guía para la elaboración del sistema de autocontrol de la calidad

GUÍA PARA LA ELABORACIÓN
DEL SISTEMA DE AUTOCONTROL
DE
LA
CALIDAD
DE
LA
PRODUCCIÓN Y DE LOS MEDIOS
NECESARIOS PARA LLEVARLO A
CABO
MANUAL PARA EL CONTROL DE LA CALIDAD EN PRODUCTOS PREFABRICADOS DE HORMIGÓN
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CAPÍTULO I
OBJETO Y CAMPO DE APLICACIÓN
CAPÍTULO II
SISTEMA DE FABRICACIÓN
CAPÍTULO III
CONTROL DE LAS INSTALACIONES Y EQUIPOS
3.1.
Instalaciones de dosificación
3.1.1. Control interno
3.1.2. Control externo
3.2.
Equipos de amasado
3.2.1. Control interno
3.3.
Equipo de Control de Tesado
3.3.1. Control interno
3.3.2. Control externo
3.4.
Laboratorio de autocontrol de la producción
3.4.1. Laboratorio externo
3.4.2. Laboratorio interno
CAPÍTULO IV
CONTROL DE RECEPCIÓN Y ALMACENAMIENTO DE
MATERIAS PRIMAS
4.1. Condiciones de recepción
4.2. Condiciones de almacenamiento
CAPÍTULO V
PROCESO DE FABRICACIÓN
5.1. Control previo al hormigonado
5.2. Control del tejado de las armaduras activas
5.3. Control del hormigón
5.4. Registro de resultados de autocontrol del hormigón
5.5. Curado del hormigón
CAPÍTULO VI
IDENTIFICACIÓN DE LOS ELEMENTOS
6.1. Marcado de los elementos
CAPÍTULO VII
CONTROL DEL ELEMENTO ACABADO
7.1. Criterios de aceptación o rechazo.
7.2. Control del marcado, configuración geométrica,
disposición de las armaduras y recubrimientos.
7.3. Control del estado superficial de los elementos.
7.4. Control de la capacidad mecánica de los elementos.
CAPÍTULO VIII
CONTROL DEL ALMACENAMIENTO Y SUMINISTRO DEL
PRODUCTO ACABADO
8.1. Suministro
ANEXO I:
TOLERANCIAS
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MANUAL DE CALIDAD PARA EL AUTOCONTROL DE FABRICANTES DE
ELEMENTOS PREFABRICADOS EN HORMIGÓN PARA SISTEMAS DE
FORJADOS UNIDIRECCIONALES Y DE ELEMENTOS RESISTENTES
COMPONENTES DE SISTEMAS
CAPÍTULO I - OBJETO Y CAMPO DE APLICACIÓN
Los fabricantes que requieran autorización de uso o administrativa para la
comercialización de sus productos, deberán presentar un programa de control de
calidad interno de su producción, redactado por un técnico con la adecuada
formación, y que deberá recoger como mínimo todos los aspectos que sean de
aplicación según la normativa de obligado cumplimiento. Dicho programa deberá
contar con la aprobación del fabricante, que se comprometerá así a su
cumplimiento.
Deberá existir al frente del control de calidad de la producción un responsable
técnico con la adecuada formación encargado del exacto cumplimiento de las
disposiciones contenidas en el citado programa de autocontrol y que deberá
documentar, mediante procedimientos escritos, todos los requisitos y disposiciones
del citado programa, haciendo constar su conformidad o desacuerdo según el caso,
así como las medidas tomadas en caso de incumplimiento.
El control de calidad interno de la producción a presentar por el fabricante, debe
comprender :
-
Nombre y titulación del técnico redactor del programa de autocontrol.
Nombre y titulación del técnico responsable del autocontrol de la producción.
Sistema principal de fabricación.
Control de las instalaciones y equipos.
Control de recepción y almacenamiento de las materias primas (cemento,
áridos, agua, acero, aditivos, etc.).
Control del proceso de fabricación.
Control del producto acabado.
Control del almacenamiento y suministro del producto acabado.
Control de la documentación y registro de resultados.
De todas las operaciones de control especificadas en el programa, quedará
constancia en la documentación de control interno. En esta, deberán incluirse
asimismo todos los informes, certificados, acta de ensayo y albaranes de
suministro, emitidos por empresas, suministradores y laboratorios relacionados con
el proceso de fabricación.
El registro de todas estas operaciones y documentos se conservará, al menos,
durante un periodo de tiempo de 10 años.
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CAPÍTULO II - SISTEMA DE FABRICACIÓN
Deberá indicarse el sistema principal de fabricación, con especial atención al tipo de
maquinaria empleado (ejemplo: máquina ponedora continua).
CAPÍTULO III - CONTROL DE LAS INSTALACIONES Y EQUIPOS
El control interno de los requisitos exigidos a instalaciones y equipos de
hormigonado, será realizado bajo la supervisión del técnico responsable del
autocontrol, debiendo quedar recogidos en un registro de resultados.
El control externo será realizado por un laboratorio acreditado.
El control se realizará sobre los siguientes equipos:
-
Instalaciones de dosificación.
Equipos de amasado.
Equipos de tesado
Laboratorio de ensayos.
3.1. INSTALACIONES DE DOSIFICACIÓN
Para garantizar la exactitud de la dosificación empleada es preciso comprobar
el estado del equipo de pesado de los componentes del hormigón:
3.1.1.
CONTROL INTERNO
Se realizarán como mínimo las siguientes comprobaciones:
- Comprobación visual del estado y correcto funcionamiento de la
instalación cada día de producción.
- Se contrastará anualmente con respecto a un equipo que ha sido
calibrado externamente por un organismo acreditado por ENAC
cada dos años
3.1.2. CONTROL EXTERNO
Se realizará un control por laboratorio acreditado por ENAC en
alguno de los siguientes casos:
-
En el momento de la instalación
Tras reparaciones de importancia.
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3.2.
EQUIPOS DE AMASADO
Para garantizar un correcto funcionamiento se realizarán las siguientes
comprobaciones:
3.2.1. CONTROL INTERNO
En los casos de reparaciones de importancia o en las (re-)
instalaciones se comprobará la homogeneidad de la mezcla a la
salida de la amasadora.
Asimismo, se comprobará diariamente, mediante inspección visual, el
estado de las amasadoras, verificando la ausencia de residuos de
hormigón o mortero endurecido.
3.3. EQUIPO DE CONTROL DE TESADO
Para garantizar la precisión del equipo y el correcto estado de todas las
partes que intervienen en el tesado de las armaduras activas, se deberá
proceder a los siguientes controles:
3.3.1.
CONTROL INTERNO
- Anualmente se contrastará con respecto a un equipo calibrado
externamente por un laboratorio acreditado por ENAC cada dos
años
- También se realizará esta comprobación cuando se observan
anomalías
- Para cada una de las pistas y cada día de producción se
comprobará visualmente el estado del sistema de anclaje.
3.3.2. CONTROL EXTERNO
Se realizará un control por laboratorio externo acreditado por ENAC
en los siguientes casos:
-
En el momento de la instalación.
-
Tras reparaciones de importancia.
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3.4. LABORATORIO DE AUTOCONTROL DE LA PRODUCCIÓN
3.4.1.
LABORATORIO EXTERNO
En caso de utilizar los servicios de un laboratorio externo, este
deberá estar acreditado en los ámbitos del hormigón en masa o
armado, debiendo el fabricante guardar en planta, debidamente
archivadas cronológicamente las actas de resultados.
3.4.2.
LABORATORIO INTERNO
En caso de disponer el fabricante de un laboratorio propio, este
deberá satisfacer las siguientes condiciones:
-
Deberá disponer de personal cualificado para la realización de
los ensayos, siendo el técnico de autocontrol de la planta el
responsable de su correcta ejecución y asentamiento de
resultados en el registro de autocontrol. La realización de los
ensayos se hará siguiendo las directrices de las normas UNE
vigentes.
-
Deberá contar con todo el instrumental, maquinaria y
instalaciones necesarias para la correcta ejecución de los
ensayos de acuerdo con las normas UNE vigentes que deberán
estar permanentemente actualizadas en el programa de
autocontrol.
-
Como mínimo se deberá disponer de los tamices necesarios
para determinar la medida máxima del árido empleado, cono de
Abrams para determinar la consistencia del hormigón y de los
elementos necesarios para la fabricación, conservación y ensayo
a compresión de las probetas (moldes, balsas de inmersión o
cámara húmeda, refrentador de probetas, prensa, etc). También
se deberá disponer de un banco para el ensayo a flexión de los
elementos resistentes fabricados.
-
En el programa de autocontrol deberá figurar el plan de
calibración de los equipos de ensayo, indicando quien debe
efectuarlos y con que periodicidad. La calibración será realizada
como mínimo cada 2 años por un laboratorio acreditado por
ENAC (Entidad Nacional de Acreditación) en el área
correspondiente. Junto a cada equipo deberá figurar una copia
del certificado de la última calibración.
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CAPÍTULO IV -
CONTROL DE RECEPCIÓN Y ALMACENAMIENTO DE
MATERIAS PRIMAS
4.1. CONDICIONES DE RECEPCIÓN
Todas las materias primas cumplirán las especificaciones recogidas en la EFHE.
El receptor deberá exigir en la recepción de cada partida, la correspondiente hoja
de suministro, en la que figurarán todas las especificaciones establecidas en la
EFHE, y comprobará la correspondencia entre el pedido y el material suministrado.
Cuando las materias primas deban venir acompañadas de algún tipo de
certificación, exigible por la Instrucción EFHE, el receptor deberá solicitar junto con
la hoja de suministro, el documento que lo acredite
Específicamente para cada material, se cumplirá con lo establecido en la tabla de la
página 8, donde se indica, de forma resumida los requisitos exigibles en la
recepción así como la frecuencia con que deberán comprobarse.
4.2. CONDICIONES DE ALMACENAMIENTO
Las condiciones de almacenamiento cumplirán lo establecido en la Instrucción
EFHE.
Diariamente, se comprobará visualmente que el almacenamiento de las materias
primas se realiza conforme a lo establecido.
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MATERIAL
Cemento
Agua
-Red pública.
-Cursos al aire
libre.
-Otras fuentes.
-Reciclada.
Áridos
RECEPCIÓN
-Hoja de suministro.
-Certificado de conformidad requisitos
reglamentarios (CC-RR).
ó marcado CE.
ó distintivo reconocido.
ó marcado CC-EHE.
-Certificado de garantía del fabricante.
-Nada.
-Certificado por laboratorio autorizado.
CONTENIDO
-Datos exigidos RC-97.
-Documento acreditativo de
estar en posesión.
-Hoja de suministro.
-Suministrador y cantera.
-Número de serie hoja de
suministro y fecha entrega.
-Tipo, designación (d/D) y
cantidad de árido.
-Documento acreditativo de
estar en posesión.
-Certificado idoneidad por laboratorio
oficial u oficialmente acreditado.
ó distintivo reconocido.
ó marcado CC-EHE.
-Hoja de suministro.
-Certificado garantía.
Aditivos
Adiciones
-Cenizas volantes
-Humo de sílice
Acero -Producto
certificado.
-Hoja de suministro.
-Certificado garantía.
-Hoja de suministro.
-Marcado CC-EHE o distintivo
reconocido.
-Certificado de garantía del fabricante
o resultado de los ensayos realizados
por organismo autorizado.
-Producto no
certificado.
-Hoja de suministro.
-Certificado de conformidad requisitos
reglamentarios (CC-RR).
-Certificado de garantía del fabricante
o resultado de los ensayos realizados
por organismo autorizado.
COMPROBACIÓN / ENSAYOS
-Comprobar concordancia entre el
material requerido y el suministrado.
FRECUENCIA
-Cada partida.
A realizar por laboratorio autorizado.
-Art.27 y 81.2 EHE.
-Ensayos sustancias perjudiciales.
-Contenidos sólidos y
contaminantes.
-Comprobar concordancia entre el
material requerido y el suministrado.
-Primer uso.
-Aire libre, cada 4 meses.
-Otras fuentes, anual.
-Reciclada, semanalmente.
-En caso de duda.
-Cada partida.
- Físico-químicas
Sustancias perjudiciales
- Físico-mecánicas
- Granulometría.
-Comprobar concordancia entre el
material requerido y el suministrado.
-Primera entrega de cada
nuevo suministrador
-En caso de duda
ALMACENAMIENTO
-Sacos en sitio ventilado y
NO a la intemperie.
-Silos.
-Características del producto.
-Descripción del pedido.
-El comportamiento del
producto, correctamente
empleado, no modifica
excesivamente las restantes
características del hormigón.
-Descripción del pedido.
-Características del producto.
-Descripción del pedido.
-Documento acreditativo de
estar en posesión.
-Certificados de adherencia en
barras y alambres corrugados.
-Valores límites del acero y sus
características.
-Art. 31.2, 31.3, y 31.4 de la
EHE para armaduras pasivas.
-Art. 32.3, 32.4, y 32.5 de la
EHE para armaduras activas.
-Descripción del pedido.
-Certificados de adherencia en
barras y alambres corrugados.
-Valores límites del acero y sus
características.
-Certificado de que se cumplen
los valores reflejados.
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-Preferiblemente bajo
techado.
-Protegidos contaminación
ambiental y del terreno.
-Separadamente las
distintas facciones.
-Evitar segregación árido.
-Cada partida.
-A salvo de contaminación
y factores físicos o
químicos
-Comprobar concordancia entre el
material requerido y el suministrado.
-Cada partida.
-Comprobar concordancia entre el
material requerido y el suministrado.
-Cada partida.
-Recipientes y silos que los
protejan de la humedad y
la contaminación.
-Protegida contra lluvia,
humedad del suelo y
eventual agresividad del
ambiente.
-Clasificadas según tipos,
calidades y diámetros.
Se garantizará, como mínimo:
-Carga unitaria máxima a tracción.
-Límite elástico.
-Alargamiento bajo carga máxima.
-Módulo de elasticidad.
-Doblado alternativo (alambres).
-Relajación.
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CAPÍTULO V - CONTROL DE PROCESO DE FABRICACIÓN
5.1.
CONTROL PREVIO AL HORMIGONADO
En cada pista que se vaya a hormigonar, se comprobará :
- Estado de limpieza y contenido de desencofrante de la pista.
- Que el tipo de acero y la disposición y número de las armaduras coincide
con el correspondiente tipo de las fichas técnicas que se vaya a fabricar.
- Que existen los correspondientes separadores que garanticen los
recubrimientos especificados en las fichas.
- Comprobación visual de la limpieza de las armaduras.
5.2.
CONTROL DEL TESADO DE LAS ARMADURAS ACTIVAS
En cada pista que se vaya a hormigonar y en el momento del tesado se
realizarán las siguientes comprobaciones :
- Comprobación de que el valor de la fuerza de tesado de la armadura activa
obtenida en el dinamómetro se corresponde con el valor especificado en las
fichas de producción.
- Comprobación de que no se producen deslizamientos de alambres debido a
un mal anclaje.
- Comprobación diaria en un tendón de la fuerza de tesado por un método
alternativo al de las lanzas de tesado. (*PROCEDIMIENTO Y
FRECUENCIA)
5.3.
CONTROL DEL HORMIGÓN
Diariamente y para cada uno de los hormigones de distinta resistencia
fabricados, se realizarán las siguientes comprobaciones :
- Se verificará el correcto vertido y vibrado del hormigón.
- Diariamente, en viguetas armadas, verificar el asiento en Cono de Abrams.
- Se realizarán los siguientes ensayos de Resistencia a Compresión:
Previamente a la transferencia del pretensado, se ensayarán
2 probetas que se habrán conservado en idénticas
condiciones al hormigón empleado en pistas.
A los 28 días ensayo sobre 2 probetas que se conservarán
en cámara húmeda.
Asimismo, se conservarán 2 probetas más, también en
cámara húmeda, para posibles contra ensayos.
- Las probetas empleadas en este control podrán ser cúbicas (de 100x100 o
150x150 mm) o cilíndricas (de 150x300 mm).
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5.4.
REGISTRO DE RESULTADOS DE AUTOCONTROL DEL HORMIGÓN
TIPO
FECHA
DE
FABRIC
ACIÓN
CONSISTENCIA
Asiento en
Cono de
Abrams
(*) sólo en
viguetas
armadas
RESISTENCIA A COMPRESIÓN DEL HORMIGÓN
Resistencia
mínima
requerida
antes
destesado en
2
N/mm
Resistencia
antes
destesado en
2
N/mm
Resistencia
mínima
requerida a
los 28 días
2
en N/mm
Ensayo
resisten
cia 28
días
Ej. :
43,1 N
T-18.4
2-3-02
1 cm (SECA)
28 N/mm
2
33,2 N/mm
2
40 N/mm
2
42,8 N
5.5.
CURADO DEL HORMIGÓN
- Semanalmente y por cada pista, se comprobará que se cumplen las
condiciones de curado especificadas en los procedimientos de fabricación,
para garantizar el mantenimiento de la humedad durante el fraguado y primer
endurecimiento del hormigón.
CAPÍTULO VI - IDENTIFICACIÓN DE LOS ELEMENTOS
6.1.
MARCADO DE LOS ELEMENTOS
Cada elemento deberá llevar marcado, de manera indeleble y legible :
-
Identificación del fabricante y de la fábrica
Designación del tipo (ej.: T-18.4)
Fecha de fabricación
Longitud del elemento
CAPÍTULO VII - CONTROL DEL ELEMENTO ACABADO
7.1.
CRITERIOS DE ACEPTACIÓN O RECHAZO
En caso de que los resultados de los ensayos fuesen negativos se procederá a
ensayar el doble de muestras sobre las características dudosas. En caso de
persistir el resultado negativo se podrá dividir el lotes en lotes más reducidos
llegando en último extremos a establecer un plan de revisión de fichas y a una
notificación a la Administración que las concedió.
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7.2. CONTROL
DEL
MARCADO,
CONFIGURACIÓN
GEOMÉTRICA,
DISPOSICIÓN DE LAS ARMADURAS Y RECUBRIMIENTOS
El control de los recubrimientos se realizará de acuerdo con las especificaciones de
la EFHE.
El control del marcado, configuración geométrica y la disposición de las armaduras
se realizará de acuerdo con lo establecido en los prEN correspondientes a cada
producto.
7.3. CONTROL DEL ESTADO SUPERFICIAL DE LOS ELEMENTOS
Semanalmente, sobre un elemento de cada tipo fabricado, se realizarán las
siguientes comprobaciones:
- Fisuras en el elemento.
- Características de rugosidad del hormigón según las especificadas en la ficha de
fabricación.
- Rebabas, coqueras y desgarros.
Se permitirá la reparación de los defectos menores, entendiendo como tales los que
no afecten al comportamiento mecánico del elemento.
7.4. CONTROL DE LA CAPACIDAD MECÁNICA DE LOS ELEMENTOS
Como mínimo habrá que ensayar anualmente dos elementos (2 losas/año, 2
viguetas/6 meses), alternando tipo, uno a flexión y otro a cortante para comprobar
los siguientes valores:
- Comportamiento a flexión momento último y momento de fisuración.
- Comportamiento a cortante: cortante último.
Estos ensayos se podrán realizar en la propia planta, bajo la dirección del técnico
responsable del autocontrol o bien en un laboratorio acreditado.
COMPORTAMIENTO A FLEXIÓN
TIPO
FECHA
FABRICACION
FECHA
ENSAYO
EFECTUADO Momento
(en planta o último
laboratorio)
s/fichas
CAPÍTULO VIII -
Momento
último
s/ensayo
Momento
fisuración
s/fichas
Momento
fisuración
s/ensayo
COMPORTAMIENTO A
CORTANTE
Cortante
Cortante
último
último
s/fichas
s/ensayo
Visto bueno
responsable
autocontrol
CONTROL DEL ALMACENAMIENTO Y SUMINISTRO DEL
PRODUCTO ACABADO Y DE LA DOCUMENTACIÓN
Se comprobará semanalmente mediante inspección visual, que se verifican las
condiciones de apilado y almacenamiento, tal y como se indique en las
especificaciones correspondientes.
8.1.
SUMINISTRO
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-
Antes de cada envío se comprobará la correspondencia entre la partida
enviada y la correspondiente hoja de suministro.
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ANEXO I: TOLERANCIAS
Las tolerancias exigibles, salvo que en el pliego de condiciones de un determinado producto
se indique lo contrario, serán las que a continuación se exponen.
A.I.1. resistencia del HORMIGÓN endurecido.
Tras los ensayos los resultados se analizarán como se describe:
- Dos resultados positivos: se calificará el hormigón como “conforme”.
- Un resultado positivo y otro negativo o ambos negativos: se calificará como “irregular”
y habrá de procederse al ensayo de las dos muestras conservadas para tal fin. A
partir del nuevo resultado:
- Dos resultados positivos: calificación de “conforme”
- Un resultado positivo y otro negativo o ambos negativos, se calificará como “no
conforme” y el fabricante deberá apartar la fabricación de ese día o proceder a la
extracción de testigos de los productos acabados para determinar la resistencia final,
pudiéndose dividir el lote en lotes más reducidos.
A.I.2. REQUISITOS GEOMÉTRICOS
Tolerancias en la posición de las armaduras.
ARMADURAS PASIVAS
Para cualquier armado longitudinal:
± 5 mm
ARMADURAS ACTIVAS
Para la posición de los tendones de pretensado, en comparación con la posición teórica,
siendo H el canto total teórico del elemento:
Para H ≤ 200 mm
± 5 mm
Para H > 200 mm
± 10 mm
Para el centro de gravedad conjunto de la armadura inferior o de tracción ± H/40 mm
Elementos lineales: viguetas
LONGITUD DE LA PIEZA, L
± 25 mm
ALTURA
± 5% o ± 10 mm (el menor valor)
OTRAS DIMENSIONES TRANSVERSALES
± 5 mm
FLECHA LATERAL, medida respecto al plano vertical que contiene al eje de la pieza
± L/500 ≤ 15 mm
CONTRAFLECHA, desviación de la contraflecha respecto al valor básico de proyecto medido
en el momento del montaje
± L/750 ≤ 16 mm
- Piezas en general
- Piezas consecutivas en la colocación
± L/1000 ≤ 12 mm
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Elementos superficiales: losas alveolares pretensadas
LONGITUD DE LA PIEZA, L
± 25 mm
ANCHO DE LA LOSA
± 5 mm
ALTURA, en función del canto H de la pieza
Para H ≤ 150 mm
Para H ≥ 400 mm
Para 150 < H < 400 mm
- 5 mm y + 10 mm
± 15 mm
interpolar linealmente
ESPESOR DE ALMAS
En cualquier nervio
En el conjunto de todos los nervios
- 10 mm
- 20 mm
ESPESOR DEL ALA
En cualquier aligeramiento
En el conjunto de todos los alveolos
-10 mm y + 15 mm
- 5 mm
CONTRAFLECHA, desviación de la contraflecha respecto al valor básico de proyecto
medido en el momento del montaje
Piezas en general
± L/750 ≤ 16 mm
Piezas consecutivas en la colocación
± L/1000 ≤ 12 mm
A.I.3. ESTADO SUPERFICIAL
REBABAS:
se considerarán defectuosos los productos que presenten rebabas que
impidan la correcta colocación en obra.
COQUERAS: se considerarán defectuosos aquellos productos que presenten coqueras que
puedan afectar a su durabilidad.
FISURAS:
se considerarán defectuosos aquellos productos que presenten fisuras
superiores a las permitidas por la Instrucción EFHE en el Art. 15
Se permitirá la reparación de los defectos menores, entendiendo como tales los que no
afecten al comportamiento mecánico del elemento.
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