estudio ergonómico en el sector del calzado

ESTUDIO ERGONÓMICO EN PUESTOS DE
TRABAJO DEL SECTOR DEL CALZADO
Autores:
INSTITUTO DE BIOMECÁNICA DE VALENCIA
ASEPEYO
Alberto FERRERAS REMESAL
Alfredo PICÓ GINER
Alicia PIEDRABUENA CUESTA
Aurelio PISANO TORRES
Carlos GARCÍA MOLINA
José ALONSO ESQUIVA
Álvaro PAGE DEL POZO
José Enrique APARISI NAVARRO
PRESENTACIÓN
La industria del sector del calzado es una actividad de gran importancia económica en España y,
especialmente, en la Comunidad Valenciana, que está constituida por un sólido tejido industrial
de pequeñas y medianas empresas. Los cambios tecnológicos que se han producido en ese
sector han originado una fuerte transformación de los procesos productivos, que lo han hecho
evolucionar desde una actividad marcadamente artesanal a otra altamente mecanizada.
La conveniencia de proporcionar, a ese grupo de empresas, unas herramientas eficaces para
prevenir los riesgos relacionados con estos nuevos procesos productivos, ha aconsejado que
Asepeyo haya emprendido este trabajo con la intención de cubrir las nuevas necesidades
preventivas de todos los integrantes de las empresas asociadas, pertenecientes al sector de
fabricación del calzado.
El resultado de este trabajo queda recogido en el Estudio Ergonómico en Puestos de Trabajo
del Sector del Calzado, que ha sido llevado a cabo con la colaboración de nuestras empresas
asociadas de la Comunidad Valenciana, de los expertos del Instituto de Biomecánica de Valencia
y de varios Técnicos de Seguridad e Higiene de Asepeyo. El presente estudio recoge los
principios de actuación y las medidas preventivas relativas a los sistemas de trabajo en ese tipo
de industria. Está dirigido especialmente a empresarios, responsables de la actividad preventiva y
técnicos de prevención de las empresas.
Este estudio ergonómico se complementa con la monografía Seguridad y Salud en la Industria
del Calzado, editada por la Dirección de Seguridad e Higiene de Asepeyo. El contenido de la
cual está estructurado según los riesgos y medidas preventivas correspondientes, trata todos
aquellos factores y agentes de riesgo de carácter general y específicos de los puestos de trabajo
de esta actividad industrial, por lo que representa un buen soporte documental, para la formación
de los trabajadores de ese tipo de industrias.
Finalmente, deseamos agradecer a los autores de este estudio, y de forma muy especial a todas
las personas de las empresas asociadas que han colaborado en su elaboración, su contribución a
que este trabajo sea una realidad. No dudamos que la divulgación de los principios ergonómicos y
las medidas preventivas, que se recogen en el mismo, resultarán de gran utilidad y contribuirán a
la mejora de la seguridad y salud de todos los trabajadores y empresarios de la industria del
calzado.
José Castells Manent
Director Seguridad e Higiene
Índice
1. INTRODUCCIÓN, ANTECEDENTES Y OBJETIVOS ..................6
2. MATERIAL Y MÉTODOS ........................................................7
3. RESULTADOS GENERALES................................................ 10
3.1. Descripción del sector................................................... 10
3.2. puestos analizados ....................................................... 11
3.3. Resumen de recomendaciones ...................................... 14
4. ESTUDIO DE LOS PUESTOS DE TRABAJO.......................... 15
4.1. Cortado de piel ............................................................. 16
4.2. Aparado....................................................................... 26
4.3. Moldeado de contrafuertes............................................. 40
4.4. Montado de puntas ....................................................... 51
4.5. Montado de talones ...................................................... 64
4.6. Lijado .......................................................................... 72
4.7. Pegado de suelas ......................................................... 80
4.8. Acabado (limpieza de cantos / quemado)........................ 91
4.9. Envasado................................................................... 101
4.10.Almacén .................................................................... 110
4.11.Inyectado ................................................................... 112
4.12.Vulcanizado ............................................................... 119
1. INTRODUCCIÓN, ANTECEDENTES Y OBJETIVOS
En este proyecto se ha planteado el estudio ergonómico de los puestos de trabajo tipo del sector
del calzado en empresas representativas del sector en nuestra Comunidad. Las actividades
principales que comprende el proyecto son las siguientes:
1. Estudio de campo en empresas seleccionadas. En este estudio se analizaron las tareas
y los puestos tipo, así como los equipos y la maquinaria utilizados en los mismos.
2. Evaluación de los riesgos ergonómicos de los puestos analizados en el estudio de
campo, elaborando un mapa de riesgos del sector.
3. Contactos con fabricantes de maquinaria y equipos y con instaladores del sector para
discutir posibles soluciones técnicas de diseño a los problemas detectados en la
evaluación de riesgos ergonómicos.
4. Propuesta de recomendaciones de diseño de puestos y/o tareas para mejorar las
condiciones de trabajo en aquellos puestos donde los riesgos detectados sean elevados.
5. Difusión de los resultados del estudio.
Estudio ergonómico de puestos de trabajo en el sector del calzado.
6
2. MATERIAL Y MÉTODOS
Para la realización del estudio se seleccionaron empresas representativas del sector calzado.
Se realizó una visita previa a estas empresas para seleccionar tareas con un mayor número de
posturas de trabajo inadecuadas, una mayor repetitividad de movimientos de los brazos o de las
manos o con manipulación de cargas de pesos elevados (tareas con una mayor carga física
potencial).
Una vez seleccionadas estas tareas se realizó el estudio ergonómico de las mismas a partir de:
l
Una grabación en vídeo de la actividad del trabajador durante un tiempo representativo.
l
Datos del puesto de trabajo, fundamentalmente datos dimensionales de alturas,
profundidades y alcances.
l
Una evaluación de las fuerzas ejercidas o de los pesos manipulados.
l
Datos de producción.
l
Información sobre la organización de la actividad: duración, rotaciones, turnos, etc.
Con esta información y aplicando el método Ergo/IBV, se determinó:
l
El riesgo asociado a la carga física de las tareas analizadas.
l
Los principales factores de riesgo ergonómico del sector.
l
Recomendaciones de rediseño de las tareas y/o de los puestos de trabajo para
disminuir los niveles de riesgo considerados inaceptables.
Ergo/IBV es una herramienta informática desarrollada por el Instituto de Biomecánica de Valencia
(IBV) que permite la evaluación de los riesgos
1 laborales relacionados con la carga física de un
puesto de trabajo (García-Molina et al., 1997) .
Ergo/IBV se estructura en tres módulos que permiten evaluar el riesgo en tareas de manipulación
manual de cargas, en tareas repetitivas de miembro superior y en tareas con posturas forzadas
de tronco y piernas (Figura 2.1).
Estudio ergonómico de puestos de trabajo en el sector del calzado.
7
Figura 2.1. – Método Ergo IBV.
El programa presenta pantallas de fácil manejo que permiten introducir los datos de la tarea
necesarios para calcular el riesgo (factores de riesgo) como la duración de la tarea, la repetitividad
de movimientos, la codificación de las posturas de trabajo, etc.
La salida del programa consta básicamente de dos informes. Un informe descriptivo de la
tarea analizada, donde se muestra el riesgo calculado para la zona corporal correspondiente. Y
un informe de recomendaciones, en el que se ofrecen sugerencias de rediseño de parámetros
de la tarea para disminuir el riesgo hasta niveles considerados como aceptables para el
trabajador.
En la fase de recomendaciones de rediseño, se propusieron mejoras para reducir los niveles de
riesgo por carga física a límites aceptables. Estas mejoras se refieren, básicamente, a cambios
en las posturas de trabajo, los ritmos, los pesos manejados, las fuerzas ejercidas, etc.
Para el desarrollo de estas propuestas se utilizó un programa informático de modelización de
puestos de trabajo que permite modificar variables del puesto de trabajo (alturas, alcances
profundidades, fuerzas, etc.) y analizar las mejoras conseguidas en las posturas y los esfuerzos
a los que se ven sometidas las diferentes estructuras corporales del trabajador.
Estudio ergonómico de puestos de trabajo en el sector del calzado.
8
Figura 2.2. – Programa de modelización
Una vea realizadas las propuestas y, con el fin de discutir la viabilidad técnica y económica de las
posibles soluciones de diseño planteadas y de proponer nuevas alternativas relacionadas con el
diseño de la maquinaria y de los equipos para la mejora de las condiciones de trabajo, se
mantuvieron reuniones con fabricantes de maquinaria y equipos del sector del calzado, con los
que se han comentado los problemas ergonómicos detectados a partir del estudio de campo y las
recomendaciones iniciales de diseño obtenidas en la etapa anterior.
Los resultados obtenidos de estos contactos han permitido:
-
Validar o descartar (o modificar) algunas de las recomendaciones propuestas
inicialmente.
-
Recoger ideas nuevas para problemas específicos.
-
Informar a las empresas fabricantes de maquinaria sobre el proyecto y sondear su
interés para implantar modificaciones ergonómicas en sus productos.
Destacar, por último, que los cambios que se realicen en los puestos de trabajo deben pasar por
una fase de validación en la que, además de comprobar que se mejoran realmente las
condiciones analizadas, se tenga en cuenta la opinión de los trabajadores sobre dichos cambios.
Estudio ergonómico de puestos de trabajo en el sector del calzado.
9
3. RESULTADOS GENERALES
3.1. DESCRIPCIÓN DEL SECTOR
La fabricación del calzado es una actividad de gran tradición en la Comunidad Valenciana y en
España, estando constituida como una potente red industrial que representa uno de los pilares
fundamentales de las exportaciones y de puestos de trabajo ocupados tanto directa como
indirectamente.
Según datos de la Federación de Industrias del Calzado (FICE), el sector del calzado en España
daba empleo en el año 2.000 a 47.030 trabajadores agrupados en 2.794 empresas, las cuales
fabricaron más de 326 millones de pares durante ese año.
Las empresas de calzado suelen configurarse como pequeñas unidades productivas: el mayor
número de éstas posee entre 10 y 20 trabajadores (casi un 25%), aunque el mayor número de
trabajadores del sector (41%) se encuentran en empresas de 20 a 50 trabajadores.
La evolución de las fábricas de calzado a lo largo del siglo XX ha supuesto una importante
transformación del proceso productivo y, aunque los niveles de complejidad varían según las
empresas, en general se trata de una industria altamente mecanizada.
La organización típica de una fábrica de calzado podría seguir el esquema mostrado en la figura
3.1:
Terminado
Acabado
Envasado
ALMACÉN DE
PRODUCTOS
ACABADOS
CADENA (SECCIONES DE MONTAJE Y ACABADO)
Pegado
SECCIÓN DE CORTADO
Montado
SECCIÓN DE APARADO
MODELAJE
SECCIÓN DE PREPARACIÓN
ALMACÉN DE
MATERIALES
Figura 3.1. Esquema de funcionamiento de una fábrica de calzado
Estudio ergonómico de puestos de trabajo en el sector del calzado.
10
En la tabla 3.1 se describen las secciones y puestos de trabajo habituales en la mayoría de
fábricas.
Tabla 3.1. - Secciones, subsecciones y puestos de trabajo más frecuentes en una fábrica de calzado.
SECCIÓN
DESCRIPCIÓN
SUBSECCIONES
PUESTOS DE
TRABAJO MÁS
FRECUENTES
Modelaje y
patronaje
Creación del modelo y su
transformación, por medio de
ajuste y escalado de los patrones
que lo integran.
- Diseño
- Ajuste
- Escalado
- Modelista
Cortado
Cortado y clasificación de todas
las piezas que componen la piel y
el forro del calzado.
- Cortado de piel
(empeine) y forro.
- Numerado y figurado
- Cortado de piel
Aparado
Engloba el conjunto de
subsecciones encargadas de
preparar primero las pieles y
forros para finalizar siendo
ensambladas por medio del
cosido.
- Rebajado y dividido
- Doblado
- Picado
- Ensamblaje de piezas
- Rebajado
- Dividido
- Doblado
- Cosido (aparado)
Preparación
Preparación de las suelas y
demás materiales que intervienen
en el proceso de fabricación.
- Troquelado
- Terminado de la suela
- Prefabricado
- Troquelado
- Igualado, cardado y
biselado
- Desvirado
- Moldeado de
contrafuertes
Fabricación
Trabajos de acoplamiento y
sujeción de todos los materiales
que integran el zapato.
- Montado
- Pegado o cosido
- Terminado
- Montado de puntas
- Montado de lado
- Montado de talones y
enfranques
- Cardado / Lijado
- Pegado de suelas
Acabado,
envasado y
almacén
Tareas de limpieza, reparado y
presentación del calzado. Se
finaliza con el empaquetado y
almacenaje del calzado para su
posterior distribución.
- Lavado
- Reparado
- Envasado
- Pintado
- Cepillado /
abrillantado
- Limpieza de cantos
- Quemado
- Envasado
3.2. PUESTOS ANALIZADOS
En este estudio se han analizado 91 puestos de trabajo de 14 empresas del sector calzado en
la Comunidad Valenciana, incluyendo centros de almacenaje y distribución de calzado. Las
selección de empresas se ha realizado de manera que fueran representativas del sector en base
a los siguientes criterios:
1.
Número de trabajadores:
A. Empresas con más de 75 trabajadores.
B. Empresas entre 25 y 75 trabajadores.
C. Empresas con menos de 25 trabajadores.
Estudio ergonómico de puestos de trabajo en el sector del calzado.
11
2.
Tipo de sistema productivo, que incluye las siguientes categorías:
A.
B.
C.
D.
Almacén de calzado.
Fabricación de zapatos.
Inyectado.
Vulcanizado.
Los 91 puestos de trabajo analizados se corresponden con 12 “puestos-tipo”, distribuidos de la
manera mostrada en la tabla y figura 3.2.:
Nº
%
7
7,7
Aparado
11
12,1
Moldeado de contrafuertes
10
11,0
Montado de puntas
9
9,9
Montado de talones
9
9,9
6
Lijado
9
9,9
4
10
11,0
2
0
9
9,9
Envasado
10
11,0
Almacén
1
1,1
Vulcanizado
2
2,2
Inyectado
Total
4
4,4
91
100
8
Lija
do
Su
ela
Ac s
ab
ad
En o
va
sa
do
Alm
a
c
Vu
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10
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es
Pegado de suelas
12
Co
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o
afu
ert
es
Puesto - tipo
Cortado de piel
Tabla y figura 3.2. – Relación de puestos de trabajo analizados.
Cada uno de estos puestos de trabajo tipo presenta unos riesgos relacionados con las
características de la tarea que lleva a cabo el trabajador (tabla 3.3).
Tabla 3.3 – Puestos analizados y tipo de riesgo evaluado.
PUESTO
TIPO RIESGO
Cortado de piel
Aparado
Movimientos repetitivos
Movimientos repetitivos
Posturas forzadas
Movimientos repetitivos
Movimientos repetitivos
Movimientos repetitivos
Movimientos repetitivos
Movimientos repetitivos
Movimientos repetitivos
Movimientos repetitivos
Manejo manual de cargas
Manejo manual de cargas
Movimientos repetitivos
Movimientos repetitivos
Posturas forzadas
Moldeado de contrafuertes
Montado de puntas
Montado de talones
Lijado
Pegado de suelas
Acabado
Envasado
Almacén
Vulcanizado
Inyectado
Estudio ergonómico de puestos de trabajo en el sector del calzado.
12
En la mayoría de los puestos analizados, los principales problemas se detectan asociados a
tareas de tipo repetitivo. Los factores de riesgo principales, en orden de importancia son los
siguientes:
1.
Flexión elevada de brazos.
2.
Flexión de cuello.
3.
Repetitividad en los movimientos de brazos.
4.
Desviación radial/cubital de la muñeca.
5.
Intensidad elevada en el esfuerzo de la muñeca.
6.
Flexión / extensión de la muñeca mayor de 15º.
7.
Repetitividad en los movimientos de la muñeca.
35
30
25
20
%
15
10
Flex cuello
Rep brazos
Flex brazos
Desv muñeca
Fuerza muñeca
Rep muñeca
Flex muñeca
5
0
Figura 3.3. – Factores causantes de los niveles de riesgo por tareas repetitivas (global).
Como puede observarse, la mayoría de los factores destacados están asociados a la zona de
cuello-hombro. En concreto, son especialmente relevantes las posturas de flexión de brazos
asociadas a alcances lejanos o demasiado altos; las posturas de flexión de cuello, asociadas a
elementos, máquinas o controles demasiado bajos y la repetitividad elevada en los movimientos
de brazos, relacionada con el ritmo elevado de trabajo y con la ubicación de los distintos
elementos en el puesto de trabajo.
Los factores relacionados con la zona de mano-muñeca representan únicamente un 15% del
total. De estos, los más destacados son las posturas de desviación radial/cubital de la muñeca,
asociadas a la manipulación precisa de elementos de trabajo en determinadas máquinas y la
intensidad de la fuerza de la muñeca, relacionadas con la manipulación de elementos,
herramientas o mandos.
Estudio ergonómico de puestos de trabajo en el sector del calzado.
13
Las tareas con posturas forzadas y/o manipulación manual de cargas son más escasas y sólo se
han detectado de manera esporádica o asociadas a determinados puestos.
Además de la carga física, en cada uno de los puestos de trabajo se ha evaluado la existencia de
problemas asociados a la iluminación, ya que este factor puede influir en las posturas que adopta
el trabajador y, por tanto, en los riesgos asociados a la carga física.
3.3. RESUMEN DE RECOMENDACIONES
Las recomendaciones más frecuentes planteadas en este estudio son las siguientes:
-
Modificar la altura de la superficie de trabajo: subir o bajar la altura de la superficie
principal de trabajo o de elementos de alcance frecuente (estanterías, cintas
transportadoras, etc.).
-
Rotaciones: cambiar de tarea, durante un período determinado de la jornada laboral, a
otra que implique acciones (físicas y/o mentales) distintas que la tarea principal.
-
Reorganizar la forma de realizar el trabajo: modificar la secuencia de acciones que
realiza el trabajador para optimizar la realización de la tarea ahorrando movimientos
innecesarios y evitando posturas forzadas.
-
Reducir el ritmo de trabajo: bajar la velocidad de la cadena o aumentar el ciclo de trabajo
por cada unidad trabajada.
-
Reducir la profundidad de trabajo: acercar los puntos clave del trabajo (puntos de
depósito y recogida de material, zonas de trabajo, etc.).
-
Reorganización/reubicación de los elementos del puesto: cambiar de sitio ciertos
elementos del puesto para optimizar la realización de la tarea y evitar posturas forzadas
y movimientos innecesarios.
Estudio ergonómico de puestos de trabajo en el sector del calzado.
14
4.
ESTUDIO DE LOS PUESTOS DE TRABAJO
A continuación se presentan los resultados obtenidos en el estudio para cada uno de los puestostipo.
La estructura de cada informe se ha organizado de la siguiente manera:
1.
Descripción general de la tarea y del puesto de trabajo: incluye la descripción del
objetivo del trabajo; su ubicación dentro del proceso productivo; las tareas que se
realizan; aspectos organizativos del trabajo; máquinas y herramientas utilizadas;
aspectos relacionados con la evaluación del puesto (repetitividad, pesos manejados,
etc.).
2.
Evaluación del puesto de trabajo: Se realiza un desglose de las posturas
fundamentales adoptadas por el trabajador y los factores principales en los que habría
que incidir para mejorar el puesto de trabajo.
3.
Recomendaciones y rediseño del puesto de trabajo.
Nota: La conveniencia de una determinada recomendación en una empresa concreta, requerirá el
estudio detallado de su posibilidad y de las características específicas de ese puesto. En todo
caso, conviene simular previamente la modificación que se vaya a llevar a cabo (sobre todo en los
casos en los que han de cambiarse aspectos dimensionales como alturas, profundidades, etc.) y
comprobar que el resultado se adapta a las características del trabajador.
Las soluciones propuestas, por tanto, deben negociarse con la totalidad de personas implicadas
en cada caso, desde el propio trabajador hasta los responsables de la empresa y el resto de los
trabajadores que puedan verse afectados. El seguimiento de la situación resultante tras aplicar
las adaptaciones permitirá comprobar si se resuelven los problemas que existían, así como
detectar problemas nuevos o efectos no deseados para el propio sujeto y/o para otras personas.
Estudio ergonómico de puestos de trabajo en el sector del calzado.
15
4.1. CORTADO DE PIEL
Figura 4.1.1. – Puesto de cortado de piel
4.1.1.
Descripción de la tarea y del puesto
El puesto de cortado de piel se encuentra ubicado en la sección de cortado de la fábrica. El
objetivo del trabajo es realizar el cortado de todas las piezas que componen la piel y el forro,
además de realizar su clasificación.
El cortado puede realizarse de forma manual (menos habitual) o bien mecánicamente.
Tareas principales
1.
Coger piezas de piel de distintos tamaños del almacén de material y llevarlas hasta el
puesto de trabajo (el trabajador normalmente las deja apiladas sobre una superficie
auxiliar o una borriqueta).
2.
Realizar la operación de cortado con máquina.
3.
Colocar la piel encima de la mesa.
Elegir el troquel adecuado y colocarlo encima de la piel.
Accionar la máquina de cortado.
Apartar el troquel y la pieza cortada.
Repetir todo el proceso hasta que la piel se acaba o hasta que se han realizado todos
los cortes previstos.
Recortar la piel sobrante, agrupar los cortes, contarlos y empaquetarlos.
4.
Realizar cortes de manera manual (muy ocasional).
-
Estudio ergonómico de puestos de trabajo en el sector del calzado.
16
Ninguno de los trabajadores analizados realizaba rotaciones a otros puestos de trabajo, aunque
algunos trabajaban con diversos modelos de máquina de cortado y realizaban ocasionalmente
tareas de cortado manual.
Máquinas y herramientas utilizadas
Además de la propia máquina se utilizan una serie de herramientas auxiliares: cuchillas,
troqueles, marcadores, gomas, etc.
Las máquinas troqueladoras encontradas en el estudio son de tres tipos (Figura 4.1.2):
1.
Troqueladora de brazo giratorio manual: funciona mediante un mecanismo de cortado
electrohidráulico. Consta de una mesa o soporte sobre el que se sitúan las piezas a
cortar; sobre ella se levanta un brazo móvil, que es el plato de presión. Sobre dicho plato
se colocan dos palancas de manejo mediante las cuales se dirige el brazo hacia la zona
de cortado y se acciona la máquina.
2.
Troqueladora de brazo giratorio automático: El sistema es similar al brazo giratorio
manual, aunque en este caso el brazo se desplaza automáticamente y los mandos de
accionamiento suelen encontrarse en el borde de la mesa. Estas máquinas pueden
cortar piezas más grandes y con mayor rapidez que las de brazo manual.
3.
Troqueladora de puente: Se utilizan para el cortado de piezas grandes y/o que tienen
una dureza mayor (p.e.: suelas) o con la posibilidad de cortar varias piezas de una sola
vez. Los mandos se pueden situar tanto en el borde de la mesa (guiado automático)
como en el propio cabezal (guiado manual).
Brazo giratorio manual
Brazo giratorio automático
Puente
Figura 4.1.2 - Tipos de máquinas de cortado de piel
Estudio ergonómico de puestos de trabajo en el sector del calzado.
17
En cuanto a las dimensiones principales de las máquinas, la altura de la superficie de trabajo
(donde se colocan la piel y los troqueles) es muy similar en todos los modelos (en torno a los 100
cm). La altura de los pulsadores y la distancia entre pulsadores, sin embargo, son dos
dimensiones que tienen una gran variación según el tipo de máquina. Esto permite considerar dos
grupos de máquinas que presentan características dimensionales similares:
Tipo 1
Máquinas de brazo manual y de puente con los pulsadores en el cabezal: altura
de los pulsadores a 134 cm de media y distancia entre pulsadores a 26 cm de media.
Tipo 2
Máquinas de brazo automático y de puente con los pulsadores en el borde de la
mesa: altura de los pulsadores a 92 cm de media y distancia entre pulsadores de 50 cm
de media.
Distribución del puesto de trabajo
El puesto de trabajo de cortado de piel se compone habitualmente de las siguientes zonas:
-
Superficie de trabajo principal, en donde se encuentra ubicada la máquina de cortado.
-
Superficie/s de trabajo auxiliar: para apoyo de materiales diversos, clasificación de
piezas cortadas, cortado manual de piezas, etc.
-
Superficie de apoyo de las pieles (que puede ser la propia mesa auxiliar o bien soportes
diversos como borriquetas).
-
Estanterías o elementos de almacenaje cercanos a la zona de trabajo donde se ubican
los diferentes troqueles y otras herramientas.
-
Zona de almacenaje de telas, que puede estar en el área del puesto de trabajo o bien
ubicada en un almacén aparte a distancia variable.
Estudio ergonómico de puestos de trabajo en el sector del calzado.
18
Herramientas,
troqueles, material
Mesa de trabajo (máquina
de cortado)
Mesa
auxiliar
(apoyo
de telas,
cortado
manual)
Almacén de pieles
(estanterías)
2m2 aprox.
Distancia variable
Figura 4.1.3 - Distribución habitual de un puesto de trabajo de cortado
4.1.2. Evaluación del puesto de trabajo
Posturas de trabajo fundamentales
Las posturas de trabajo relevantes y que, con distintos matices, se producen en todos los
puestos analizados son las siguientes:
P1 Colocar troquel encima de la piel (superficie de trabajo principal).
*
*
*
Brazos: postura neutra o flexión ligera.
Muñecas: postura neutra o flexión ligera.
Cuello: flexión pronunciada (mayor de 20º).
Estudio ergonómico de puestos de trabajo en el sector del calzado.
19
Figura 4.1.4 - Postura P1
P2 Accionar la máquina troqueladora.
*
*
*
Brazos: postura neutra (máquina automática) o flexión ligera (máquina manual). En las
máquinas automáticas suelen darse posturas de separación lateral de brazos
(abducción).
Muñecas: flexión elevada (mayor de 15º).
Cuello: flexión moderada (entre 10 y 20º) o pronunciada (mayor de 20º).
Figura 4.1.5. - Postura P2
P3 Retirar corte y troquel a la superficie auxiliar.
*
*
*
Brazos: postura neutra o flexión ligera.
Muñecas: postura neutra o flexión ligera.
Cuello: flexión moderada (entre 10 y 20º) o pronunciada (mayor de 20º). En ocasiones
puede darse giro de cuello.
Factores susceptibles de mejora
-
Flexión pronunciada de cuello, principalmente en las posturas de colocar el troquel
sobre la mesa de cortado y, en ocasiones, al dirigir la máquina manualmente hacia el
troquel. Este factor coincide con la opinión de los trabajadores, ya que un 29% afirma
tener molestias en la zona del cuello.
-
Flexión moderada de brazos, asociada al accionamiento de la máquina de cortado de
brazo manual y, en menor medida, a la colocación del troquel sobre la mesa.
-
Repetitividad en los movimientos de los brazos, asociada al ritmo de trabajo y al
diseño del puesto.
Estudio ergonómico de puestos de trabajo en el sector del calzado.
20
4.1.3.
Recomendaciones de rediseño
Las recomendaciones para todos los puestos de cortado se indican en la tabla 4.1:
Tabla 4.1.1. - Resumen de recomendaciones para los puestos de cortado de piel.
Orden Recomendación
1
Subir la altura de la superficie de trabajo o quitar la tarima
2
Reducir tiempo de exposición / rotaciones
3
Cambiar máquina de brazo manual por automático
4
Juntar más los botones de la máquina (evitar abducción)
5
Bajar la altura de los botones de la máquina
6
Otras recomendaciones
A partir de esta información se han elaborado las siguientes recomendaciones específicas para
un puesto-tipo de cortado de piel:
1.
MODIFICAR LA ALTURA DE LA MESA DE CORTADO. La elevada flexión de cuello en
las posturas de colocar el troquel encima de la piel y, en las máquinas manuales, al
dirigir el cabezal de la máquina hacia el troquel para realizar el corte puede tener como
causa posible la altura de la superficie de trabajo.
La mayoría de las superficies medidas se encontraban alrededor de los 100 cm de
altura. Con esta altura, como se aprecia en la figura 4.1.6, la mayoría de los trabajadores
(excepto los más bajos) han de realizar una pronunciada flexión de cuello para poder
realizar la tarea.
Figura 4.1.6. - Posición actual
Por ello, se recomienda subir la altura de las mesas de cortado hasta la altura de
aproximadamente 108 cm. Con esta altura, para un trabajador medio, se reduce la
flexión de cuello sin que empeore la postura de brazos (ver figura 4.1.7). Esta
recomendación puede realizarse de diversas maneras:
Estudio ergonómico de puestos de trabajo en el sector del calzado.
21
-
En los puestos que existe una tarima, eliminando la misma o colocando una de menor
altura.
En los puestos sin tarima habría que subir la altura efectiva de la máquina (colocando
un pedestal estable debajo de la misma).
En los puestos en que utilicen la máquina distintos trabajadores con diferencias
acusadas entre sus dimensiones antropométricas, podría considerarse la posibilidad de
instalar algún mecanismo que permitiese subir o bajar la altura de trabajo. Una forma
sencilla de hacerlo es mediante el uso de tarimas de distintas alturas.
Figura 4.1.7 - Propuesta: altura de la superficie de trabajo a 108 cm.
2.
MODIFICAR LA ALTURA DE LOS MANDOS. Al llevar a cabo la recomendación
anterior, en las máquinas de brazo manual (y en las de puente con los pulsadores en el
cabezal), la altura de los botones de accionamiento puede quedar excesivamente alta,
incrementándose de ese modo la flexión de brazos (ver figura 4.1.8).
Figura 4.1.8. - Posición de brazos con respecto a los mandos al llevar a cabo la recomendación nº 1
Estudio ergonómico de puestos de trabajo en el sector del calzado.
22
Para evitar esta situación, se recomienda bajar la altura de los interruptores, de manera
que estos no queden nunca a más de 25 cm sobre la altura de la superficie de trabajo o
a un máximo de 133 cm sobre el suelo (ver figura 4.1.9).
Figura 4.1.9. - Recomendación nº 2: altura máxima de los pulsadores.
NOTA: Esta recomendación se establece únicamente para los pulsadores ubicados en el
cabezal de la máquina (máquinas tipo 1). Tal y como se señalará en la siguiente
recomendación, se prefieren las máquinas con los pulsadores situados a la altura de la
superficie de trabajo (máquinas tipo 2).
3.
CAMBIAR EL TIPO DE MÁQUINA. Relacionado con la recomendación anterior se
recomienda sustituir las máquinas de cortado de brazo manual por las de brazo
automático. Las ventajas de éstas sobre las manuales son las siguientes:
-
4.
Reducen el nivel de repetitividad en brazos, ya que no es necesario coger el cabezal
para situarlo sobre el troquel.
Reducen la flexión de brazos, ya que los botones de accionamiento se encuentran a
menor altura (92 cm de media frente a los 135 cm de las máquinas de brazo manual).
CAMBIAR LA DISTANCIA ENTRE PULSADORES. Se recomienda que, en las
máquinas de brazo automático y de puente, la distancia entre pulsadores sea la mínima
posible para que, si bien se evite que el trabajador pueda pulsar dos botones con una
sola mano, se reduzca la separación lateral de brazos (ver figura 4.1.10). Una distancia
de 40 cm satisface ambas condiciones.
Estudio ergonómico de puestos de trabajo en el sector del calzado.
23
Figura 4.1.10 - Separación recomendada entre pulsadores (máquinas automáticas).
De todas formas, se recomienda que todas las máquinas automáticas que, por
seguridad, utilizan el sistema de doble pulsador simultáneo, utilicen otra serie de
medidas de protección como por ejemplo sensores detectores de presencia (ver figura
4.1.11).
Sensores
protección
de
Figura 4.1.11. - Sensores de protección (detección de presencia).
5.
REDUCIR LA PROFUNDIDAD DE TRABAJO. En las máquinas de tipo 2, se
recomienda que la distancia desde la zona de los botones de accionamiento a la
superficie de trabajo sea la menor posible (compatible con la seguridad del operario) de
manera que se reduzca la profundidad de trabajo y, por consiguiente, se minimicen las
flexiones de tronco y brazos. El alcance óptimo se situaría entre los 31 cm y los 42 cm.
La profundidad máxima recomendada sería de 63 cm (ver figura 4.1.12).
Estudio ergonómico de puestos de trabajo en el sector del calzado.
24
Figura 4.1.12. – Profundidad de trabajo recomendada.
6.
ROTACIÓN DE TAREAS. Como complemento a todas las recomendaciones anteriores,
se propone que los trabajadores realicen rotaciones a otras tareas. En la mayoría de
los puestos analizados, si se alterna la tarea de cortado con máquina en un 50% con
otras tareas que no requieran demandas de flexión elevada de cuello, el riesgo se reduce
hasta niveles aceptables.
7.
REDISTRIBUIR LOS ELEMENTOS EN EL PUESTO. Por último, y aunque las tareas de
manipulación manual de cargas no constituyen una parte elevada de la tarea, se
recomienda que la distribución de los elementos en el puesto de trabajo sea la óptima
de manera que el trabajador no tenga que efectuar desplazamientos largos para recoger
el material y llevarlo hasta el puesto de trabajo. En este sentido, pueden ser útiles los
siguientes puntos:
*
*
*
Las zonas en las que se transporte material manualmente habrán de tener un ancho
mínimo de 125 cm.
Mantener los pasillos y zonas de circulación debidamente señalizadas, aisladas y sin
obstáculos.
Para transportar grandes rollos de piel puede ser conveniente disponer de carros
manuales.
Estudio ergonómico de puestos de trabajo en el sector del calzado.
25
4.2. APARADO
Figura 4.2.1. – Puesto de aparado
4.2.1.
Descripción de la tarea y del puesto
El puesto de aparado se encuentra ubicado normalmente, junto con los puestos de rebajado,
dividido, picado y doblado, en la sección de aparado de la fábrica. Hay fábricas, sin embargo, que
no disponen de sección de aparado, subcontratando dichas tareas a otras empresas que sólo
realizan esas funciones.
El objetivo del trabajo es realizar el ensamblado, mediante cosido de las diferentes partes que
componen el zapato (excepto la suela), además de ciertas tareas auxiliares con los cortes
(repasado de hilos, inspección de las pieles, pegar piezas, clasificar el material cosido, etc.).
Tareas principales
En los puestos de trabajo, la secuencia más frecuente de tareas suele ser similar a la siguiente:
1.
Preparar el material: Coger las piezas y organizar el pedido sobre la mesa de trabajo.
2.
Ajustar la máquina de coser: enhebrar la aguja, ajustar la fuerza y el tipo de puntada,
etc.
3.
Coser las piezas: colocar las piezas de piel debajo de la aguja y coser las piezas
accionando la máquina mediante los pedales de pie y rodilla y el volante.
4.
Revisar, retirar y clasificar las piezas cosidas.
Estudio ergonómico de puestos de trabajo en el sector del calzado.
26
5.
Realizar tareas auxiliares: encolado de piezas, recortar hilos o pequeñas piezas, etc.
Ninguno de los trabajadores analizados realizaba rotaciones a otros puestos de trabajo, aunque
pueden darse con frecuencia las siguientes situaciones:
-
Trabajar con diversos modelos de máquina de aparado.
-
Ayudar (en épocas de temporada baja) en otras secciones (acabado y envasado
principalmente).
-
Realizar ocasionalmente tareas auxiliares.
Máquinas y herramientas utilizadas
Además de la propia máquina de aparado pueden utilizarse una serie de herramientas auxiliares:
tijeras (para el recortado de sobrantes e hilos), martillos de cabeza ancha (para el asentado de
piezas pegadas), pinceles (para el encolado), etc.
Las máquinas encontradas en el estudio son de dos tipos (Figura 4.2.2):
1.
Máquinas de aparar de columna. Son las más utilizadas para realizar las costuras
de piezas pequeñas/medianas de cuero, normalmente semicerradas. Disponen de una
elevación en la mesilla (columna) en la que se encuentra el canillero (portador del hilo),
el arrastre dentado (que transporta el corte) y otros dispositivos.
2.
Máquinas de aparar planas. Son idénticas a las de columna, excepto en que el
canillero, el arrastre y el resto de dispositivos se encuentran ubicados en la propia
mesa de trabajo.
Máquina de aparar de columna
Máquina de aparar plana
Figura 4.2.2 - Tipos de máquinas de aparar
Estudio ergonómico de puestos de trabajo en el sector del calzado.
27
Las máquinas encontradas en los análisis poseían la siguiente configuración (tabla 4.2.1):
Tabla 4.2.1 - Máquinas de aparado evaluadas y dimensiones principales (dimensiones en cm.).
Tipo de máquina
Altura de la mesa Altura de cosido Anchura de la mesa
Columna
79
100
118
Columna
79
100
119
Columna
79
101
120
Columna
79
99
118
Columna
81
98
118
Columna
80
99
105
Plana
82
82
118
Plana
80
80
106
Columna
81
100
118
Plana
79
79
118
Columna
79
100
118
Media
79,8
94,4
116
Mediana
79
99
118
Desviación típica
1,1
9,1
5,2
Hay que señalar, en primer lugar, que en la totalidad de los casos la mesa de trabajo y la
máquina de aparar forman una unidad indivisible. Como puede observarse, la altura de la mesa de
trabajo es muy similar en todas las máquinas (en torno a los 80 cm). La anchura de la mesa
presenta también muy pocas variaciones entre las máquinas analizadas situándose en torno a los
118 cm.
La altura de cosido configura la postura efectiva de trabajo. En esta dimensión, se da una
variación importante según el tipo de máquina. De esta manera, en las máquinas planas, la altura
de cosido coincide con la altura de la mesa (83 cm de media). En las máquinas de columna hay
que añadir la altura de la columna (alrededor de los 20 cm) con lo que la altura de cosido media
se sitúa en 100 cm.
Distribución del puesto de trabajo
El puesto de trabajo de aparado se compone habitualmente de las siguientes zonas:
-
Mesa de trabajo donde se ubica la máquina de aparado. En ella se realizan el cosido y
las tareas auxiliares.
-
Zona de recogida / evacuación de pedidos: aquí se ubica el material que hay que
trabajar y que se deja una vez acabado. Puede consistir en una o varias mesas
auxiliares, cajas o incluso en una cinta transportadora.
-
Zona de materiales y herramientas. Consiste normalmente en una mesa o estantes en
donde se colocan los diferentes carretes de hilo y las herramientas auxiliares.
Estudio ergonómico de puestos de trabajo en el sector del calzado.
28
Silla
Mesa de trabajo (máquina)
Materiales
Mesa auxiliar
En una misma fábrica suelen existir varios puestos de aparado que normalmente se colocan en
línea, formando una cadena en la que cada trabajador realiza el cosido de una parte concreta del
zapato.
Recogida
de pedidos
Evac
ua
de pe ción
didos
1 m 2 aprox.
Siguiente puesto
Figura 4.2.3 - Distribución habitual de un puesto de trabajo de aparado
Silla de trabajo
El puesto de trabajo de aparado se realiza sentado. Las sillas analizadas presentan las
siguientes características:
-
Las regulaciones, como se aprecia en la tabla 4.2.2, son muy homogéneas, excepto en
lo que se refiere a la regulación de la inclinación del respaldo. Es de destacar que
ninguna de las sillas disponía ni de ruedas ni de respaldo o asiento acolchados.
Tabla 4.2.2 - Regulaciones presentes en las sillas analizadas.
-
Regulación
Porcentaje de sillas que
disponen de esa regulación
Altura del asiento
100
Altura del respaldo
100
Inclinación del asiento
0
Inclinación del respaldo
54,5
Ajuste dinámico
0
Base giratoria
100
Ruedas
0
Respaldo tapizado / acolchado
0
Asiento tapizado / acolchado
0
En cuanto a las dimensiones (tabla 4.2.3), hay que destacar que, en general, tampoco
se aprecian diferencias significativas entre las sillas. Este hecho, teniendo en cuenta
Estudio ergonómico de puestos de trabajo en el sector del calzado.
29
que todas las sillas podían regular la altura del asiento y del respaldo, podría indicar un
desconocimiento o ausencia de uso de las regulaciones.
Tabla 4.2.3 - Dimensiones fundamentales de las sillas de trabajo analizadas.
Altura respaldo Altura asiento Profundidad
asiento
Anchura
respaldo
Anchura
asiento
Media
31,3
49,2
38,09
35,27
36,82
Mediana
32
49,5
39
35
36
Desviación
Típica
3,13
2,44
2,39
1,27
3,99
4.2.2. Evaluación del puesto de trabajo
Posturas de trabajo fundamentales
P1 Colocar hilos en la máquina / ajustar volante
*
Brazos: flexión elevada (45/90º o más de 90º).
Figura 4.2.4. –Postura P1
P2 Cosido: pueden darse dos variantes de esta postura según el tipo de máquina:
2A
*
*
Cosido en máquina de aparar de columna.
Brazos: flexión ligera.
Muñecas: flexión/extensión elevada (mayor de 15º). Fuerza moderada. Desviación
radial y cubital de la muñeca.
Estudio ergonómico de puestos de trabajo en el sector del calzado.
30
Figura 4.2.5. –Postura P2A
2B
*
*
*
Cosido en máquina de aparar de columna.
Brazos: flexión ligera.
Muñecas: flexión/extensión elevada (mayor de 15º). Fuerza moderada. Desviación
radial y cubital de la muñeca.
Cuello: flexión pronunciada (mayor de 20º).
Figura 4.2.6. –Postura P2B
P3 Coger / dejar piezas de piel.
*
*
Brazos: flexión ligera (en ocasiones abducción).
Cuello: flexión ligera. En ocasiones puede darse giro de cuello.
Estudio ergonómico de puestos de trabajo en el sector del calzado.
31
Figura 4.2.7. –Postura P3
P4 Realizar tareas auxiliares.
*
Cuello: flexión moderada o pronunciada.
Figura 4.2.8. –Postura P4
Factores susceptibles de mejora
-
En lo que respecta a la zona de cuello-hombro, el factor más destacado es la flexión
moderada de brazos, relacionada con la propia tarea de cosido y con los alcances y
manipulación de piezas.
-
También hay que destacar la importancia de la flexión de cuello: Flexión moderada o
ligera en las tareas de cosido con máquina de columna y elevada en el cosido con
máquina plana y en la realización de tareas auxiliares.
-
En la zona de la mano-muñeca, el factor principal lo constituyen las posturas de
desviación lateral de la muñeca, las cuales se originan por la acción de mover y
acompañar la piel en el cosido.
-
Por último es necesario mencionar las posturas de flexión ligera del tronco asociadas al
cosido. De hecho, las quejas más frecuentes de molestias se localizan precisamente en
la zona lumbar y en los hombros.
Estudio ergonómico de puestos de trabajo en el sector del calzado.
32
4.2.3. Recomendaciones de rediseño
Las recomendaciones propuestas para todos los puestos de aparado son las mostradas en la
tabla 4.2.4:
Tabla 4.2.4 - Resumen de recomendaciones para los puestos de aparado.
Orden Recomendación
1
Silla de trabajo adecuada
2
Modificar la altura de trabajo
3
Reorganizar el puesto para evitar movimientos forzados
4
Reposabrazos
5
Rotaciones
6
Cambiar la máquina plana por otra de columna
7
Variar entre piezas pequeñas y grandes (para reducir la desviación de muñeca)
8
Otras
A partir de esta información se han elaborado las siguientes recomendaciones específicas para
un puesto-tipo de aparado:
1.
MODIFICACIÓN DE LA SILLA DE TRABAJO. La silla de trabajo es uno de los factores
que se ha visto que tienen una mayor importancia en la adecuación ergonómica del
puesto de aparado. Sus características constructivas y dimensionales influyen sobre la
postura adoptada mientras se trabaja y también sobre otros aspectos como la movilidad
en el entorno, la facilidad para cambiar de postura y la adaptación a diferentes
actividades.
En el puesto de aparado, centrado fundamentalmente en el trabajo con la máquina de
coser, es particularmente importante que la silla combine la funcionalidad con la
comodidad, permitiendo posturas cómodas y un nivel de movilidad que evite los
problemas asociados a un trabajo físicamente monótono y muy estático.
En general, la silla debe favorecer las buenas posturas del tronco, del cuello y de los
brazos. Estos factores están ligados principalmente a las características dimensionales
de la silla, fundamentalmente del asiento y respaldo. Sin embargo, el confort y la
prevención de la fatiga y de las molestias musculoesqueléticas no es sólo una cuestión
de buenas posturas; la silla debe favorecer también los cambios de postura y otros
movimientos del trabajador (por ejemplo, la movilidad del respaldo puede favorecer
pequeños cambios posturales en la columna vertebral que se han asociado con una
disminución de la fatiga).
Las sillas de trabajo analizadas presentaban los siguientes defectos que se recomienda
corregir:
•
Regulaciones de mala calidad o difíciles de ajustar. Esto provoca que los
trabajadores, o bien no sepan como regular ciertas partes de su silla, o bien tengan
dificultades en hacerlo y, por tanto, no adapten la silla en función de las distintas
tareas que realizan. Por ejemplo, la altura del asiento y la inclinación del respaldo no
Estudio ergonómico de puestos de trabajo en el sector del calzado.
33
*
*
*
tienen porqué ser las mismas cuando se trabaja en la máquina de coser que cuando
se realizan tareas auxiliares.
Ausencia de algunas regulaciones importantes. Ninguna de las sillas analizadas
poseía regulación de la inclinación del asiento (muy importante cuando se trabaja con
pedales), ni ajuste dinámico del respaldo (para facilitar cambios de postura
frecuentes). Asimismo, casi la mitad de las sillas no disponían tampoco de regulación
de la inclinación del respaldo.
Tamaño de la silla inadecuado. En general, las sillas evaluadas disponían de un
respaldo y asiento demasiado pequeños, lo cual no es recomendable cuando se ha de
permanecer largo tiempo en la silla.
Sillas incómodas. Una de las quejas más frecuentes es la incomodidad de las sillas.
Esto se relaciona con que ninguna silla disponía de asiento o respaldo acolchados.
De hecho, un buen número de trabajadores había colocado cojines en las sillas (tanto
para mejorar la comodidad como para poder tener algo de apoyo en la espalda). La
ausencia de asiento o respaldo acolchado, junto con una forma poco anatómica de los
mismos dificultan la circulación sanguínea y crean zonas de sobrepresión en nalgas y
hueco poplíteo.
Por tanto, se recomienda que la silla de trabajo disponga de la siguiente configuración:
Características constructivas:
1. Estabilidad del asiento: para ello se recomienda que la base de la silla sea de cinco
patas.
2. Asiento y respaldo acolchados: el acolchado ha de ser firme y no producir zonas de
sobrepresión. Los bordes del asiento y el respaldo han de ser redondeados. El
material del asiento ha de ser transpirable y no provocar calor.
3. Regulaciones básicas: La silla ha de disponer de unas regulaciones básicas para
que el trabajador pueda ajustarla a sus dimensiones corporales y al tipo de tarea
que esté realizando. Las regulaciones han de ser fáciles de usar, accesibles y
seguras. Se recomienda entrenar a los sujetos en el uso de las mismas. Las
regulaciones más importantes son las siguientes:
*
Altura del asiento: permite ajustar la relación entre el trabajador y la
mesa. Se recomienda como mínimo una variación de alturas entre 40 y
54 cm.
*
Inclinación del asiento: entre -5º y +8º.
*
Altura del respaldo: es muy importante asegurarse que el apoyo lumbar
de la silla coincide con la zona lumbar del trabajador.
*
Inclinación del respaldo: El respaldo siempre ha de estar en contacto
con la espalda. Se recomienda una variación en el ángulo asientorespaldo como mínimo entre 90º y 110º. Otra opción interesante puede
ser el que el respaldo disponga de ajuste dinámico que permite un
movimiento del respaldo acompañando a los cambios de postura de la
espalda.
Estudio ergonómico de puestos de trabajo en el sector del calzado.
34
4. El tamaño del asiento ha de ser lo suficientemente grande para ajustarse al tamaño
del usuario, pero no tanto que provoque presiones en el hueco poplíteo y le impida
usar el respaldo. Asimismo se han de evitar los asientos demasiado pequeños.
5. El tamaño del respaldo ha de permitir libertad de movimientos de los brazos.
6. Asiento giratorio.
7. Ruedas (opcionales) sólo cuando el trabajador haya de realizar frecuentes
movimientos laterales o en distintos planos. Si se usan ruedas, éstas han de
tener un elevado rozamiento para evitar desplazamientos no deseados. Asimismo,
si el trabajador va a permanecer mucho tiempo en la misma postura, podría
resultar conveniente que dispusieran de freno.
Características dimensionales:
Las dimensiones que se exponen en la tabla 4.2.5 y en la figura 4.2.9 son válidas para la
mayoría de los trabajadores. Sin embargo, es importante que las sillas se adquieran
pensando en la persona que las va a utilizar y procurando en todo caso que la mayor
parte de las dimensiones puedan regularse.
Tabla 4.2.5. – Dimensiones recomendadas de la silla
Dimensión
Regulable
No regulable
A) Altura del asiento
40-54 cm
Siempre regulable
B) Profundidad del asiento
40-44 cm
C) Inclinación del asiento
-5º a +8º
2º a 4º
D) Altura del apoyo lumbar
15-25 cm
19-21 cm
E) Anchura del respaldo
Mayor de 35 cm
F) Anchura del asiento
Mayor de 40 cm
Estudio ergonómico de puestos de trabajo en el sector del calzado.
35
Figura 4.2.9 – Características dimensionales de la silla
2.
REDISEÑO DE LA ALTURA DE LA MESA. La mesa de cosido es, junto con la silla, el
otro elemento esencial para la correcta disposición del puesto de trabajo. En lo que
respecta a la altura de la mesa, se recomienda que ésta se sitúe a la altura de los
codos o 10 centímetros por encima. Esto supone una altura de unos 18-28 cm desde la
mesa hasta el asiento. Teniendo en cuenta que es necesario conseguir una adecuada
postura sentado tanto de cuello-tronco como de piernas, se recomienda que, en el caso
de que la altura de la mesa no pueda regularse, se ajuste la postura mediante la altura
de los pedales y la altura de la silla.
3.
REDISEÑO DE LA INCLINACIÓN DE LA MESA. Las posturas de trabajo observadas
presentan una ligera flexión del tronco así como una flexión moderada de cuello (flexión
alta en el caso de las máquinas planas). Estas posturas están asociadas tanto a la
configuración de la silla como a la inclinación de la mesa. Se conseguiría una mejora de
la flexión de cuello y hombro inclinando ligeramente la mesa de trabajo. Con una
inclinación de la mesa de 10º o regulable entre 10º y 15º se reduce la flexión de cuello
hasta 10º en el peor de los casos (percentil 95 de mujeres). Esta recomendación está
especialmente pensada para las máquinas planas.
Estudio ergonómico de puestos de trabajo en el sector del calzado.
36
10º
Figura 4.2.10 - Reducción de la flexión de tronco y cuello mediante la inclinación de la mesa de trabajo.
4.
REDISEÑO DEL TAMAÑO DE LA MESA: Se ha observado que las mesas analizadas
son muy pequeñas (116 cm de anchura media), de manera que la mayoría de las veces
no hay espacio para colocar todas las piezas y herramientas de trabajo. Esto da lugar a
que el trabajador coloque las piezas en superficies auxiliares que suelen quedar muy
lejos de su alcance óptimo. Por ello se recomienda incrementar la anchura de la mesa
de trabajo (140 cm mínimo), proporcionando además una superficie auxiliar a la misma
altura que la mesa principal.
5.
PEDALES. Todos los trabajadores analizados utilizaban pedales para realizar el control
de la dirección y velocidad de la máquina de aparado. Los pedales determinan la postura
sentado ya que, en función de su altura, tamaño e inclinación el trabajador verá facilitada
o dificultada su posición con respecto a la mesa de trabajo. Por ello, se recomienda lo
siguiente:
*
*
6.
Tamaño amplio, para que puedan apoyarse cómodamente los dos pies.
Regulación en altura, posición horizontal, inclinación y resistencia. Mediante
estas regulaciones se consigue que el trabajador mantenga una postura correcta
sentado con las piernas relajadas. Los pies han de apoyarse uniformemente en el
pedal sin necesidad de realizar ningún esfuerzo.
RECOGIDA Y EVACUACIÓN DE MATERIAL. En muchos de los puestos analizados las
piezas a coser se cogían y/o dejaban en cajas situadas en un lateral del trabajador. La
ubicación de estas cajas (demasiado baja) provoca posturas forzadas. Para evitar este
problema se propone el uso de soportes móviles para cajas (ver figura 4.2.11) que
permiten una regulación en altura e inclinación, para que el trabajador pueda colocar la
caja en el lugar de más fácil acceso para él.
Estudio ergonómico de puestos de trabajo en el sector del calzado.
37
Figura 4.2.11 - Soportes móviles para cajas regulables en inclinación y altura.
7.
REPOSABRAZOS. Mientras se realiza la tarea de cosido, es importante que el
trabajador mantenga los brazos apoyados. De esta manera se reduce el riesgo asociado
a la zona de cuello-hombro. Se ha observado que, sobre todo en las máquinas de
columna y con piezas medias/grandes, el trabajador no apoya los brazos en la mesa.
En esos casos se sugiere la colocación de un reposabrazos. Éste puede ser, desde un
soporte acolchado colocado en la mesa, hasta reposabrazos articulados regulables en
altura (ver figura 4.2.12).
Figura 4.2.12 - Ejemplos de reposabrazos
Estudio ergonómico de puestos de trabajo en el sector del calzado.
38
8.
TIPO DE MÁQUINA USUADA. En general, las máquinas planas presentan posturas de
trabajo que las de columna ya que, con una flexión de brazos similar, ha de adoptarse
una postura de flexión pronunciada de cuello. Por ello se aconseja que, en la medida de
lo posible e independientemente de las anteriores recomendaciones, se usen máquinas
de columna en vez máquinas planas.
9.
VARIACIÓN DE TAREAS. Por último, se indica que, en la medida de lo posible, se
organicen las tareas del trabajador de manera que éste no permanezca mucho tiempo
seguido en la misma postura. Por ello, se aconseja que el trabajador:
-
-
alterne las tareas de cosido con otras tareas auxiliares;
no permanezca sentado toda la jornada laboral y que, en el caso que las tareas
impliquen la continuidad de la postura sedente, que pueda levantarse y descansar
durante 5-10 minutos cada hora;
alterne la costura de piezas grandes y pequeñas, de manera que no se sobrecarguen
las articulaciones del brazo y la muñeca.
Estudio ergonómico de puestos de trabajo en el sector del calzado.
39
4.3. MOLDEADO DE CONTRAFUERTES
Figura 4.3.1. – Puesto de moldeado de contrafuertes
4.3.1.
Descripción del puesto
El moldeado de contrafuertes es el paso previo a la mecánica de fabricación del zapato. Suele
ubicarse en la empresa como una sección independiente o bien en la sección de preparación a la
mecánica de fabricación o premontado.
El trabajo se compone normalmente de dos partes. La primera, denominada embastado, es la
operación mediante la cual se colocan contrafuerte y tope al corte aparado, con las colas y
pegamentos convenientes. Este trabajo se realiza manualmente, colocando el contrafuerte
debidamente recortado y rebajado, entre el forro y el corte del talón. Una vez realizada esta
secuencia de acciones, la pieza está lista para el moldeado. El moldeado en sí consiste en dar
forma al corte para su recepción en la horma, además de secar en parte los líquidos del
embastado y pegar las piezas entre sí. Esta acción se lleva a cabo introduciendo el corte en la
máquina de moldear.
En función de las características de la empresa, las tareas de embastado y moldeado pueden
constituir un único puesto de trabajo, o bien ser llevadas a cabo por dos operarios distintos.
Estudio ergonómico de puestos de trabajo en el sector del calzado.
40
Tareas principales
En los puestos de trabajo, la secuencia más frecuente de tareas suele ser similar a la siguiente:
Embastado (preparación del corte):
1.
Seleccionar el material (cortes y contrafuertes).
2.
Introducir el contrafuerte en el corte.
Moldeado:
3.
Coger un corte embastado.
4.
Colocar el corte en el molde caliente de la máquina y ajustarlo.
5.
Sacar el corte del molde caliente, colocarlo en el molde frío y ajustarlo.
6.
Retirar el corte acabado y dejarlo almacenado para que se lo lleven.
Ninguno de los trabajadores analizados realizaba rotaciones a otros puestos de trabajo. Algunos
de los puestos estaban ocupados por dos trabajadores, uno para realizar la preparación del corte
y otro operando la máquina de moldeado, aunque la situación más frecuente es que sea el mismo
trabajador el que realiza todo el proceso.
Máquinas y herramientas utilizadas
Las tareas principales se realizan con la máquina de moldeado. Ocasionalmente se pueden
utilizar otras herramientas como tijeras para repasar imperfecciones, colas, pinceles, etc.
La máquina de moldear consta de unos moldes de aluminio, reproducción de los talones, los
cuales llevan en su interior unas resistencias que los calientan en los de calor y un circuito de
refrigeración en los de frío. Sobre los moldes hay unas piezas que encajan en ellos y en cuyo
interior penetra el aire, inflando unas almohadillas que actuarán de presionadores sobre el corte
colocado y estirado sobre el molde. Normalmente las máquinas disponen de dos moldes, uno de
calor y otro de frío.
Las máquinas de moldeado encontradas en el estudio son de dos tipos (Figura 4.3.2):
1.
Máquina en línea: dispone de 2 ó 4 moldes distribuidos en línea.
2.
Máquina en V: está partida en dos bloques formando un ángulo aproximado de 45º.
Cada uno de estos bloques lleva 2 moldes.
Estudio ergonómico de puestos de trabajo en el sector del calzado.
41
Moldeadora en línea
Moldeadora en V
Figura 4.3.2 - Tipos de máquinas de moldeado
Un 60% de las máquinas analizadas son en V y el resto en línea. Los aspectos dimensionales
más importantes que afectan al trabajo son la altura del molde, que se encuentra a unos 140 cm
del suelo, y la altura de los interruptores, que suele situarse a unos 91 cm. Otra dimensión
importante es la altura de la superficie de la máquina, ya que en esta superficie el trabajador
suele dejar cortes mientras los va cambiando de molde. La altura mediana de esta superficie es
de 100 cm.
La altura del pedal y la profundidad de trabajo son otras dimensiones a tener en cuenta. El pedal
permite el ajuste del molde con el corte y se encuentra en la parte inferior de la máquina, a unos
5-10 cm del suelo. La profundidad de trabajo (distancia desde donde se coloca el trabajador hasta
los moldes) es variable, aunque suele estar entre los 25-35 cm.
Dimensiones y distribución del puesto de trabajo
El puesto de trabajo de moldeado se compone habitualmente de las siguientes zonas (figura
4.3.3):
-
Máquina de moldeado: Es la zona principal de trabajo. Según el número de máquinas
por operario y según el tipo de máquina (en V o en línea) puede ser una zona más o
menos ancha.
-
Superficies de trabajo auxiliares: Lugar donde se recogen los cortes y se dejan una vez
moldeados. Pueden ser desde un grupo de cajas apiladas hasta una o dos mesas.
Normalmente se sitúa en los laterales inmediatos a la máquina o bien detrás.
-
Zona de almacenaje. En el caso de que el propio trabajador sea el que realiza la
preparación del corte, suele disponer de una estantería o zona de almacenaje de
contrafuertes de distintas tallas, botes con cola, etc.
Estudio ergonómico de puestos de trabajo en el sector del calzado.
42
Máquina de moldeado
en V
Superficie
auxiliar 2
Superficie
auxiliar 1
1m2 aprox. (o menos)
ZONA DE
ALMACENAJE
(OPCIONAL)
Figura 4.3.3 - Distribución habitual de un puesto de trabajo de moldeado de contrafuertes
(Máquina en V)
Las características de las superficies auxiliares son muy variadas: La altura media de las mismas
se encuentra alrededor de los 90 cm. A esta altura, en algunas ocasiones habría que sumarle
entre 35 y 45 cm debido a que las piezas se cogen y dejan en cajas que se colocan encima de
estas mesas. En otras ocasiones, como se ha indicado, las mesas auxiliares son simplemente
las propias cajas de material apiladas.
Estudio ergonómico de puestos de trabajo en el sector del calzado.
43
4.3.2. Evaluación del puesto de trabajo
Posturas de trabajo fundamentales
P1
*
•
Coger corte de la superficie auxiliar / dejar corte acabado.
Flexión de brazos ligera o moderada
Ocasionalmente giro o flexión de cuello
Figura 4.3.4 - Postura P1
P2
*
*
*
P3
*
*
Introducir el contrafuerte en el corte
Flexión moderada de las muñecas. Aplicación de fuerza. Desviación radial/cubital de
las muñecas.
Flexión de cuello elevada.
En ocasiones flexión ligera de brazos.
Colocar y quitar el contrafuerte en el molde de la máquina.
Flexión ligera o moderada de brazos.
Flexión moderada o elevada de muñeca. Aplicación de fuerza. En ocasiones
desviación radial de muñeca (la postura de muñeca es mejor al sacar la pieza del
molde que al colocarla).
Estudio ergonómico de puestos de trabajo en el sector del calzado.
44
Figura 4.3.5 - Postura P3
Factores susceptibles de mejora
-
En la zona de cuello-hombro los factores de mayor peso son la flexión de brazos y la
repetitividad en los movimientos de brazos. La flexión de brazos, aun no siendo elevada,
sí que es mantenida durante prácticamente todas las posturas de trabajo. La
repetitividad se asocia al ritmo de trabajo y es bastante elevada en la zona de los
brazos.
-
En la zona de mano-muñeca destaca la fuerza que hay que realizar con las manos,
tanto al ajustar el corte en el molde como, en ocasiones, al colocar manualmente el
contrafuerte en el corte. Las posturas de trabajo con la muñeca desviada también son
importantes y están relacionadas con la colocación del corte en el molde de la máquina.
4.3.3. Recomendaciones de rediseño
Las modificaciones aconsejadas para la totalidad de los puestos de moldeado de contrafuertes
son las mostradas en la tabla 4.3.1:
Tabla 4.3.1. - Resumen de recomendaciones para los puestos de moldeado de contrafuertes.
Orden
Recomendación
1
Reducir el ritmo de trabajo
2
Rotación de tareas
3
Rediseño de las dimensiones de la máquina
4
Rediseño del molde de la máquina
5
Reorganización de la tarea
6
Rediseño del pedal
7
Otras recomendaciones
Estudio ergonómico de puestos de trabajo en el sector del calzado.
45
A partir de esta información se han elaborado las siguientes recomendaciones específicas para
un puesto-tipo de moldeado de contrafuertes:
1.
MODIFICAR LAS DIMENSIONES FUNCIONALES DE LA MÁQUINA. La flexión de
brazos, aunque no es muy elevada, si que es muy frecuente. Las posturas de flexión
están relacionadas tanto con la altura del molde como con la profundidad del mismo.
Por tanto se recomienda:
*
Reducir la altura superior del molde desde los 140 cm de media actuales hasta
130 cm. Con esta altura se reduce la flexión de brazos para el percentil 50 de la
población. Los trabajadores de estatura más baja (percentil 5) necesitarían una altura
de 120 cm para conseguir un efecto similar. A los trabajadores más altos (percentil 95)
no sería necesario modificarles la altura de trabajo.
Para realizar esta modificación se recomienda colocar una tarima de 10 o 20 cm de
altura según el caso (ver figura 4.3.6). Nota: hay que asegurarse que la colocación de
esta tarima sea compatible con el uso del pedal de la máquina y que no suponga un
obstáculo para el trabajador ni un problema de seguridad porque pueda ocasionar
caídas, tropiezos, etc.
A
B
Figura 4.3.6 - Reducción de la altura de trabajo (A: situación inicial; B: reducción de la altura).
*
De manera complementaria a la reducción de altura, se recomienda reducir la
profundidad de trabajo en algunas máquinas (ver figura 4.3.7), de manera que el
operario pueda acercarse lo más posible al molde y, de esa manera, bajar la flexión de
brazos. El objetivo es que la distancia entre los moldes y el borde de la máquina no
sea superior a los 31 cm.
Estudio ergonómico de puestos de trabajo en el sector del calzado.
46
A
B
C
Figura 4.3.7. - Reducción de la profundidad de trabajo (A: situación inicial; B: reducción de la
profundidad a 31 cm. aproximadamente; C: reducción de la altura y la profundidad de trabajo).
Si se lleva a cabo esta modificación de la maquina de moldeado, es importante
asegurarse que los pulsadores queden a una altura cómoda para el trabajador y que
sean sencillos de accionar. La altura óptima sería aproximadamente la altura de los
codos del trabajador o 5-10 cm por debajo. Para el percentil 5 de los hombres estaría
situado entre 87 y 97 cm de altura. Los pulsadores deberán estar situados en el borde
de la superficie de trabajo y el tipo de accionamiento no ha de requerir precisión y ha
de poder hacerse aplicando escasa fuerza. Nota: para llevar a cabo esta
recomendación es imprescindible que el sistema de accionamiento sea mediante dos
pulsadores simultáneos de manera que se eviten pulsaciones accidentales.
2.
REDISEÑO DEL MOLDE DE LA MÁQUINA. Las posturas en la zona de mano-muñeca
están causadas fundamentalmente por la desviación radial y por la fuerza que hay que
realizar con la muñeca para ajustar correctamente el corte. Esto se debe a que el
trabajador realiza varios movimientos verticales repetitivos para colocar el corte en el
molde.
Mediante la recomendación anterior (reducción de la altura de trabajo) se reduce
también la desviación de muñeca y la fuerza aplicada. Además, pueden darse las
siguientes opciones:
*
Algunas máquinas de moldear poseen moldes abatibles. Esta característica podría
facilitar la introducción del corte y, por tanto, mejorar la postura de la muñeca, siempre
y cuando la inclinación no fuese excesiva. En algunos modelos es posible ajustar la
inclinación del molde hasta el ángulo deseado. En todo caso, en las máquinas que
posean esta opción se recomienda realizar pruebas para ver en que posición del molde
se ejecuta mejor la tarea.
Estudio ergonómico de puestos de trabajo en el sector del calzado.
47
*
Otra opción interesante para mejorar la postura de las manos es la que presentan
algunos modelos en los que la almohadilla que ensambla con el molde se encuentra
desplazada hacia atrás en el momento de introducir el corte y, una vez que se acciona
la máquina, la almohadilla se desplaza automáticamente hacia delante y hacia abajo
para ensamblar con el molde. Esto permite colocar el corte en el molde con mayor
espacio tanto lateral como superior, de manera que las manos no están constreñidas
a un espacio estrecho y forzadas a adoptar unas posturas fijas. Esta aplicación
permite, además, ejercer un mejor control visual sobre la colocación del corte.
3.
ROTACIÓN DE TAREAS. La tarea de moldeado exige unas demandas físicas muy
localizadas en las zonas de las manos, brazos, hombros y parte dorsal de la espalda,
con una elevada repetitividad de los miembros superiores. Asimismo es un trabajo que
se realiza de pie con escasa movilidad de piernas. Por ello se recomienda que se
organicen los puestos de trabajo, de forma que los trabajadores puedan realizar tareas
que no exijan una demanda tan elevada de las zonas corporales mencionadas. Una
rotación del 30% reduce el riesgo en la zona de cuello-hombro para la mayoría de los
casos En la zona de muñecas hará falta un período mayor de rotación o complementar
esta recomendación con otras.
4.
REDISTRIBUCIÓN DEL ESPACIO DE TRABAJO. La repetitividad y las posturas
incorrectas se asocian también con una inadecuada distribución de los elementos de
trabajo. Por ello se recomienda lo siguiente:
*
Colocar los materiales de trabajo (cortes y contrafuertes) al alcance. Es importante
evitar los movimientos de giro de tronco y cuello para coger materiales. Por ello se
recomienda que la recogida y depósito de cortes y contrafuertes se realice a una altura
adecuada y en un plano lo más similar posible al plano de trabajo:
+
Altura de los recipientes con cortes / contrafuertes: entre 95 y 97 cm.
Además, se sugiere que dispongan de una inclinación entre 60º y 45º
para reducir la flexión de brazos (figura 4.3.8).
Figura 4.3.8 – Altura e inclinación recomendada de los contenedores/recipientes.
Estudio ergonómico de puestos de trabajo en el sector del calzado.
48
+
Evitar la ubicación de estos recipientes a 90º de la máquina o detrás de
ella. Se recomienda una colocación en línea con la máquina para evitar
los movimientos de giro de tronco y cuello (figura 4.3.9).
Figura 4.3.9 - Redistribución del puesto de trabajo.
*
Una opción interesante es la que disponen algunas máquinas consistente en bandejas
abatibles a ambos lados de la máquina que permiten colocar los contrafuertes y/o
cortes u otro material auxiliar (figura 4.3.10).
Figura 4.3.10 – Bandeja lateral abatible
*
Colocar las máquinas de moldeado (si el trabajador opera más de una) en línea mejor
que en V. Aunque la disposición en V hace que los elementos queden más cerca del
trabajador, provoca movimientos asimétricos (giro de tronco) y reduce el tiempo de
ciclo (con lo cual aumenta la repetitividad). La distribución en línea permite al
trabajador una mayor movilidad de grupos musculares distintos como piernas y brazos
(aunque alargaría el tiempo del ciclo reduciendo, por tanto, la productividad). En todo
caso, puede ser aceptable una organización en ángulo si este es mayor de 90º y
regulable por el propio trabajador (figura 4.3.11).
Estudio ergonómico de puestos de trabajo en el sector del calzado.
49
Figura 4.3.11 - Ejemplo máquinas de moldeado con el ángulo variable.
5.
REDISEÑO DEL PEDAL: Ha de evitarse que el trabajador levante el pie para accionar el
pedal. Los pedales han de situarse al nivel del suelo y han de resultar lo suficientemente
grandes para operarlos fácilmente y para que el trabajador pueda alternar el pie con el
cual aprieta el pedal (figura 4.3.12).
Figura 4.3.12 - Ejemplo de diseño correcto del pedal.
6.
REDISEÑO DE LA ILUMINACIÓN. En algunos puestos la iluminación disponible era
insuficiente para el tipo de tarea. Para estos casos se recomienda proveer de algún foco
que proporcione iluminación localizada, asegurándose que no cause deslumbramientos
al trabajador y que no sea una fuente de calor.
Estudio ergonómico de puestos de trabajo en el sector del calzado.
50
4.4. MONTADO DE PUNTAS
Figura 4.4.1. – Puesto de montado de puntas
4.4.1.
Descripción del puesto
El puesto de trabajo de montado de puntas se ubica en la zona de fabricación. En esta sección
se funciona totalmente en cadena. El montado de puntas se sitúa al principio de esta cadena,
donde llega el corte que previamente se ha introducido en la horma y encolado. Una vez que se le
ha realizado el montado de puntas, el zapato pasa al puesto de montado de lado o al de montado
de talones.
El objetivo del trabajo es dar forma a la punta y unir el corte a la plantilla por medio de calor y
presión. Para ello, en primer lugar, se le aplica calor mediante un reactivador para potenciar la
acción de las colas. Posteriormente se trabaja el corte en la máquina de montado de puntas, la
cual estira el cuero y le da forma alrededor de la puntera de la horma.
Tareas principales
Las tareas fundamentales de todos los puestos de montado de puntas analizados son las
siguientes:
1.
Reactivar el corte: se coge el corte de la cinta transportadora o de la cadena de
montaje y se coloca en el reactivador, en donde ha de permanecer unos 20 segundos
(los trabajadores suelen colocar varios zapatos en el reactivador).
Estudio ergonómico de puestos de trabajo en el sector del calzado.
51
2.
Montado de puntas:
*
*
*
*
3.
Se coge el corte del reactivador.
Se coloca el corte en la máquina procurando ajustar la punta con el hueco específico
que posee la máquina.
Se ajusta el zapato para que quede bien estirado moviendo una serie de palancas.
Una vez que la máquina ha soltado el zapato, se recoge y se coloca en la cinta
transportadora o cadena de salida.
Tareas de mantenimiento / auxiliares. Muy ocasionales: consisten en realizar
pequeños ajustes y mantenimiento de la máquina, así como cambiar los moldes según
la talla y el tipo del zapato.
Ninguno de los operarios analizados realizaba rotaciones a otros puestos de trabajo. El ritmo de
trabajo, aparte de otros posibles factores, está dominado por la velocidad de la cadena de
montaje.
El ciclo de trabajo es muy corto. Cada zapato se monta aproximadamente en 15 segundos.
Aunque el manejo de la maquinaria es relativamente complejo y exige un conocimiento preciso de
la misma, hay muy pocas posibilidades para configurar la forma de hacer el trabajo, sino que éste
viene impuesto.
Máquinas y herramientas utilizadas
La máquina usada en este puesto es la máquina de centrar y montar puntas (figura 4.4.2).
Estudio ergonómico de puestos de trabajo en el sector del calzado.
52
Figura 4.4.2 - Máquina de centrado y montado de puntas.
En la parte central de la máquina hay un soporte en el que se sitúa la horma y el corte, apoyando
la punta en una guía llamada “teflón”, siendo éste distinto para cada tipo de horma. Alrededor del
soporte hay una serie de pinzas que sujetan y estiran el corte al dirigirlas por medio de unas
manivelas. Cuando el corte está perfectamente centrado, se acciona el disparador de la máquina
y por debajo del teflón aparecen unas placas que se cierran sobre la punta, dejando el corte
pegado. Una vez acabado el proceso, las pinzas se abren y liberan el zapato que cae a un
recipiente.
Las máquinas analizadas en el estudio de campo poseen unas características técnicas muy
similares, por lo que no puede hacerse una clasificación según distintos tipos de máquina. Sin
embargo sí que existen ciertas diferencias según el modelo que conviene tener en cuenta:
-
Ubicación de la cubeta de recogida del corte (figura 4.4.3): en algunas máquinas se
situaba debajo del soporte del zapato mientras que en otras en un lateral.
Cubeta centrada
Cubeta en el lateral
Figura 4.4.3 - Ubicación de la cubeta de recogida del corte
-
Tamaño de las palancas de ajuste (figura 4.4.4): grandes o pequeñas.
Palancas pequeñas
Estudio ergonómico de puestos de trabajo en el sector del calzado.
Palancas grandes
53
Figura 4.4.4 - Tamaño de las palancas.
-
Dimensiones principales (tabla 4.4.1):
Tabla 4.4.1 - Dimensiones principales de las máquinas de montado de puntas (en cm).
marca
Altura media
de las
palancas
Altura de
Altura de la
colocación del cubeta de
corte
salida del
corte
Inclinación de
la máquina
Altura de los
pedales
MEDIA
85,22
114,56
81,78
47,22
9,00
MEDIANA
85
115
81
45
10
DESV TIPICA
9,95
5,05
2,28
5,65
1,67
Además de la máquina de montado, otro elemento muy frecuente en el puesto es el
REACTIVADOR. Este elemento se encuentra presente también en otros puestos de trabajo de la
línea de fabricación.
El reactivador se utiliza para devolver su poder de pegamento a la cola que se ha secado.
Consiste en un horno o parrilla donde actúa el calor emitido por unas resistencias eléctricas.
Los reactivadores pueden ser de diversos tipos y con capacidad para distinto número de zapatos.
En el estudio realizado se han encontrado los siguientes modelos (figura 4.4.5):
-
Reactivador de parrilla: situado sobre una plataforma o una mesa auxiliar.
-
Reactivador circular.
-
Modelos específicos para montar puntas.
Reactivador de parrilla
Reactivador circular
Otro modelo (específico para
reactivar puntas)
Figura 4.4.5 – Reactivadores
Estudio ergonómico de puestos de trabajo en el sector del calzado.
54
Las dimensiones fundamentales son la altura y la profundidad. Las alturas de trabajo oscilan entre
98 cm y 120 cm, según el tipo de reactivador o la altura de la superficie en la que esté ubicado.
La profundidad de trabajo varía entre los 15 y los 30 cm.
Distribución del puesto de trabajo
La tarea se realiza en un espacio muy reducido. Los elementos de trabajo se distribuyen de la
siguiente manera (figura 4.4.6):
Cinta transportadora o cadena de montaje
1 m2 máximo
Máquina de montar puntas
Superficie auxiliar
Reactivador
Figura 4.4.6 - Croquis del puesto de montado de puntas.
*
Cinta transportadora o cadena de montaje: pueden ser una (entrada y salida) o dos
(una de entrada y otra de salida). Lo más frecuente es encontrar cintas transportadoras
(una sola altura), aunque también pueden darse cadenas de montaje con zapatos
colocados a varias alturas. En este caso las alturas superiores corresponden a la
recogida del zapato y las inferiores a la evacuación (o viceversa). En la tabla 4.4.2 se
muestran los valores medios relativos a la altura superior e inferior de la cinta/cadena.
*
Reactivador: Puede ser un elemento independiente (reactivadores grandes o modelos
de tipo circular) o, al ser más pequeños, estar situados sobre una mesa auxiliar.
*
Máquina de montado de puntas.
*
Superficie de trabajo auxiliar. Lugar para dejar muestras defectuosas, pequeñas
herramientas para corregir defectos, colas y recambios de la máquina de puntas, etc.
Tabla 4.4.2 - Dimensiones principales de las cintas de montaje / cadenas
Altura superior Altura Inferior Número de alturas
Mínimo
89
50
1
Máximo
142
101
4
Media
103.89
87.56
1.56
Estudio ergonómico de puestos de trabajo en el sector del calzado.
55
4.4.2. Evaluación del puesto de trabajo
Posturas de trabajo fundamentales
P1
*
*
Coger / dejar el corte de la cinta transportadora (o de la zona media de la cadena).
Flexión de brazos moderada (20º-45º ó 45º-90º).
Flexión moderada de cuello. En ocasiones torsión.
Figura 4.4.7 - Postura P1
P2
*
*
Coger / dejar el corte en el reactivador.
Flexión moderada de cuello. En ocasiones torsión
Flexión de ligera a moderada de brazos.
Figura 4.4.8 - Postura P2
Estudio ergonómico de puestos de trabajo en el sector del calzado.
56
P3
*
*
*
*
Colocar el corte en la máquina.
Flexión de brazos moderada (20º-45º).
Fuerza en mano/muñeca.
Flexión moderada o alta de cuello.
Flexión ligera o moderada de tronco.
Figura 4.4.9 - Postura P3
P4
*
*
Accionar las palancas de la máquina / retirar zapato.
Flexión moderada o alta de cuello.
Flexión ligera o moderada de tronco.
Figura 4.4.10 - Postura P4
Factores susceptibles de mejora
-
Repetitividad en los movimientos de los brazos, la cual se ha visto que presenta
niveles elevados debido fundamentalmente a:
*
*
*
Escasa duración de la tarea (4 ciclos por minuto).
La secuencia de operaciones que hay que realizar: recoger zapato→colocar en
reactivador→colocar en máquina→dejar zapato.
La realización de esta secuencia en un espacio reducido de trabajo.
Estudio ergonómico de puestos de trabajo en el sector del calzado.
57
-
Flexión de cuello, especialmente en la colocación del corte en la máquina y también
en la recogida y depósito en la cinta o el reactivador. En este último caso esta flexión es
menos importante ya que son posturas más cortas.
-
Flexión de brazos: Sobre todo en la recogida y evacuación del corte, aunque también
en la introducción del corte en la máquina. En este último caso hay también posturas de
flexión de tronco asociadas.
4.4.3. Recomendaciones de rediseño
Las modificaciones aconsejadas para la totalidad de los puestos de montado de puntas son las
mostradas en la tabla 4.4.3:
Tabla 4.4.3 - Resumen de recomendaciones (informes parciales).
Orden Recomendaciones
1
Rotación de tareas
2
Reducir profundidad e inclinación de la máquina
3
Rediseñar alturas de la cinta transportadora
4
Reducir ritmo de trabajo
5
Cambiar la ubicación de elementos del puesto
6
Rediseñar la altura del reactivador
7
Otras
A partir de esta información se han elaborado las siguientes recomendaciones específicas para
un puesto-tipo de montado de puntas:
1. ROTACIÓN DE TAREAS. Las características de la tarea imponen una elevada carga
física en el cuello y, en menor medida en los brazos. Asimismo, se ha comprobado que
los operarios de montado de puntas realizan únicamente esa tarea, con lo cual se
aconseja que realicen rotaciones a otros puestos de trabajo con demandas físicas
distintas a las de este puesto. En gran parte de los puestos un 30% de rotación implica
una eliminación del riesgo.
2. REDISEÑO DE LA MÁQUINA DE MONTADO DE PUNTAS. Las posturas principales de
trabajo están asociadas al uso de la máquina de montado. Estas posturas implican
flexión moderada de cuello y brazos y ligera de tronco. Los elementos que habría que
corregir para mejorar estos factores son:
*
Reducción de la inclinación de la máquina (figura 4.4.11). El principal factor de la
postura en la máquina es la excesiva profundidad de trabajo. Ésta se ocasiona
principalmente por la inclinación de la máquina (sobre los 45º) que hace que el soporte
de colocación del corte quede excesivamente lejos.
Estudio ergonómico de puestos de trabajo en el sector del calzado.
58
Figura 4.4.11 - Relación entre la inclinación de la máquina (A) y la postura de trabajo (B, flexión de
brazos; C, flexión de cuello; D, excesiva profundidad de trabajo)
Por ello se recomienda diseñar las máquinas de montado de puntas con una
inclinación menor. Con una inclinación de 30º o menos (siempre que se asegure
que el corte no va a caerse) se reduce la flexión de brazos y de cuello hasta niveles
aceptables para el percentil 50 de la población (figura 4.4.12).
Figura 4.4.12 - Efecto en la postura del trabajador al reducir 15º en la inclinación de la máquina
(percentil 50 de la población trabajadora, hombres).
Estudio ergonómico de puestos de trabajo en el sector del calzado.
59
*
Mejorar la altura y ubicación de la cubeta de recogida del zapato. Aparte de la
recomendación anterior, se ha observado que, en algunas máquinas, la cubeta de
recogida del zapato se ubica prácticamente alineada con el soporte. Esto supone un
obstáculo para alcanzar dicho soporte y hace que se flexione el tronco y los brazos.
Por ello se sugiere:
+
Que las máquinas ubiquen siempre la cubeta de recogida del zapato en
un lateral cercano al soporte (figura 4.4.13).
+
Es preferible, asimismo, que esta cubeta esté colocada en el mismo lado
en el cual se encuentra la vía de salida del zapato, de manera que se
eviten posturas asimétricas de brazo y tronco (por ello, sería
recomendable que pudiese variar de lado fácilmente).
+
La altura de la cubeta, por último, debe estar aproximadamente entre 87
y 97 cm (unos 6 cm más elevada que la altura media observada en los
puestos analizados).
Figura 4.4.13 - Cubeta en el lateral de la máquina
*
Diseño de la altura y forma de las palancas de ajuste (figura 4.4.14). Se ha
observado que la mayoría de máquinas tienen las palancas de ajuste demasiado
bajas. Esto hace que el trabajador flexione los brazos y el tronco. Se recomienda una
altura de 97 cm. En este sentido, se ha observado que las máquinas con palancas
grandes (figura 4.4.14) se ajustan aproximadamente a esta dimensión. Además, las
palancas grandes son, en teoría, más fáciles y cómodas de manejar ya que hay que
tener en cuenta que el trabajador las controla manteniendo la vista fijada en el soporte
del corte.
Estudio ergonómico de puestos de trabajo en el sector del calzado.
60
Figura 4.4.14 - Máquina con palancas grandes.
3. ALTURA DE LA CINTA TRANSPORTADORA. La altura media de las cintas
transportadoras medidas (93 cm) es, en general, adecuada para la mayoría de los
trabajadores, aunque, con una altura ligeramente superior (entre 95 y 97 cm) se
consigue una mejor postura de brazos para un mayor número de usuarios. Por tanto, se
recomienda colocar cintas transportadoras de una única altura en lugar de cadenas con
varios pisos (Figura 4.4.15) ya que:
*
*
*
Están ubicadas a una altura correcta, mientras que las cadenas con varios pisos
poseen zonas o bien excesivamente altas o bien excesivamente bajas.
Requieren menor precisión para colocar el zapato (se puede dejar casi de cualquier
manera), con lo que propician movimientos más relajados y suaves.
Algunas disponen de horno reactivador, con lo que ahorran esta tarea al trabajador.
Cadena con varias alturas
Cinta transportadora
Figura 4.4.15 - Cadena y cinta.
Estudio ergonómico de puestos de trabajo en el sector del calzado.
61
En cuanto a la profundidad de la cadena, se ha observado que, en ocasiones, las
posturas de flexión elevada de brazos o incluso de giro de tronco, se deben a que los
cortes están situados en una zona excesivamente lejana. Por ello se recomienda que,
en la medida de lo posible, las cintas transportadoras sean más estrechas o que los
cortes se sitúen siempre en la zona óptima de alcance del trabajador. La ubicación del
zapato a 31 cm permite un alcance cómodo al 95% de los trabajadores.
4. ALTURA DEL REACTIVADOR. La colocación del corte en el reactivador requiere mayor
precisión que la colocación en la cinta transportadora. Por ello se recomienda una altura
que coincida con la altura de codos del trabajador o 10 cm más alta. De esta manera se
facilita la colocación precisa del corte y se reduce la flexión del cuello. Una solución de
compromiso que satisfaga al mayor número de trabajadores, sería una altura
comprendida entre los 105 y 115 cm. Esto implicaría subir la altura de la mayoría de los
reactivadores actuales, ya que tienen de media 104 cm. Para los trabajadores más bajos
que queden fuera de este rango, se recomienda la colocación de una tarima de 10 cm
de altura. Nota: hay que asegurarse que la colocación de esta tarima sea compatible
con el uso del pedal de la máquina y que no suponga un obstáculo para el trabajador ni
un problema de seguridad porque pueda ocasionar caídas, tropiezos, etc.
5. REDISEÑO DEL PEDAL: Algunas de las máquinas analizadas tienen pedales poco
apropiados. En general han de eliminarse los siguientes defectos:
*
Pedales demasiado altos. Ha de evitarse que el trabajador levante el pie para
accionar el pedal. Los pedales han de situarse al nivel del suelo
* Pedales estrechos y/o cortos. Los pedales han de resultar lo suficientemente
grandes para operarlos fácilmente y para que el trabajador pueda alternar el pie con el
cual aprieta el pedal.
* Pedales fijos. Es preferible que los pedales sean móviles, de manera que el trabajador
pueda ubicarlos en el lugar que le resulta más cómodo (imagen 4.4.16)
Figura 4.4.16 - Ejemplo de pedal móvil.
Estudio ergonómico de puestos de trabajo en el sector del calzado.
62
6. DISTRIBUCIÓN ADECUADA DE LOS ELEMENTOS DE TRABAJO. La distribución de
los distintos elementos que se usan en la tarea (cinta, reactivador y máquina
principalmente) es clave para evitar movimientos repetitivos y posturas asimétricas. Se
recomienda, para ello, que las distintas zonas de trabajo estén en un mismo plano
horizontal, ya que de esta manera se evitan los giros de tronco y cuello y la abducción
de brazos. En todo caso, no conviene colocar los distintos elementos formando ángulos
rectos entre ellos.
Estudio ergonómico de puestos de trabajo en el sector del calzado.
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