducción del dominio cristalino del material lo que causa una elevada
transparencia y un menor punto de fusión.
Usos principales: termoformado, tuberías para
termofusión, soplado de cuerpos huecos, película soplada o por extrusión plana, inyección, etc.
Copolímeros de Impacto
(propileno-etileno):
En el proceso Novolen, la producción de estos
materiales se realiza a través de una cascada de
dos reactores en serie. En el primero se produce
la matriz del material que no es otra cosa que
homopolímero de PP que se descarga en un
segundo reactor donde se copolimerizan el propileno no reaccionado del primer reactor con el
etileno agregado al segundo reactor.
Están conformados por cadenas poliméricas que
poseen igual composición química (formadas
únicamente por moléculas de propileno). Debido
a que la molécula de propileno es asimétrica, su
inserción y posterior disposición en la cadena
puede originar tres tipos de estructura básicas,
según la posición relativa de los grupos metilos
(CH3) y los átomos de hidrógeno (H): Isotáctica,
Atáctica y Sindiotáctica.
La goma que se produce en el segundo reactor
(goma etileno-propileno), como consecuencia de
la reacción de copolimerización, le otorga al
material una elevada tenacidad aún a muy bajas
temperaturas
En los homopolímeros CUYOLEN® predominan
la forma isotáctica. Consecuentemente, esto origina un alto grado de cristalinidad promedio lo
cual redunda en una elevada rigidez
Línea de especialidades CUYOTEC®:
Copolímero random tipo III para tuberías
Usos principales: rafia, fibra cortada, coating, termoformado, flejes, tuberías, película tubular, película biorientada, inyección, etc.
Copolímero Random (propileno-etileno):
Aquí la cadena polimérica presenta una composición química no uniforme, pues está compuesta por tramos de polipropileno unidos por moléculas de un comonómero (etileno) que se ubican
Usos principales: termoformado, flejes, tuberías,
inyección, etc.
Se trata de un producto especial, copolímero random, con elevada resistencia mecánica y aditivado para garantizar 50 años de vida útil, bajo exigentes condiciones de conducción de agua,
caliente y fría.
Este material ha generado una verdadera revolución en el mercado mundial de conducción de
agua domiciliaria, dando origen a los sistemas
de unión por termofusión. Este proceso de sellado garantiza alta eficiencia en las uniones, así
como calidad de toda la instalación a costos
competitivos.
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84
Generalidades
Planta Industrial
Petroquímica Río Tercero S.A. (PRIII) fue fundada
en 1978 con el objeto principal de producir y
comercializar Diisocianato de Tolueno - TDI 80.
La producción se inició en 1982 con una capacidad de diseño de 16.000 t/año. Dicha capacidad
ha sido aumentada a lo largo de los años en un
60%. PRIII es en la actualidad el único productor
de TDI en la República Argentina.
El complejo industrial de PRIII ocupa casi el 50%
de la superficie de 35 hectáreas que la empresa
posee dentro del Área Industrial de Río Tercero,
donde operan otras plantas químicas.
La localización física de su planta industrial tiene
lugar en un predio de 35 hectáreas, ubicado en
el área industrial de la localidad de Río Tercero,
en la Provincia de Córdoba, aproximadamente a
750 kilómetros al noroeste de Buenos Aires y
110 kilómetros al sur de la Ciudad de Córdoba.
De las 35 hectáreas, el Complejo Petroquímico de
PRIII ocupa una extensión de 15 hectáreas,
estando las 20 restantes destinadas a los proyectos de expansión de la Compañía.
Sus oficinas administrativas y comerciales se
encuentran actualmente en la localidad de Pilar,
sobre el Km 49,5 de Ruta Panamericana en la
Pcia. de Buenos Aires, desde donde se coordina
toda la operatoria de la empresa. En el año 1997
PRIII constituyó en la ciudad de San Pablo Brasil- su filial PRIII do Brasil Ltda., habiendo
desarrollado una importante actividad para la
comercialización de sus productos en dicho mercado.
Instalaciones Productivas
El Complejo petroquímico integra plantas para la
producción de Cloro, Soda Cáustica, Di-nitrotolueno (DNT), Meta-toluen-di-amina (MTD),
Monóxido de Carbono, Dióxido de Carbono,
Hidrógeno, Ácido Clorhídrico, Policloruro de
Aluminio (PAC) y Di-isocianato de tolueno (TDI),
así como una unidad de regeneración de ácido
sulfúrico residual (DEN SAC). Los Off-Sites y servicios incluyen las instalaciones para generar y
distribuir vapor, electricidad, aire comprimido,
nitrógeno, agua desmineralizada y agua de
enfriamiento. PRIII también opera una unidad de
purificación y licuación de dióxido de carbono
para uso alimenticio, la cual ha sido instalada
por la empresa Praxair SA.
PRIII es una empresa integrada en un 100% por
capitales privados nacionales y forma parte del
Grupo Piero.
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Capacidades
El Complejo cuenta con una importante capacidad de almacenaje destinada a materias primas,
insumos y productos terminados. Para el caso de
su producto “core”, el TDI, la capacidad se
extiende a 45 días de producción, distribuida
entre modo granel y tambores, bajo diversas disponibilidades (tanques graneleros equivalentes a
1000 t en Río Tercero, 1000 t en el muelle Sur del
puerto de Buenos Aires y 1000 t en el puerto de
Santos, en Brasil) los cuales cubren eficazmente
la demanda de los clientes clave de la empresa.
Instalaciones. Diseño. Procesos
La planta industrial fue diseñada por Société
Technique d’Enterprises Chimiques (STEC), con
amplia experiencia en tecnología petroquímica
en general y en la aplicación de los procesos de
DuPont de Nemours para la fabricación de DNT y
TDI, en particular.
El complejo de Río Tercero tiene un alto grado de
integración vertical ascendente. Ello le permite
concentrar su logística de abastecimiento en
unas pocas materias primas y co-producir químicos básicos que diversifican su portfolio de ventas en un adecuado balance de los ciclos de precios y la estacionalidad de la demanda.
Además de TDI PRIII produce, desde sus inicios,
cantidades crecientes de Ácido Clorhídrico,
Cloro, Soda Cáustica e Hipoclorito de Sodio.
Desde el año 2003, y utilizando parte del Ácido
Clorhídrico producido, se puso en marcha la primer planta en el país de Policloruro de Aluminio
(PAC), floculante industrial, que reemplaza al
Sulfato de Aluminio en la potabilización de
aguas y tratamiento de efluentes.
El complejo integra diversas plantas productivas
de intermediarios de consumo cautivo.
A continuación se describen brevemente los
tipos o vías de proceso utilizados en las principales unidades productivas.
Planta de Producción de TDI/Unidades de
Proceso.
El TDI es un petroquímico intermediario de una
importante rama de derivados poliuretánicos y la
tecnología requerida para su producción es de
capital intensiva y de alta complejidad. Estos dos
aspectos han contribuido para que su producción
esté relativamente concentrada en pocos productores de grandes multinacionales.
86
Las capacidades de producción de los productos
normalmente comercializados son las siguientes
(t/a):
• Diisocianato de Tolueno (TDI) 27.000
• Ácido Clorhídrico 81.000
• Cloro 26.000
• Hipoclorito de Sodio 15.000
• Soda Cáustica 28.000
• Policloruro de Aluminio (PAC) 48.000
La descripción de los principales procesos de producción puede verse en el siguiente esquema:
Principales Procesos Productivos
Preparación de gas de síntesis: Gas natural y
vapor son alimentados a un horno de reformado
catalítico donde se produce una mezcla de hidrógeno, monóxido de carbono, dióxido de carbono,
metano, nitrógeno y vapor. Esta mezcla es enfriada y el dióxido de carbono es removido mediante un proceso de absorción/desorción química,
purificado y licuado para su almacenaje y distribución. El gas decarbonatado es tratado criogénicamente y separado en tres corrientes: hidrógeno, monóxido de carbono y gas residual. El gas
residual es quemado en los quemadores del
horno de reformado. Esta unidad produce además vapor de alta presión.
Producción de Fosgeno: El fosgeno gaseoso es
producido por la reacción de cloro y monóxido
de carbono catalizada por carbón activado. La
reacción procede a baja presión y, por razones de
seguridad industrial, no se licua, ni se almacena,
siendo derivado directamente al proceso de elaboración de TDI.
Producción de di-nitro-tolueno: El DNT es producido por reacción continua entre tolueno y ácido
nítrico en presencia de ácido sulfúrico, bajo con-
87
diciones estrictamente controladas. La reacción
es llevada a cabo en dos etapas, una mono-nitración, seguida de una di-nitración. Las dos etapas
de reacción son seguidas por un lavado, neutralización y separación del producto crudo.
controlada en un almacenaje intermedio, para
ser posteriormente enviado al almacenamiento
final. El producto final es retirado de planta en
camiones tanque o tambores.
Producción de Catalizador de Hidrogenación: El
catalizador para producir MTD es producido
depositando una mezcla de hidróxido de metal
noble y negro de acetileno. El catalizador es filtrado, lavado y luego descargado a un tanque
donde se ajusta su composición previamente a
su envío en estado de suspensión acuosa, a la
unidad de hidrogenación (MTD).
Producción de meta-toluen-di-amina: La MTD es
producida por hidrogenación continua de DNT
en presencia del catalizador previamente preparado. El catalizador agotado es separado y enviado fuera de la planta para la recuperación y recupero del metal noble que contiene. La solución
de MTD es deshidratada y purificada por destilación. Los orto-isómeros separados se acumulan
en tambores y periódicamente se exportan para
uso como aditivos en diversas aplicaciones. La
MTD purificada es diluida en un solvente específico y se almacena bajo condiciones controladas.
Durante el almacenamiento de la MTD, se generan pequeñas cantidades de impurezas que se
remueven por destilación previa a su alimentación en la unidad de producción de TDI.
Producción de TDI: el TDI es producido por la
reacción de fosgeno con MTD. La reacción procede en un reactor tubular, a condiciones especiales de presión, temperatura y concentración en
un solvente específico.
Como subproducto, se obtiene cloruro de hidrógeno gaseoso (HCl), que conjuntamente con el
fosgeno residual son separados de la solución de
TDI crudo. Esta solución de TDI crudo es despojada del HCl y fosgeno en un evaporador y luego
destilada al vacío para remover el solvente. La
solución de TDI crudo, libre de solvente, es purificada a través de etapas de destilación, para
remover los residuos pesados y eliminar gases
residuales. Los residuos sólidos son almacenados
en bolsones y posteriormente vendidos para ser
utilizados como aglutinante de coque. La calidad
del TDI proveniente del área de producción es
88
La producción de TDI se incrementó un 39,0% en
el período comprendido entre 1991 y 1996, equivalente a una tasa anual de crecimiento del
5,6%.
Recuperación de Fosgeno y Producción de Ácido
Clorhídrico: Los subproductos HCl y fosgeno
separados de la solución de TDI crudo en solvente, son comprimidos y enviados a un absorbedor
para separar el fosgeno y reciclarlo al reactor de
TDI. El HCl gaseoso es luego absorbido en agua
y vendido como ácido clorhídrico comercial.
Disposición de Residuos: los gases venteados por
discos de ruptura, válvulas de alivio y venteos
manuales en las unidades de TDI y fosgeno, son
enviados a un sistema de absorción con solución
cáustica. Luego, conjuntamente con los venteos
del sistema general de ventilación de la unidad
de TDI, son lavados antes de ser enviados a una
chimenea. Los residuos líquidos provenientes de
la producción de DNT y MTD son incinerados. Los
efluentes líquidos de TDI son tratados y evacuados hacia el efluente general de planta. El tratamiento comprende una decantación, filtración y
tratamiento con carbón activado.
Proceso de elaboración de Cloro y Soda Cáustica:
el proceso se inicia con la preparación de salmuera (solución de sal disuelta en agua caliente). La salmuera es purificada para eliminar calcio y magnesio a través de la adición de agentes
químicos. Después de la decantación, la salmuera se somete a un ajuste de pH, filtración y acondicionamiento. Luego es enviada a las celdas de
electrólisis, donde se producen el hidrógeno y el
cloro y una solución cáustica. El cloro producido
es enfriado, secado, comprimido y licuado a baja
temperatura. La solución cáustica es concentrada al 48% en peso y enviada a almacenamiento.
En la licuación de cloro, los gases no condensados son disueltos en una solución diluida de
soda cáustica para generar hipoclorito de sodio.
El hidrógeno generado en la electrólisis es comprimido y utilizado como combustible o comercializado localmente.
Proceso de elaboración de PAC: el Policloruro de
aluminio (PAC) se obtiene por reacción de alúmina con ácido clorhídrico concentrado; la reacción
se lleva a cabo en reactores vidriados a presión y
temperatura controladas. El producto obtenido
es filtrado y luego de un ajuste de concentración
es enviado a los tanques de almacenamiento
desde donde se lo despacha en camiones especialmente dedicados a este producto.
Instrumentación: La producción de TDI tiene una
sala de control con alrededor de 650 lazos de
control y más de 2000 puntos.
Descripción y Usos de los Principales
Productos
Derivado del tolueno, el TDI 80:20 es una mezcla
de 80 partes del isómero 2,4 y 20 partes del isómero 2,6. El TDI es una materia prima para la
producción de espumas de poliuretano, adhesivos, resinas, pinturas, etc. El principal uso final de
algunos de estos intermediarios es la fabricación
de colchones, almohadas, muebles, textiles, calzados y partes para la industria automotriz, de
89
elevada demanda nacional e internacional. El
grueso de la producción se comercializa en
camiones graneleros especialmente acondicionados para ello y el resto en tambores de acero.
El Ácido Clorhídrico es un decapante-desoxidante de la industria sidero-metalúrgica, también
utilizado en la minería, en la industria petrolera,
papelera, de la construcción y química en general. Asimismo, se emplea en la fabricación de
agroquímicos, productos veterinarios, elaboración de PVC, procesos de estampado en la industria textil, neutralización de lejías en la industria
del jabón y producción de productos farmacéuticos. La producción de PRIII es destinada al mercado local y regional y, desde el año 2003, al
consumo cautivo para la producción de PACPolicloruro de Aluminio. La distribución se realiza
básicamente en camiones tanques.
La Soda Cáustica en solución es comercializada
para la fabricación de jabones y detergentes, la
extracción de aluminio y las industrias papelera,
alimenticia, petrolera, de curtiembres, peletera y
textil. Se comercializa a granel al 50% p/p de
concentración y se distribuye en camiones tanques.
El Cloro es destinado mayoritariamente a la producción de TDI y a la producción de Hipoclorito
de Sodio.
El Hipoclorito de Sodio es una de las sustancias
más utilizadas como agente desinfectante y
como potabilizante para el tratamiento de aguas
de consumo humano. A su vez, es utilizado como
agente blanqueador en la industria papelera y
textil y en usos específicos en las industrias
petrolera y química. La producción de PRIII es
comercializada en el mercado local y regional y
distribuida en camiones tanques.
El PAC es un agente potabilizante moderno que
está desplazando al tradicional sulfato de aluminio, ya que entre otras virtudes permite brindar
más control, eficiencia y seguridad al proceso de
potabilización, reduciendo sensiblemente los
costos. La variante líquida actualmente más
difundida en el mercado local es el PAC 18, y
PRIII la entrega en planta del cliente mediante
camiones graneleros especiales.
Comercialización
Desde que PRIII comenzó a operar sus exportaciones llegaron a más de medio centenar de países. Dada la fuerte presencia de PRIII en el
Mercosur en general, y en Brasil en particular,
estableció oficinas propias en Brasil desde 1996.
MERCADO DE TDI: MUNDIAL Y ARGENTINA
Los poliuretanos, uno de los plásticos más versátiles, son utilizados en un amplio rango de aplicaciones, brindando excelentes propiedades de
acolchado, aislamiento y adhesividad. Los poliu-
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retanos intermedios incluyen el grupo de isocianatos. Los diisocianatos y poliisocianatos más
utilizados se emplean en la manufactura de colchones, muebles y asientos de automóviles.
Cerca del 90% del consumo mundial de TDI es
utilizado en poliuretano para espumas flexibles.
Para la producción de espumas de poliuretano, el
TDI debe ser combinado con polioxipropilenglicol (“Poliol”).
Los principales mercados de espumas flexibles
son la mueblería (colchonería) y transporte
(asientos de automóviles de pasajeros y otros
vehículos). Por otra parte, el TDI es a su vez utilizado para la producción de espumas rígidas,
cuyo principal uso es para electrodomésticos.
Factores relevantes del negocio
El abastecimiento de materias primas e insumos,
la disponibilidad de energía, la logística de distribución de los productos terminados y la eficiencia operativa son factores determinantes de la
performance del negocio. Al igual que el tolueno,
la provisión de ácido nítrico es normalmente
local, mientras que la alúmina es importada.
Con la excepción del gas y el ácido nítrico que se
reciben por sendos ductos dedicados, el resto de
las materias primas e insumos se entregan principalmente en camiones.
PRIII se abastece mayoritariamente de energía
eléctrica de la Red Nacional, a través de una
línea de 132 KV de su propiedad.
Otros usos: el TDI también se utiliza en la producción de lacas, pinturas, adhesivos de poliuretanos y selladores para la construcción, fabricación
de calzado y otras aplicaciones industriales.
El mercado Asiático del Norte (China, Japón,
Corea del Sur) es el mayor consumidor del producto a nivel mundial. En segundo lugar se
encuentra la zona de la Unión Europea. En tercer
lugar se ubica América del Norte a quienes sigue
América del Sur.
PRIII –a través de su venta directa y distribuidores— es el principal protagonista del mercado
de TDI en Argentina alcanzando alrededor del
87,1% de participación a lo largo del país.
91
Seguridad y Medio Ambiente-Panorama
General
Los aspectos medioambientales han crecido en
importancia en el ámbito de los negocios químicos en general. El proceso de producción de
poliuretanos y el manejo seguro de sus materias
primas, insumos y co-productos, a lo largo de
toda la cadena de valor no ha sido una excepción. La producción y el proceso de distribución
seguro de TDI ha sido el aspecto de mayor importancia entre sus productores.
Los di-isocianatos y todos los productos derivados de su producción son compuestos químicos
de alta reactividad y potencialmente peligrosos
para la salud y el ambiente, por lo que su manejo seguro exige altas dosis de tecnología y de
recursos físicos y humanos especializados.
Seguridad y Medio Ambiente como Valor
Integral de Nuestras Operaciones
El cuidado de nuestros procesos nos permiten
asegurar los más altos estándares de calidad de
nuestros productos. Dichos procesos, están certificados por las más exigentes normas internacionales, que incluye Normas ISO 9001 (Calidad),
ISO 14001 (Medio Ambiente), OHSAS 18001
(Seguridad y Salud Ocupacional), válidas tanto
para la producción y el almacenaje como para la
comercialización y el despacho de nuestros productos.
A las ya mencionadas, se suman las NSF aplicables al PAC. Además, desde 1992, estamos adheridos al Programa de Cuidado Responsable del
medio ambiente.
La inversión permanente; el firme compromiso
con el medio ambiente y la seguridad; el cuidado
por la calidad del producto y el servicio personalizado nos permiten garantizar excelentes resultados para nuestros clientes, destacando la flexibilidad ante los requerimientos y un profundo
conocimiento de las necesidades específicas de
cada uno de ellos.
Principios en materia de Cuidado responsable del Producto
Elaborar sólo aquellos productos que se puedan
fabricar, almacenar, usar y disponer en forma
segura.
Evaluar y administrar los riesgos potenciales de
sus productos a lo largo del ciclo de vida de los
mismos, incluyendo el manejo apropiado en
Clientes, distribuidores y otras compañías.
Proporcionar información actualizada relativa a
la manipulación segura de sus productos a todos
aquellos que intervienen en su producción, distribución o consumo.
Disponer en forma permanente de un sistema de
respuesta ante emergencias químicas.
Dar cumplimiento a la legislación vigente y normas propias de la Empresa.
Asignar recursos a fin de alcanzar los objetivos
planeados de AP.
Promover la mejora continua de los procesos a
partir de la revisión periódica de la performance
de los planes de AP.
Asegurar a través del entrenamiento la disponibilidad de competencias necesarias para administrar productos en forma sustentable.
92
Recursos Humanos, nuestro valor agregado
Petroquímica Río Tercero considera a sus
Recursos Humanos como uno de los principales
pilares para su desarrollo y crecimiento.
Con la motivación de cada uno de los que integran PRIII y la idea consolidada de “avanzar
siempre”, fue posible alcanzar los objetivos propuestos y mantener la mirada en el horizonte.
mo de 72 personas simultáneas durante las épocas de mantenimiento programado de la planta.
Objetivos de la Empresa
Los objetivos permanentes de PRIII son los
siguientes:
Mantener el normal abastecimiento del mercado
local de la industria nacional.
Contamos con personal competente para las funciones asignadas, y con un alto grado de compromiso y responsabilidad en las actividades diarias.
Proyectar la sustentabilidad tecno-económica
del negocio en el largo plazo, en el marco de los
más altos estándares en Salud, Seguridad y
Medio Ambiente.
La dinámica de
mercado y exigencias propias, posicionan a los RRHH
en un constante proceso de
perfeccionamiento.
Trabajamos día
a día incorporando conocimientos y tecnologías de avanzada para mejorar
aún más nuestros productos, desarrollando nuevas alternativas de negocios y afianzando nuestra relación con nuestros clientes, llegando en el
2009 a un promedio de 37 horas de capacitación
por persona.
Sostener la continua mejora de productividad de
sus unidades basándose en la implementación
de las mejores prácticas de manufactura y en un
sólido programa de inversiones.
Agregar valor al portfolio de productos, maximizando la integración de los procesos productivos.
Consolidar un equipo multidisciplinario, con
capacidades que permitan acompañar la estrategia de crecimiento y consolidación planeada en
el largo plazo.
La dotación propia alcanza, en promedio, las 325
personas, representando un moderado crecimiento en relación a años anteriores, de los cuales 30 se encuentran localizadas en las oficinas
de Pilar-Buenos Aires, mientras que en la planta
industrial de Río Tercero trabajan las otras 295
personas. La dotación de contratistas en la planta promedia las 56 personas, llegando a un máxi-
93
94
Praxair Argentina S.R.L.
Dirección Comercial:
Saavedra 2251
Ricardo Rojas, Tigre
Pcia. de Buenos Aires
Plantas industriales:
3 Plantas de Gases del Aire
6 Plantas de Anhídrido Carbónico
1 Planta de Acetileno
5 Plantas de producción On site
13 Sucursales y Agencias Comerciales
1 Planta de Gases Especiales
Más de 30 km de Gasoductos
Directores y/o personal jerárquico:
Gerente General: Manuel Díaz
Gerente de Grandes Cuentas: Darío Bompani
Gerente Industrial: Aldo Unamuno
Gerente de Administración y Finanzas: Flavio
Mundim
Gerente de RRHH: Néstor Bordigoni
Capital humano: 350 empleados en Argentina
Introducción General
Fundada en el año 1907 en los Estados Unidos,
Praxair se ha consolidado como una de las
mayores compañías de gases industriales y
medicinales, la más importante de las Américas y
la mayor proveedora de dióxido de carbono y
helio del mundo.
Entre los productos primarios de Praxair se
encuentran:
La compañía también diseña y construye los sistemas de suministro criogénico y no criogénico y
está puntualmente orientada a obtener los
siguientes objetivos:
Praxair cuenta con 27.000 empleados en todo el
mundo y tiene presencia en más de 30 países. A
su vez, está presente en cada región con filiales
propias o por medio de alianzas estratégicas y
joint-ventures. Posee más de 800 plantas localizadas en Europa, Asia, América del Norte,
Centroamérica y Sudamérica que brindan soluciones integrales a industrias de todo el mundo.
En la Argentina, con presencia en el país desde el
año 1992, Praxair cuenta con una dotación de
más de 350 empleados distribuidos en las plantas ubicadas estratégicamente a lo largo de todo
el territorio nacional.
Con servicios para más de un millón de clientes
en una amplia diversidad de mercados, desde
metales, energía, productos químicos, para la
industria aeroespacial, la electrónica, la industria
medicinal y alimenticia, entre otros, Praxair brinda productos de avanzada, así como sistemas de
suministro de gases y tecnologías de aplicación
que ayudan a los clientes a mejorar la rentabilidad y la eficiencia en los negocios, cuidando y
mejorando el desempeño ambiental. Todo esto
Praxair lo hace posible gracias a la implementa-
Gases atmosféricos: oxígeno, nitrógeno, argón y
gases raros (se producen cuando el aire es purificado, comprimido, enfriado, destilado y condensado), y proceso.
Gases especiales: dióxido de carbono, helio, hidrógeno, gases de proceso del semiconductor, y el acetileno (producido como subproducto de la producción química o recuperados de gas natural).
95
ción de ideas inteligentes, tecnologías superiores y un fuerte compromiso con el servicio al cliente.
El valor real de los gases industriales reside en
las múltiples formas en las que pueden impulsar
la productividad e incrementar la flexibilidad
operacional, buscando nuevas vías para lograr
estar constantemente a la vanguardia del mercado.
La red mundial de centros de confiabilidad de
Praxair, mantiene un sistema de producción con
sofisticadas herramientas analíticas que ayudan
a predecir y prevenir problemas mecánicos. Las
tecnologías Six Sigma y Lean Projects, han ayudado a impulsar la fiabilidad en el funcionamiento a más del 99%.
Los beneficios de las tecnologías de Praxair se
extienden más allá de los productos y servicios,
pudiendo hacer frente a los retos medioambientales. Para ello, en Praxair se trabaja con el compromiso de lograr una fuerte reducción en el
consumo de energía y a mejorar la eficiencia
operacional en las plantas y en las operaciones
de distribución.
Praxair ha sido reconocida por una gran variedad
de organizaciones externas por su compromiso
con la sustentabilidad, sus negocios y resultados
financieros.
Como ejemplo de ello, por octava vez consecutiva en el año 2010, la compañía fue seleccionada
para participar del Índice Mundial de
Sustentabilidad Dow Jones, lo que ubica entre
las empresas químicas más grandes del mundo
por performance financiera y por responsabilidad
ambiental y social.
A su vez, Praxair también integra el ranking
Fortune 300 de las principales empresas a
nivel mundial, con ventas por más de 9.0
billones de dólares registradas sólo en el último año, así como también es una de las 16
empresas en formar parte del Forbes “Honor
Roll” de las organizaciones con mejor management y fue elegida por la revista Fortune´s
como “la más admirada” de las compañías
químicas.
96
Todas las acciones de la compañía a nivel mundial se realizan siguiendo parámetros de ética e
integridad, orientadas no sólo a la obtención de
resultados sino también al desarrollo de una
fuerte y sostenida política de Responsabilidad
Social Corporativa.
En Argentina, Praxair desarrolla importantes
acciones de Responsabilidad Social en cada una
de las zonas en donde tiene presencia, a través
de programas orientados a la comunidad que
involucran también tareas de voluntariado corporativo, evidenciando el fuerte compromiso de
los propios empleados con la temática.
GASES INDUSTRIALES
Por más de cien años, Praxair ha tomado algo
tan fundamental como el aire y lo ha transformado para aportar beneficios a múltiples industrias:
para mejorar el sabor de los alimentos, para que
las plantas de producción operen más limpias y
de forma más eficiente y para ayudarnos a respirar con más facilidad, ayudando a mejorar nuestra calidad de vida.
El Oxígeno, Nitrógeno, Argón, Hidrógeno, como
ejemplo de algunos gases, gracias a la operación
de Praxair, han sido aplicados en más 20 industrias y en más de mil procesos distintos.
Combinando estas moléculas con aplicaciones y
tecnologías innovadoras, Praxair ha logrado
crear soluciones para industrias tan diversas,
como: Aeroespacial, Automotriz, Aviación,
Biotecnología,
Farmacéutica,
Química,
Petroquímica y Refino, Buceo, Alimentos y
Bebidas, Electrónica, Energía, Vidrio, Salud,
Producción y Fabricación de Metales, Plásticos,
Impresión, Pulpa y Papel, Cerámicas, Textil, Spray
térmico, Residuos, Tratamiento de agua, entre
otras.
Entre los gases más importantes producidos y
comercializados por Praxair para la industria
Química, Petroquímica y Refino se encuentran: Argón, Oxígeno, Anhídrido carbónico,
Nitrógeno, Monóxido de carbono, Gases
Especiales y Helio, entre otros. Cada uno de estos
gases tiene un campo de aplicación específico:
ARGÓN
Por sus características de gas inerte se lo utiliza para
generar atmósferas en distintas aplicaciones, como
soldaduras, protección de metales reactivos, etc.
ANHÍDRIDO CARBÓNICO
Son múltiples tanto las propiedades que se explotan
de CO2, como sus aplicaciones en estas industrias.
Puede ser utilizado como gas inerte, como gas de
presurización, como materia prima en la producción
de químicos orgánicos e inorgánicos. En su estado
supercítico se lo utiliza como reemplazo de solventes
químicos peligrosos y en la síntesis y separación de
compuestos químicos.
MONÓXIDO DE CARBONO
HELIO
HIDRÓGENO
NITRÓGENO
OXÍGENO
GASES ESPECIALES
Combinado con Hidrógeno se lo utiliza para producir
gas de síntesis (syngas), materia prima fundamental
en la producción de metanol, de polímeros de poliuretano y de policarbonato, entre otros.
Por su pequeño tamaño generalmente se lo utiliza
como agente de detección de fugas, así como también como medio de enfriamiento de equipamiento
analítico.
Es una de las materias primas fundamentales del
amoníaco y el metanol, así como también de la síntesis de una amplia gama de productos downstream,
incluyendo, entre otros: plásticos, espumas de aislación y cientos de químicos intermedios y especiales,
hidrogenación e hidrotratamiento.
Varias de sus propiedades se utilizan en la industria.
Por sus propiedades inertes es un agente de inertización por excelencia. Se lo utiliza para maniobras, presurización y protecciones y por su comportamiento
criogénico, se lo utiliza en procesos de enfriamiento.
En procesos productivos de amoníaco, también se lo
utiliza como materia prima.
La mayoría de sus aplicaciones recaen sobre su poder
oxidante. En su forma pura, se lo utiliza como materia prima para la síntesis de un universo importante
de productos y químicos especiales, tales como: acetato, monómero vinílico, dióxido de titanio, óxido de
etileno, propileno, etc.
Praxair ofrece una amplia gama de gases especiales
de alta pureza, mezclas de gases y equipamientos
especiales para el control de procesos, laboratorios
de análisis, medición de emisiones, etc.
97
Descripción de las Aplicaciones de Gases en
la industria
Entre las aplicaciones y tecnologías de aplicación
de gases con mayor importancia dentro de las
industrias Química, Petroquímica y Refino, se
encuentran las siguientes:
Química y Petroquímica
• Blanketing, Purga y Transferencia por presión.
• Reacciones de Oxidación Química.
Enriquecimiento de Aire.
Inyección directa de Oxígeno.
• Tecnología de Combustión.
Combustión mejorada con oxígeno en
Calentadores de Proceso (OEC)
Reforming mejorado con oxígeno (OER).
• Hidrogenación.
• Stripping con nitrógeno – Recupero.
• Presurización y Protección.
• Enfriamiento de reactores.
Aplicaciones de Refino
• Cumplimiento de normativas relacionadas a
combustibles limpios.
• Cumplimiento de regulaciones ambientales y
de control de emisiones.
• Incremento de la flexibilidad de proceso a
distintos crudos.
• Servicios de optimización operacional.
Aplicaciones Ambientales
•
•
•
•
•
Recuperación de volátiles.
Oxigenación de efluentes.
Control de pH.
MBR.
Reducción de NOx.
inflamables.
Purga: Una práctica también común en la industria es utilizar nitrógeno para purgar recipientes
con contenidos potencialmente inflamables y
explosivos.
Transferencia por presión: A altas presiones, el
nitrógeno es un agente absolutamente seguro
para la transferencia de materiales inflamables o
reactivos de un recipiente a otro.
Además, las atmósferas protectivas son utilizadas para asegurar la calidad y extender la vida
de productos químicos que reaccionarían en una
atmósfera con contenido de oxígeno.
Reacciones de Oxidación Química
De manera controlada, es posible inyectar oxígeno en una reacción oxidante, ya sea ésta tanto
en fase líquida como en gaseosa, incrementando
la productividad del proceso.
Dos son las tecnologías altamente desarrolladas
y probadas por Praxair en distintos procesos químicos:
1) Enriquecimiento de Aire: Esta aplicación
requiere sólo pequeñas modificaciones en la
inyección de aire al proceso sin necesidad de
modificar el reactor, pues el oxígeno es inyectado a la entrada de aire del reactor. Esto permite al proceso obtener más oxígeno para un
determinado caudal de aire de entrada, incrementando la capacidad del reactor en hasta
un 25% dependiendo del proceso del que se
trate.
En la experiencia de Praxair hay aplicaciones
en procesos tan complejos como: ácido teraftálico, fenol, acrilonitrilo, anhídrido maleico.
Breve descripción de las aplicaciones:
Blanketing, Purga y Transferencia por presión: Una de las aplicaciones más difundidas y
desarrolladas de los gases industriales, es la prevención de fuego y explosiones.
Blanketing: Gases tales como nitrógeno y anhídrido carbónico son normalmente utilizados
como atmósferas protectoras en tanques y tuberías que contienen y conducen líquidos y sólidos
98
2) Inyección directa de Oxígeno: Es un proceso por el cual el oxígeno se inyecta directamente dentro del reactor, brindando al proceso, un incremento de capacidad de bajo costo
de inversión y gran flexibilidad con respecto
a la demanda.
Entre las experiencias exitosas de aplicación
a escala industrial, se encuentran la producción de caprolactanos, acrilonitrilos, anhídrido maleico, y ácido nítrico.
Tecnologías de Combustión
Praxair es pionera en la inyección controlada de
oxígeno en procesos de combustión a través de
lanzas y quemadores. Numerosas son las experiencias en industrias tan diversas como metales,
vidrio, incineración, fritas, gasificación y procesos
calentadores de procesos petroquímicos, entre
otros.
Entre los beneficios que redundan de estas aplicaciones, se destacan: incremento en la productividad, mejora en la distribución de la temperatura, reducción de emisión de NOx, y ahorros de
energía.
Dos son las tecnologías altamente desarrolladas
y probadas por Praxair en distintos procesos químicos:
1) Combustión mejorada con oxígeno en
Calentadores de Proceso (OEC): El agregado controlado de pequeñas cantidades de
Oxígeno al proceso de combustión, incrementa notablemente la productividad de los
calentadores de proceso sin incrementar los
NOx.
Entre las aplicaciones exitosas de esta tecnología OEC, se encuentran desde SMR´s hasta
calentadores de petróleo líquido.
2) Reforming mejorado con Oxígeno (OER):
Praxair ha desarrollado y patentado la combustión mejorada con oxígeno aplicado a
reformadores, por medio de la cual se puede
incrementar la producción de CO o H2 de un
SMR.
Esta tecnología de bajo costo de capital,
genera hasta un 20% de incremento en la
capacidad de producción de los SMR’s.
Hidrogenación
Praxair es el mayor proveedor de Hidrógeno de
América con una amplia red de producción que
va desde cilindros de gases especiales, tube trailers, 350 millas de hidrogenoductos, tanques de
hidrógeno líquido, plantas de generación y purificación onsite, y hasta una caverna de almacenamiento subterráneo.
Stripping con nitrógeno - Recupero
En algunas aplicaciones, el desafío se encuentra
en mantener o recuperar la pureza de los fluidos
de proceso. El stripping con nitrógeno es un
método típico de remoción de contaminantes.
Algunos de los avances tecnológicos entran al
campo de inyección de gases a velocidades
supersónicas con las que se consigue reducir
hasta un 50% el tiempo interbatch.
Presurización y Protección
Los gases industriales juegan un papel central en
muchos procesos de manufactura dentro de la
industria química básica y especial. Particularmente, el nitrógeno es usado como gas de presurización, de dilución o de protección para una
amplia gama de productos y reacciones.
Enfriamiento de reactores
Algunas reacciones son altamente exotérmicas,
otras requieren controles de temperatura muy
precisos, en otros casos es necesario temperaturas de enfriamiento muy bajas o tiempos de
enfriamiento muy reducidos para un determinado objetivo.
En cualquiera de estos casos, es posible hacer
uso de la capacidad de refrigeración de los distintos gases industriales para lograr un buen
control del proceso.
Dentro de las principales tecnologías de este
proceso se encuentran el enfriamiento por
contacto, ya sea directo o indirecto, en el cual
el líquido criogénico enfría una superficie o un
líquido de intercambio, y el enfriamiento por
inyección directa, en el cual el nitrógeno es
directamente inyectado en el baño de la reacción.
Aplicaciones y Servicios en Refino
El eje central de desarrollo de aplicaciones de
refinería se basa en 4 pilares fundamentales, los
cuales deben estar presentes en cada aplicación
para su exitoso desarrollo: incremento de la producción, disminución del costo de producción,
cumplimiento de normas ambientales y cumplimiento de normas de seguridad.
Estas aplicaciones y servicios, pueden ser divididas en cuatro grandes grupos en función de cuál
sea el objetivo buscado:
99
1) Cumplimiento de normativas relacionadas a combustibles limpios:
• Suministro y Gerenciamiento del sistema de
Hidrógeno.
• Optimización del Hidrotratamiento.
• Gerenciamiento total de los activos
energéticos (TEAM).
• Oxicombustibles para calentadores de
proceso.
• Optimización de SMR´s.
• Pérdida de materiales, detección de pérdidas
y gerenciamiento energético.
2) Cumplimiento
de
regulaciones
Ambientales y de Control de Emisiones:
• Sistemas Oxicombustibles para reducción
de emisiones de NOx.
• Recuperación de volátiles.
• Enriquecimiento con oxígeno y control de
pH para tratamientos de agua.
• Gases especiales de calibración.
3) Incremento de Flexibilidad a distintos
Crudos:
• Suministro y Gerenciamiento del sistema de
Hidrógeno.
• Oxicombustibles para calentadores
de proceso.
• Enriquecimiento de O2 en SRU´s.
• Incineración de Tailgas, quema de CO.
4) Servicios de Optimización Operacional:
• Análisis operacional del uso de Energía
e Hidrógeno.
• Gerenciamiento total de los activos
energéticos (TEAM).
• Optimización del hidrotratamiento –
Reducción de azufre – Flexibilidad.
• Enriquecimiento de O2 en SRU´s –
Incremento de capacidad en FCCU.
Aplicaciones Ambientales
• Recuperación de Volátiles
• Oxidación Biológica
• Control de pH
• MBR
• Reducción de NOx
Recuperación de Volátiles: La emisión de
vapores en diferentes etapas de un proceso de
100
fabricación así como en operaciones de transferencia o almacenamiento, generan emisiones
que contaminan el medio ambiente, así como
pérdidas de productos valiosos.
La condensación y recuperación de esos vapores
se realiza aprovechando el poder refrigerante del
nitrógeno líquido. Este método ofrece las ventajas económicas de recuperación producto y la de
utilizar el N2 gasificado en etapas de blanketing
o stripping dentro de la misma planta.
Oxidación Biológica: El O2 puro es un excelente agente para mejorar el comportamiento del
sistema de oxidación biológica, sean estos lodos
activados, lagunas o lechos preestiradores.
Permite potenciar plantas existentes mejorando
los parámetros de operación de tratamiento de
efluentes y evitar revamping o inversión en nuevos equipos.
Control de pH: El CO2 se disuelve en agua
formando ácido carbónico y convirtiéndolo en
un excelente agente de neutralización de
efluentes alcalinos o corrientes alcalinas de
proceso. Evita trabajar con sustancias tóxicas y
corrosivas por lo cual mejora ampliamente las
condiciones de higiene y seguridad de la planta, permitiendo lograr un ajuste óptimo del
pH, disminuyendo los costos de neutralización.
Reactores Biológicos de Membrana (MBR):
Son la solución tecnológica más moderna a
problemas operativos o de alta carga para
plantas de lodos activados, permitiendo
aumentar la concentración de microorganismos en el bioreactor para ampliar la capacidad
de tratamiento de la planta, eliminar el sedimentador secundario y asegurar valores del
efluente de salida de DBO < 2 mg/lt, así como
permite acoplar sistemas de ultrafiltración
para reuso de agua.
PRINCIPALES MERCADOS A LOS QUE ATENDEMOS. COMPETENCIA LOCAL Y EXTERNA.
NUESTRAS FORTALEZAS.
Praxair es la mayor empresa de gases industriales y medicinales del continente americano y la
mayor proveedora de dióxido de carbono y helio
del mundo. En Argentina, Praxair logró posicionarse como una empresa innovadora, desarrollando productos y servicios bajo un riguroso
control de calidad y satisfaciendo las necesidades de sus clientes.
Es líder indiscutible en el mercado de gases para
conservación de alimentos y una de las empresas
más importantes de suministro de gases para
uso medicinal. Brinda productos para una amplia
cantidad de industrias, tales como: Automotriz,
Curtiembres,
Electrónica,
Farmacéutica,
Metalúrgica, Minería, Química, Vidrio, etc.
Praxair Argentina cumple con las normas internacionales de calidad, satisfaciendo las expectativas de sus clientes y desarrollando su política
de gestión ambiental bajo estándares internacionales, generando recursos que ayudan a proteger
el medio ambiente, ofreciendo, a su vez, mejores
condiciones de seguridad para sus empleados y
las comunidades en las que opera.
Cuenta con certificación ISO 9000 y 14000 en
sus plantas de producción.
Adopta desde el año 2000 en Argentina, la metodología Six Sigma en sus procesos, que implica
3,4 defectos en un millón de posibilidades.
Además, Praxair ha desarrollado su fuerte compromiso en materia de calidad, el cual se manifiesta y evidencia en los procesos de mejora continua, destacados a través de:
• El cumplimiento de los requisitos aplicables,
incluyendo los de los clientes y los legales o
reglamentarios.
• La mejora continua en los procesos desarrollados por la organización.
• La satisfacción completa de los clientes.
• Una garantía sobre la calidad de los productos fabricados y su distribución a los clientes.
La logística, la excelencia en calidad y las inversiones constantes en tecnología, son los valores
distintivos de la trayectoria de Praxair.
ASPECTOS MÁS DESTACADOS
DE LA EMPRESA
Uno de los aspectos más destacados de Praxair
es su compromiso con la Calidad, Seguridad,
Salud y el Medioambiente así como el vínculo
sostenido y el crecimiento en la relación y atención de sus clientes.
En materia de calidad, Praxair cuenta con las
certificaciones bajo las normas ISO que garantizan la calidad de los procesos y las mejoras constantes:
• CERTIFICACIÓN ISO 9001:2008: Praxair
Argentina fue una de las pioneras en convertirse
en una empresa Productora y Comercializadora
de Gases certificada como Multisite.
• CERTIFICACIÓN ISO 14001:2004: Además de
contar con una exigente política corporativa de
cuidados de Medio Ambiente, Praxair Argentina
cuenta con la certificación de las Normas
Internaciones ISO 14000:2004 en sus plantas de
Campana, Florencio Varela y General Cerri.
101
Todos los productos medicinales cuentan con
certificación de la Administración Nacional de
Medicamentos, Alimentos y Tecnología Médica
(ANMAT). Estos certificados de habilitación son
extendidos por la autoridad sanitaria competente, provincial y nacional y cumplen con las especificaciones técnicas de calidad exigidas por farmacopea reconocida.
Praxair es líder en la ejecución de políticas de
“no agresión” y en el desarrollo de Programas
de Seguridad y Protección al Medio Ambiente en
toda su red de plantas.
Estos programas están orientados a todos los
empleados de la compañía, incluyendo a los conductores de los camiones y cisternas de distribución. Desde su constitución, Praxair se ha convertido en una empresa líder en la industria en relación a la seguridad de su flota y mantiene esa
posición de liderazgo a través de personal capacitado, con la mayor experiencia y formación de
la industria.
En las prácticas de Seguridad, Salud y
Medioambiente, se realizan continuamente
análisis de riesgos durante la evolución de un
proyecto en una instalación operativa. Estas revisiones permiten comprobar las decisiones adoptadas por la ingeniería, garantizando la disponibilidad de los medios adecuados para cumplir
con los criterios de seguridad, salud y medio
ambiente de todo el sistema. A su vez, estas
investigaciones se aplican a todos los proyectos,
desde la fase de definición, desarrollo del diseño,
construcción, puesta en marcha y producción.
Los estándares de seguridad de Praxair se miden
por:
• Procedimientos de trabajo.
• Certificación de controles.
• Contratistas certificados.
• Proveedores certificados.
• Materiales aprobados.
En su fuerte compromiso con el medio ambiente,
el 21 de diciembre de 2007, Praxair Argentina
acordó junto al Gobierno Nacional, representantes de la Unión Industrial Argentina (UIA) y de la
Asociación Empresaria Argentina (AEA), dar inicio a la puesta en marcha del Plan de Uso
Racional y Eficiente de la Energía, cuyo propósito es hacer un uso inteligente y responsable de la
energía como recurso estratégico para el desarrollo del país.
También, ese mismo año, el programa de
Cuidado Responsable del Medio Ambiente
de la compañía obtuvo el reconocimiento de la
Cámara de Industria Química y Petroquímica
(CIOyP) por lograr la mejora continua en las
prácticas de Seguridad, Salud y Medio Ambiente.
En el año 2008 se creó la Dirección de
Desarrollo Sustentable con representantes en
todas las regiones, inclusive América del Sur, y se
definieron 8 principios base del Plan de Acción
2009, así como metas para los próximos cinco
años.
En lo que respecta puntualmente al vínculo con
los clientes y la sustentabilidad, en el año 2009,
Praxair lanzó Soluciones Ambientales, acercando un beneficio adicional a sus clientes de
todo el país a través de una nueva unidad de
negocio.
Soluciones Ambientales es una línea de negocios
orientada a brindar asesoramiento en aplicaciones de cuidado ambiental para segmentos industriales y no industriales, tales como hospitales,
hoteles, shoppings y conglomerados, entre otras
grandes industrias. Esta innovadora unidad, aplica las más modernas tecnologías y la mano de
Praxair Argentina realiza sus actividades empresariales de manera responsable, protegiendo la salud y la seguridad de sus empleados, clientes, público y fundamentalmente, del
medio ambiente.
102
Un aspecto y área clave en Praxair, tanto a nivel mundial como local, lo constituye su política de Responsabilidad Social Corporativa, que se aplica tanto en las acciones en beneficio de la comunidad como en las acciones implementadas internamente en la compañía y
que involucran a su vez, el voluntariado corporativo.
obra especializada en la prestación de servicios
relacionados con el tratamiento de agua y
efluentes, desde el proyecto conceptual, pasando
por la implementación hasta la operación de
todo el sistema.
Como parte de este vínculo sostenido y en constante crecimiento con los clientes, como actores
clave en el negocio de la compañía, Praxair lanzó
CLIENTE MÁS, un Programa de Gestión de
Relacionamiento que permite ofrecer atención
personalizada con beneficios exclusivos que aseguran una comunicación ágil y eficiente, a través
de canales integrados y a su vez ayuda
a entender las necesidades específicas
de cada cliente, buscando soluciones a medida y garantizando la
excelencia de performance en los atributos ponderados por el, entre otros beneficios destacados.
Entre algunas de estas acciones se encuentran:
• Programa Verde & Praxair: Se realiza con el
objetivo de concientizar a los alumnos de las
escuelas secundarias cercanas a cada planta
o sucursal de la compañía, en temas
medioambientales, logrando un fortalecimiento en la relación entre la compañía y los
establecimientos educativos aledaños.
• Como complemento a estos programas,
Praxair mantiene un plan de Donaciones a
distintas Instituciones de Bien Público, en
el cual los funcionarios de cada unidad de
negocios de la compañía tienen la posibilidad
de elegir una entidad con la cual colaborar.
• Asimismo, Praxair, como parte de este compromiso con la comunidad, adhiere a distintas causas comunes, entre ellas:”Día
McFeliz”, “Un sol para los niños” y programa
de donación de papel para el Hospital
Garrahan.
• Programa Vinculación Empresa-Escuela:
Praxair Argentina, como integrante de la
Asociación Empresarial Argentina, implementa desde hace más de 8 años esa iniciativa
orientada a contribuir con la mejora de la
calidad educativa de las escuelas secundarias. Para ello, los alumnos realizan pasantías
en los laboratorios de las plantas y a su vez,
se capacita a docentes y alumnos en procesos
productivos y en temas que se desarrollan en
las aulas (tales como las normas ISO y seguridad) y se brinda información a los alumnos
acerca de la inserción al mundo laboral, entre
otros temas de interés.
• Día del Voluntariado: El Día del
Voluntariado Praxair es un programa que
alienta a empleados, familiares y empresas
contratistas a realizar durante una parte del
día, diferentes actividades de voluntariado,
con el objetivo de promover mejoras en instituciones de bajos recursos elegidas por cada
unidad de negocios de la compañía.
En esa línea, durante el mes de mayo, la compañía realizó su tradicional Día del
Voluntariado con acciones en Tigre, Rosario,
Campana, Florencio Varela, Mendoza,
Tucumán y Córdoba.
• Programa Becaditos de Verano: Durante
los meses de verano, Praxair implementa este
programa que posibilita a todos los hijos del
personal que se encuentran cursando los
últimos años de la escuela secundaria y quieren participar de una experiencia laboral.
Durante un período de un mes de duración,
esta iniciativa de alcance nacional, permite a
los estudiantes trabajar bajo la metodología
Aprender-Haciendo. Cada becado cuenta con
un tutor, empleado de la empresa, quien tiene
la responsabilidad de guiarlo, entrenarlo y
acompañarlo en la realización de las tareas.
Sumado a ello, reciben capacitación en temas
103
de seguridad, calidad, como postularse a su
primer empleo y charlas con profesionales
afines a sus intereses o inquietudes, además
de recorrer los distintos sectores de la unidad
en la que se encuentran.
• Premio
Praxair
de
Compromiso
Comunitario: Praxair impulsa a nivel mundial
el premio de compromiso comunitario, por el
cual se estimula y alienta la participación de los
empleados en acciones de RSE y ayuda social.
Para eso, se concursa por un premio que, por su
magnitud e importancia, permite a los ganadores la implementación y puesta en marcha de
los proyectos seleccionados.
aplica, permiten disminuir el consumo energético de los mismos.
El desarrollo de métodos que permitan recuperar
reservas de combustibles fósiles no extraíbles por tecnología actual, o que permitan la utilización de fuentes naturales renovables para
generar energía, es otro abordaje inteligente al
problema energético. Así, en la recuperación terciaria de petróleo y gas, se utilizan enormes cantidades de nitrógeno y gas carbónico para recobrar estos combustibles, que de otra manera
hubiesen quedado en el reservorio. O en los proyectos de gasificación de biomasa o carbón para
generar energía, se hace necesaria la inyección
de carbón para combustionar eficientemente.
El proceso de Innovación y El futuro
En Praxair se trabaja diariamente en la investigación y desarrollo de procesos innovadores y a la
vez sustentables que puedan aplicarse a una
amplia variedad de áreas de la ciencia. El adelanto en la implementación de aplicaciones en estas
áreas, es clave para determinar el futuro crecimiento de la organización.
Los principales vectores que dirigen este proceso
innovador son:
• El uso inteligente de la energía.
• El cuidado del medio ambiente.
• El aprovechamiento intensivo del capital.
• La mejora en la calidad de vida.
• El desarrollo de aplicaciones en High Tech.
Desde hace varios años la gran preocupación a
nivel mundial en las compañías, repercute, entre
otros aspectos, en las reservas energéticas tradicionales, la recuperación de combustibles fósiles
y fundamentalmente, en el desarrollo de tecnologías y procesos que permitan hacer un uso inteligente de la energía.
El primer desafío consiste en mejorar la eficiencia energética del propio proceso productivo de gases, buscando transformarla en una
variable de competitividad del propio mercado.
A su vez, también se hacen necesarias aplicaciones de gases que permitan a las distintas
industrias hacer usos más eficientes del recurso
energético. Así por ejemplo, los sistemas de
Oxicombustión, además de incrementar la productividad de los procesos en los que se los
104
Siendo Praxair el principal productor de
Hidrógeno de América para la industria química
y petroquímica, los esfuerzos se orientan al desarrollo de combustibles de origen fósil menos
contaminantes y a la aplicación de Hidrógeno
como alternativa en el futuro. Pero también
revierten gran atención, el desarrollo de aplicaciones para la industria de las celdas de combustible, paneles solares y fundamentalmente los
biocombustibles.
En muchos casos, las reservas de gas natural se
encuentran muy distantes de los puntos de uso,
siendo su traslado por gasoductos, económicamente inviable. Por ese motivo, el desarrollo de
tecnologías y aplicaciones en Gas Natural licuado permite transportar estas reservas de manera
eficiente hasta el lugar de consumo, destacando
los beneficios del uso alternativo de recursos
tradicionales.
Profertil S.A. fue constituida en diciembre de
1996 con el objetivo de producir y comercializar
urea granulada.
Composición accionaria: YPF S.A. (50%) y
AGRIUM Inc. (50%)
Dirección Comercial: Av. 18 de Julio s/n, Zona
Cangrejales, Ing. White, Bahía Blanca
Nuestra visión “Liderar continuamente el mercado argentino de fertilizantes nitrogenados,
promoviendo su desarrollo, orientándolo a la
urea granulada, intensificando el liderazgo en
costos y complementándolo con aspectos diferenciadores que mejoren nuestra competitividad”.
Nuestra misión “Liderar la producción y comercialización mayorista de fertilizantes nitrogenados en el Cono Sur, contribuyendo al desarrollo
sustentable del sector agropecuario y satisfaciendo las expectativas de los accionistas, empleados, clientes, proveedores, organismos gubernamentales y comunidades en las que operamos”.
Nuestros valores “Ética, Respeto, Compromiso
y Profesionalismo”.
Gestionamos bajo el principio de Excelencia,
tomando como modelo a las bases y condiciones
del Premio Nacional a la Calidad. Esta metodología de gestión ha permitido que Profertil sea distinguida con el “Premio Nacional a la Calidad
2008” en la categoría “Empresa Grande de
Producción” otorgado por la Fundación Premio
Nacional a la Calidad.
Esta distinción se suma al “Premio Invertir
2001”, otorgado por la Fundación Invertir
Argentina; “Premio Exportar 2003”, otorgado
por la Fundación Exportar y el “Sello Baires a la
Calidad 2003”, otorgado por el Gobierno de la
Provincia de Buenos Aires y el reconocimiento
“Balanced Scorecard Hall of Fame for executing Strategy 2007”, otorgado por Balance
Scorecard Collaborative.
Plantas industriales. Capacidades de producción. Productos obtenidos
Los principales equipos e instalaciones propios
de producción y logística se encuentran en el
puerto de Ingeniero White, Bahía Blanca, en el
área conocida como Zona Cangrejales. Al emplazamiento industrial, de 64 hectáreas de exten-
105
sión, se accede por vía terrestre, férrea y marítima; este último acceso mediante un puerto de
aguas profundas con un canal de 45 pies de profundidad que permite operar con barcos de hasta
60.000 TM de capacidad.
La planta de producción tiene una capacidad
operativa de 3.550 TM de Urea en base a la
combinación de 2.160 TM por día de amoníaco
y anhídrido carbónico en un reactor construido
para resistir las condiciones de presión, temperatura y de corrosión propias del proceso, debido al CO2 que se genera. Para obtener dichas
materias primas, se realizan una serie de pasos,
en diferentes procesos, que dan como resultado
dos corrientes: una de amoníaco líquido y otra
de anhídrido carbónico gaseoso. Para su obtención se necesita gas natural como materia
prima básica.
El producto final son esferas de Urea Granulada
de alrededor de 3 mm de diámetro que se cargan a granel en vagones, camiones y barcos. El
excedente de aproximadamente 120 TM diarias
de amoníaco se almacena en un tanque construido especialmente con una capacidad de
20.000 TM, y que serán despachadas tanto para
consumo interno como externo, en barcos y
camiones especiales. La Urea posee 46% de
nitrógeno que se aporta al suelo como nutriente. Podemos decir que los gránulos mezclados
con agua y las bacterias propias del suelo y el
aire, provocan la separación del amoníaco y los
nitratos para generar proteínas.
En cuanto a las instalaciones de almacenamiento y carga, cuenta con una capacidad de almacenamiento propio de 240.000 TM de fertilizantes, conformada por dos silos de 75.000 TM
c/uno, un tanque de amoníaco líquido de
20.000 TM en Bahía Blanca. En San Nicolás
posee una Terminal de Almacenaje y de
Despacho de 3,2 hectáreas que cuenta con 3
domos (silos) de forma semiesférica, especialmente diseñados para el almacenamiento de
fertilizantes sólidos. Los mismos pueden contener hasta 15.000 toneladas cada uno (totalizando 45.000 toneladas dentro de la terminal).
Además se cuenta con una celda de 30.000
toneladas adicionales, lo que hace una capacidad total de 75.000 toneladas de fertilizantes
106
sólidos. Cuenta también con 3 tanques para
almacenar fertilizantes líquidos con capacidad
de 35.000 toneladas. La capacidad de carga de
la terminal es: Sólidos 70 camiones en TSN + 40
camiones en Dep. Externos por día. En
Necochea también cuenta con una terminal con
capacidad de almacenaje de 24.000 toneladas
y de despacho de 34 camiones diarios.
También disponemos de un muelle propio construido en el canal de acceso a Puerto Galván.
Poseemos equipos para el pesaje y despacho de
Urea y un brazo de carga para el despacho de
amoníaco. En Bahía Blanca cada silo cuenta con
un sistema automático de extracción que, con
un sistema de cintas transportadoras, permite
la carga simultánea en barcos, camiones y trenes, preservando la calidad del producto. PROFERTIL posee una capacidad de carga de
embarcaciones de 1.250 TM/hora y, combinada
de trenes y camiones, de 500 TM/hora.
La visión ambiental de PROFERTIL se sustenta
en el Principio 3 de la Declaración de Río
(1992), “aquel desarrollo que satisface las
necesidades de las generaciones presentes
sin comprometer las posibilidades de las
generaciones futuras para atender sus propias necesidades” reconociendo que es un
concepto que supera la visión del medio
ambiente e incluye la actividad humana y la
mejor manera de protegerlo, teniéndolo en
cuenta en todas las decisiones que se adopten.
Por ello PROFERTIL ha definido su Política de
Medio Ambiente, como un aspecto de su cultura y se encuentra certificado ISO 14001 y
OHSAS 18001.
La vida y la salud de las personas que trabajan
en la organización constituyen valores preeminentes por sobre cualquier otro. El concepto es
comprensivo con idéntico alcance a empleados,
contratistas, proveedores y visitantes. Los análisis de riesgos condujeron a la adopción de criterios intrínsecos de seguridad de los procesos
industriales.
Asimismo, desde el año 2002, PROFERTIL adhiere a los principios de seguridad de IFA y en tal
sentido participa en actividades de benchmarking con empresas internacionales. En forma
periódica se realiza la comparación de estándares de seguridad o medio ambiente con los
datos de la Superintendencia de Riesgos del
Trabajo (Argentina); de OSHA (Estados Unidos);
del Programa de Cuidado Responsable del
Medio Ambiente de la Cámara de la Industria
Química y Petroquímica; de AGRIUM Inc. y de
YPF S.A.
Ubicación de la planta
Complejo de producción y almacenaje en Bahía
Blanca, en el puerto de Ingeniero White –
Provincia de Buenos Aires.
Terminal propia Logística en el puerto de San
Nicolás- Provincia de Buenos Aires.
Descripción de productos
Los productos más importantes son los de elaboración propia: Urea Granulada y Amoníaco.
Adicionalmente se comercializan Fosfato
Diamónico, Fosfato Monoamónico, Superfosfato
Triple, Superfostafo Simple, UAN, Sulfato de
Amonio y Micro nutrientes. También comercializamos amoníaco para uso industrial en el mercado local e internacional.
Además de producir y comercializar fertilizantes, PROFERTIL S.A. brinda servicios de logística
y de asesoramiento pre y pos-venta a sus clientes, como entrega a granel o embolsado y mezclados a medida, desestiba, almacenaje y despacho de fertilizantes. Para ello el departamento de Logística, presta servicios acordes a esas
necesidades a través de nuestras terminales,
barcos, trenes y camiones, en puntos de entregas y condiciones acordadas con el cliente.
Principales mercados a los que atendemos.
Competencia Local y Externa. Nuestras fortalezas
Uso agrícola en la Argentina: Los clientes
finales, usuarios de los productos que produce y
comercializa PROFERTIL son los productores
agropecuarios a los cuales llegamos mediante
los siguientes canales:
• Grandes Cuentas Nacionales: grandes
empresas comercializadoras de urea granulada, otros fertilizantes y agro insumos que
adquieren principalmente de proveedores
internacionales y que comercializan tanto a
distribuidores (minoristas) como a productores agropecuarios, conformándose así el
mercado de comercialización mayorista.
Estos clientes llevan adelante sus actividades comerciales en todo el territorio y cuentan con infraestructura logística en los principales puertos de fertilizantes del país.
• Distribuidores: empresas que tienen como
clientes finales a los productores agropecuarios y conforman el mercado de comercialización minorista. Si bien algunos cuentan
con varias sucursales, en general su área de
influencia se limita a 40-60 km alrededor de
sus instalaciones.
Uso Industrial en la Argentina: parte de la
urea y el amoníaco se venden como materia
prima para otras industrias.
Mercado internacional: Estacionalmente se
producen saldos exportables que son comercializados.
La posición competitiva tiene en cuenta nuestra
porción del mercado, nuestra disponibilidad de
producto e insumos y nuestra capacidad efectiva de prestación de servicios logísticos a costos
competitivos. Esto determina que seamos considerados líderes por los clientes, el gobierno
nacional y la comunidad agropecuaria, además
de referentes en la industria para los medios de
comunicación.
Descripción de los procesos utilizados
La Urea Granulada se obtiene de la reacción del
amoníaco y el dióxido de carbono a alta temperatura y presión.
El amoníaco es el producto combinado de
hidrógeno y nitrógeno obtenido del gas natural,
aire y vapor.
107
A continuación mostramos el proceso simplificado de producción de amoníaco:
Vapor
GN
Aire
CH4 + H2O
CO + H2O
CO + H2O
H2 + CO2
H2 + 1/2 O2
H2O
CO + 3H2
CH4 + H2O
CO2 + 4H2
CH4 + 2H2O
N2 + 3H2
2NH3
Reformador
Convertidor de CO
CO2
Remoción de CO2
Recuperación NH3 y
Tratamiento de Condensado
Metanación
Síntesis
H2O
NH3
Una vez obtenido el amoníaco, comienza la producción de urea según el siguiente esquema general:
CO2
NH3
Alta Presión
ReacciónDescomposición
CO2 + 2 NH3 CMT
CMT Urea + H2O
Descomposición
(CMT: Carbamato de Amonio)
CMT - MEDIA PRESIÓN
Convers.=60%
Descomposición
CMT - BAJA PRESIÓN
Concentración
H2O
ASPECTOS MÁS DESTACADOS DE LA
EMPRESA
Los aspectos más destacados de PROFERTIL en el
mercado son:
a. Nuestra concepción como productor eficiente
de urea y amoníaco.
108
96%
Granulación
Urea
d=3mm
b. Nuestra capacidad de producción y logística
para atender requerimientos del mercado local
en calidad y oportunidad.
El mercado argentino de fertilizantes y el entorno competitivo han venido experimentando
modificaciones que impactan en la posición de la
empresa. No obstante y como oportunidad, el
mercado argentino de fertilizantes crece a una
tasa por encima de 15% anual. Para capitalizar
esta situación, hemos desarrollado una estrategia de acercamiento al mercado a través del segmento de distribuidores.
2. Adecuar la matriz energética de PROFERTIL a
las posibilidades de su mercado proveedor.
Cómo vemos el futuro de la empresa en el
corto, mediano y largo plazo? - Cuáles son
los principales factores que incidirán en su
desarrollo? - Proyectos a largo plazo.
4. Consolidar un equipo humano capaz de
enfrentar estos desafíos, retener a sus integrantes y afianzar la cultura organizacional en torno
a la excelencia.
Los desafíos que PROFERTIL enfrenta son los
siguientes:
5. Continuar generando el desarrollo de su sistema de Mejora Continua mediante la incorporación de modelos de gestión probados, como los
hemos ido incorporando en nuestro proceso de
maduración del modelo de gestión empresarial
de excelencia.
1. Maximizar la utilización de planta, teniendo
en cuenta las condiciones especiales en la provisión de materias primas.
3. Completar su portafolio de productos y servicios para cumplir con los requerimientos del
canal de distribuidores.
109
110
1. La empresa
Grupo Solvay
• Es un grupo químico internacional con sede
en Bruselas, Bélgica.
• Emplea alrededor de 16.800 personas en 40
países, en todos los continentes con un crecimiento importante en Asia, América y Europa
del Este.
• En 2010, la facturación del Grupo fue de 7,1
billones de euros.
• Su campo de actividad se extiende a dos sectores: Químico y Plástico, ofreciendo un
amplio campo de productos y soluciones que
contribuyen a mejorar la calidad de vida.
• Solvay está listado en la Bolsa de Valores
NYSE Euronext, en Bruselas (NYSE Euronext:
SOLB.BE - Bloomberg: SOLB.BB - Reuters:
SOLBt.BR).
• Más información www.solvay.com
Solvay Indupa
• Solvay Indupa es una de las empresas petroquímicas más importantes de la región MERCOSUR. Sus productos principales son PVC
(Policloruro de Vinilo) y Soda Cáustica.
• Forma parte del Grupo Solvay, grupo internacional con sede en Bruselas.
• Posee 2 complejos productivos: uno, ubicado
en el Polo Petroquímico de Bahía Blanca,
Argentina; y otro, en la zona industrial de
Santo André, Brasil.
• Producción total: 355.000 toneladas/año de
Soda Cáustica y, aproximadamente, 520.000
toneladas/año de PVC.
• Calidad unificada, ISO9001. Procesos de gestión ambiental integrados, ISO14001.
Es el segundo productor de Policloruro de Vinilo
(PVC) del MERCOSUR y de Sudamérica y un importante productor de Soda Cáustica. En Argentina
Solvay Indupa es el único productor de PVC.
Plantas industriales
Solvay Indupa cuenta con dos complejos en el
MERCOSUR. Uno se encuentra ubicado en el
Polo Petroquímico de Bahía Blanca, Argentina, y
el otro, en la zona industrial de Santo André,
Brasil.
Planta industrial de Ingeniero White, Bahía Blanca
111
El complejo industrial de Argentina, ubicado a 7
km de la Ciudad de Bahía Blanca, en la localidad
de Ingeniero White, cuenta con disponibilidad de
materias primas estratégicas (gas, energía eléctrica, sal), recursos humanos altamente calificados, accesos viales, ferroviarios y marítimos a los
diversos mercados de la región y un puerto de
aguas profundas que beneficia al mercado de las
exportaciones. Desde este complejo se elaboran
los siguientes productos:
• PVC
• Soda Cáustica
• Hipoclorito de Sodio
Composición accionaria
En Argentina el Grupo Solvay detenta el 70,6%
de la acciones de Solvay Indupa SAIC; mientras
que el 29,4% restante se negocia en la Bolsa de
Comercio de Buenos Aires.
Recursos Humanos
Solvay Indupa emplea en Argentina a 388 empleados directos, cantidad similar de empleados
contratistas y 2.000 puestos de trabajo indirectos, de aproximadamente 300 empresas proveedoras y contratistas. En Brasil cuenta con 312
colaboradores.
La planta de Solvay Indupa do Brasil, en el complejo industrial Santo André, está ubicada en la
región de mayor consumo de PVC del MERCOSUR. Se encuentra próximo a Capuava, el primer
polo petroquímico de Brasil. La cercanía al
Puerto de Santos -al cual está conectado
mediante ferrocarril- le permite recibir materias
primas y enviar productos a sus clientes. La zona
tiene excelentes conexiones ferroviarias y viales
y se encuentra emplazada cerca de una importante planta de generación de energía eléctrica.
Directores
• Director General: Denis Samson
• Director de Administración y Finanzas:
Pablo Taboh
• Director de Cadena de Suministro:
Walter Wenger
• Director Industrial Bahía Blanca:
Juan Racosta
• Gerente de Recursos Humanos MERCOSUR:
Guillermo Maüsel
• Director Comercial: Carlos Tieghi
• Director Industrial de Santo André:
Mauro Furlanetto
Contacto en Argentina
Alicia Moreau de Justo 1930 – Piso 4 –
C1107AFN Ciudad Autónoma de Buenos Aires
Argentina
Teléfono: (+54 11) 4316-2300
Fax: (+54 11) 4316-2390
112
La compañía busca garantizar el desarrollo de
las capacidades personales, habilidades y aspiraciones ya que considera que el progreso de la
compañía está ligado al desarrollo individual de
sus colaboradores.
En este sentido, brinda a sus empleados oportunidades específicas para crecer dentro de la compañía y del Grupo.
Solvay Indupa trasmite a sus colaboradores una
filosofía basada en la Innovación y el Desarrollo
Sustentable, considerando que esta es la forma de
alcanzar un crecimiento equilibrado y favorable.
2. Los productos
Policloruro de Vinilo (PVC)
El Policloruro de Vinilo (PVC) es un moderno,
importante y conocido miembro de la familia de
los termoplásticos. Es un polímero obtenido de
dos materias primas naturales cloruro de sodio o
sal común (ClNa) (57%) y petróleo o gas natural
(43%), condiciones que lo hacen menos dependiente de recursos no renovables que otros plásticos. Al ser altamente reciclable, este material
permite reducir costos, adaptándose a nuevos
productos o aplicaciones.
nosotros somos responsables de proveer el 70 %
del PVC que consume el mercado argentino. Sus
principales propiedades y atributos: seguridad,
solidez, durabilidad, flexibilidad, resistencia al
fuego y excelente relación costo-beneficio, hacen
del PVC un protagonista indiscutido en casi
todos los mercados, desde la construcción hasta
la moda.
Aplicación del PVC en la industria del Calzado
Soda Cáustica
La Soda Cáustica es un producto químico que se
presenta en forma líquida y en forma sólida,
como micro perlas.
El extraordinario desarrollo del PVC en los últimos años permitió que hoy tenga múltiples aplicaciones y revolucionó varias industrias, ya que
los productos pueden ser o bien muy rígidos o
altamente flexibles, dependiendo de la aplicación de que se trate.
El PVC es un producto fundamental en el área de
la construcción, siendo utilizado en la fabricación
de puertas y ventanas, cañerías de conducción
de agua y desagües, alfombras, cielo rasos suspendidos, papeles murales decorativos, mangueras y tubos en general, etc. También es ampliamente usado en la industria automotriz y es el
producto casi exclusivo para la fabricación de
telas sintéticas para tapizados. Es el material utilizado local y universalmente en la industria del
cable para lograr la aislación eléctrica requerida
por las normas nacionales e internacionales y
también tiene vasta aplicación en los sistemas de
distribución de agua potable en las ciudades y en
las redes de desagües urbanos. Destacamos que
Uno de sus principales usos está altamente relacionado con la calidad de vida de las personas,
debido a que se emplea este producto para el
tratamiento del agua, campo en el que tiene un
gran número de aplicaciones:
• Elimina la dureza
• Neutraliza los efluentes antes de devolver el
agua al medio ambiente
• Regenera resinas de cambio iónico
• Elimina iones de metales pesados por precipitación
Es usada en una diversa y muy amplia gama de
industrias como producto fundamental e irremplazable. Solo a título de ejemplo se menciona:
• Higiene: detergentes, jabones, desinfección,
etc.
• Industria del cuero y la minería
• Industria de pulpa y papel
• Industria alimenticia (vinos y bebidas en
113
•
•
•
•
•
•
general, aceitunas, conservas, aceites,
leche, etc.)
Refinerías y producción de combustibles
Producción de lavandina para desinfección de
hogares
Producción de biodiesel
Industria textil
Metalurgia, tratamiento de metales, decapados, etc.
Tratamiento de aguas y de efluentes líquidos
y gaseosos de la industria en general y de las
unidades de generación de energía eléctrica
3. Gestión
Solvay Indupa lleva adelante una sólida gestión
financiera acompañada por una constante estrategia de crecimiento segura de que la inversión
enfocada a objetivos claros permite generar
valor para hoy y para el futuro.
Recientemente concluyó dos grandes proyectos:
• La construcción de la planta generadora de
energía eléctrica de Solalban Energía S.A.,
inaugurada en su primera etapa en agosto de
2009, requirió una inversión de 80 millones
de dólares. Su principal objetivo, con una
capacidad de generación de 120MW, es asegurar la completa operatoria de las unidades
industriales de Solvay Indupa en Bahía
Blanca y verter en el mercado el excedente
disponible de energía eléctrica.
toneladas anuales y de la planta de cloruro
de vinilo monómero (VCM) y de PVC a
300.000 toneladas anuales.
4. La industria
Con el fin de monitorear el impacto de la industria petroquímica en la comunidad cercana, hay
que retrotraerse en el tiempo; ya que el crecimiento de Bahía Blanca se vio impulsado, en
gran medida, por su desarrollo industrial.
Durante décadas, fue puerto y “puerta” del sur
argentino y sus actividades eran agrícola-ganaderas y comerciales. Fue el descubrimiento y la
explotación de las reservas gasíferas, y el tendido de gasoductos desde el sur y oeste hacia los
centros de consumo, lo que dio a Bahía Blanca
una nueva oportunidad de crecimiento que le
aseguraban múltiples beneficios.
En la década del setenta se instaló el polo petroquímico de Ingeniero White, integrando diferentes unidades productivas con el fin de hacerlas más eficientes y competitivas frente a un mundo globalizado.
Hoy, se estima que el aporte del polo petroquímico a la economía local no descendería de 125
millones de pesos anuales. Este complejo industrial es el mayor centro petroquímico de la provincia, con una participación del 58 por ciento en
la producción local y del 45 por ciento a nivel
nacional. Tiene una capacidad petroquímica instalada de 3,4 millones de toneladas por año que
se suma a su capacidad química y petrolera.
En 1996 Solvay invirtió 190 millones de dólares
en proyectos de ampliación de la Planta, reconversión tecnológica, capacitación del personal,
mejora en aspectos de seguridad y protección
del Medio Ambiente. Desarrolla y perfecciona
permanentemente nuestros sistemas de calidad
e innovación en cada uno de los procesos.
Solalban Energía S.A., nueva planta generadora de
energía eléctrica
• La modernización y ampliación de las operaciones de la unidad industrial de Santo André,
Brasil, concluida en junio de 2009, necesitó
una inversión de 150 millones de dólares. La
misma permitirá aumentar las capacidades
productivas de soda cáustica, a 170.000
114
La incidencia de Solvay Indupa a nivel nacional
queda señalada en la participación de sus productos: posee el 70 por ciento en un creciente
mercado de PVC y el 44 por ciento del demandante mercado de Soda Cáustica de la Argentina.
Solvay Indupa es el único proveedor local de PVC
del mercado nacional y, largamente, el principal
proveedor de Soda Cáustica.
5. Medio Ambiente
La preocupación de Solvay Indupa por el medio
ambiente radica en el control de emisiones,
efluentes y residuos, y estudios de análisis de
riesgo ambiental. Consciente de la necesidad de
invertir en el cuidado del planeta, Solvay Indupa
destina anualmente alrededor de 10 millones de
dólares en proyectos de mejora de procesos,
seguridad y medio ambiente.
Permisos y certificaciones ambientales
• Certificado de Aptitud Ambiental (renovación
julio 2010).
• Permiso de descarga de efluentes gaseosos
(renovación agosto 2010).
• Permiso de descarga de efluentes líquidos.
(renovación 2011).
• Permiso de descarga de efluentes sólidos.
(renovación anual).
• Adhesión
al
Programa
Cuidado
Responsable® de la industrial química.
(Última auditoría septiembre 2010).
• Recertificación Norma ISO 14001 (marzo
2011).
• OHSHAS 18000 Objetivo de certificación en
2011.
6. Responsabilidad Social
Solvay Indupa entiende a la Responsabilidad
Social Empresaria como la creación de valor económico, social y ambiental. Bajo estos ejes detecta, evalúa y atiende necesidades puntuales de las
comunidades en las que interactúa. Con proyectos concretos en las áreas de influencia, Solvay
Indupa contribuye a diario con el desarrollo
regional.
Solvay Indupa cree que el crecimiento de su
negocio está ligado al desarrollo sustentable de las
comunidades que la rodean. Por eso emplea sus
más valiosos recursos como herramientas de acción
en diferentes proyectos. Algunos de éstos son:
Algunos programas y acciones locales:
Educación y empleabilidad: Más oportunidades
• Programa de pasantías universitarias.
• Beca Solvay Indupa para hijos del personal.
• Padrinazgo institucional de la Universidad
Tecnológica Nacional (UTN).
• Padrinazgo del Jardín 953 y de la EGB N° 48.
• Socio Protector de la Biblioteca Rivadavia.
• Proyecto Aula Multimedial del Centro de
Formación Profesional N°401, a través de la
Ordenanza 12.600 Programa de Solidaridad
Cultural. A través de esa misma Ordenanza,
colabora con otros proyectos de la
Comunidad.
• Convenio con la Facultad Regional Bahía
Blanca de la UTN para el dictado del
“Programa de Capacitación en Seguridad
para Contratistas”.
• Programa de Certificación de Oficios impulsado por el personal técnico de las empresas
que integran la AIQBB (Solvay Indupa, Dow
Argentina, Compañía Mega y Profertil) e
implementado por la Universidad Tecnológica
Nacional, con el apoyo del Ministerio de
Trabajo y Seguridad Social de la Nación. Su
objetivo es la certificación de oficios para
validar las competencias laborales en distintas regiones del país.
• Convenio con el Centro de Formación
Profesional N°401 para la realización del
curso “Operador en Procesos Materiales
Plásticos”, acreditado con certificados oficiales de la Dirección Gral. de Cultura y
Educación del la Pcia. de Bs. As. .
• Calidad de vida: Contribuir con el bienestar
social Programa donación de Hipoclorito de
Sodio: el propósito de este programa es colaborar con distintas organizaciones de la
comunidad en la limpieza y desinfección de
sus instalaciones. Durante 2010 se donaron
más de 160 toneladas del producto. Convenio
con la Municipalidad de Bahía Blanca. Y
Dirección de Minería de la Pcia. de Río Negro.
• Contribución, junto con la AIQBB, al Hospital
Municipal de Agudos de Bahía Blanca “Dr.
Leonidas Lucero”: documentación técnica
requerida por las normas provinciales a efectos de solicitar, ante las autoridades de aplicación, la renovación de la habilitación de los
equipos sometidos a presión con que cuenta
el mencionado Hospital.
• Colaboración, a través de nuestro voluntariado, con instituciones de bien público.
Campañas Fundación Cecilia Grierson.
115
• Auspicio del primer concurso de obras plásticas de la Feria Multisectorial de la
Producción, el Trabajo, el Comercio y los
Servicios del sur argentino (FISA).
• Reciclaje solidario.
• Medio Ambiente: Procesos industriales sustentables
• Adopción de tecnologías más limpias y seguras. De esta manera, Solvay Indupa obtiene
una mejora sustancial en la performance de
las unidades de tratamiento de efluentes.
Asimismo, avanza en el proyecto de un nuevo
incinerador que se pondrá en marcha en
2011.
• Programa de reducción de los parámetros de
vertido de efluentes líquidos.
• Programa de Cuidado Responsable®, certificado por IRAM desde 1999.
• Puertas Abiertas: Programas de interacción
social
• Miembro fundador de la Asociación Industrial
Química de Bahía Blanca (AIQBB),
www.aiqbb.org.ar
• Proceso APELL (Awareness and Preparedness
for Emergencies at Local Level), www.bahiablanca.gov.ar/apell,
116
Ganadores becas Solvay Indupa para hijos del
personal
• AAPVC www.aapvc.org.ar,
• Cámara de la Industria Química y
Petroquímica www.ciqyp.org.ar,
• CEADS www.ceads.org.ar,
• Empresa miembro del IPA www.ipa.org.ar
• Destacada participación de nuestros colaboradores como docentes universitarios y terciarios así como disertantes en diversos
Seminarios y Conferencias del país.
• Visitas a planta: Solvay Indupa abre sus puertas para invitar a que la comunidad conozca
el trabajo que se realiza en la planta, las instalaciones, su funcionamiento y los productos
que se realizan.
GENERALIDADES
AUTORIDADES
YPF es una empresa de energía líder en los distintos segmentos de su actividad: Upstream,
Downstream y Comercial. Es la principal productora de hidrocarburos, la mayor inversora y una
de las máximas generadoras de empleo: más de
46.000 personas trabajan en forma directa e
indirecta. Se destaca por su consistente rentabilidad y solidez financiera.
Presidente
Antonio Brufau Niubó
La compañía cuenta con una eficiente red logística y una importante presencia comercial: retail,
agro e industria. Posee alrededor de 1600 estaciones de servicio distribuidas en todo el país y
cuenta con una amplia línea de productos para el
agro y la industria.
Subgerente General
Director Adjunto al CEO
Director General Repsol Argentina
Antonio Gomis Sáez
A su vez, YPF tiene un alto protagonismo en el
plano social, contribuyendo permanentemente con
las comunidades donde desarrolla sus actividades.
La empresa está a la vanguardia en los lineamientos de sus políticas corporativas, tanto con sus
recursos humanos como en materia de seguridad
y medio ambiente; investigación y tecnología; calidad y gestión de procesos; responsabilidad social
empresaria y patrocinios deportivos.
NEGOCIOS
YPF renueva anualmente su compromiso con el
cumplimiento de los diez principios del Pacto Global
de las Naciones Unidas, una red mundial que conecta a los países comprometidos con los derechos
humanos, los estándares laborales y el medio
ambiente. Compartiendo experiencias y conocimientos para forjar una vida mejor para todos.
Vicepresidente del Directorio
Enrique Eskenazi
Gerente General (CEO)
Vicepresidente Ejecutivo
Sebastián Eskenazi Storey
UPSTREAM
Es el área de negocio que explora, y produce
hidrocarburos, principalmente en todo el territorio argentino, como fuente de abastecimiento del
resto de la cadena de valor de la compañía. YPF
es el principal productor de hidrocarburos de la
Argentina, con una producción diaria que supera
los 530 mil barriles equivalentes de petróleo
(durante 2010).
En la Argentina cuenta con 26 bloques exploratorios onshore y offshore con una superficie de
más de 148.000 km2 gross, operando directa-
117
mente o asociada en 91 áreas productivas situadas en las cuencas Neuquina, Golfo de San Jorge,
Cuyana, Noroeste y Austral.
DOWNSTREAM
Es la unidad de negocio que realiza el abastecimiento de crudos a las refinerías, la conversión
de éstos en productos y la entrega de combustibles a estaciones de servicio, distribuidores, aeronaves y buques. YPF cuenta en la Argentina con
el 52% de la capacidad total de refinación y está
estratégicamente unida a una eficiente red logística. Cuenta con tres complejos industriales: La
Plata (Provincia de Buenos Aires), Luján de Cuyo
(Mendoza) y Plaza Huincul (Neuquén), destacándose las dos primeras por pertenecer al grupo de
mayor complejidad en Latinoamérica. También,
tiene una participación accionaria del 50% en la
planta industrial de Refinor, en Salta.
La compañía también es líder en el país y una de
las más importantes del Cono Sur en la producción petroquímica, a través de sus complejos
industriales de Ensenada (provincia de Buenos
Aires) y Plaza Huincul (Neuquén), que se encuentran totalmente integrados a los negocios de
Exploración y Producción y Refino. A su vez, participa con un 50% en Profertil, líder mundial en
fertilizantes nitrogenados.
118
COMERCIAL
YPF ofrece al mercado una vasta cartera de productos y servicios, a través de sus tres canales de
comercialización: Retail, Agro e Industria. En
cada región, la compañía cuenta con especialistas por segmento con la capacidad de brindar a
sus clientes soporte técnico y comercial.
YPF posee alrededor 1.600 estaciones de servicio
distribuidas en toda la Argentina.
Las tiendas FULL brindan una amplia variedad en
cafetería y en comidas y son un ambiente amable para un momento de tranquilidad y recreo.
BOXES es el primer y único servicio integral de
lubricación y diagnóstico donde se realiza una
evaluación eficaz y confiable del vehículo.
Retail
En todo el país. YPF posee una red de más
de 1.600 estaciones de servicio con presencia en todas las provincias de la Argentina.
A través de esta red de estaciones de servicio ofrece al mercado consumidor una
amplia variedad de productos, desde combustibles desarrollados con la última tecnología hasta comidas rápidas.
Agro
Junto al campo. Por medio de YPF DIRECTO, la
Compañía viene consolidando su participación
en un sector vital para el desarrollo de la economía del país. Es el canal de venta integral de YPF
(Combustibles, Lubricantes, Gas, Fertilizantes y
Agroquímicos) más grande de la Argentina, que
entrega su amplia oferta de insumos y servicios
directamente al productor agrícola.
Industria
Con el desarrollo. Atendiendo a las principales
industrias en el ámbito nacional, la Compañía
brinda propuestas integrales de valor compuestas por productos, servicios, gestión de instalaciones, arquitectura de canales comerciales,
alianzas estratégicas y joint ventures, a fin de
producir un impacto positivo en la cadena de
valor de cada uno de los sectores de la industria
nacional.
actividades de E&P a través de su participación
Compañía Mega, hacen que YPF sea por lejos el
principal proveedor de materias primas para la
industria petroquímica.
En el negocio petroquímico YPF tiene un rol preponderante por ser el principal productor de productos intermedios del país y uno de los más
relevantes de la región. Actualmente la capacidad de producción de los tres complejos es de
3,8 millones:
Complejo Industrial La Plata:
QUÍMICA
Con una superficie de 90 hectáreas y una producción cercana a 2,2 toneladas anuales, el
Complejo Industrial La Plata es el principal activo productivo petroquímico de YPF en la
Argentina. Las materias primas para este complejo son la Nafta Virgen y el Gas Licuado de
Petróleo, ambos de origen propio de YPF.
Generalidades:
Complejo Industrial Plaza Huincul:
Las operaciones de refino que realiza en sus tres
Complejos Industriales localizados en La Plata,
Neuquén y Mendoza, y la integración con las
La planta de producción de Metanol se encuentra localizada en la localidad de Plaza Huincul,
Provincia de Neuquén, junto a la Refinería Plaza
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Huincul. Esta ubicación compartida se traduce en
ahorros logísticos y ventajas en el suministro de
materias primas y energía eléctrica. Su producción anual alcanza las 435.000 toneladas. La
inversión total para el montaje de esta planta
superó los 160 millones de dólares y se encuentra en actividad desde diciembre de 2001.
tales como la automotriz, construcción, textil,
pinturas, adhesivos, limpieza, agroquímicos y
envases, entre otras, derivan en infinidad de productos que forman parte indispensable de la vida
diaria.
Mercados:
Complejo Industrial Luján de Cuyo:
Desde este complejo localizado en Luján de
Cuyo, Provincia de Mendoza, YPF produce
80.000 toneladas anuales de Propileno, materia
prima primordial para la producción de
Polipropileno.
Profertil:
La producción de la Dirección Química de YPF
está destinada al segmento de las industrias productoras y transformadoras más importantes del
país y la región. Cadenas de valor tales como
fibras, resinas, detergentes, autopartes, agroquímicos y fertilizantes, entre otras, dependen para
su producción de nuestras materias primas.
YPF participa con el 50% del paquete accionario
de Profertil a través de una asociación con la
empresa canadiense Agrium, líder mundial en
fertilizantes nitrogenados.
Alrededor de 1,6 millones de toneladas son las
ventas anuales de productos químicos a clientes
tanto de Argentina como de otros 21 países,
entre los que se cuentan los pertenecientes al
Mercosur, Estados Unidos y la Unión Europea, a
los cuales exportamos.
Aplicaciones de los productos:
Proyectos:
Las materias primas e insumos petroquímicos
que provee YPF a industrias transformadoras
El proyecto CCR es la máxima inversión en el sector petroquímico en la última década: 348
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MMU$S. Con anterioridad en este nivel de inversión se hicieron Profertil en el año 1997 y
Metanol en el año 1998. Contempla la construcción de un reformador catalítico de regeneración
continua (Unidad CCR), la adecuación de las unidades existentes aguas arriba y la ampliación de
la capacidad de las unidades aguas abajo para
poder procesar el aumento de producción de
aromáticos.
Normas de calidad, gestión ambiental y seguridad certificadas actualmente:
Sistema de Calidad: ISO 9001.
Gestión Medioambiental: ISO 14001 e ISO
14064.
Gestión de Seguridad: Norma OHSAS 18001.
Calidad, Seguridad y Medio Ambiente:
La Calidad es un concepto que no está solo referido a los productos. Todas las áreas de YPF están
involucradas en el mantenimiento de los más
altos niveles de calidad, apostando día a día a
forjar una cultura de la misma, desarrollada además por nuestros colaboradores directos, y avalada periódicamente por Organismos Internacionales de Certificación.
YPF tiene asumido el compromiso de conducir
sus actividades de manera que se minimice el
impacto sobre el medio ambiente y se alcance un
alto nivel de seguridad en todos sus procesos,
instalaciones y servicios, prestando especial
atención a la protección de los empleados y del
entorno en general.
La posición de YPF frente al cambio climático,
ha llevado a la compañía ha diseñar su estrategia de carbono de manera integral. Como
parte del Plan de Carbono, YPF ha decidido
trabajar para alcanzar la certificación de la
Norma ISO 14064. Para alcanzar este ambicioso objetivo, ha verificado desde el año 2008 el
inventario de CO2 del Complejo Industrial La
Plata. Adoptando este estándar, se asegura la
consistencia, la transparencia y la credibilidad
frente a nuestras partes interesadas de los
procesos de cuantificación, seguimiento y
reporte de los gases de efecto invernadero
(GEI). Adicionalmente, se mejora la identificación y la gestión de los riesgos y oportunidades relacionados con los GEI, ayudando a la
Compañía a alcanzar una estandarización de
la metodología para el diseño, el desarrollo y
la implementación de las oportunidades y programas de reducción de emisiones.
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