ESTUDIO ERGONÓMICO EN PUESTOS DE TRABAJO DEL SECTOR DEL CALZADO Autores: INSTITUTO DE BIOMECÁNICA DE VALENCIA ASEPEYO Alberto FERRERAS REMESAL Alfredo PICÓ GINER Alicia PIEDRABUENA CUESTA Aurelio PISANO TORRES Carlos GARCÍA MOLINA José ALONSO ESQUIVA Álvaro PAGE DEL POZO José Enrique APARISI NAVARRO PRESENTACIÓN La industria del sector del calzado es una actividad de gran importancia económica en España y, especialmente, en la Comunidad Valenciana, que está constituida por un sólido tejido industrial de pequeñas y medianas empresas. Los cambios tecnológicos que se han producido en ese sector han originado una fuerte transformación de los procesos productivos, que lo han hecho evolucionar desde una actividad marcadamente artesanal a otra altamente mecanizada. La conveniencia de proporcionar, a ese grupo de empresas, unas herramientas eficaces para prevenir los riesgos relacionados con estos nuevos procesos productivos, ha aconsejado que Asepeyo haya emprendido este trabajo con la intención de cubrir las nuevas necesidades preventivas de todos los integrantes de las empresas asociadas, pertenecientes al sector de fabricación del calzado. El resultado de este trabajo queda recogido en el Estudio Ergonómico en Puestos de Trabajo del Sector del Calzado, que ha sido llevado a cabo con la colaboración de nuestras empresas asociadas de la Comunidad Valenciana, de los expertos del Instituto de Biomecánica de Valencia y de varios Técnicos de Seguridad e Higiene de Asepeyo. El presente estudio recoge los principios de actuación y las medidas preventivas relativas a los sistemas de trabajo en ese tipo de industria. Está dirigido especialmente a empresarios, responsables de la actividad preventiva y técnicos de prevención de las empresas. Este estudio ergonómico se complementa con la monografía Seguridad y Salud en la Industria del Calzado, editada por la Dirección de Seguridad e Higiene de Asepeyo. El contenido de la cual está estructurado según los riesgos y medidas preventivas correspondientes, trata todos aquellos factores y agentes de riesgo de carácter general y específicos de los puestos de trabajo de esta actividad industrial, por lo que representa un buen soporte documental, para la formación de los trabajadores de ese tipo de industrias. Finalmente, deseamos agradecer a los autores de este estudio, y de forma muy especial a todas las personas de las empresas asociadas que han colaborado en su elaboración, su contribución a que este trabajo sea una realidad. No dudamos que la divulgación de los principios ergonómicos y las medidas preventivas, que se recogen en el mismo, resultarán de gran utilidad y contribuirán a la mejora de la seguridad y salud de todos los trabajadores y empresarios de la industria del calzado. José Castells Manent Director Seguridad e Higiene Índice 1. INTRODUCCIÓN, ANTECEDENTES Y OBJETIVOS ..................6 2. MATERIAL Y MÉTODOS ........................................................7 3. RESULTADOS GENERALES................................................ 10 3.1. Descripción del sector................................................... 10 3.2. puestos analizados ....................................................... 11 3.3. Resumen de recomendaciones ...................................... 14 4. ESTUDIO DE LOS PUESTOS DE TRABAJO.......................... 15 4.1. Cortado de piel ............................................................. 16 4.2. Aparado....................................................................... 26 4.3. Moldeado de contrafuertes............................................. 40 4.4. Montado de puntas ....................................................... 51 4.5. Montado de talones ...................................................... 64 4.6. Lijado .......................................................................... 72 4.7. Pegado de suelas ......................................................... 80 4.8. Acabado (limpieza de cantos / quemado)........................ 91 4.9. Envasado................................................................... 101 4.10.Almacén .................................................................... 110 4.11.Inyectado ................................................................... 112 4.12.Vulcanizado ............................................................... 119 1. INTRODUCCIÓN, ANTECEDENTES Y OBJETIVOS En este proyecto se ha planteado el estudio ergonómico de los puestos de trabajo tipo del sector del calzado en empresas representativas del sector en nuestra Comunidad. Las actividades principales que comprende el proyecto son las siguientes: 1. Estudio de campo en empresas seleccionadas. En este estudio se analizaron las tareas y los puestos tipo, así como los equipos y la maquinaria utilizados en los mismos. 2. Evaluación de los riesgos ergonómicos de los puestos analizados en el estudio de campo, elaborando un mapa de riesgos del sector. 3. Contactos con fabricantes de maquinaria y equipos y con instaladores del sector para discutir posibles soluciones técnicas de diseño a los problemas detectados en la evaluación de riesgos ergonómicos. 4. Propuesta de recomendaciones de diseño de puestos y/o tareas para mejorar las condiciones de trabajo en aquellos puestos donde los riesgos detectados sean elevados. 5. Difusión de los resultados del estudio. Estudio ergonómico de puestos de trabajo en el sector del calzado. 6 2. MATERIAL Y MÉTODOS Para la realización del estudio se seleccionaron empresas representativas del sector calzado. Se realizó una visita previa a estas empresas para seleccionar tareas con un mayor número de posturas de trabajo inadecuadas, una mayor repetitividad de movimientos de los brazos o de las manos o con manipulación de cargas de pesos elevados (tareas con una mayor carga física potencial). Una vez seleccionadas estas tareas se realizó el estudio ergonómico de las mismas a partir de: l Una grabación en vídeo de la actividad del trabajador durante un tiempo representativo. l Datos del puesto de trabajo, fundamentalmente datos dimensionales de alturas, profundidades y alcances. l Una evaluación de las fuerzas ejercidas o de los pesos manipulados. l Datos de producción. l Información sobre la organización de la actividad: duración, rotaciones, turnos, etc. Con esta información y aplicando el método Ergo/IBV, se determinó: l El riesgo asociado a la carga física de las tareas analizadas. l Los principales factores de riesgo ergonómico del sector. l Recomendaciones de rediseño de las tareas y/o de los puestos de trabajo para disminuir los niveles de riesgo considerados inaceptables. Ergo/IBV es una herramienta informática desarrollada por el Instituto de Biomecánica de Valencia (IBV) que permite la evaluación de los riesgos 1 laborales relacionados con la carga física de un puesto de trabajo (García-Molina et al., 1997) . Ergo/IBV se estructura en tres módulos que permiten evaluar el riesgo en tareas de manipulación manual de cargas, en tareas repetitivas de miembro superior y en tareas con posturas forzadas de tronco y piernas (Figura 2.1). Estudio ergonómico de puestos de trabajo en el sector del calzado. 7 Figura 2.1. – Método Ergo IBV. El programa presenta pantallas de fácil manejo que permiten introducir los datos de la tarea necesarios para calcular el riesgo (factores de riesgo) como la duración de la tarea, la repetitividad de movimientos, la codificación de las posturas de trabajo, etc. La salida del programa consta básicamente de dos informes. Un informe descriptivo de la tarea analizada, donde se muestra el riesgo calculado para la zona corporal correspondiente. Y un informe de recomendaciones, en el que se ofrecen sugerencias de rediseño de parámetros de la tarea para disminuir el riesgo hasta niveles considerados como aceptables para el trabajador. En la fase de recomendaciones de rediseño, se propusieron mejoras para reducir los niveles de riesgo por carga física a límites aceptables. Estas mejoras se refieren, básicamente, a cambios en las posturas de trabajo, los ritmos, los pesos manejados, las fuerzas ejercidas, etc. Para el desarrollo de estas propuestas se utilizó un programa informático de modelización de puestos de trabajo que permite modificar variables del puesto de trabajo (alturas, alcances profundidades, fuerzas, etc.) y analizar las mejoras conseguidas en las posturas y los esfuerzos a los que se ven sometidas las diferentes estructuras corporales del trabajador. Estudio ergonómico de puestos de trabajo en el sector del calzado. 8 Figura 2.2. – Programa de modelización Una vea realizadas las propuestas y, con el fin de discutir la viabilidad técnica y económica de las posibles soluciones de diseño planteadas y de proponer nuevas alternativas relacionadas con el diseño de la maquinaria y de los equipos para la mejora de las condiciones de trabajo, se mantuvieron reuniones con fabricantes de maquinaria y equipos del sector del calzado, con los que se han comentado los problemas ergonómicos detectados a partir del estudio de campo y las recomendaciones iniciales de diseño obtenidas en la etapa anterior. Los resultados obtenidos de estos contactos han permitido: - Validar o descartar (o modificar) algunas de las recomendaciones propuestas inicialmente. - Recoger ideas nuevas para problemas específicos. - Informar a las empresas fabricantes de maquinaria sobre el proyecto y sondear su interés para implantar modificaciones ergonómicas en sus productos. Destacar, por último, que los cambios que se realicen en los puestos de trabajo deben pasar por una fase de validación en la que, además de comprobar que se mejoran realmente las condiciones analizadas, se tenga en cuenta la opinión de los trabajadores sobre dichos cambios. Estudio ergonómico de puestos de trabajo en el sector del calzado. 9 3. RESULTADOS GENERALES 3.1. DESCRIPCIÓN DEL SECTOR La fabricación del calzado es una actividad de gran tradición en la Comunidad Valenciana y en España, estando constituida como una potente red industrial que representa uno de los pilares fundamentales de las exportaciones y de puestos de trabajo ocupados tanto directa como indirectamente. Según datos de la Federación de Industrias del Calzado (FICE), el sector del calzado en España daba empleo en el año 2.000 a 47.030 trabajadores agrupados en 2.794 empresas, las cuales fabricaron más de 326 millones de pares durante ese año. Las empresas de calzado suelen configurarse como pequeñas unidades productivas: el mayor número de éstas posee entre 10 y 20 trabajadores (casi un 25%), aunque el mayor número de trabajadores del sector (41%) se encuentran en empresas de 20 a 50 trabajadores. La evolución de las fábricas de calzado a lo largo del siglo XX ha supuesto una importante transformación del proceso productivo y, aunque los niveles de complejidad varían según las empresas, en general se trata de una industria altamente mecanizada. La organización típica de una fábrica de calzado podría seguir el esquema mostrado en la figura 3.1: Terminado Acabado Envasado ALMACÉN DE PRODUCTOS ACABADOS CADENA (SECCIONES DE MONTAJE Y ACABADO) Pegado SECCIÓN DE CORTADO Montado SECCIÓN DE APARADO MODELAJE SECCIÓN DE PREPARACIÓN ALMACÉN DE MATERIALES Figura 3.1. Esquema de funcionamiento de una fábrica de calzado Estudio ergonómico de puestos de trabajo en el sector del calzado. 10 En la tabla 3.1 se describen las secciones y puestos de trabajo habituales en la mayoría de fábricas. Tabla 3.1. - Secciones, subsecciones y puestos de trabajo más frecuentes en una fábrica de calzado. SECCIÓN DESCRIPCIÓN SUBSECCIONES PUESTOS DE TRABAJO MÁS FRECUENTES Modelaje y patronaje Creación del modelo y su transformación, por medio de ajuste y escalado de los patrones que lo integran. - Diseño - Ajuste - Escalado - Modelista Cortado Cortado y clasificación de todas las piezas que componen la piel y el forro del calzado. - Cortado de piel (empeine) y forro. - Numerado y figurado - Cortado de piel Aparado Engloba el conjunto de subsecciones encargadas de preparar primero las pieles y forros para finalizar siendo ensambladas por medio del cosido. - Rebajado y dividido - Doblado - Picado - Ensamblaje de piezas - Rebajado - Dividido - Doblado - Cosido (aparado) Preparación Preparación de las suelas y demás materiales que intervienen en el proceso de fabricación. - Troquelado - Terminado de la suela - Prefabricado - Troquelado - Igualado, cardado y biselado - Desvirado - Moldeado de contrafuertes Fabricación Trabajos de acoplamiento y sujeción de todos los materiales que integran el zapato. - Montado - Pegado o cosido - Terminado - Montado de puntas - Montado de lado - Montado de talones y enfranques - Cardado / Lijado - Pegado de suelas Acabado, envasado y almacén Tareas de limpieza, reparado y presentación del calzado. Se finaliza con el empaquetado y almacenaje del calzado para su posterior distribución. - Lavado - Reparado - Envasado - Pintado - Cepillado / abrillantado - Limpieza de cantos - Quemado - Envasado 3.2. PUESTOS ANALIZADOS En este estudio se han analizado 91 puestos de trabajo de 14 empresas del sector calzado en la Comunidad Valenciana, incluyendo centros de almacenaje y distribución de calzado. Las selección de empresas se ha realizado de manera que fueran representativas del sector en base a los siguientes criterios: 1. Número de trabajadores: A. Empresas con más de 75 trabajadores. B. Empresas entre 25 y 75 trabajadores. C. Empresas con menos de 25 trabajadores. Estudio ergonómico de puestos de trabajo en el sector del calzado. 11 2. Tipo de sistema productivo, que incluye las siguientes categorías: A. B. C. D. Almacén de calzado. Fabricación de zapatos. Inyectado. Vulcanizado. Los 91 puestos de trabajo analizados se corresponden con 12 “puestos-tipo”, distribuidos de la manera mostrada en la tabla y figura 3.2.: Nº % 7 7,7 Aparado 11 12,1 Moldeado de contrafuertes 10 11,0 Montado de puntas 9 9,9 Montado de talones 9 9,9 6 Lijado 9 9,9 4 10 11,0 2 0 9 9,9 Envasado 10 11,0 Almacén 1 1,1 Vulcanizado 2 2,2 Inyectado Total 4 4,4 91 100 8 Lija do Su ela Ac s ab ad En o va sa do Alm a c Vu lca én niz ad o Iny ec tad o Acabado 10 Pu nta s Ta lon es Pegado de suelas 12 Co rta do Ap Co arad ntr o afu ert es Puesto - tipo Cortado de piel Tabla y figura 3.2. – Relación de puestos de trabajo analizados. Cada uno de estos puestos de trabajo tipo presenta unos riesgos relacionados con las características de la tarea que lleva a cabo el trabajador (tabla 3.3). Tabla 3.3 – Puestos analizados y tipo de riesgo evaluado. PUESTO TIPO RIESGO Cortado de piel Aparado Movimientos repetitivos Movimientos repetitivos Posturas forzadas Movimientos repetitivos Movimientos repetitivos Movimientos repetitivos Movimientos repetitivos Movimientos repetitivos Movimientos repetitivos Movimientos repetitivos Manejo manual de cargas Manejo manual de cargas Movimientos repetitivos Movimientos repetitivos Posturas forzadas Moldeado de contrafuertes Montado de puntas Montado de talones Lijado Pegado de suelas Acabado Envasado Almacén Vulcanizado Inyectado Estudio ergonómico de puestos de trabajo en el sector del calzado. 12 En la mayoría de los puestos analizados, los principales problemas se detectan asociados a tareas de tipo repetitivo. Los factores de riesgo principales, en orden de importancia son los siguientes: 1. Flexión elevada de brazos. 2. Flexión de cuello. 3. Repetitividad en los movimientos de brazos. 4. Desviación radial/cubital de la muñeca. 5. Intensidad elevada en el esfuerzo de la muñeca. 6. Flexión / extensión de la muñeca mayor de 15º. 7. Repetitividad en los movimientos de la muñeca. 35 30 25 20 % 15 10 Flex cuello Rep brazos Flex brazos Desv muñeca Fuerza muñeca Rep muñeca Flex muñeca 5 0 Figura 3.3. – Factores causantes de los niveles de riesgo por tareas repetitivas (global). Como puede observarse, la mayoría de los factores destacados están asociados a la zona de cuello-hombro. En concreto, son especialmente relevantes las posturas de flexión de brazos asociadas a alcances lejanos o demasiado altos; las posturas de flexión de cuello, asociadas a elementos, máquinas o controles demasiado bajos y la repetitividad elevada en los movimientos de brazos, relacionada con el ritmo elevado de trabajo y con la ubicación de los distintos elementos en el puesto de trabajo. Los factores relacionados con la zona de mano-muñeca representan únicamente un 15% del total. De estos, los más destacados son las posturas de desviación radial/cubital de la muñeca, asociadas a la manipulación precisa de elementos de trabajo en determinadas máquinas y la intensidad de la fuerza de la muñeca, relacionadas con la manipulación de elementos, herramientas o mandos. Estudio ergonómico de puestos de trabajo en el sector del calzado. 13 Las tareas con posturas forzadas y/o manipulación manual de cargas son más escasas y sólo se han detectado de manera esporádica o asociadas a determinados puestos. Además de la carga física, en cada uno de los puestos de trabajo se ha evaluado la existencia de problemas asociados a la iluminación, ya que este factor puede influir en las posturas que adopta el trabajador y, por tanto, en los riesgos asociados a la carga física. 3.3. RESUMEN DE RECOMENDACIONES Las recomendaciones más frecuentes planteadas en este estudio son las siguientes: - Modificar la altura de la superficie de trabajo: subir o bajar la altura de la superficie principal de trabajo o de elementos de alcance frecuente (estanterías, cintas transportadoras, etc.). - Rotaciones: cambiar de tarea, durante un período determinado de la jornada laboral, a otra que implique acciones (físicas y/o mentales) distintas que la tarea principal. - Reorganizar la forma de realizar el trabajo: modificar la secuencia de acciones que realiza el trabajador para optimizar la realización de la tarea ahorrando movimientos innecesarios y evitando posturas forzadas. - Reducir el ritmo de trabajo: bajar la velocidad de la cadena o aumentar el ciclo de trabajo por cada unidad trabajada. - Reducir la profundidad de trabajo: acercar los puntos clave del trabajo (puntos de depósito y recogida de material, zonas de trabajo, etc.). - Reorganización/reubicación de los elementos del puesto: cambiar de sitio ciertos elementos del puesto para optimizar la realización de la tarea y evitar posturas forzadas y movimientos innecesarios. Estudio ergonómico de puestos de trabajo en el sector del calzado. 14 4. ESTUDIO DE LOS PUESTOS DE TRABAJO A continuación se presentan los resultados obtenidos en el estudio para cada uno de los puestostipo. La estructura de cada informe se ha organizado de la siguiente manera: 1. Descripción general de la tarea y del puesto de trabajo: incluye la descripción del objetivo del trabajo; su ubicación dentro del proceso productivo; las tareas que se realizan; aspectos organizativos del trabajo; máquinas y herramientas utilizadas; aspectos relacionados con la evaluación del puesto (repetitividad, pesos manejados, etc.). 2. Evaluación del puesto de trabajo: Se realiza un desglose de las posturas fundamentales adoptadas por el trabajador y los factores principales en los que habría que incidir para mejorar el puesto de trabajo. 3. Recomendaciones y rediseño del puesto de trabajo. Nota: La conveniencia de una determinada recomendación en una empresa concreta, requerirá el estudio detallado de su posibilidad y de las características específicas de ese puesto. En todo caso, conviene simular previamente la modificación que se vaya a llevar a cabo (sobre todo en los casos en los que han de cambiarse aspectos dimensionales como alturas, profundidades, etc.) y comprobar que el resultado se adapta a las características del trabajador. Las soluciones propuestas, por tanto, deben negociarse con la totalidad de personas implicadas en cada caso, desde el propio trabajador hasta los responsables de la empresa y el resto de los trabajadores que puedan verse afectados. El seguimiento de la situación resultante tras aplicar las adaptaciones permitirá comprobar si se resuelven los problemas que existían, así como detectar problemas nuevos o efectos no deseados para el propio sujeto y/o para otras personas. Estudio ergonómico de puestos de trabajo en el sector del calzado. 15 4.1. CORTADO DE PIEL Figura 4.1.1. – Puesto de cortado de piel 4.1.1. Descripción de la tarea y del puesto El puesto de cortado de piel se encuentra ubicado en la sección de cortado de la fábrica. El objetivo del trabajo es realizar el cortado de todas las piezas que componen la piel y el forro, además de realizar su clasificación. El cortado puede realizarse de forma manual (menos habitual) o bien mecánicamente. Tareas principales 1. Coger piezas de piel de distintos tamaños del almacén de material y llevarlas hasta el puesto de trabajo (el trabajador normalmente las deja apiladas sobre una superficie auxiliar o una borriqueta). 2. Realizar la operación de cortado con máquina. 3. Colocar la piel encima de la mesa. Elegir el troquel adecuado y colocarlo encima de la piel. Accionar la máquina de cortado. Apartar el troquel y la pieza cortada. Repetir todo el proceso hasta que la piel se acaba o hasta que se han realizado todos los cortes previstos. Recortar la piel sobrante, agrupar los cortes, contarlos y empaquetarlos. 4. Realizar cortes de manera manual (muy ocasional). - Estudio ergonómico de puestos de trabajo en el sector del calzado. 16 Ninguno de los trabajadores analizados realizaba rotaciones a otros puestos de trabajo, aunque algunos trabajaban con diversos modelos de máquina de cortado y realizaban ocasionalmente tareas de cortado manual. Máquinas y herramientas utilizadas Además de la propia máquina se utilizan una serie de herramientas auxiliares: cuchillas, troqueles, marcadores, gomas, etc. Las máquinas troqueladoras encontradas en el estudio son de tres tipos (Figura 4.1.2): 1. Troqueladora de brazo giratorio manual: funciona mediante un mecanismo de cortado electrohidráulico. Consta de una mesa o soporte sobre el que se sitúan las piezas a cortar; sobre ella se levanta un brazo móvil, que es el plato de presión. Sobre dicho plato se colocan dos palancas de manejo mediante las cuales se dirige el brazo hacia la zona de cortado y se acciona la máquina. 2. Troqueladora de brazo giratorio automático: El sistema es similar al brazo giratorio manual, aunque en este caso el brazo se desplaza automáticamente y los mandos de accionamiento suelen encontrarse en el borde de la mesa. Estas máquinas pueden cortar piezas más grandes y con mayor rapidez que las de brazo manual. 3. Troqueladora de puente: Se utilizan para el cortado de piezas grandes y/o que tienen una dureza mayor (p.e.: suelas) o con la posibilidad de cortar varias piezas de una sola vez. Los mandos se pueden situar tanto en el borde de la mesa (guiado automático) como en el propio cabezal (guiado manual). Brazo giratorio manual Brazo giratorio automático Puente Figura 4.1.2 - Tipos de máquinas de cortado de piel Estudio ergonómico de puestos de trabajo en el sector del calzado. 17 En cuanto a las dimensiones principales de las máquinas, la altura de la superficie de trabajo (donde se colocan la piel y los troqueles) es muy similar en todos los modelos (en torno a los 100 cm). La altura de los pulsadores y la distancia entre pulsadores, sin embargo, son dos dimensiones que tienen una gran variación según el tipo de máquina. Esto permite considerar dos grupos de máquinas que presentan características dimensionales similares: Tipo 1 Máquinas de brazo manual y de puente con los pulsadores en el cabezal: altura de los pulsadores a 134 cm de media y distancia entre pulsadores a 26 cm de media. Tipo 2 Máquinas de brazo automático y de puente con los pulsadores en el borde de la mesa: altura de los pulsadores a 92 cm de media y distancia entre pulsadores de 50 cm de media. Distribución del puesto de trabajo El puesto de trabajo de cortado de piel se compone habitualmente de las siguientes zonas: - Superficie de trabajo principal, en donde se encuentra ubicada la máquina de cortado. - Superficie/s de trabajo auxiliar: para apoyo de materiales diversos, clasificación de piezas cortadas, cortado manual de piezas, etc. - Superficie de apoyo de las pieles (que puede ser la propia mesa auxiliar o bien soportes diversos como borriquetas). - Estanterías o elementos de almacenaje cercanos a la zona de trabajo donde se ubican los diferentes troqueles y otras herramientas. - Zona de almacenaje de telas, que puede estar en el área del puesto de trabajo o bien ubicada en un almacén aparte a distancia variable. Estudio ergonómico de puestos de trabajo en el sector del calzado. 18 Herramientas, troqueles, material Mesa de trabajo (máquina de cortado) Mesa auxiliar (apoyo de telas, cortado manual) Almacén de pieles (estanterías) 2m2 aprox. Distancia variable Figura 4.1.3 - Distribución habitual de un puesto de trabajo de cortado 4.1.2. Evaluación del puesto de trabajo Posturas de trabajo fundamentales Las posturas de trabajo relevantes y que, con distintos matices, se producen en todos los puestos analizados son las siguientes: P1 Colocar troquel encima de la piel (superficie de trabajo principal). * * * Brazos: postura neutra o flexión ligera. Muñecas: postura neutra o flexión ligera. Cuello: flexión pronunciada (mayor de 20º). Estudio ergonómico de puestos de trabajo en el sector del calzado. 19 Figura 4.1.4 - Postura P1 P2 Accionar la máquina troqueladora. * * * Brazos: postura neutra (máquina automática) o flexión ligera (máquina manual). En las máquinas automáticas suelen darse posturas de separación lateral de brazos (abducción). Muñecas: flexión elevada (mayor de 15º). Cuello: flexión moderada (entre 10 y 20º) o pronunciada (mayor de 20º). Figura 4.1.5. - Postura P2 P3 Retirar corte y troquel a la superficie auxiliar. * * * Brazos: postura neutra o flexión ligera. Muñecas: postura neutra o flexión ligera. Cuello: flexión moderada (entre 10 y 20º) o pronunciada (mayor de 20º). En ocasiones puede darse giro de cuello. Factores susceptibles de mejora - Flexión pronunciada de cuello, principalmente en las posturas de colocar el troquel sobre la mesa de cortado y, en ocasiones, al dirigir la máquina manualmente hacia el troquel. Este factor coincide con la opinión de los trabajadores, ya que un 29% afirma tener molestias en la zona del cuello. - Flexión moderada de brazos, asociada al accionamiento de la máquina de cortado de brazo manual y, en menor medida, a la colocación del troquel sobre la mesa. - Repetitividad en los movimientos de los brazos, asociada al ritmo de trabajo y al diseño del puesto. Estudio ergonómico de puestos de trabajo en el sector del calzado. 20 4.1.3. Recomendaciones de rediseño Las recomendaciones para todos los puestos de cortado se indican en la tabla 4.1: Tabla 4.1.1. - Resumen de recomendaciones para los puestos de cortado de piel. Orden Recomendación 1 Subir la altura de la superficie de trabajo o quitar la tarima 2 Reducir tiempo de exposición / rotaciones 3 Cambiar máquina de brazo manual por automático 4 Juntar más los botones de la máquina (evitar abducción) 5 Bajar la altura de los botones de la máquina 6 Otras recomendaciones A partir de esta información se han elaborado las siguientes recomendaciones específicas para un puesto-tipo de cortado de piel: 1. MODIFICAR LA ALTURA DE LA MESA DE CORTADO. La elevada flexión de cuello en las posturas de colocar el troquel encima de la piel y, en las máquinas manuales, al dirigir el cabezal de la máquina hacia el troquel para realizar el corte puede tener como causa posible la altura de la superficie de trabajo. La mayoría de las superficies medidas se encontraban alrededor de los 100 cm de altura. Con esta altura, como se aprecia en la figura 4.1.6, la mayoría de los trabajadores (excepto los más bajos) han de realizar una pronunciada flexión de cuello para poder realizar la tarea. Figura 4.1.6. - Posición actual Por ello, se recomienda subir la altura de las mesas de cortado hasta la altura de aproximadamente 108 cm. Con esta altura, para un trabajador medio, se reduce la flexión de cuello sin que empeore la postura de brazos (ver figura 4.1.7). Esta recomendación puede realizarse de diversas maneras: Estudio ergonómico de puestos de trabajo en el sector del calzado. 21 - En los puestos que existe una tarima, eliminando la misma o colocando una de menor altura. En los puestos sin tarima habría que subir la altura efectiva de la máquina (colocando un pedestal estable debajo de la misma). En los puestos en que utilicen la máquina distintos trabajadores con diferencias acusadas entre sus dimensiones antropométricas, podría considerarse la posibilidad de instalar algún mecanismo que permitiese subir o bajar la altura de trabajo. Una forma sencilla de hacerlo es mediante el uso de tarimas de distintas alturas. Figura 4.1.7 - Propuesta: altura de la superficie de trabajo a 108 cm. 2. MODIFICAR LA ALTURA DE LOS MANDOS. Al llevar a cabo la recomendación anterior, en las máquinas de brazo manual (y en las de puente con los pulsadores en el cabezal), la altura de los botones de accionamiento puede quedar excesivamente alta, incrementándose de ese modo la flexión de brazos (ver figura 4.1.8). Figura 4.1.8. - Posición de brazos con respecto a los mandos al llevar a cabo la recomendación nº 1 Estudio ergonómico de puestos de trabajo en el sector del calzado. 22 Para evitar esta situación, se recomienda bajar la altura de los interruptores, de manera que estos no queden nunca a más de 25 cm sobre la altura de la superficie de trabajo o a un máximo de 133 cm sobre el suelo (ver figura 4.1.9). Figura 4.1.9. - Recomendación nº 2: altura máxima de los pulsadores. NOTA: Esta recomendación se establece únicamente para los pulsadores ubicados en el cabezal de la máquina (máquinas tipo 1). Tal y como se señalará en la siguiente recomendación, se prefieren las máquinas con los pulsadores situados a la altura de la superficie de trabajo (máquinas tipo 2). 3. CAMBIAR EL TIPO DE MÁQUINA. Relacionado con la recomendación anterior se recomienda sustituir las máquinas de cortado de brazo manual por las de brazo automático. Las ventajas de éstas sobre las manuales son las siguientes: - 4. Reducen el nivel de repetitividad en brazos, ya que no es necesario coger el cabezal para situarlo sobre el troquel. Reducen la flexión de brazos, ya que los botones de accionamiento se encuentran a menor altura (92 cm de media frente a los 135 cm de las máquinas de brazo manual). CAMBIAR LA DISTANCIA ENTRE PULSADORES. Se recomienda que, en las máquinas de brazo automático y de puente, la distancia entre pulsadores sea la mínima posible para que, si bien se evite que el trabajador pueda pulsar dos botones con una sola mano, se reduzca la separación lateral de brazos (ver figura 4.1.10). Una distancia de 40 cm satisface ambas condiciones. Estudio ergonómico de puestos de trabajo en el sector del calzado. 23 Figura 4.1.10 - Separación recomendada entre pulsadores (máquinas automáticas). De todas formas, se recomienda que todas las máquinas automáticas que, por seguridad, utilizan el sistema de doble pulsador simultáneo, utilicen otra serie de medidas de protección como por ejemplo sensores detectores de presencia (ver figura 4.1.11). Sensores protección de Figura 4.1.11. - Sensores de protección (detección de presencia). 5. REDUCIR LA PROFUNDIDAD DE TRABAJO. En las máquinas de tipo 2, se recomienda que la distancia desde la zona de los botones de accionamiento a la superficie de trabajo sea la menor posible (compatible con la seguridad del operario) de manera que se reduzca la profundidad de trabajo y, por consiguiente, se minimicen las flexiones de tronco y brazos. El alcance óptimo se situaría entre los 31 cm y los 42 cm. La profundidad máxima recomendada sería de 63 cm (ver figura 4.1.12). Estudio ergonómico de puestos de trabajo en el sector del calzado. 24 Figura 4.1.12. – Profundidad de trabajo recomendada. 6. ROTACIÓN DE TAREAS. Como complemento a todas las recomendaciones anteriores, se propone que los trabajadores realicen rotaciones a otras tareas. En la mayoría de los puestos analizados, si se alterna la tarea de cortado con máquina en un 50% con otras tareas que no requieran demandas de flexión elevada de cuello, el riesgo se reduce hasta niveles aceptables. 7. REDISTRIBUIR LOS ELEMENTOS EN EL PUESTO. Por último, y aunque las tareas de manipulación manual de cargas no constituyen una parte elevada de la tarea, se recomienda que la distribución de los elementos en el puesto de trabajo sea la óptima de manera que el trabajador no tenga que efectuar desplazamientos largos para recoger el material y llevarlo hasta el puesto de trabajo. En este sentido, pueden ser útiles los siguientes puntos: * * * Las zonas en las que se transporte material manualmente habrán de tener un ancho mínimo de 125 cm. Mantener los pasillos y zonas de circulación debidamente señalizadas, aisladas y sin obstáculos. Para transportar grandes rollos de piel puede ser conveniente disponer de carros manuales. Estudio ergonómico de puestos de trabajo en el sector del calzado. 25 4.2. APARADO Figura 4.2.1. – Puesto de aparado 4.2.1. Descripción de la tarea y del puesto El puesto de aparado se encuentra ubicado normalmente, junto con los puestos de rebajado, dividido, picado y doblado, en la sección de aparado de la fábrica. Hay fábricas, sin embargo, que no disponen de sección de aparado, subcontratando dichas tareas a otras empresas que sólo realizan esas funciones. El objetivo del trabajo es realizar el ensamblado, mediante cosido de las diferentes partes que componen el zapato (excepto la suela), además de ciertas tareas auxiliares con los cortes (repasado de hilos, inspección de las pieles, pegar piezas, clasificar el material cosido, etc.). Tareas principales En los puestos de trabajo, la secuencia más frecuente de tareas suele ser similar a la siguiente: 1. Preparar el material: Coger las piezas y organizar el pedido sobre la mesa de trabajo. 2. Ajustar la máquina de coser: enhebrar la aguja, ajustar la fuerza y el tipo de puntada, etc. 3. Coser las piezas: colocar las piezas de piel debajo de la aguja y coser las piezas accionando la máquina mediante los pedales de pie y rodilla y el volante. 4. Revisar, retirar y clasificar las piezas cosidas. Estudio ergonómico de puestos de trabajo en el sector del calzado. 26 5. Realizar tareas auxiliares: encolado de piezas, recortar hilos o pequeñas piezas, etc. Ninguno de los trabajadores analizados realizaba rotaciones a otros puestos de trabajo, aunque pueden darse con frecuencia las siguientes situaciones: - Trabajar con diversos modelos de máquina de aparado. - Ayudar (en épocas de temporada baja) en otras secciones (acabado y envasado principalmente). - Realizar ocasionalmente tareas auxiliares. Máquinas y herramientas utilizadas Además de la propia máquina de aparado pueden utilizarse una serie de herramientas auxiliares: tijeras (para el recortado de sobrantes e hilos), martillos de cabeza ancha (para el asentado de piezas pegadas), pinceles (para el encolado), etc. Las máquinas encontradas en el estudio son de dos tipos (Figura 4.2.2): 1. Máquinas de aparar de columna. Son las más utilizadas para realizar las costuras de piezas pequeñas/medianas de cuero, normalmente semicerradas. Disponen de una elevación en la mesilla (columna) en la que se encuentra el canillero (portador del hilo), el arrastre dentado (que transporta el corte) y otros dispositivos. 2. Máquinas de aparar planas. Son idénticas a las de columna, excepto en que el canillero, el arrastre y el resto de dispositivos se encuentran ubicados en la propia mesa de trabajo. Máquina de aparar de columna Máquina de aparar plana Figura 4.2.2 - Tipos de máquinas de aparar Estudio ergonómico de puestos de trabajo en el sector del calzado. 27 Las máquinas encontradas en los análisis poseían la siguiente configuración (tabla 4.2.1): Tabla 4.2.1 - Máquinas de aparado evaluadas y dimensiones principales (dimensiones en cm.). Tipo de máquina Altura de la mesa Altura de cosido Anchura de la mesa Columna 79 100 118 Columna 79 100 119 Columna 79 101 120 Columna 79 99 118 Columna 81 98 118 Columna 80 99 105 Plana 82 82 118 Plana 80 80 106 Columna 81 100 118 Plana 79 79 118 Columna 79 100 118 Media 79,8 94,4 116 Mediana 79 99 118 Desviación típica 1,1 9,1 5,2 Hay que señalar, en primer lugar, que en la totalidad de los casos la mesa de trabajo y la máquina de aparar forman una unidad indivisible. Como puede observarse, la altura de la mesa de trabajo es muy similar en todas las máquinas (en torno a los 80 cm). La anchura de la mesa presenta también muy pocas variaciones entre las máquinas analizadas situándose en torno a los 118 cm. La altura de cosido configura la postura efectiva de trabajo. En esta dimensión, se da una variación importante según el tipo de máquina. De esta manera, en las máquinas planas, la altura de cosido coincide con la altura de la mesa (83 cm de media). En las máquinas de columna hay que añadir la altura de la columna (alrededor de los 20 cm) con lo que la altura de cosido media se sitúa en 100 cm. Distribución del puesto de trabajo El puesto de trabajo de aparado se compone habitualmente de las siguientes zonas: - Mesa de trabajo donde se ubica la máquina de aparado. En ella se realizan el cosido y las tareas auxiliares. - Zona de recogida / evacuación de pedidos: aquí se ubica el material que hay que trabajar y que se deja una vez acabado. Puede consistir en una o varias mesas auxiliares, cajas o incluso en una cinta transportadora. - Zona de materiales y herramientas. Consiste normalmente en una mesa o estantes en donde se colocan los diferentes carretes de hilo y las herramientas auxiliares. Estudio ergonómico de puestos de trabajo en el sector del calzado. 28 Silla Mesa de trabajo (máquina) Materiales Mesa auxiliar En una misma fábrica suelen existir varios puestos de aparado que normalmente se colocan en línea, formando una cadena en la que cada trabajador realiza el cosido de una parte concreta del zapato. Recogida de pedidos Evac ua de pe ción didos 1 m 2 aprox. Siguiente puesto Figura 4.2.3 - Distribución habitual de un puesto de trabajo de aparado Silla de trabajo El puesto de trabajo de aparado se realiza sentado. Las sillas analizadas presentan las siguientes características: - Las regulaciones, como se aprecia en la tabla 4.2.2, son muy homogéneas, excepto en lo que se refiere a la regulación de la inclinación del respaldo. Es de destacar que ninguna de las sillas disponía ni de ruedas ni de respaldo o asiento acolchados. Tabla 4.2.2 - Regulaciones presentes en las sillas analizadas. - Regulación Porcentaje de sillas que disponen de esa regulación Altura del asiento 100 Altura del respaldo 100 Inclinación del asiento 0 Inclinación del respaldo 54,5 Ajuste dinámico 0 Base giratoria 100 Ruedas 0 Respaldo tapizado / acolchado 0 Asiento tapizado / acolchado 0 En cuanto a las dimensiones (tabla 4.2.3), hay que destacar que, en general, tampoco se aprecian diferencias significativas entre las sillas. Este hecho, teniendo en cuenta Estudio ergonómico de puestos de trabajo en el sector del calzado. 29 que todas las sillas podían regular la altura del asiento y del respaldo, podría indicar un desconocimiento o ausencia de uso de las regulaciones. Tabla 4.2.3 - Dimensiones fundamentales de las sillas de trabajo analizadas. Altura respaldo Altura asiento Profundidad asiento Anchura respaldo Anchura asiento Media 31,3 49,2 38,09 35,27 36,82 Mediana 32 49,5 39 35 36 Desviación Típica 3,13 2,44 2,39 1,27 3,99 4.2.2. Evaluación del puesto de trabajo Posturas de trabajo fundamentales P1 Colocar hilos en la máquina / ajustar volante * Brazos: flexión elevada (45/90º o más de 90º). Figura 4.2.4. –Postura P1 P2 Cosido: pueden darse dos variantes de esta postura según el tipo de máquina: 2A * * Cosido en máquina de aparar de columna. Brazos: flexión ligera. Muñecas: flexión/extensión elevada (mayor de 15º). Fuerza moderada. Desviación radial y cubital de la muñeca. Estudio ergonómico de puestos de trabajo en el sector del calzado. 30 Figura 4.2.5. –Postura P2A 2B * * * Cosido en máquina de aparar de columna. Brazos: flexión ligera. Muñecas: flexión/extensión elevada (mayor de 15º). Fuerza moderada. Desviación radial y cubital de la muñeca. Cuello: flexión pronunciada (mayor de 20º). Figura 4.2.6. –Postura P2B P3 Coger / dejar piezas de piel. * * Brazos: flexión ligera (en ocasiones abducción). Cuello: flexión ligera. En ocasiones puede darse giro de cuello. Estudio ergonómico de puestos de trabajo en el sector del calzado. 31 Figura 4.2.7. –Postura P3 P4 Realizar tareas auxiliares. * Cuello: flexión moderada o pronunciada. Figura 4.2.8. –Postura P4 Factores susceptibles de mejora - En lo que respecta a la zona de cuello-hombro, el factor más destacado es la flexión moderada de brazos, relacionada con la propia tarea de cosido y con los alcances y manipulación de piezas. - También hay que destacar la importancia de la flexión de cuello: Flexión moderada o ligera en las tareas de cosido con máquina de columna y elevada en el cosido con máquina plana y en la realización de tareas auxiliares. - En la zona de la mano-muñeca, el factor principal lo constituyen las posturas de desviación lateral de la muñeca, las cuales se originan por la acción de mover y acompañar la piel en el cosido. - Por último es necesario mencionar las posturas de flexión ligera del tronco asociadas al cosido. De hecho, las quejas más frecuentes de molestias se localizan precisamente en la zona lumbar y en los hombros. Estudio ergonómico de puestos de trabajo en el sector del calzado. 32 4.2.3. Recomendaciones de rediseño Las recomendaciones propuestas para todos los puestos de aparado son las mostradas en la tabla 4.2.4: Tabla 4.2.4 - Resumen de recomendaciones para los puestos de aparado. Orden Recomendación 1 Silla de trabajo adecuada 2 Modificar la altura de trabajo 3 Reorganizar el puesto para evitar movimientos forzados 4 Reposabrazos 5 Rotaciones 6 Cambiar la máquina plana por otra de columna 7 Variar entre piezas pequeñas y grandes (para reducir la desviación de muñeca) 8 Otras A partir de esta información se han elaborado las siguientes recomendaciones específicas para un puesto-tipo de aparado: 1. MODIFICACIÓN DE LA SILLA DE TRABAJO. La silla de trabajo es uno de los factores que se ha visto que tienen una mayor importancia en la adecuación ergonómica del puesto de aparado. Sus características constructivas y dimensionales influyen sobre la postura adoptada mientras se trabaja y también sobre otros aspectos como la movilidad en el entorno, la facilidad para cambiar de postura y la adaptación a diferentes actividades. En el puesto de aparado, centrado fundamentalmente en el trabajo con la máquina de coser, es particularmente importante que la silla combine la funcionalidad con la comodidad, permitiendo posturas cómodas y un nivel de movilidad que evite los problemas asociados a un trabajo físicamente monótono y muy estático. En general, la silla debe favorecer las buenas posturas del tronco, del cuello y de los brazos. Estos factores están ligados principalmente a las características dimensionales de la silla, fundamentalmente del asiento y respaldo. Sin embargo, el confort y la prevención de la fatiga y de las molestias musculoesqueléticas no es sólo una cuestión de buenas posturas; la silla debe favorecer también los cambios de postura y otros movimientos del trabajador (por ejemplo, la movilidad del respaldo puede favorecer pequeños cambios posturales en la columna vertebral que se han asociado con una disminución de la fatiga). Las sillas de trabajo analizadas presentaban los siguientes defectos que se recomienda corregir: • Regulaciones de mala calidad o difíciles de ajustar. Esto provoca que los trabajadores, o bien no sepan como regular ciertas partes de su silla, o bien tengan dificultades en hacerlo y, por tanto, no adapten la silla en función de las distintas tareas que realizan. Por ejemplo, la altura del asiento y la inclinación del respaldo no Estudio ergonómico de puestos de trabajo en el sector del calzado. 33 * * * tienen porqué ser las mismas cuando se trabaja en la máquina de coser que cuando se realizan tareas auxiliares. Ausencia de algunas regulaciones importantes. Ninguna de las sillas analizadas poseía regulación de la inclinación del asiento (muy importante cuando se trabaja con pedales), ni ajuste dinámico del respaldo (para facilitar cambios de postura frecuentes). Asimismo, casi la mitad de las sillas no disponían tampoco de regulación de la inclinación del respaldo. Tamaño de la silla inadecuado. En general, las sillas evaluadas disponían de un respaldo y asiento demasiado pequeños, lo cual no es recomendable cuando se ha de permanecer largo tiempo en la silla. Sillas incómodas. Una de las quejas más frecuentes es la incomodidad de las sillas. Esto se relaciona con que ninguna silla disponía de asiento o respaldo acolchados. De hecho, un buen número de trabajadores había colocado cojines en las sillas (tanto para mejorar la comodidad como para poder tener algo de apoyo en la espalda). La ausencia de asiento o respaldo acolchado, junto con una forma poco anatómica de los mismos dificultan la circulación sanguínea y crean zonas de sobrepresión en nalgas y hueco poplíteo. Por tanto, se recomienda que la silla de trabajo disponga de la siguiente configuración: Características constructivas: 1. Estabilidad del asiento: para ello se recomienda que la base de la silla sea de cinco patas. 2. Asiento y respaldo acolchados: el acolchado ha de ser firme y no producir zonas de sobrepresión. Los bordes del asiento y el respaldo han de ser redondeados. El material del asiento ha de ser transpirable y no provocar calor. 3. Regulaciones básicas: La silla ha de disponer de unas regulaciones básicas para que el trabajador pueda ajustarla a sus dimensiones corporales y al tipo de tarea que esté realizando. Las regulaciones han de ser fáciles de usar, accesibles y seguras. Se recomienda entrenar a los sujetos en el uso de las mismas. Las regulaciones más importantes son las siguientes: * Altura del asiento: permite ajustar la relación entre el trabajador y la mesa. Se recomienda como mínimo una variación de alturas entre 40 y 54 cm. * Inclinación del asiento: entre -5º y +8º. * Altura del respaldo: es muy importante asegurarse que el apoyo lumbar de la silla coincide con la zona lumbar del trabajador. * Inclinación del respaldo: El respaldo siempre ha de estar en contacto con la espalda. Se recomienda una variación en el ángulo asientorespaldo como mínimo entre 90º y 110º. Otra opción interesante puede ser el que el respaldo disponga de ajuste dinámico que permite un movimiento del respaldo acompañando a los cambios de postura de la espalda. Estudio ergonómico de puestos de trabajo en el sector del calzado. 34 4. El tamaño del asiento ha de ser lo suficientemente grande para ajustarse al tamaño del usuario, pero no tanto que provoque presiones en el hueco poplíteo y le impida usar el respaldo. Asimismo se han de evitar los asientos demasiado pequeños. 5. El tamaño del respaldo ha de permitir libertad de movimientos de los brazos. 6. Asiento giratorio. 7. Ruedas (opcionales) sólo cuando el trabajador haya de realizar frecuentes movimientos laterales o en distintos planos. Si se usan ruedas, éstas han de tener un elevado rozamiento para evitar desplazamientos no deseados. Asimismo, si el trabajador va a permanecer mucho tiempo en la misma postura, podría resultar conveniente que dispusieran de freno. Características dimensionales: Las dimensiones que se exponen en la tabla 4.2.5 y en la figura 4.2.9 son válidas para la mayoría de los trabajadores. Sin embargo, es importante que las sillas se adquieran pensando en la persona que las va a utilizar y procurando en todo caso que la mayor parte de las dimensiones puedan regularse. Tabla 4.2.5. – Dimensiones recomendadas de la silla Dimensión Regulable No regulable A) Altura del asiento 40-54 cm Siempre regulable B) Profundidad del asiento 40-44 cm C) Inclinación del asiento -5º a +8º 2º a 4º D) Altura del apoyo lumbar 15-25 cm 19-21 cm E) Anchura del respaldo Mayor de 35 cm F) Anchura del asiento Mayor de 40 cm Estudio ergonómico de puestos de trabajo en el sector del calzado. 35 Figura 4.2.9 – Características dimensionales de la silla 2. REDISEÑO DE LA ALTURA DE LA MESA. La mesa de cosido es, junto con la silla, el otro elemento esencial para la correcta disposición del puesto de trabajo. En lo que respecta a la altura de la mesa, se recomienda que ésta se sitúe a la altura de los codos o 10 centímetros por encima. Esto supone una altura de unos 18-28 cm desde la mesa hasta el asiento. Teniendo en cuenta que es necesario conseguir una adecuada postura sentado tanto de cuello-tronco como de piernas, se recomienda que, en el caso de que la altura de la mesa no pueda regularse, se ajuste la postura mediante la altura de los pedales y la altura de la silla. 3. REDISEÑO DE LA INCLINACIÓN DE LA MESA. Las posturas de trabajo observadas presentan una ligera flexión del tronco así como una flexión moderada de cuello (flexión alta en el caso de las máquinas planas). Estas posturas están asociadas tanto a la configuración de la silla como a la inclinación de la mesa. Se conseguiría una mejora de la flexión de cuello y hombro inclinando ligeramente la mesa de trabajo. Con una inclinación de la mesa de 10º o regulable entre 10º y 15º se reduce la flexión de cuello hasta 10º en el peor de los casos (percentil 95 de mujeres). Esta recomendación está especialmente pensada para las máquinas planas. Estudio ergonómico de puestos de trabajo en el sector del calzado. 36 10º Figura 4.2.10 - Reducción de la flexión de tronco y cuello mediante la inclinación de la mesa de trabajo. 4. REDISEÑO DEL TAMAÑO DE LA MESA: Se ha observado que las mesas analizadas son muy pequeñas (116 cm de anchura media), de manera que la mayoría de las veces no hay espacio para colocar todas las piezas y herramientas de trabajo. Esto da lugar a que el trabajador coloque las piezas en superficies auxiliares que suelen quedar muy lejos de su alcance óptimo. Por ello se recomienda incrementar la anchura de la mesa de trabajo (140 cm mínimo), proporcionando además una superficie auxiliar a la misma altura que la mesa principal. 5. PEDALES. Todos los trabajadores analizados utilizaban pedales para realizar el control de la dirección y velocidad de la máquina de aparado. Los pedales determinan la postura sentado ya que, en función de su altura, tamaño e inclinación el trabajador verá facilitada o dificultada su posición con respecto a la mesa de trabajo. Por ello, se recomienda lo siguiente: * * 6. Tamaño amplio, para que puedan apoyarse cómodamente los dos pies. Regulación en altura, posición horizontal, inclinación y resistencia. Mediante estas regulaciones se consigue que el trabajador mantenga una postura correcta sentado con las piernas relajadas. Los pies han de apoyarse uniformemente en el pedal sin necesidad de realizar ningún esfuerzo. RECOGIDA Y EVACUACIÓN DE MATERIAL. En muchos de los puestos analizados las piezas a coser se cogían y/o dejaban en cajas situadas en un lateral del trabajador. La ubicación de estas cajas (demasiado baja) provoca posturas forzadas. Para evitar este problema se propone el uso de soportes móviles para cajas (ver figura 4.2.11) que permiten una regulación en altura e inclinación, para que el trabajador pueda colocar la caja en el lugar de más fácil acceso para él. Estudio ergonómico de puestos de trabajo en el sector del calzado. 37 Figura 4.2.11 - Soportes móviles para cajas regulables en inclinación y altura. 7. REPOSABRAZOS. Mientras se realiza la tarea de cosido, es importante que el trabajador mantenga los brazos apoyados. De esta manera se reduce el riesgo asociado a la zona de cuello-hombro. Se ha observado que, sobre todo en las máquinas de columna y con piezas medias/grandes, el trabajador no apoya los brazos en la mesa. En esos casos se sugiere la colocación de un reposabrazos. Éste puede ser, desde un soporte acolchado colocado en la mesa, hasta reposabrazos articulados regulables en altura (ver figura 4.2.12). Figura 4.2.12 - Ejemplos de reposabrazos Estudio ergonómico de puestos de trabajo en el sector del calzado. 38 8. TIPO DE MÁQUINA USUADA. En general, las máquinas planas presentan posturas de trabajo que las de columna ya que, con una flexión de brazos similar, ha de adoptarse una postura de flexión pronunciada de cuello. Por ello se aconseja que, en la medida de lo posible e independientemente de las anteriores recomendaciones, se usen máquinas de columna en vez máquinas planas. 9. VARIACIÓN DE TAREAS. Por último, se indica que, en la medida de lo posible, se organicen las tareas del trabajador de manera que éste no permanezca mucho tiempo seguido en la misma postura. Por ello, se aconseja que el trabajador: - - alterne las tareas de cosido con otras tareas auxiliares; no permanezca sentado toda la jornada laboral y que, en el caso que las tareas impliquen la continuidad de la postura sedente, que pueda levantarse y descansar durante 5-10 minutos cada hora; alterne la costura de piezas grandes y pequeñas, de manera que no se sobrecarguen las articulaciones del brazo y la muñeca. Estudio ergonómico de puestos de trabajo en el sector del calzado. 39 4.3. MOLDEADO DE CONTRAFUERTES Figura 4.3.1. – Puesto de moldeado de contrafuertes 4.3.1. Descripción del puesto El moldeado de contrafuertes es el paso previo a la mecánica de fabricación del zapato. Suele ubicarse en la empresa como una sección independiente o bien en la sección de preparación a la mecánica de fabricación o premontado. El trabajo se compone normalmente de dos partes. La primera, denominada embastado, es la operación mediante la cual se colocan contrafuerte y tope al corte aparado, con las colas y pegamentos convenientes. Este trabajo se realiza manualmente, colocando el contrafuerte debidamente recortado y rebajado, entre el forro y el corte del talón. Una vez realizada esta secuencia de acciones, la pieza está lista para el moldeado. El moldeado en sí consiste en dar forma al corte para su recepción en la horma, además de secar en parte los líquidos del embastado y pegar las piezas entre sí. Esta acción se lleva a cabo introduciendo el corte en la máquina de moldear. En función de las características de la empresa, las tareas de embastado y moldeado pueden constituir un único puesto de trabajo, o bien ser llevadas a cabo por dos operarios distintos. Estudio ergonómico de puestos de trabajo en el sector del calzado. 40 Tareas principales En los puestos de trabajo, la secuencia más frecuente de tareas suele ser similar a la siguiente: Embastado (preparación del corte): 1. Seleccionar el material (cortes y contrafuertes). 2. Introducir el contrafuerte en el corte. Moldeado: 3. Coger un corte embastado. 4. Colocar el corte en el molde caliente de la máquina y ajustarlo. 5. Sacar el corte del molde caliente, colocarlo en el molde frío y ajustarlo. 6. Retirar el corte acabado y dejarlo almacenado para que se lo lleven. Ninguno de los trabajadores analizados realizaba rotaciones a otros puestos de trabajo. Algunos de los puestos estaban ocupados por dos trabajadores, uno para realizar la preparación del corte y otro operando la máquina de moldeado, aunque la situación más frecuente es que sea el mismo trabajador el que realiza todo el proceso. Máquinas y herramientas utilizadas Las tareas principales se realizan con la máquina de moldeado. Ocasionalmente se pueden utilizar otras herramientas como tijeras para repasar imperfecciones, colas, pinceles, etc. La máquina de moldear consta de unos moldes de aluminio, reproducción de los talones, los cuales llevan en su interior unas resistencias que los calientan en los de calor y un circuito de refrigeración en los de frío. Sobre los moldes hay unas piezas que encajan en ellos y en cuyo interior penetra el aire, inflando unas almohadillas que actuarán de presionadores sobre el corte colocado y estirado sobre el molde. Normalmente las máquinas disponen de dos moldes, uno de calor y otro de frío. Las máquinas de moldeado encontradas en el estudio son de dos tipos (Figura 4.3.2): 1. Máquina en línea: dispone de 2 ó 4 moldes distribuidos en línea. 2. Máquina en V: está partida en dos bloques formando un ángulo aproximado de 45º. Cada uno de estos bloques lleva 2 moldes. Estudio ergonómico de puestos de trabajo en el sector del calzado. 41 Moldeadora en línea Moldeadora en V Figura 4.3.2 - Tipos de máquinas de moldeado Un 60% de las máquinas analizadas son en V y el resto en línea. Los aspectos dimensionales más importantes que afectan al trabajo son la altura del molde, que se encuentra a unos 140 cm del suelo, y la altura de los interruptores, que suele situarse a unos 91 cm. Otra dimensión importante es la altura de la superficie de la máquina, ya que en esta superficie el trabajador suele dejar cortes mientras los va cambiando de molde. La altura mediana de esta superficie es de 100 cm. La altura del pedal y la profundidad de trabajo son otras dimensiones a tener en cuenta. El pedal permite el ajuste del molde con el corte y se encuentra en la parte inferior de la máquina, a unos 5-10 cm del suelo. La profundidad de trabajo (distancia desde donde se coloca el trabajador hasta los moldes) es variable, aunque suele estar entre los 25-35 cm. Dimensiones y distribución del puesto de trabajo El puesto de trabajo de moldeado se compone habitualmente de las siguientes zonas (figura 4.3.3): - Máquina de moldeado: Es la zona principal de trabajo. Según el número de máquinas por operario y según el tipo de máquina (en V o en línea) puede ser una zona más o menos ancha. - Superficies de trabajo auxiliares: Lugar donde se recogen los cortes y se dejan una vez moldeados. Pueden ser desde un grupo de cajas apiladas hasta una o dos mesas. Normalmente se sitúa en los laterales inmediatos a la máquina o bien detrás. - Zona de almacenaje. En el caso de que el propio trabajador sea el que realiza la preparación del corte, suele disponer de una estantería o zona de almacenaje de contrafuertes de distintas tallas, botes con cola, etc. Estudio ergonómico de puestos de trabajo en el sector del calzado. 42 Máquina de moldeado en V Superficie auxiliar 2 Superficie auxiliar 1 1m2 aprox. (o menos) ZONA DE ALMACENAJE (OPCIONAL) Figura 4.3.3 - Distribución habitual de un puesto de trabajo de moldeado de contrafuertes (Máquina en V) Las características de las superficies auxiliares son muy variadas: La altura media de las mismas se encuentra alrededor de los 90 cm. A esta altura, en algunas ocasiones habría que sumarle entre 35 y 45 cm debido a que las piezas se cogen y dejan en cajas que se colocan encima de estas mesas. En otras ocasiones, como se ha indicado, las mesas auxiliares son simplemente las propias cajas de material apiladas. Estudio ergonómico de puestos de trabajo en el sector del calzado. 43 4.3.2. Evaluación del puesto de trabajo Posturas de trabajo fundamentales P1 * • Coger corte de la superficie auxiliar / dejar corte acabado. Flexión de brazos ligera o moderada Ocasionalmente giro o flexión de cuello Figura 4.3.4 - Postura P1 P2 * * * P3 * * Introducir el contrafuerte en el corte Flexión moderada de las muñecas. Aplicación de fuerza. Desviación radial/cubital de las muñecas. Flexión de cuello elevada. En ocasiones flexión ligera de brazos. Colocar y quitar el contrafuerte en el molde de la máquina. Flexión ligera o moderada de brazos. Flexión moderada o elevada de muñeca. Aplicación de fuerza. En ocasiones desviación radial de muñeca (la postura de muñeca es mejor al sacar la pieza del molde que al colocarla). Estudio ergonómico de puestos de trabajo en el sector del calzado. 44 Figura 4.3.5 - Postura P3 Factores susceptibles de mejora - En la zona de cuello-hombro los factores de mayor peso son la flexión de brazos y la repetitividad en los movimientos de brazos. La flexión de brazos, aun no siendo elevada, sí que es mantenida durante prácticamente todas las posturas de trabajo. La repetitividad se asocia al ritmo de trabajo y es bastante elevada en la zona de los brazos. - En la zona de mano-muñeca destaca la fuerza que hay que realizar con las manos, tanto al ajustar el corte en el molde como, en ocasiones, al colocar manualmente el contrafuerte en el corte. Las posturas de trabajo con la muñeca desviada también son importantes y están relacionadas con la colocación del corte en el molde de la máquina. 4.3.3. Recomendaciones de rediseño Las modificaciones aconsejadas para la totalidad de los puestos de moldeado de contrafuertes son las mostradas en la tabla 4.3.1: Tabla 4.3.1. - Resumen de recomendaciones para los puestos de moldeado de contrafuertes. Orden Recomendación 1 Reducir el ritmo de trabajo 2 Rotación de tareas 3 Rediseño de las dimensiones de la máquina 4 Rediseño del molde de la máquina 5 Reorganización de la tarea 6 Rediseño del pedal 7 Otras recomendaciones Estudio ergonómico de puestos de trabajo en el sector del calzado. 45 A partir de esta información se han elaborado las siguientes recomendaciones específicas para un puesto-tipo de moldeado de contrafuertes: 1. MODIFICAR LAS DIMENSIONES FUNCIONALES DE LA MÁQUINA. La flexión de brazos, aunque no es muy elevada, si que es muy frecuente. Las posturas de flexión están relacionadas tanto con la altura del molde como con la profundidad del mismo. Por tanto se recomienda: * Reducir la altura superior del molde desde los 140 cm de media actuales hasta 130 cm. Con esta altura se reduce la flexión de brazos para el percentil 50 de la población. Los trabajadores de estatura más baja (percentil 5) necesitarían una altura de 120 cm para conseguir un efecto similar. A los trabajadores más altos (percentil 95) no sería necesario modificarles la altura de trabajo. Para realizar esta modificación se recomienda colocar una tarima de 10 o 20 cm de altura según el caso (ver figura 4.3.6). Nota: hay que asegurarse que la colocación de esta tarima sea compatible con el uso del pedal de la máquina y que no suponga un obstáculo para el trabajador ni un problema de seguridad porque pueda ocasionar caídas, tropiezos, etc. A B Figura 4.3.6 - Reducción de la altura de trabajo (A: situación inicial; B: reducción de la altura). * De manera complementaria a la reducción de altura, se recomienda reducir la profundidad de trabajo en algunas máquinas (ver figura 4.3.7), de manera que el operario pueda acercarse lo más posible al molde y, de esa manera, bajar la flexión de brazos. El objetivo es que la distancia entre los moldes y el borde de la máquina no sea superior a los 31 cm. Estudio ergonómico de puestos de trabajo en el sector del calzado. 46 A B C Figura 4.3.7. - Reducción de la profundidad de trabajo (A: situación inicial; B: reducción de la profundidad a 31 cm. aproximadamente; C: reducción de la altura y la profundidad de trabajo). Si se lleva a cabo esta modificación de la maquina de moldeado, es importante asegurarse que los pulsadores queden a una altura cómoda para el trabajador y que sean sencillos de accionar. La altura óptima sería aproximadamente la altura de los codos del trabajador o 5-10 cm por debajo. Para el percentil 5 de los hombres estaría situado entre 87 y 97 cm de altura. Los pulsadores deberán estar situados en el borde de la superficie de trabajo y el tipo de accionamiento no ha de requerir precisión y ha de poder hacerse aplicando escasa fuerza. Nota: para llevar a cabo esta recomendación es imprescindible que el sistema de accionamiento sea mediante dos pulsadores simultáneos de manera que se eviten pulsaciones accidentales. 2. REDISEÑO DEL MOLDE DE LA MÁQUINA. Las posturas en la zona de mano-muñeca están causadas fundamentalmente por la desviación radial y por la fuerza que hay que realizar con la muñeca para ajustar correctamente el corte. Esto se debe a que el trabajador realiza varios movimientos verticales repetitivos para colocar el corte en el molde. Mediante la recomendación anterior (reducción de la altura de trabajo) se reduce también la desviación de muñeca y la fuerza aplicada. Además, pueden darse las siguientes opciones: * Algunas máquinas de moldear poseen moldes abatibles. Esta característica podría facilitar la introducción del corte y, por tanto, mejorar la postura de la muñeca, siempre y cuando la inclinación no fuese excesiva. En algunos modelos es posible ajustar la inclinación del molde hasta el ángulo deseado. En todo caso, en las máquinas que posean esta opción se recomienda realizar pruebas para ver en que posición del molde se ejecuta mejor la tarea. Estudio ergonómico de puestos de trabajo en el sector del calzado. 47 * Otra opción interesante para mejorar la postura de las manos es la que presentan algunos modelos en los que la almohadilla que ensambla con el molde se encuentra desplazada hacia atrás en el momento de introducir el corte y, una vez que se acciona la máquina, la almohadilla se desplaza automáticamente hacia delante y hacia abajo para ensamblar con el molde. Esto permite colocar el corte en el molde con mayor espacio tanto lateral como superior, de manera que las manos no están constreñidas a un espacio estrecho y forzadas a adoptar unas posturas fijas. Esta aplicación permite, además, ejercer un mejor control visual sobre la colocación del corte. 3. ROTACIÓN DE TAREAS. La tarea de moldeado exige unas demandas físicas muy localizadas en las zonas de las manos, brazos, hombros y parte dorsal de la espalda, con una elevada repetitividad de los miembros superiores. Asimismo es un trabajo que se realiza de pie con escasa movilidad de piernas. Por ello se recomienda que se organicen los puestos de trabajo, de forma que los trabajadores puedan realizar tareas que no exijan una demanda tan elevada de las zonas corporales mencionadas. Una rotación del 30% reduce el riesgo en la zona de cuello-hombro para la mayoría de los casos En la zona de muñecas hará falta un período mayor de rotación o complementar esta recomendación con otras. 4. REDISTRIBUCIÓN DEL ESPACIO DE TRABAJO. La repetitividad y las posturas incorrectas se asocian también con una inadecuada distribución de los elementos de trabajo. Por ello se recomienda lo siguiente: * Colocar los materiales de trabajo (cortes y contrafuertes) al alcance. Es importante evitar los movimientos de giro de tronco y cuello para coger materiales. Por ello se recomienda que la recogida y depósito de cortes y contrafuertes se realice a una altura adecuada y en un plano lo más similar posible al plano de trabajo: + Altura de los recipientes con cortes / contrafuertes: entre 95 y 97 cm. Además, se sugiere que dispongan de una inclinación entre 60º y 45º para reducir la flexión de brazos (figura 4.3.8). Figura 4.3.8 – Altura e inclinación recomendada de los contenedores/recipientes. Estudio ergonómico de puestos de trabajo en el sector del calzado. 48 + Evitar la ubicación de estos recipientes a 90º de la máquina o detrás de ella. Se recomienda una colocación en línea con la máquina para evitar los movimientos de giro de tronco y cuello (figura 4.3.9). Figura 4.3.9 - Redistribución del puesto de trabajo. * Una opción interesante es la que disponen algunas máquinas consistente en bandejas abatibles a ambos lados de la máquina que permiten colocar los contrafuertes y/o cortes u otro material auxiliar (figura 4.3.10). Figura 4.3.10 – Bandeja lateral abatible * Colocar las máquinas de moldeado (si el trabajador opera más de una) en línea mejor que en V. Aunque la disposición en V hace que los elementos queden más cerca del trabajador, provoca movimientos asimétricos (giro de tronco) y reduce el tiempo de ciclo (con lo cual aumenta la repetitividad). La distribución en línea permite al trabajador una mayor movilidad de grupos musculares distintos como piernas y brazos (aunque alargaría el tiempo del ciclo reduciendo, por tanto, la productividad). En todo caso, puede ser aceptable una organización en ángulo si este es mayor de 90º y regulable por el propio trabajador (figura 4.3.11). Estudio ergonómico de puestos de trabajo en el sector del calzado. 49 Figura 4.3.11 - Ejemplo máquinas de moldeado con el ángulo variable. 5. REDISEÑO DEL PEDAL: Ha de evitarse que el trabajador levante el pie para accionar el pedal. Los pedales han de situarse al nivel del suelo y han de resultar lo suficientemente grandes para operarlos fácilmente y para que el trabajador pueda alternar el pie con el cual aprieta el pedal (figura 4.3.12). Figura 4.3.12 - Ejemplo de diseño correcto del pedal. 6. REDISEÑO DE LA ILUMINACIÓN. En algunos puestos la iluminación disponible era insuficiente para el tipo de tarea. Para estos casos se recomienda proveer de algún foco que proporcione iluminación localizada, asegurándose que no cause deslumbramientos al trabajador y que no sea una fuente de calor. Estudio ergonómico de puestos de trabajo en el sector del calzado. 50 4.4. MONTADO DE PUNTAS Figura 4.4.1. – Puesto de montado de puntas 4.4.1. Descripción del puesto El puesto de trabajo de montado de puntas se ubica en la zona de fabricación. En esta sección se funciona totalmente en cadena. El montado de puntas se sitúa al principio de esta cadena, donde llega el corte que previamente se ha introducido en la horma y encolado. Una vez que se le ha realizado el montado de puntas, el zapato pasa al puesto de montado de lado o al de montado de talones. El objetivo del trabajo es dar forma a la punta y unir el corte a la plantilla por medio de calor y presión. Para ello, en primer lugar, se le aplica calor mediante un reactivador para potenciar la acción de las colas. Posteriormente se trabaja el corte en la máquina de montado de puntas, la cual estira el cuero y le da forma alrededor de la puntera de la horma. Tareas principales Las tareas fundamentales de todos los puestos de montado de puntas analizados son las siguientes: 1. Reactivar el corte: se coge el corte de la cinta transportadora o de la cadena de montaje y se coloca en el reactivador, en donde ha de permanecer unos 20 segundos (los trabajadores suelen colocar varios zapatos en el reactivador). Estudio ergonómico de puestos de trabajo en el sector del calzado. 51 2. Montado de puntas: * * * * 3. Se coge el corte del reactivador. Se coloca el corte en la máquina procurando ajustar la punta con el hueco específico que posee la máquina. Se ajusta el zapato para que quede bien estirado moviendo una serie de palancas. Una vez que la máquina ha soltado el zapato, se recoge y se coloca en la cinta transportadora o cadena de salida. Tareas de mantenimiento / auxiliares. Muy ocasionales: consisten en realizar pequeños ajustes y mantenimiento de la máquina, así como cambiar los moldes según la talla y el tipo del zapato. Ninguno de los operarios analizados realizaba rotaciones a otros puestos de trabajo. El ritmo de trabajo, aparte de otros posibles factores, está dominado por la velocidad de la cadena de montaje. El ciclo de trabajo es muy corto. Cada zapato se monta aproximadamente en 15 segundos. Aunque el manejo de la maquinaria es relativamente complejo y exige un conocimiento preciso de la misma, hay muy pocas posibilidades para configurar la forma de hacer el trabajo, sino que éste viene impuesto. Máquinas y herramientas utilizadas La máquina usada en este puesto es la máquina de centrar y montar puntas (figura 4.4.2). Estudio ergonómico de puestos de trabajo en el sector del calzado. 52 Figura 4.4.2 - Máquina de centrado y montado de puntas. En la parte central de la máquina hay un soporte en el que se sitúa la horma y el corte, apoyando la punta en una guía llamada “teflón”, siendo éste distinto para cada tipo de horma. Alrededor del soporte hay una serie de pinzas que sujetan y estiran el corte al dirigirlas por medio de unas manivelas. Cuando el corte está perfectamente centrado, se acciona el disparador de la máquina y por debajo del teflón aparecen unas placas que se cierran sobre la punta, dejando el corte pegado. Una vez acabado el proceso, las pinzas se abren y liberan el zapato que cae a un recipiente. Las máquinas analizadas en el estudio de campo poseen unas características técnicas muy similares, por lo que no puede hacerse una clasificación según distintos tipos de máquina. Sin embargo sí que existen ciertas diferencias según el modelo que conviene tener en cuenta: - Ubicación de la cubeta de recogida del corte (figura 4.4.3): en algunas máquinas se situaba debajo del soporte del zapato mientras que en otras en un lateral. Cubeta centrada Cubeta en el lateral Figura 4.4.3 - Ubicación de la cubeta de recogida del corte - Tamaño de las palancas de ajuste (figura 4.4.4): grandes o pequeñas. Palancas pequeñas Estudio ergonómico de puestos de trabajo en el sector del calzado. Palancas grandes 53 Figura 4.4.4 - Tamaño de las palancas. - Dimensiones principales (tabla 4.4.1): Tabla 4.4.1 - Dimensiones principales de las máquinas de montado de puntas (en cm). marca Altura media de las palancas Altura de Altura de la colocación del cubeta de corte salida del corte Inclinación de la máquina Altura de los pedales MEDIA 85,22 114,56 81,78 47,22 9,00 MEDIANA 85 115 81 45 10 DESV TIPICA 9,95 5,05 2,28 5,65 1,67 Además de la máquina de montado, otro elemento muy frecuente en el puesto es el REACTIVADOR. Este elemento se encuentra presente también en otros puestos de trabajo de la línea de fabricación. El reactivador se utiliza para devolver su poder de pegamento a la cola que se ha secado. Consiste en un horno o parrilla donde actúa el calor emitido por unas resistencias eléctricas. Los reactivadores pueden ser de diversos tipos y con capacidad para distinto número de zapatos. En el estudio realizado se han encontrado los siguientes modelos (figura 4.4.5): - Reactivador de parrilla: situado sobre una plataforma o una mesa auxiliar. - Reactivador circular. - Modelos específicos para montar puntas. Reactivador de parrilla Reactivador circular Otro modelo (específico para reactivar puntas) Figura 4.4.5 – Reactivadores Estudio ergonómico de puestos de trabajo en el sector del calzado. 54 Las dimensiones fundamentales son la altura y la profundidad. Las alturas de trabajo oscilan entre 98 cm y 120 cm, según el tipo de reactivador o la altura de la superficie en la que esté ubicado. La profundidad de trabajo varía entre los 15 y los 30 cm. Distribución del puesto de trabajo La tarea se realiza en un espacio muy reducido. Los elementos de trabajo se distribuyen de la siguiente manera (figura 4.4.6): Cinta transportadora o cadena de montaje 1 m2 máximo Máquina de montar puntas Superficie auxiliar Reactivador Figura 4.4.6 - Croquis del puesto de montado de puntas. * Cinta transportadora o cadena de montaje: pueden ser una (entrada y salida) o dos (una de entrada y otra de salida). Lo más frecuente es encontrar cintas transportadoras (una sola altura), aunque también pueden darse cadenas de montaje con zapatos colocados a varias alturas. En este caso las alturas superiores corresponden a la recogida del zapato y las inferiores a la evacuación (o viceversa). En la tabla 4.4.2 se muestran los valores medios relativos a la altura superior e inferior de la cinta/cadena. * Reactivador: Puede ser un elemento independiente (reactivadores grandes o modelos de tipo circular) o, al ser más pequeños, estar situados sobre una mesa auxiliar. * Máquina de montado de puntas. * Superficie de trabajo auxiliar. Lugar para dejar muestras defectuosas, pequeñas herramientas para corregir defectos, colas y recambios de la máquina de puntas, etc. Tabla 4.4.2 - Dimensiones principales de las cintas de montaje / cadenas Altura superior Altura Inferior Número de alturas Mínimo 89 50 1 Máximo 142 101 4 Media 103.89 87.56 1.56 Estudio ergonómico de puestos de trabajo en el sector del calzado. 55 4.4.2. Evaluación del puesto de trabajo Posturas de trabajo fundamentales P1 * * Coger / dejar el corte de la cinta transportadora (o de la zona media de la cadena). Flexión de brazos moderada (20º-45º ó 45º-90º). Flexión moderada de cuello. En ocasiones torsión. Figura 4.4.7 - Postura P1 P2 * * Coger / dejar el corte en el reactivador. Flexión moderada de cuello. En ocasiones torsión Flexión de ligera a moderada de brazos. Figura 4.4.8 - Postura P2 Estudio ergonómico de puestos de trabajo en el sector del calzado. 56 P3 * * * * Colocar el corte en la máquina. Flexión de brazos moderada (20º-45º). Fuerza en mano/muñeca. Flexión moderada o alta de cuello. Flexión ligera o moderada de tronco. Figura 4.4.9 - Postura P3 P4 * * Accionar las palancas de la máquina / retirar zapato. Flexión moderada o alta de cuello. Flexión ligera o moderada de tronco. Figura 4.4.10 - Postura P4 Factores susceptibles de mejora - Repetitividad en los movimientos de los brazos, la cual se ha visto que presenta niveles elevados debido fundamentalmente a: * * * Escasa duración de la tarea (4 ciclos por minuto). La secuencia de operaciones que hay que realizar: recoger zapato→colocar en reactivador→colocar en máquina→dejar zapato. La realización de esta secuencia en un espacio reducido de trabajo. Estudio ergonómico de puestos de trabajo en el sector del calzado. 57 - Flexión de cuello, especialmente en la colocación del corte en la máquina y también en la recogida y depósito en la cinta o el reactivador. En este último caso esta flexión es menos importante ya que son posturas más cortas. - Flexión de brazos: Sobre todo en la recogida y evacuación del corte, aunque también en la introducción del corte en la máquina. En este último caso hay también posturas de flexión de tronco asociadas. 4.4.3. Recomendaciones de rediseño Las modificaciones aconsejadas para la totalidad de los puestos de montado de puntas son las mostradas en la tabla 4.4.3: Tabla 4.4.3 - Resumen de recomendaciones (informes parciales). Orden Recomendaciones 1 Rotación de tareas 2 Reducir profundidad e inclinación de la máquina 3 Rediseñar alturas de la cinta transportadora 4 Reducir ritmo de trabajo 5 Cambiar la ubicación de elementos del puesto 6 Rediseñar la altura del reactivador 7 Otras A partir de esta información se han elaborado las siguientes recomendaciones específicas para un puesto-tipo de montado de puntas: 1. ROTACIÓN DE TAREAS. Las características de la tarea imponen una elevada carga física en el cuello y, en menor medida en los brazos. Asimismo, se ha comprobado que los operarios de montado de puntas realizan únicamente esa tarea, con lo cual se aconseja que realicen rotaciones a otros puestos de trabajo con demandas físicas distintas a las de este puesto. En gran parte de los puestos un 30% de rotación implica una eliminación del riesgo. 2. REDISEÑO DE LA MÁQUINA DE MONTADO DE PUNTAS. Las posturas principales de trabajo están asociadas al uso de la máquina de montado. Estas posturas implican flexión moderada de cuello y brazos y ligera de tronco. Los elementos que habría que corregir para mejorar estos factores son: * Reducción de la inclinación de la máquina (figura 4.4.11). El principal factor de la postura en la máquina es la excesiva profundidad de trabajo. Ésta se ocasiona principalmente por la inclinación de la máquina (sobre los 45º) que hace que el soporte de colocación del corte quede excesivamente lejos. Estudio ergonómico de puestos de trabajo en el sector del calzado. 58 Figura 4.4.11 - Relación entre la inclinación de la máquina (A) y la postura de trabajo (B, flexión de brazos; C, flexión de cuello; D, excesiva profundidad de trabajo) Por ello se recomienda diseñar las máquinas de montado de puntas con una inclinación menor. Con una inclinación de 30º o menos (siempre que se asegure que el corte no va a caerse) se reduce la flexión de brazos y de cuello hasta niveles aceptables para el percentil 50 de la población (figura 4.4.12). Figura 4.4.12 - Efecto en la postura del trabajador al reducir 15º en la inclinación de la máquina (percentil 50 de la población trabajadora, hombres). Estudio ergonómico de puestos de trabajo en el sector del calzado. 59 * Mejorar la altura y ubicación de la cubeta de recogida del zapato. Aparte de la recomendación anterior, se ha observado que, en algunas máquinas, la cubeta de recogida del zapato se ubica prácticamente alineada con el soporte. Esto supone un obstáculo para alcanzar dicho soporte y hace que se flexione el tronco y los brazos. Por ello se sugiere: + Que las máquinas ubiquen siempre la cubeta de recogida del zapato en un lateral cercano al soporte (figura 4.4.13). + Es preferible, asimismo, que esta cubeta esté colocada en el mismo lado en el cual se encuentra la vía de salida del zapato, de manera que se eviten posturas asimétricas de brazo y tronco (por ello, sería recomendable que pudiese variar de lado fácilmente). + La altura de la cubeta, por último, debe estar aproximadamente entre 87 y 97 cm (unos 6 cm más elevada que la altura media observada en los puestos analizados). Figura 4.4.13 - Cubeta en el lateral de la máquina * Diseño de la altura y forma de las palancas de ajuste (figura 4.4.14). Se ha observado que la mayoría de máquinas tienen las palancas de ajuste demasiado bajas. Esto hace que el trabajador flexione los brazos y el tronco. Se recomienda una altura de 97 cm. En este sentido, se ha observado que las máquinas con palancas grandes (figura 4.4.14) se ajustan aproximadamente a esta dimensión. Además, las palancas grandes son, en teoría, más fáciles y cómodas de manejar ya que hay que tener en cuenta que el trabajador las controla manteniendo la vista fijada en el soporte del corte. Estudio ergonómico de puestos de trabajo en el sector del calzado. 60 Figura 4.4.14 - Máquina con palancas grandes. 3. ALTURA DE LA CINTA TRANSPORTADORA. La altura media de las cintas transportadoras medidas (93 cm) es, en general, adecuada para la mayoría de los trabajadores, aunque, con una altura ligeramente superior (entre 95 y 97 cm) se consigue una mejor postura de brazos para un mayor número de usuarios. Por tanto, se recomienda colocar cintas transportadoras de una única altura en lugar de cadenas con varios pisos (Figura 4.4.15) ya que: * * * Están ubicadas a una altura correcta, mientras que las cadenas con varios pisos poseen zonas o bien excesivamente altas o bien excesivamente bajas. Requieren menor precisión para colocar el zapato (se puede dejar casi de cualquier manera), con lo que propician movimientos más relajados y suaves. Algunas disponen de horno reactivador, con lo que ahorran esta tarea al trabajador. Cadena con varias alturas Cinta transportadora Figura 4.4.15 - Cadena y cinta. Estudio ergonómico de puestos de trabajo en el sector del calzado. 61 En cuanto a la profundidad de la cadena, se ha observado que, en ocasiones, las posturas de flexión elevada de brazos o incluso de giro de tronco, se deben a que los cortes están situados en una zona excesivamente lejana. Por ello se recomienda que, en la medida de lo posible, las cintas transportadoras sean más estrechas o que los cortes se sitúen siempre en la zona óptima de alcance del trabajador. La ubicación del zapato a 31 cm permite un alcance cómodo al 95% de los trabajadores. 4. ALTURA DEL REACTIVADOR. La colocación del corte en el reactivador requiere mayor precisión que la colocación en la cinta transportadora. Por ello se recomienda una altura que coincida con la altura de codos del trabajador o 10 cm más alta. De esta manera se facilita la colocación precisa del corte y se reduce la flexión del cuello. Una solución de compromiso que satisfaga al mayor número de trabajadores, sería una altura comprendida entre los 105 y 115 cm. Esto implicaría subir la altura de la mayoría de los reactivadores actuales, ya que tienen de media 104 cm. Para los trabajadores más bajos que queden fuera de este rango, se recomienda la colocación de una tarima de 10 cm de altura. Nota: hay que asegurarse que la colocación de esta tarima sea compatible con el uso del pedal de la máquina y que no suponga un obstáculo para el trabajador ni un problema de seguridad porque pueda ocasionar caídas, tropiezos, etc. 5. REDISEÑO DEL PEDAL: Algunas de las máquinas analizadas tienen pedales poco apropiados. En general han de eliminarse los siguientes defectos: * Pedales demasiado altos. Ha de evitarse que el trabajador levante el pie para accionar el pedal. Los pedales han de situarse al nivel del suelo * Pedales estrechos y/o cortos. Los pedales han de resultar lo suficientemente grandes para operarlos fácilmente y para que el trabajador pueda alternar el pie con el cual aprieta el pedal. * Pedales fijos. Es preferible que los pedales sean móviles, de manera que el trabajador pueda ubicarlos en el lugar que le resulta más cómodo (imagen 4.4.16) Figura 4.4.16 - Ejemplo de pedal móvil. Estudio ergonómico de puestos de trabajo en el sector del calzado. 62 6. DISTRIBUCIÓN ADECUADA DE LOS ELEMENTOS DE TRABAJO. La distribución de los distintos elementos que se usan en la tarea (cinta, reactivador y máquina principalmente) es clave para evitar movimientos repetitivos y posturas asimétricas. Se recomienda, para ello, que las distintas zonas de trabajo estén en un mismo plano horizontal, ya que de esta manera se evitan los giros de tronco y cuello y la abducción de brazos. En todo caso, no conviene colocar los distintos elementos formando ángulos rectos entre ellos. Estudio ergonómico de puestos de trabajo en el sector del calzado. 63