APENDICE 1.1 Descripción de las Instalaciones en la U.E. Loma La

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ÍNDICE
1.1.1.
DESCRIPCIÓN DE INSTALACIONES ..............................................................................................3
1.1.1.1. LTS-1..................................................................................................................................................4
1.1.1.2. LTS-2............................................................................................................................................... 10
1.1.1.3. Sierra Barrosa ................................................................................................................................. 16
1.1.1.4. USP (Símil USP-8) .......................................................................................................................... 22
1.1.1.5. Turboexpander ................................................................................................................................ 24
1.1.2.
SUSTANCIAS ................................................................................................................................. 27
1.1.2.1. Crudo............................................................................................................................................... 27
1.1.2.2. Gasolina .......................................................................................................................................... 30
1.1.2.3. Butano ............................................................................................................................................. 33
1.1.2.4. Propano ........................................................................................................................................... 36
1.1.2.5. Gas oil ............................................................................................................................................. 39
1.1.2.6. Gas Sulfhídrico ................................................................................................................................ 42
1.1.2.7. Metano ............................................................................................................................................ 45
1.1.2.8. Glicol ............................................................................................................................................... 48
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1.1.1. DESCRIPCIÓN DE INSTALACIONES
En los siguientes epígrafes se describen las diferentes instalaciones existentes en la U.E. Loma La
Lata.
Para instalaciones similares, como puede ser una USP, las descripciones se han determinado para
una instalación “tipo”, siendo aplicables al resto de instalaciones similares.
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1.1.1.1.
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LTS-1
La separación primaria tiene por objeto la captación de los efluentes provenientes de los pozos de
producción, la segregación de las fases presentes y su distribución controlada.
A tal efecto se dispone en cada estación de separadores trifásicos horizontales, en los cuales se
separan una fase gaseosa, una fase líquida de hidrocarburos se remueve bajo control de nivel, y
enviada también a un colector de líquidos. La fase acuosa separada independientemente se envía
a una pileta local de drenajes (en la actualidad).
Se realizará para la estación separadora existente justo con el límite de batería de la planta LTS-1
(3.000.000 std m3/d de capacidad de separación).
El efluente que proviene de los pozos ingresa a la estación de separación a un colector de
distribución (manifold de entrada) de 10” de diámetro subdividido en dos sectores que comprenden
diferentes líneas de alimentación de pozos. Este colector posee a su vez un colector secundario
para operaciones de control de pozos de 6” de diámetro. Cada acometida típica posee una válvula
de 3” de bloqueo general, una válvula de retención y válvulas de bloqueo esféricas hacia el
colector de operaciones y de control. La presión en cada tramo del colector puede leerse en un
manómetro (local).
La estación de separación está diseñada para al captación de 6.000 m3std, a una presión de 78
kg/cm2 man. y una tempera de 65 ºC.
Se describe la corriente perteneciente al separador V-1A. La corriente ingresa al separador, donde
el gas es separado de los hidrocarburos líquidos y del agua. Una persiana de entrada o rompedor
de momento, fuerza a los líquidos a gotear rápidamente hacia el fondo del recipiente, de manera
que el gas se separe rápidamente los líquidos. El gas requiere un gran espacio para separarse
completamente, lo cual requiere que el nivel de líquidos se mantenga en un punto determinado
para no restar sección de pasaje de gas. Los hidrocarburos líquidos y el agua de la formación,
decantan al fondo del separador y se segregan en dos fases, de la cual los hidrocarburos,
constituyen la fase sobrenadante. El separador posee una bota donde se acumula la fase acuosa y
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desde donde es removida hacia la pileta de drenaje bajo la acción de un controlador de nivel, LC102, que gobierna la válvula LCV-102 situada en la cañería de descarga. Los hidrocarburos
líquidos que rebosan el vertedero son removidos del separador bajo control de nivel, LC-101, que
gobierna a la válvula LCV-101 situada en la línea de descarga de condensado.
El gas separado pasa a través de un filtro de gas F-2 donde se remueven las partículas con un
tamaño superior a 10 micrones que pudiera arrastrar la corriente gaseosa.
La presión en el separador se regula mediante la acción del controlador PIC-101 que gobierna la
válvula PCV-101 ubicada en la línea de 6” de salida de gas del separador de control, junto con la
válvula autorreguladora PCV-110A que descarga hacía el circuito de gas húmedo. Ante la
posibilidad de un cierre total o parcial de esta válvula, existe, un controlador secundario, PIC-100
con capacidad para evacuar el caudal ingresante en el equipo hacia el colector a antorcha.
Actualmente cada separador dispone de su válvula de seguridad y disco de ruptura (PSV-101 y
RD-101).
El separador cuentas además con contactos de nivel que actúan en las fases de hidrocarburo e
interfase, enviando las correspondientes señales de alarma a través del sistema de telesupervisión
de las plantas. (LAH-102, LAL-102, LSHH-113B, LAHL-101). La observación visual de los niveles
se realiza con los visores instalados a tal efecto. La instrumentación asociada a fases líquidas está
traceada para evitar el congelamiento en épocas de baja temperatura y la formación de hidratos.
Las cañerías de condensado de los dos separadores generales, y el de control, se unen en un
colector general de 2”, desde donde se envía a diferentes equipos de la planta LTS-1: a V-7, V5001 y V-5003.
El separador de control opera bajo el mismo principio que los generales. Se diferencia de ellos en
que posee medición de caudal de la fase hidrocarburos y agua a las salida del equipo (FI-103 y FI106 respectivamente).
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Para la operación de las válvulas de control se utiliza gas de la estación separadora como fluido
motriz. A tal efecto, del colector general de salida de gas, se deriva una línea de 1”, que suministra
gas a los secadores D-1006, donde el gas es deshidratado por medio de lechos absorbentes.
Previamente el gas reduce su presión en la estación reductora PCV-1033. Un presostato en la
línea de alimentación a los secadores, alarma por el STS ante el fallo de la válvula o pérdida en el
sistema de gas de instrumentos.
Toda la instalación dispone de dispositivos de seguridad controlados que desvían las corrientes de
gas de los separadores al colector de antorcha. Este colector recibe también las eventuales
descargas de las válvulas de seguridad y discos de ruptura, que pudieran actuar en caso de
alcanzarse sobrepresión en los equipos. El colector varia el diámetro desde 6” hasta 20” dentro de
la estación para proseguir aproximadamente unos 150 mts fuera del límite de la planta con un
diámetro de 30” hasta alcanzar la antorcha de quemado, L-1001. Este dispositivo tiene capacidad
para quemar 3.000.000 stdm3/d es decir, la capacidad de la estación de separación en caso de
emergencia.
El sistema de antorcha dispone de un separador en su base (K.O. DRUM), del tipo ciclónico, para
retener eventuales líquidos arrastrados hacia ella, los cuales son drenados a la pileta de campo
bajo la acción de un contacto de alto nivel. Para su contenido, la antorcha posee un panel de
control, próximo al límite de la estación separadora, desde donde se envía una señal de disparo de
frente de llama que se genera en la base de la chimenea.
El gas para el mantenimiento del piloto de la antorcha es suministrado bajo regulación de presión,
desde el colector general de salida de gas.
Las diferentes estaciones separadoras, tienen básicamente el mismo esquema operativo, variando
en capacidad de captación y sistema de antorcha.
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El gas de la estación separadora local, como se dijera anteriormente, es tratado en un tren de
acondicionamiento único.
El gas proveniente de las estaciones remotas, ingresa a la planta mediante dos líneas de 16” y 12”,
conectándose al colector general de entrada de 24” de diámetro. Desde aquí es conducido hasta el
separador general de entrada, V-4001, diseñado para la retención de bolsones de líquido (agua e
hidrocarburos) que pueden ingresar con la corriente de alimentación, captándose en el equipo y
extrayéndose desde éste bajo la acción de controladores de nivel de respuesta rápida (LC-4010 y
LC-4012) hacía pileta. El nivel de condensados en el separador se controla mediante el LC-4001,
que regula su salida hacía la sección de estabilización de condensados.
El gas que sale del separador de entrada a través del colector de 24” se divide en tres corrientes,
del cual se desprenden las líneas de planta de 12”. Existe una línea de 10” que, desde la estación
local de separación, se vincula con el colector de salida, flexibilizando de esta manera la
alimentación de la planta.
La descripción que sigue se realiza para un tren de tratamiento correspondiente al gas proveniente
de la estación separadora remota, siendo mínimas las diferencias con las restantes.
El gas proveniente de la separación primaria atraviesa el filtro de gas F-4001 A, a una presión de
76.4 kg/m2 man y una temperatura de 60 ºC. Este filtro cumple la función de retener los líquidos,
sólidos e impurezas que arrastre la corriente gaseosa del ingreso, con una eficiencia de remoción
de sólidos e impurezas que arrastre la corriente gaseosa de partículas de diámetro 0.5  y
superiores (óxidos de hierro), y la retención de líquidos de diámetro de gota de 8  y mayores. La
corriente gaseosa atraviesa en primer término la cámara compuesta por los elementos filtrantes los
cuales tienen la doble función de retener en su superficie las partículas sólidas e impurezas. El gas
atraviesa posteriormente una caja de chicanas donde son separadas las gotas coalescidas, las
cuales se acumulan en el barril inferior del equipo. Desde aquí son removidas bajo control de nivel
(LC/LCV-4030) hacia el sistema de deposición de líquidos.
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El filtro posee un elemento de medición de presión diferencial que permite detectar cuando los
elementos se han colmatado y proceder a su limpieza (dPT-4001 con alarma dPAH-4001). Para
esta operación se dispone de válvulas para bloquear el filtro, derivando el gas por un by-pass.
El gas filtrado ingresa al intercambiador de calor Gas/Gas E-4001A donde intercambia calor con la
corriente a baja temperatura proveniente del separador frío V-4002A. De este modo todo el gas
húmedo baja su temperatura hasta 7ºC. En el cabezal de entrada del equipo se encuentra la
tobera de inyección J-4001 a la que ingresa aproximadamente 1525 lts/hr de solución de
etilenglicol al 75%. La tobera atomiza la solución, que baña la capa de tubos. El cuadro de
inyección de glicol posee un elemento indicador de presión diferencial (dPI-4003A) que permite
establecer el caudal de glicol inyectado. Por otra parte, si los tubos del intercambiador se taparan,
esto podría ser detectado por medio del indicador de presión diferencial dPI-4002 que alarma en le
tablero de Sala de Control.
El gas refrigerado y con formación de líquidos que sale del E-4001 ingresa al enfriador E-4002
(chiller) de tipo evaporativo, saliendo de él a una temperatura de - 7ºC. Esto se logra mediante la
evaporación del propano en la carcasa del equipo. Del mismo modo que en el intercambiador E4001, el cabezal del chiller posee una tobera de inyección, J-4002A, que suministra 1000 lts/hr de
solución de etilenglicol al 75%, sobre la placa tubular.
El gas, la gasolina condensada y la solución acuosa de etilenglicol provenientes del chiller,
ingresan al separador frío V-4002A, donde las tres fases son separadas. Este equipo es un
recipiente separador trifásico horizontal, y ha sido diseñado para proveer el tiempo de residencia
necesario para que las fases líquidas puedan separase adecuadamente. Al ingreso al separador
existe un baffle de impacto que obliga a los líquidos a dirigirse al fondo del equipo. Un vertedero
permite a la fase hidrocarburo sobrenadante, separase y rebosar a un compartimento desde donde
es extraída bajo control de nivel (LC-4005A/LCV-4005A) y enviada a estabilización. Para una
mejor contabilidad de la fase acuosa, el equipo posee una bota, desde la cual se extrae la solución
de etilenglicol al 65%, bajo la acción del controlador de nivel LC-4002, que gobierna la válvula
LCV-4002A en la descarga.
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El separador posee contactos de nivel alarmados, tanto en la zona de la interfase (LAH-4014 /
LAL-4014) como en la zona de gasolina (LAH-4006). Un contacto de muy lato nivel, LSHH-4007,
provee una señal que actúa el sistema de emergencia.
Para evitar el posible arrastre de gotas del separador, éste posee en la salida de gas una malla
coalescedora . Si ésta se obstruyera, esto será detectado por el sensor de presión diferencial dPT4003 que alarma en la sala de control (dPAH-4003-A). El separador está protegido de eventuales
sobrepresiones, por la válvula de seguridad PSV-4003A.
La corriente de gas seco sale del separador frío, dirigiéndose al intercambiador gas/gas donde
preenfría la corriente de gas húmedo que ingresa, calentándose hasta 50 ºC.
En su recorrido por la planta el gas desciende su presión aproximadamente 2 kg/cm 2. De este
modo la presión a la salida de la planta es de 74.4 kg/cm2 man.
La presión de la planta se controla mediante la acción de estación de control FCV-4005/2. En
paralelo a este cuadro de control se halla la estación FCV-4005/1 que permite enviar gas fuera de
especificación a la antorcha (L-1).
Los tres trenes de acondicionamiento permiten el tratamiento de 9.000.000 stdm3/d medidos a la
salida de la planta. Esta medición se realiza en el colector de salida de la planta de 24” al cual
confluyen las tres líneas de 12” de cada tren. El puente de medición es del tipo placa extraíble en
operación; posee registradores de carta locales y envía señales de medición al panel de Sala de
Control por medio del STS (TR-4002 / PR-4002 / FR-4002).
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1.1.1.2.
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LTS-2
Sistema de tratamiento de gas.
El gas proveniente de las unidades de separación entra al predio de la planta a través de los
gasoductos de captación de 14” y 16” y del manifold de entrada.
El gas pasa a través de una línea de 20” al separador de entrada (V-1), de tipo trifásico, que
remueve los líquidos de la corriente gaseosa. Estos se separan y colectan, saliendo del separador
como hidrocarburos condensados (2”) y drenajes acuosos (2”).
Los drenajes acuosos serán conducidos directamente a la planta de tratamiento existente
mediante un colector de 4”.
Los hidrocarburos condensados se conducen al separador flash trifásico de media presión V-8 y
luego a la torre T-3 para ser estabilizados, o bien podrían ser derivados al separador de antorcha
V-18.
El gas que sale del separador V-1 se enfría en el aeroenfriador de entrada AE-1, y luego entra en
el filtro de entrada F-1 donde se remueven el agua y condensado producidos y también las
particulas arrastradas. Los líquidos condensados y separados en ambas secciones del equipo son
enviados al separador trifásico V-8.
El gas húmedo proveniente del filtro de entrada F-1 se preenfría en los intercambiadores gas-gas
E-1 A/B y gas-gasolina E-3 A/B entregando calor en contracorriente al gas y a la gasolina que
salen del separador frío V-2, respectivamente, para luego ingresar al chiller E-2 donde se lo enfría
hasta –16ºC mediante la evaporación de propano como fluido refrigerante.
Durante el proceso de enfriamiento de la corriente de gas húmedo se inyecta continuamente en los
tubos de los intercambiadores E-1 A/B E-3 A/B y E-2 una solución de MEG al 80% para prevenir la
formación de hidratos.
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El gas frío proveniente de chiller se envía al separador V-2, donde se ajusta el punto de rocío y se
separa el condensado y la solución de MEG diluida.
El gas del V-2 intercambia calor con el gas de entrada en el E-1 A/B, calentándose para ser
finalmente inyectado al gasoducto.
La gasolina del V-2 se envía, previo intercambio de calor con el gas húmedo en el E-3 A/B, al
sistema de estabilización.
El MEG diluido separado en el V-2 se envía a la unidad de regeneración de MEG.
El gas seco y tratado se mide en un tramo de medición con armadura portaplaca.
A la salida de planta se regula la contrapresión del gas. Se cuenta también con un control de
sobrepresión que envía, en caso de emergencia, el gas a la antorcha.
Sistema de estabilización de condensado y gasolina
Para la estabilización de condensado y gasolina se emplean los separadores flash de media
presión V-3 y V-8, la columna estabilizadora T-3 y el reboiler E-13, con calentamiento por
circulación de aceite térmico.
La estabilización se realiza en los platos de válvulas de la parte superior de la torre.
El condensado proveniente del separador y del filtro de entrada, ingresa al separador trifásico V-8,
donde se produce el flasheo a 28 Kg/cm2 y la separación entre el agua y el condensado. El agua
se conduce a la planta de tratamiento existente. El condensado se envía al plato #9 de la torre T-3.
El condensado separado en el tren de frío y precalentado en el intercambiador E-3 A/B/C se
flashea en el separador flash V-3, la gasolina producida ingresa en la parte superior de la torre T-3.
Los gases separados en sendos separadores flash son enviados a presión controlada, a la
interetapa del compresor de reciclo K-2, o bien pueden ser venteados a antorcha.
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La gasolina estabilizada obtenida en el reboiler E-13 se enfría intercambiando calor en el
aeroenfriador E-8 para ser enviada al gasolinoducto existente.
Los gases separados en la columna a presión controlada, se conducen a la succión del compresor
de reciclo, o bien se ventean a la antorcha.
Sistema de refrigeración
El tren de frío cuenta con sistema de refrigeración a circuito cerrado, con tres compresores K-1
A/B/C, dos para operación continua y un compresor de reserva.
El refrigerante utilizado es propano calidad comercial, el cual se almacena en un tanque horizontal
de 20 m3 (V-20) y se carga y repone a los sistemas de refrigeración a través de la bomba vertical
P-102, previo pasaje por el deshidratador de propano D-2.
Los compresores de propano son tipo tornillo con economizador.
El propano líquido del acumulador de propano V-9 pasa a través del deshidratador de propano D1, se subenfría en el subenfriador de propano E-6 y en el serpentín del separador de succión del
compresor V-10 y se flashea en el economizador de propano V-13.
El propano vapor obtenido en el V-13 se envía a la interetapa de compresión del compresor de
propano K-1 A/B/C.
El propano líquido del V-13 se flashea adiabáticamente en la válvula de control que conduce la
corriente a la carcasa del E-2. La parte líquida de esta corriente se evapora en el E-2 para enfriar
el gas de entrada a planta hasta la temperatura requerida para obtener el punto de rocío
especificado.
El propano vapor del E-2 se envía al V-10 donde se precalienta y se separan las gotas de propano
líquido arrastradas, evitando que las mismas ingresen al compresor.
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El propano vapor del V-10 ingresa al compresor de propano. El propano comprimido se enfría y
condensa en el aeroenfriador E-5 para pasar al pulmón de termosifón V-15 y luego acumulador V9, reiniciando de esta manera el circuito.
Parte del propano líquido del V-15 se envía al enfriador de aceite del compresor, evaporándose
parcialmente, dichos vapores generados son enviados a una etapa intermedia del E-5 donde se
condensan.
Del fondo de la carcasa del E-2 se deriva una pequeña corriente de propano líquido mezclada con
el aceite lubricante que se arrastra del compresor.
Sistema de regeneración de MEG
El MEG diluido proveniente del separador de frío V-2 se envía al módulo de regeneración a través
de la válvula de control de nivel de glicol del V-2, la cual reduce la presión del mismo.
Se precalienta en el serpentín ubicado en el tope de la columna T-101 y en el intercambiador de
MEG E-101 A/B y entra al separador flash de glicol V-101.
En el V-101 se separa el gas que pueda haber absorbido y la gasolina arrastrada. El gas se envía
a venteo y la gasolina a la red de drenajes.
El MEG diluido del V-101 pasa por los filtros F-101 A/B (cartuchos de algodón) y F-102 (cartuchos
de carbón activado) y luego entra en la torre de MEG T-101 y por último pasa al regenerador H101 el cual reconcentra la solución hasta el valor específico. El calor para el calentamiento del H101 se obtiene por intercambio con aceite térmico.
El MEG regenerado se enfría en el E-101 intercambiando calor con el MEG diluido que entra en el
módulo y se bombea a los puntos de inyección a través de las bombas P-101 A/B.
Periódicamente se repone MEG puro al sistema, almacenado en el tanque TK-101 a través de una
bomba centrífuga P-108, para compensar las pérdidas producidas por arrastre en el V-2 y en la
regeneración.
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Dicha corriente es enviada al separador V-14, donde por medio de una corriente de propano
líquido tomada de la salida de líquido del V-13 y reinyectada en la entrada de líquido del E-2 se
evapora el propano líquido, quedando en el fondo del V-14 el aceite lubricante, que se drena
periódicamente en forma manual.
Sistema de aceite térmico.
El sistema de aceite térmico provee el calor necesario para la estabilización de gasolina y
condensado y para la regeneración MEG.
Es un circuito cerrado que utiliza como fluido de calentamiento el aceite YPF, trabajándose a
temperatura entre 215º y 280 ºC, incluye dos bombas de recirculación, un tanque pulmón y un
horno de calentamiento.
El circuito posee un control que asegura un caudal mínimo de recirculación a través del horno.
Sistema de venteo y drenajes
Los venteos y drenajes de hidrocarburos provenientes de toda la planta se envian por medio de
sendos colectores al separador de antorcha V-18 y luego hacía la antorcha L-1.
Los líquidos separados en el V-18 son enviados por medio de una bomba horizontal a tornillo al
gasolinoducto existente ubicado fuera del predio.
Por otra parte, los drenajes de las cámaras ubicadas en la base de los skids son conducidas por
un colector de 6” al tanque sumidero V-21 que posee una bomba vertical a tornillo para su
desagote.
Los líquidos recolectados en el V-21, como así también los drenajes acuosos del V-1 y V-8, se
conducen a la planta de tratamiento existente por una cañería de 4”.
Sistema de gas de servicio
El gas de servicio es utilizado como gas combustible para el horno de aceite térmico; gas de
ignición, piloto y sello de antorcha.
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Normalmente dicha corriente de gas se toma de la corriente de gas seco de salida de la planta, se
regula a 7,0 Kg/cm2 en el separador de gas de servicio V-11 y luego se distribuye entre los
distintos consumos.
También existe la posibilidad, para la puesta en marcha, de tomar el gas de servicio del gasoducto
de salida de planta.
Sistema de aire de instrumentos
Para el acondicionamiento de válvulas de control y de la instrumentación neumática de la planta se
distribuye aire a 10 Kg/cm2.
El aire se comprime en los compresores a tornillo K-3 A/B, los cuales tienen un sistema de filtrado
y deshidratado que aseguran que la calidad de aire sea la adecuada para la instrumentación.
El sistema cuenta con pulmón de aire de 3 m3 de capacidad con trampa de líquidos.
En operación normal funciona un solo compresor, quedando el otro de reserva. En caso que se
produzca una disminución en la presión de distribución de aire arranca el compresor de reserva,
pasando a funcionar los dos compresores simultáneamente.
Sistema contra incendio
El sistema de defensas contra incendio está conformado por una red de cañerías en anillo,
enterrada, alimentada con agua desde la planta existente.
La red dispone de hidrantes de dos bocas para conexión de mangueras (ubicadas en gabinetes
próximos) para ataque de focos localizados en el predio, y monitores combinados para chorra de
agua o de espuma.
Completan la instalación, dispositivos portátiles tales como dos carritos con depósito de
espumígeno que permite la impulsión de espuma conectándose a una boca de hidrante, y
matafuegos de polvo y CO2.
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1.1.1.3.
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Sierra Barrosa
Las necesidades de transporte del gas natural, hacen que sea necesario eliminar hidrocarburos
livianos que pudieran condensarse y acumularse en los puntos bajos de la traza del gasoducto de
distribución. El punto de rocío de hidrocarburo determina para la presión de operación del
gasoducto, la temperatura por debajo de la cual habrá condensación en la línea. Para el logro del
punto de rocío requerido se somete la corriente de gas a enfriamiento mediante refrigeración
mecánica. Durante el proceso de enfriamiento el vapor de agua asociado al gas que condensa
forma hidratos que obstruyen equipos y cañerías. Este efecto se inhibe con la inyección
estratégica de un deshidratante adecuado, que en este caso es metilenglicol (MEG) al 84% en
peso.
El proceso conocido bajo el nombre de LTS, (Low Temperature Separation) es de características
simples, siendo como se indican a continuación:
Los productos finales obtenidos son gas seco que se envía al gaseoducto, o se comprime e
inyecta en los pozos, gasolina y condensados que son enviados por poliductos hacia la destilería
de Plaza Huincul.
Para la instrumentación neumática de la planta se utiliza aire comprimido.
La planta cuenta con una subestación propia de energía eléctrica, que recibe de una línea en
33kV, reduce a 6,6 kV para los motores de los comprensores de propano y a 380 V para
aeroenfriadores y servicios auxiliares.
Tratamiento del gas
La entrada de gas saturado en agua e hidrocarburos a la planta LTS-1 se realiza a través de un
conducto de 12” con una presión de 63 kg/cm2 y una temperatura de 30 ºC.
La corriente ingresa al Slug Catcher, donde el gas es separado de los hidrocarburos líquidos y del
agua. Una persiana de entrada o rompedor de momento, fuerza a los líquidos a gotear
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rápidamente hacia el fondo del recipiente, de manera que el gas se separe rápidamente los
líquidos.
El Slug Catcher posee una bota donde se acumula la fase acuosa y desde donde es removida
hacia la pileta de drenaje bajo la acción de un controlador de nivel, LC-02, que gobierna la válvula
LCV-02 situada en la cañería de descarga. Los hidrocarburos líquidos que rebosan el vertedero
son removidos del Slug Catcher bajo control de nivel, LC-01, que gobierna a la válvula LCV-01
situada en la línea de descarga de condensado.
La presión en el Slug Catcher se regula mediante la acción de la válvula PV-124 con capacidad
para evacuar el caudal ingresante en el equipo hacia el colector a antorcha y que está seteada a
una presión de 65 Kg/cm2. Además dispone de su válvula de seguridad y placa de estallido
El gas proveniente del Slug Catcher es enviado a la planta de tratamiento donde ingresa al Filtro
Separador de entrada F-1. , Este filtro cumple la función de retener los líquidos, sólidos e
impurezas que arrastre la corriente gaseosa del ingreso, con una eficiencia de remoción de sólidos
e impurezas que arrastre la corriente gaseosa de partículas de diámetro 0.5  y superiores (óxidos
de hierro), y la retención de líquidos de diámetro de gota de 8  y mayores. La corriente gaseosa
atraviesa en primer término la cámara compuesta por los elementos filtrantes los cuales tienen la
doble función de retener en su superficie las partículas sólidas e impurezas. El gas atraviesa
posteriormente una caja de chicanas donde son separadas las gotas coalescidas, las cuales se
acumulan en dos barriles inferiores del equipo. Desde aquí son extraidas bajo control de nivel
(LC/LCV-107/108) hacia el sistema de deposición de líquidos.
El filtro posee un elemento de medición de presión diferencial que permite detectar cuando los
elementos se han colmatado y proceder a su limpieza (dPT-105 con alarma dPAH-105). Para esta
operación se dispone de válvulas para bloquear el filtro, derivando el gas por un by-pass.
El gas filtrado ingresa al intercambiador de calor Gas/Gas E-1 A/B donde intercambia calor con la
corriente a baja temperatura proveniente del separador frío V-2. De este modo todo el gas húmedo
baja su temperatura hasta –10 ºC. En el cabezal de entrada del equipo se encuentra la tobera de
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inyección de MEG. Si los tubos del intercambiador se taparan, esto podría ser detectado por medio
del indicador de presión diferencial PDT-907 que alarma en le tablero de Sala de Control.
El gas refrigerado y con formación de líquidos que sale del E-1 ingresa al enfriador E-2 (chiller) de
tipo evaporativo, saliendo de él a una temperatura de -18ºC. Esto se logra mediante la evaporación
del propano en la carcasa del equipo. Del mismo modo que en el intercambiador E-1, el cabezal
del chiller posee una tobera de inyección de MEG.
El gas, la gasolina condensada y la solución acuosa de metilenglicol provenientes del chiller,
ingresan al separador frío V-2, donde las tres fases son separadas. Este equipo es un recipiente
separador trifásico horizontal, y ha sido diseñado para proveer el tiempo de residencia necesario
para que las fases líquidas puedan separase adecuadamente. Al ingreso al separador existe un
baffle de impacto que obliga a los líquidos a dirigirse al fondo del equipo. Un vertedero permite a la
fase hidrocarburo sobrenadante, separase y rebosar a un compartimiento desde donde es extraída
bajo control de nivel (LC-201/LV-201) y enviada a estabilización. Para una mejor contabilidad de la
fase acuosa, el equipo posee una bota, desde la cual se extrae la solución de metilenglicol al 85%,
bajo la acción del controlador de nivel LC-202, que gobierna la válvula LV-202 en la descarga.
Para evitar el posible arrastre de gotas del separador, éste posee en la salida de gas una malla
coalescedora . Si ésta se obstruyera, esto será detectado por el sensor de presión diferencial PDT203 que alarma en la sala de control. El separador está protegido de eventuales sobrepresiones,
por la válvula de seguridad PSV-201.
La corriente de gas seco sale del separador frío, dirigiéndose al intercambiador gas/gas donde
preenfría la corriente de gas húmedo que ingresa, calentándose hasta 22 ºC.
En su recorrido por la planta el gas desciende su presión aproximadamente 2 kg/cm2. De este
modo la presión a la salida de la planta es de 60 kg/cm2
Sistema de estabilización de gasolina.
La gasolina, como resultado del enfriamiento en el equipo V-2, se envía, previo intercambio de
calor en el equipo E-3 (subenfría el propano del circuito de refrigeración), al Separador Flash V-3
donde los líquidos son enviados a batería y los gases a comprensión.
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Sistema de refrigeración.
El tren de frío cuenta con sistema de refrigeración a circuito cerrado compuesto por dos
comprensores, tipo tornillo, en operación (50% de capacidad cada uno).
El refrigerante utilizado es propano calidad comercial, el cual se almacena en un tanque horizontal
V-20 y se carga y repone al sistema de refrigeración a través de la bomba P-20, previo pasaje por
el deshidratador de propano D-2.
El propano líquido del acumulador de propano V-9 pasa a través del deshidratador de propano D1, desde allí se subenfría en el serpentín del Separador de Succión V-10, en el equipo E-3 (con la
gasolina resultante de la etapa de enfriamiento) y por flasheo a la entrada del Economizador V-13;
en este último la fase vapor es conducida a la interetapa de los comprensores de propano,
mientras que la fase líquida se envía al Chiller E-2 donde se evapora para enfriar el gas de entrada
a la planta hasta la temperatura requerida para obtener el punto de rocío especificado.
El propano vapor del E-2 se envía al V-10 donde se precalienta y se separan las gotas de propano
líquido arrastradas, evitando que las mismas ingresen a los comprensores.
El propano vapor del V-10 ingresa a los compresores de propano. El propano comprimido se enfría
y condensa en los aeroenfriadores E-5 A/B para pasar luego el acumulador V-9, reiniciando de
esta manera el circuito.
Los aereocondensadores de Propano poseen un controlador de temperatura que fija el valor
deseado de velocidad de uno de los dos ventiladores de manera tal que tanto la temperatura como
la presión del Acumulador de Propano se mantengan constantes.
El aceite lubricante de cada Comprensor de Propano se enfría en un intercambiador de casco y
tubo montado sobre cada uno de los respectivos patines. El enfriamiento se efectúa con propano
líquido, el cual circula por termosifón desde el Acumulador V-9; el propano vapor, producto del
intercambio calórico, es enviado a la entrada del equipo V-10 en la succión de los comprensores.
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Sistema de regeneración de MEG
El MEG diluido (agotado), proveniente del separador frío V-2 se envía al módulo de regeneración a
través de la válvula de control de nivel de metilenglicol del V-2, la cual reduce la presión del
mismo.
Se precalienta en el intercambiador de MEG QE-301 (donde enfría al glicol regenerado), en el
serpentín que se encuentra en cabeza de torre del generador de MEG QH-301 (donde se elimina
la humedad residual) y entra al separador flash de glicol V-101.
En el V-101 se produce la desgasificación del glicol y si hubiere hidrocarburos livianos se separan
de la fase glicol por diferencia de densidad. La presión del V-101 se mantiene constante por un
doble sistema de válvulas autorreguladoras: una de ellas ventea el exceso de gas y la otra admite
el ingreso de gas si no hubiera exceso.
El MEG diluido del V-101 pasa por los filtros QF-303 A/B (cartuchos de algodón) y QF-302 A/B
/cartuchos de cartón activado) y luego entra el regenerador QH-301, el cual eleva la concentración
de la solución hasta el valor especificado. El calor para el calentamiento del QH-301 se obtiene a
través de un tubo de fuego por combustión de gas combustible.
El MEG regenerado se enfría en el QE-301 intercambiando calor con el MEG diluido que entra al
módulo y se bombea a los puntos de inyección a través de las bombas P-101 A/B previo paso por
los filtros de succión QF-301 A/B (cartuchos de malla metálica lisa).
Periódicamente, para compensar las pérdidas producidas por arrastre en el V-2 y en la
regeneración, se repone MEG puro al sistema.
Sistema de aire de instrumentos
Consta de dos comprensores de aire (K-3 A/B), un pulmón de aire y un conjunto en serie de
equipos de acondicionamiento a saber: prefiltro, coalescedor, secador y postfiltro.
Para el accionamiento de válvulas de control y de la instrumentación neumática de la planta se
distribuye aire a 10 Kg/cm2.
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Sistema de gas de servicio y gas de arranque
El gas de servicio es utilizado como combustible para el horno de regeneración de glicol y motores
de accionamiento de comprensores de propano.
Normalmente dicha corriente de gas se toma de la corriente de gas seco de salida de la planta,
pudiéndose alternativamente tomar de la corriente de gas de entrada o del gasoducto, en la etapa
de puesta en marcha. El referido gas, luego de sufrir expansión en dos etapas se envía al
Separador de Gas de Servicio V-11, desde donde se distribuye a 10 kg/cm2 , previa medición, a
todos los consumos.
Sistema de antorcha
El sistema de antorcha provee a la planta capacidad suficiente para evacuar y quemar efluentes
gaseosos en caso de contingencias que deriven en sobrepresiones de equipos, paros de
emergencia de planta originando despresurizaciones, etc.
Está compuesto por el siguiente equipamiento:
Sistema de cañerías de recolección de efluentes gaseosos
Trampa de líquidos del colector de antorcha, V-18
Antorcha de quemado
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1.1.1.4.
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USP (Símil USP-8)
En la actualidad en el Yacimiento Loma La Lata hay un total de 14 Unidades de Separación
Primarias, que pueden agruparse en dos categorías básicas:

USP que disponen que pueden trabajar en media y alta presión.

USP que únicamente trabajan en media presión.
Dentro de estas dos categorías básicas, existe un grado de diferenciación adicional con respecto
al tipo de compresores que se han añadido o se van a añadir en las próximas ampliaciones: 2 de
ellas (USP-5 y USP-11) tienen un tipo de compresor que trabaja con turbina, mientras que el resto
de las existentes en la actualidad disponen de compresores alternativos.
El proceso que se desarrolla en una de estas Unidades de Separación Primaria es básico por
cuanto pretende realizar una separación entre el gas y el condensado, para su posterior envío a
gasoducto y gasolinoducto respectivamente. Se va a describir el correspondiente a la USP-8.
El efluente proveniente de pozos ingresa en un manifold de entrada de diámetro variable en
función de la capacidad de tratamiento de cada USP. Este colector principal dispone a su vez de
un colector secundario para operaciones de control de pozos (asociado al separador de control
correspondiente).
Cada una de estas acometidas dispone de la correspondiente válvula de bloqueo de 3”, una
válvula de retención y la correspondiente válvula de bloqueo en el colector (todas ellas manuales).
Asimismo existe un manómetro de entrada en el colector (lectura local).
En la batería separadora número 8 (USP-8) existen dos separadores: un separador existente de
media presión (V-6802) con una capacidad de tratamiento de 3 Mm3/día en condiciones de alta
presión y un separador de control (para alta o media presión, V-6801) con una capacidad de
tratamiento de 0,6 Mm3/día.
La corriente ingresa al separador, donde el gas es separado de los hidrocarburos líquidos y del
agua. Una persiana de entrada o rompedor de momento, fuerza a los líquidos a gotear
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Fecha vigencia: Ene / 2004
rápidamente hacia el fondo del recipiente, de manera que el gas se separe rápidamente los
líquidos. El gas requiere un gran espacio para separarse completamente, lo cual implica que el
nivel de líquidos se mantenga en un punto determinado para no restar sección de pasaje de gas.
Los hidrocarburos líquidos y el agua de la formación, decantan al fondo del separador y se
segregan en dos fases, de la cual los hidrocarburos, constituyen la fase sobrenadante. El
separador posee una bota sonde se acumula la fase acuosa y donde es removida hacia acueducto
bajo la acción de un controlador de nivel, LC-6802B, que gobierna la válvula LCV-6802 situada en
la cañería de descarga de agua. Los hidrocarburos líquidos son removidos del separador bajo
control de nivel, LC-6802A, que gobierna a la válvula LCV-6802A situada en la línea de descarga
de condensado a gasolinoducto.
Las purgas y drenajes de la fase hidrocarburo pueden conducirse hacia cisterna existente,
mientras que las purgas de la fase acuosa pueden ser conducidas hacia la pileta.
La salida de gas es controlada mediante el PIC-6802S, que actúa sobre la válvula PCV-6802S
permitiendo el ingreso del gas al separador de succión de las motocompresoras de gas. En caso
de una eventual sobrepresión los separadores cuentan con una placa de estallido y una PSV que
descargan al colector de venteos a antorcha.
El separador de control V-6801 opera bajo el mismo principio.
El gas procedente de los separadores pasa por un puente de regulación de forma que se regula el
caudal de gas mediante presión aguas arriba del separador de succión V-6804 mediante el rango
partido PC-6804. La línea de entrada dispone de un shut-down ESD-2 por alta y baja presión en el
gas (PAL 6804 y PAH-6804), que actuaría sobre la válvula ESDV-6810 (cerrándola) pudiendo bypasear las motocompresoras si fuese necesario.
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1.1.1.5.
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Fecha vigencia: Ene / 2004
Turboexpander
La Planta de Turboexpander recibe gas saturado en agua e hidrocarburos proveniente de siete
estaciones de separación.
Los productos finales obtenidos son butano y propano (almacenados en esferas), gasolina y
condensados (almacenados en tanque). La gasolina y condensados son enviados por poliductos
hacia la destilería de Plaza Huincul, y el propano y butano son repartidos a través de camiones
cisterna.
Deshidratación del gas
La entrada de gas saturado en agua e hidrocarburos a la planta Turboexpander se realiza a través
de un conducto de 20” con una presión de 69 kg/cm2 y una temperatura de 30 ºC.
En primer lugar, se realiza una separación de condensados del gas en un Slug-Catcher. Una vez
separados, este gas es dirigido hacia la fase de deshidratación.
Existen dos trenes Randall gemelos (nombrados A y B) para el proceso que operan igual y en
paralelo, y disponen de los mismos equipos e instrumentación. A partir de ahora, la descripción del
proceso se hará sobre un tren.
Existen tres columnas deshidratadoras (PV-16.01/02/03) de las cuales dos operan deshidratando
el gas mediante la adsorción en dos lechos sólidos, mientras la tercera regenera este lecho
saturado durante el proceso. La columna regeneradora envía el gas por cabeza hacia un scrubber
(PV-16.08) habiéndolo refrigerado previamente de 260 ºC a 40-45 ºC a través de un aéreo (AC19.03). Este gas es enviado a las columnas deshidratadoras.
Por los fondos de las columnas deshidratadoras, el gas es enviado a un intercambiador de gas
(HE-15.01) y a un separador de gas/líquido (PV-16.04) antes de llegar al Turboexpansor (PV16.05). Una parte de esta corriente también puede ser llevada hacia la instalación de Dew Point.
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Fecha vigencia: Ene / 2004
Turboexpansión
El objetivo del Turboexpansor es expandir un gas que está a una presión 68 kg/cm2 hasta los 27
kg/cm2, produciéndose también una cambio de temperatura de -46 ºC a -83 ºC. Con esta
expansión violenta se origina una condensación del L.P.G.
Esta corriente bajo las nuevas condiciones de presión y temperatura es enviada a un separador
(PV-16.05) y dos intercambiadores de gas/líquido (HE-15.02 y HE-15.12) antes de llegar a la
deetanizadora (PV-16.07).
Separación del etano
La deetanizadora recibe por cabeza gas proveniente del separador anterior (PV-16.05) y en los
platos de la columna se incorpora el líquido proveniente de los anteriores intercambiadores (HE15.02 y HE-15.12). Mediante el calentamiento en fondo de columna a través del reboiler (hot oil) y
una refrigeración por cabeza producida por el reflujo, se obtiene etano que mezclado con gas
natural, se convierte en una corriente de gas residual. Esta corriente es enviada a recompresión,
con previo paso por el compresor del Turboexpansor.
La corriente obtenida por fondo de columna de la deetanizadora es rica en butano, propano y
gasolina. El último paso del proceso es la destilación de cada uno de las sustancias.
Destilación del propano, butano y gasolina
La destilación de estas sustancias es mediante una columna depropanizadora (PV-16.09) y otra
debutanizadora (PV-16.11).
En primer lugar se realiza la separación del propano por cabeza de la columna depropanizadora
que es enviado por bombas (PM-17.01/02) a almacenamiento, con previo paso por aéreos (AC19.04, AC-19.08) que refrigeran el propano hasta 35 ºC.
Por fondos de la columna depropanizadora, se manda la corriente a la debutanizadora, donde
finalmente se separa el butano por cabeza y la gasolina por fondo de la columna.
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Código: 0130-PC-DIR-00-AO
Revisión: 0
Fecha vigencia: Ene / 2004
El butano también es refrigerado a 35 ºC por los aéreos (AC-19.05, AC-19.09) antes de ser
enviado a almacenamiento mediante las bombas (PM-17.03/04). La gasolina es conducida al
tanque de almacenamiento previo enfriamiento en el aéreo (AC-19.06).
Dew Point
La planta también cuenta con otra instalación para el acondicionamiento de punto de rocío de
hidrocarburos y el envío directo de la corriente hacia la depropanizadora.
Esta instalación recibe una parte de la corriente gas (gas pobre) que no es tratada en los trenes
Randall. Antes de ser llevada a la columna estabilizadora (PV-16.14), es enfriada y condensada
(HE-15.10, PV-16.13).
La función de la columna es estabilizar la gasolina, separar etano de la corriente y enviarlo hacia el
sistema de fuel.
Finalmente la corriente obtenida es fraccionada para destilar los GLP a través de las columnas
depropanizadora y debutanizadora de los trenes Randall.
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Revisión: 0
Fecha vigencia: Ene / 2004
1.1.2. SUSTANCIAS
1.1.2.1.
Crudo
CRUDO
Identificación:
Sinónimos: Petróleo
Fórmula:
Nombre IUPAC: Número de ONU:1267
Número de CAS:-
Clasificación NFPA: - Salud (azul):
- Inflamabilidad (rojo):
- Reactividad (amarillo):
1
3
0
Características observables:

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Líquido aceitoso oscuro menos denso que el agua con olor acre.
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Código: 0130-PC-DIR-00-AO
Revisión: 0
Fecha vigencia: Ene / 2004
CRUDO
Principales peligros:
 Es inflamable.
 Poco peligroso para la salud.
 No presenta riesgos especiales de reacción con los materiales usuales con los
que puede entrar en contacto.
Riesgos para la salud:
 El contacto prolongado con el líquido puede causar dermatitis o alteraciones
irreversibles en la piel.
 Concentraciones altas de vapores pueden causar asfixia o pérdida del
conocimiento.
Concentraciones
bajas
vértigos,dolores de cabeza y somnolencia.
pueden
causar
náuseas,
Protección personal:
 Evitar respirar los vapores.
 Llevar guantes y gafas de protección química.
 Llevar trajes antifuego y máscaras con filtro para la lucha contra incendios.
Respuesta ante incendios:
 Utilizar polvo seco, espuma o dióxido de carbono.
 El agua puede ser ineficaz.
 Enfriar los recipientes expuestos a la radiación térmica con grandes
cantidades de agua.
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Código: 0130-PC-DIR-00-AO
Revisión: 0
Fecha vigencia: Ene / 2004
CRUDO
Respuesta ante fugas:
 Mantener todo tipo de fuente de ignición alejado.
 Intentar detener la fuga si no supone un riesgo.
 Utilizar agua pulverizada para combatir los vapores.
Primeros auxilios:
 Poner la víctima al aire fresco.
 Si no respira, utilizar respiración artificial.
 Si respira con dificultad, darle oxígeno.
Propiedades físico-químicas y toxicológicas:
Temperatura de ebullición a 1 atm (°C):
Punto de inflamación (°C) C.C.:
Temperatura de autoignición (°C):
Límite de inflamabilidad:
- Inferior (LEL)(% vol.)
- Superior (UEL)(% vol.)
Densidad del vapor (aire = 1):
Peso molecular:
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de 288 a 338
-6,5 a 32
1,6
6,0
-
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1.1.2.2.
Código: 0130-PC-DIR-00-AO
Revisión: 0
Fecha vigencia: Ene / 2004
Gasolina
GASOLINA
Identificación:
Sinónimos: Petróleo
Fórmula:
Mezcla de hidrocarburos de C5 a C9 aprox.
Nombre IUPAC:
Número de ONU:
1203
Número de CAS:
-
Clasificación NFPA: - Salud (azul):
- Inflamabilidad (rojo):
- Reactividad (amarillo):
1
3
0
Características observables:
 Líquido incoloro a pajizo claro con olor agradable dulzón.
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Código: 0130-PC-DIR-00-AO
Revisión: 0
Fecha vigencia: Ene / 2004
GASOLINA
Principales peligros:
 Forma mezclas explosivas con el aire.
 Riesgo de explosión de los depósitos, si están sometidos a un fuego externo
durante un periodo de tiempo suficiente.
 En espacios no confinados las mezclas inflamables formadas darán lugar
preferentemente a una combustión rápida de la nube (Flash Fire). En áreas
confinadas pueden producirse detonaciones.
 No presenta riesgos especiales de reacción con otros productos ni de
polimerización.
Riesgo para la salud:
 Los vapores inhalados en grandes concentraciones producen irritaciones en
los ojos y en la piel. También afectan al sistema respiratorio.
 El contacto directo con el producto puede causar irritación en la piel.
Protección personal:
 Evitar respirar los vapores.
 Llevar guantes y gafas de protección química.
 Llevar equipos de respiración autónomos para la lucha contra incendios.
Respuesta ante incendios:
 Utilizar agua en grandes cantidades como niebla.
 Enfriar los recipientes afectados con grandes cantidades de agua.
 Aplicar agua desde lo más lejos posible.
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Código: 0130-PC-DIR-00-AO
Revisión: 0
Fecha vigencia: Ene / 2004
GASOLINA
Respuesta ante fugas:
 Mantener todo tipo de fuente de ignición alejado.
 Intentar detener la fuga si no supone un riesgo.
 Utilizar agua pulverizada para combatir los vapores.
Primeros auxilios:
 Poner la víctima al aire fresco.
 Si no respira, utilizar respiración artificial.
 Si respira con dificultad, darle oxígeno.
Propiedades físico-químicas y toxicológicas:
Temperatura de ebullición a 1 atm (°C): de 14 a 135
Punto de inflamación (°C) C.C.:
-40 °C
Temperatura de autoignición (°C):
de 280 a 456
Límite de inflamabilidad:
- Inferior (LEL)(% vol.) 1,4
- Superior (UEL)(% vol.) 7,6
Densidad del vapor (aire = 1):
3,4
Peso molecular:
70-130
TEMA 2000 S.A
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U.E. LOMA LA LATA
1.1.2.3.
Código: 0130-PC-DIR-00-AO
Revisión: 0
Fecha vigencia: Ene / 2004
Butano
BUTANO
Identificación:
Sinónimos: n-butano.
Fórmula:
C4H10.
Nombre IUPAC: Butano.
Número de ONU:1011.
Número de CAS:106-97-8.
Clasificación NFPA: - Salud (azul):
1
- Inflamabilidad (rojo):
4
- Reactividad (amarillo): 0
Clasificación CEA: Fe1B.
Características observables:
 Líquido o gas incoloro, prácticamente sin olor.
Principales peligros:
 Los vapores son más pesados que el aire. Se extienden a ras de suelo
siguiendo los puntos bajos del terreno.
 Forma mezclas explosivas con el aire.
 En espacios no confinados las
mezclas inflamables darán
preferentemente a una combustión rápida de la nube (Flash Fire).
 En áreas confinadas pueden producir explosiones.
 Los contenedores pueden romperse violentamente expuestos al fuego.
 Es estable y no presenta peligro de reacciones con otros productos.
TEMA 2000 S.A
lugar
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Código: 0130-PC-DIR-00-AO
Revisión: 0
Fecha vigencia: Ene / 2004
BUTANO
Riesgos para la salud:
 Los vapores inhalados a altas concentraciones provocan dificultades
respiratorias y pérdida del conocimiento.
 Puede causar asfixia.
Protección personal:




Evitar respirar los vapores.
Mantenerse frente a la fuga, de espaldas al viento.
Llevar guantes y gafas de protección química.
Llevar trajes de aproximación al fuego y equipos de respiración autónomos
para la lucha contra incendios.
Respuesta ante incendios:




No extinguir el fuego a menos que la fuga pueda ser detenida.
Utilizar agua en grandes cantidades como niebla.
Enfriar los recipientes afectados con grandes cantidades de agua.
Aplicar agua desde lo más lejos posible.
Respuesta ante fugas:
 Mantener todo tipo de fuente de ignición alejado.
 Intentar detener la fuga si no supone un riesgo.
 Utilizar agua pulverizada para combatir los vapores.
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Código: 0130-PC-DIR-00-AO
Revisión: 0
Fecha vigencia: Ene / 2004
BUTANO
Primeros auxilios:
 Poner la víctima al aire fresco.
 Si no respira, utilizar respiración artificial.
 Si respira con dificultad, darle oxígeno.
Propiedades físico-químicas y toxicológicas:
Temperatura de ebullición (°C):
-0,5
Punto de inflamabilidad (°C)C.C.:
-37
Temperatura de autoignición (°C):
430
Límite de inflamabilidad:
Inferior (LEL) (% vol.)
1,5
Superior (UEL) (% vol.)
9
Densidad del vapor (aire = 1):
2
Peso molecular:
58
1 m3 de líquido libera 239 m3 de gas.
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1.1.2.4.
Código: 0130-PC-DIR-00-AO
Revisión: 0
Fecha vigencia: Ene / 2004
Propano
PROPANO
Identificación:
Sinónimos: Dimetilmetano
Fórmula:
C3H8.
Nombre IUPAC: Propano.
Número de ONU:1978.
Número de CAS:74-98-6.
Clasificación NFPA: - Salud (azul):
- Inflamabilidad (rojo): 4
- Reactividad (amarillo): 0
Clasificación CEA: Fe 1B
1
Características observables:
 Líquido o gas incoloro, prácticamente sin olor.
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Código: 0130-PC-DIR-00-AO
Revisión: 0
Fecha vigencia: Ene / 2004
PROPANO
Principales peligros:
 El producto líquido puede causar daños por congelación o quemaduras en la






piel o en otros tejidos del cuerpo.
Los vapores son más pesados que el aire. Se extienden a ras de suelo
siguiendo los puntos bajos del terreno.
Forma mezclas explosivas con el aire.
En espacios no confinados las mezclas inflamables darán lugar
preferentemente a una combustión rápida de la nube (Flash Fire).
En áreas confinadas puede producir explosiones.
Los contenedores pueden romperse violentamente expuestos al fuego.
Es estable y no presenta peligros de reacciones con otros productos.
Riesgos para la salud:
 Los vapores inhalados a altas concentraciones provocan dificultades
respiratorias y pérdida del conocimiento.
 Puede causar asfixia.
Protección personal:




Evitar respirar los vapores.
Mantenerse frente a la fuga, de espaldas al viento.
Llevar guantes y gafas de protección química.
Llevar trajes de aproximación al fuego y equipos de respiración autónomos
para la lucha contra incendios.
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Código: 0130-PC-DIR-00-AO
Revisión: 0
Fecha vigencia: Ene / 2004
PROPANO
Respuesta ante incendios:




No extinguir el fuego a menos que la fuga pueda ser detenida.
Utilizar agua pulverizada en grandes cantidades.
Enfriar los recipientes afectados con grandes cantidades de agua.
Aplicar agua desde lo más lejos posible.
Respuesta ante fugas:
 Mantener todo tipo de fuente de ignición alejado.
 Intentar detener la fuga si no supone un riesgo.
 Utilizar agua pulverizada para combatir los vapores.
Primeros auxilios:
 Poner la víctima al aire fresco.
 Si no respira, utilizar respiración artificial.
 Si respira con dificultad, darle oxígeno.
Propiedades físico-químicas y toxicológicas:
Temperatura de ebullición (°C):
-44
Punto de inflamación (°C)C.C.:
-68
Temperatura de autoignición (°C):
486
Límite de inflamabilidad:
- Inferior (LEL) (%vol.)
2
- Superior (UEL) (% vol.)
10
Densidad del vapor (aire = 1):
1,5
Peso molecular:
44
1 m3 de líquido libera 311 m3 de gas.
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1.1.2.5.
Código: 0130-PC-DIR-00-AO
Revisión: 0
Fecha vigencia: Ene / 2004
Gas oil
GAS OIL
Identificación:
Sinónimos: Fórmula:
Mezcla de hidrocarburos de C14 a C17.
Nombre IUPAC: Número de ONU:1202.
Número de CAS:-
Clasificación NFPA: - Salud (azul):
- Inflamabilidad (rojo): 2
- Reactividad (amarillo): 0
0
Características observables:
 Líquido amarillo/marrón menos denso que el agua. Olor parecido al de la
gasolina.
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Código: 0130-PC-DIR-00-AO
Revisión: 0
Fecha vigencia: Ene / 2004
GAS OIL
Principales peligros:
 Forma mezclas explosivas con el aire.
 Riesgo de explosión de los depósitos, si están sometidos a un fuego externo
durante un periodo de tiempo suficiente.
 No presenta riesgos especiales de reacción con otros productos ni de
polimerización.
Riesgos para la salud:
 Los vapores inhalados en grandes concentraciones producen irritaciones en
los ojos y en la piel. También afectan al sistema respiratorio.
 El contacto directo con el producto puede causar irritación en la piel.
Protección personal:
 Evitar respirar los vapores.
 Llevar guantes y gafas de protección química.
 Llevar equipos de respiración autónomos para la lucha contraincendios.
Respuesta ante incendios:
 Utilizar espuma, producto químico seco, CO2.
 Los recipientes expuestos al fuego deberán ser refrigera dos con agua.
 Aplicar agua desde lo más lejos posible.
TEMA 2000 S.A
Página 40 de 50.
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Código: 0130-PC-DIR-00-AO
Revisión: 0
Fecha vigencia: Ene / 2004
GAS OIL
Respuesta ante fugas:




Intentar detener la fuga si no supone un riesgo.
Restringir el acceso al área.
Eliminar las fuentes de ignición.
Proteger las alcantarillas y cursos de agua de entradas de producto
contaminado.
 Avisar a las autoridades si ocurre un gran derrame.
Propiedades físico-químicas y toxicológicas:
Temperatura de ebullición a 1 atm (°C): de 190 a 399
Punto de inflamación (°C) C.C.:
65,5
Temperatura de autoignición (°C):
338
Límite de inflamabilidad:
- Inferior (LEL)(% vol.) 6,0
- Superior (UEL)(% vol.) 13,5
Densidad del vapor (aire = 1):
3,4
Peso molecular:
198-240
TEMA 2000 S.A
Página 41 de 50.
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1.1.2.6.
Código: 0130-PC-DIR-00-AO
Revisión: 0
Fecha vigencia: Ene / 2004
Gas Sulfhídrico
GAS SULHÍDRICO
Identificación:
Sinónimos: Sulfuro de Hidrógeno, Hidrógeno sulfurado.
Fórmula:
H2S.
Nombre IUPAC: Número de ONU:1053.
Número de CAS:7783-06-4
Clasificación NFPA: - Salud (azul):
3
- Inflamabilidad (rojo):
4
- Reactividad (amarillo): 0
Características observables:

TEMA 2000 S.A
Gas incoloro, fácilmente reconocible por su olor.
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Código: 0130-PC-DIR-00-AO
Revisión: 0
Fecha vigencia: Ene / 2004
GAS SULHÍDRICO
Principales peligros:
 Forma mezclas explosivas con el aire.
 Riesgo de explosión de los depósitos, si están sometidos a un fuego externo
durante un periodo de tiempo suficiente.
 En espacios no confinados las mezclas inflamables formadas darán lugar
preferentemente a una combustión rápida de la nube (Flash Fire). En áreas
confinadas pueden producirse detonaciones.
 No presenta riesgos especiales de reacción con otros productos ni de
polimerización.
Riesgos para la salud:
 Los
vapores
inhalados
en
grandes
concentraciones
producen
envenenamiento con parálisis del sistema respiratorio. A bajas
concentraciones producen irritación de los ojos, nariz y garganta.
 Los vapores inhalados a muy alta temperatura producen edemas pulmonares.
Protección personal:



Evitar respirar estos vapores.
Llevar gafas de protección y equipos de respiración autónomos.
Llevar equipos de respiración autónomos para la lucha contra incendios.
Respuesta ante incendios:



TEMA 2000 S.A
Utilizar agua en grandes cantidades como niebla.
Enfriar los recipientes afectados con grandes cantidades de agua.
Aplicar agua desde lo más lejos posible.
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Código: 0130-PC-DIR-00-AO
Revisión: 0
Fecha vigencia: Ene / 2004
GAS SULHÍDRICO
Respuesta ante fugas:
 Evacuar el área manteniendo a todo el personal en la dirección en que venga
el viento.
 Mantener todo tipo de fuente de ignición alejada.
 Intentar detener la fuga si no supone un riesgo.
Primeros auxilios:
 Poner la víctima al aire fresco.
 Si no respira, utilizar respiración artificial.
 Si respira con dificultad, darle oxígeno.
Propiedades físico-químicas y toxicológicas:
Temperatura de ebullición a 1 atm (°C): -60,4
Punto de inflamación (°C) C.C.:
Gas inflamable
Temperatura de autoignición (°C):
260
Límite de inflamabilidad:
- Inferior (LEL)(% vol.)
4,3
- Superior (UEL)(% vol.) 45
Densidad del vapor (aire = 1):
1,2
Peso molecular:
34
TEMA 2000 S.A
Página 44 de 50.
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1.1.2.7.
Código: 0130-PC-DIR-00-AO
Revisión: 0
Fecha vigencia: Ene / 2004
Metano
METANO
Identificación:
Sinónimos: Metano, gas natural, metilhibrido.
Fórmula:
CH4.
Nombre IUPAC: Metano
Número de ONU: 1971.
Número de CAS:7482-8
Clasificación NFPA: - Salud (azul):
1
- Inflamabilidad (rojo):
4
- Reactividad (amarillo): 0
Características observables:

TEMA 2000 S.A
Gas incoloro, sin olor.
Página 45 de 50.
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Código: 0130-PC-DIR-00-AO
Revisión: 0
Fecha vigencia: Ene / 2004
METANO
Principales peligros:








Cuando se derrama, produce grandes cantidades de vapor y gases,
formando una nube de vapor visible.
Los vapores son más pesados que el aire y pueden acumularse en zonas
bajas.
En lugar cerrado, hay riesgo de explosión en presencia de una fuente de
ignición: atmósfera explosiva
Forma mezclas explosivas con el aire.
Cuando se quema, genera una gran cantidad de humos, gas inflamables
Gases formados pueden ser explosivos.
Los contenedores pueden romperse violentamente en contacto con el fuego
debido a la elevación de la presión. La metralla puede salir dirigida en
cualquier dirección.
Formación de sulfuro de carbonil (tóxico y inflamable)en presencia de
Súlfuro o SO2.
Riesgos para la salud:


El metano tiene una toxicidad baja. Sus vapores no irritan los ojos ni la
garganta.
Por inhalación, concentraciones medias en el aire pueden producir vértigo,
somnolencia, inconsciencia. Se comporta como asfixiante: muerte debido a
desplazamiento del aire.
Protección personal:




Evitar respirar estos vapores.
Llevar gafas de protección y equipos de respiración autónomos.
Llevar equipos de respiración autónomos para la lucha contra incendios.
Llevar botas, guantes de goma, ropa impermeable y resistente
Respuesta ante incendios:




TEMA 2000 S.A
No extinguir el fuego a menos que la fuga pueda ser detenida.
Utilizar agua en grandes cantidades como niebla.
Enfriar los recipientes afectados con grandes cantidades de agua.
Aplicar agua desde lo más lejos posible.
Página 46 de 50.
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Código: 0130-PC-DIR-00-AO
Revisión: 0
Fecha vigencia: Ene / 2004
METANO
Respuesta ante fugas:




Evacuar el área manteniendo a todo el personal en la dirección en que
venga el viento.
Mantener todo tipo de fuente de ignición alejada.
Intentar detener la fuga si no supone un riesgo.
Utilizar cortinas de agua pulverizada para limitar la dispersión atmosférica
Primeros auxilios:
 Poner la víctima al aire fresco.
 Si no respira, utilizar respiración artificial.
 Si respira con dificultad, darle oxígeno.
Propiedades físico-químicas y toxicológicas:
Temperatura de ebullición a 1 atm (°C): -161,4
Punto de inflamación (°C) C.C.:
Temperatura de autoignición (°C):
537
Límite de inflamabilidad:
- Inferior (LEL)(% vol.)
5,0
- Superior (UEL)(% vol.) 15,0
Densidad del vapor (aire = 1):
0,67
Peso molecular:
16
TEMA 2000 S.A
Página 47 de 50.
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1.1.2.8.
Código: 0130-PC-DIR-00-AO
Revisión: 0
Fecha vigencia: Ene / 2004
Glicol
GLICOL
Identificación:
Sinónimos: Etilen Glicol, 1,2 Etanodiol, Etilen Alcohol
Fórmula:
C2H6O2
Nombre IUPAC: Etilen Glicol
Número de ONU:
Número de CAS:107-21-1
Clasificación NFPA: - Salud (azul):
1
- Inflamabilidad (rojo):
1
- Reactividad (amarillo): 0
Características observables:

TEMA 2000 S.A
Liquido viscoso, incoloro y sin olor.
Página 48 de 50.
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Código: 0130-PC-DIR-00-AO
Revisión: 0
Fecha vigencia: Ene / 2004
GLICOL
Principales peligros:




Es un líquido inflamable.
Cuando se quema, genera una gran cantidad de gases tóxicos.
Sus vapores forman mezclas explosivas con el aire.
Los contenedores pueden explotar en contacto con el fuego
Riesgos para la salud:



Una exposición prolongada de sus vapores puede producir irritación en la
garganta, cefaleas, nauseas y vómitos
Por contacto: puede producir lesiones leves en la piel.
En contacto con los ojos puede producir irritación, dolor y lesiones oculares
Protección personal:




Evitar respirar los vapores que se podrían generar.
Llevar gafas de protección y equipos de respiración autónomos.
Llevar equipos de respiración autónomos para la lucha contra incendios.
Llevar botas, guantes de goma, ropa impermeable y resistente
Respuesta ante incendios:



TEMA 2000 S.A
Para la extinción utilizar productos químicos, espuma o CO2
Enfriar los recipientes afectados con grandes cantidades de agua en forma
de spay.
Aplicar cortinas agua para favorecer la dispersión de los gases tóxicos.
Página 49 de 50.
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Código: 0130-PC-DIR-00-AO
Revisión: 0
Fecha vigencia: Ene / 2004
GLICOL
Respuesta ante fugas:




Evacuar el área manteniendo a todo el personal en la dirección en que
venga el viento.
Mantener todo tipo de fuente de ignición alejada.
Intentar detener la fuga si no supone un riesgo.
Utilizar productos absorbente para contener el derrame
Primeros auxilios:






Poner la víctima al aire fresco.
Si no respira, utilizar respiración artificial.
Si respira con dificultad, darle oxígeno.
En caso de ingestión, inducir el vomito
En caso de contacto con la piel, lavar la zona afectada con agua y jabón
durante 15 minutos.
En caso de contacto con los ojos, lavar con agua corriente durante 15
minutos
Propiedades físico-químicas y toxicológicas:
Temperatura de ebullición a 1 atm (°C): 197,6
Punto de inflamación (°C) C.C.:
111
Temperatura de autoignición (°C):
398
Límite de inflamabilidad:
- Inferior (LEL)(% vol.)
3,2
- Superior (UEL)(% vol.) 15,3
Densidad del vapor (aire = 1):
2,14
Peso molecular:
62
TEMA 2000 S.A
Página 50 de 50.