ISSN 0188-7297 CAMBIOS EN LA RIGIDEZ Y RESISTENCIA A LA FLEXIÓN DE VIGAS DE CONCRETO DAÑADAS POR CORROSIÓN DEL REFUERZO Andrés A. Torres Acosta Manuel de Jesús Fabela Gallegos David Vázquez Vega José Ricardo Hernández Jiménez Miguel Martínez Madrid Alejandro Muñoz Noval Publicación Técnica No. 204 Sanfandila, Qro, 2002 SECRETARÍA DE COMUNICACIONES Y TRANSPORTES INSTITUTO MEXICANO DEL TRANSPORTE Cambios en la Rigidez y Resistencia a la Flexión de Vigas de Concreto Dañadas por Corrosión del Refuerzo Publicación Técnica No. 204 Sanfandila, Qro. 2002 Presentación Este documento fue elaborado en la Coordinación de Equipamiento para el Transporte del Instituto Mexicano del Transporte, por Andrés Antonio Torres Acosta, Manuel Fabela Gallegos, David Vázquez Vega, José Ricardo Hernández Jiménez y Miguel Martínez Madrid. II Índice Resumen VI Abstract VII Resumen Ejecutivo VIII Capítulo 1 Introducción 1.1 Planteamiento del Problema 1 2 1.2 Mecanismo de la Degradación por Corrosión en Estructuras de Concreto 3 1.3 Durabilidad de Estructuras de Concreto en Ambiente Marino 5 1.4 Objetivo 7 1.5 Metas 8 1.6 Contenido del Trabajo 8 Capítulo 2 Marco Teórico 11 2.1 Comportamiento a Flexión de Vigas de Concreto 11 2.2 Relación entre Capacidad de Carga y Corrosión 15 2.3 Relación Empírica entre Pérdida de Radio, xPROM, de la Armadura y Agrietamiento por Corrosión, WG 18 2.4 Relación Empírica entre xPROM y Profundidad Máxima de Picadura 19 Capítulo 3 Método Experimental 3.1 Parámetros de Estudio 3.1.1 Geometría de Especimenes 23 23 23 3.2 Materiales Utilizados 24 3.3 Fabricación de Especimenes 28 III 3.4 Procedimiento de la Prueba 29 3.4.1 Sistema para la Aceleración de la Corrosión 29 3.4.2 Monitoreo y Medición de Grietas 34 3.4.3 Monitoreo de la Rigidez (Pruebas de Carga-Descarga) 35 3.4.4 Prueba de Carga Máxima Estática a Flexión 37 3.4.5 Pérdida Gravimétrica del Acero 39 Capítulo 4 Resultados y Discusión 41 4.1 Pruebas Mecánicas del Concreto 41 4.2 Morfología de Grietas Observadas 42 4.3 Relación de Pérdida Teórica vs. Pérdida Gravimétrica 45 4.3.1 Pérdida Gravimétrica del Acero 45 4.3.2 Pérdida Teórica del Acero (Faradaica) 46 4.3.3 Eficiencia de la Corriente del Sistema Utilizado 47 4.4 Prueba de Carga-Deflexión en el Tiempo 48 4.5 Prueba de Carga Estática a la Falla 52 4.6 Discusiones Generales 55 4.6.1 Levantamiento de Grietas 56 4.6.2 Pérdida de Rigidez a Flexión por Corrosión 56 4.6.3 Eficiencia del Sistema de Corrosión Acelerada 57 4.6.4 Pérdida de Radio Promedio por Corrosión 58 4.6.5 Pérdida de Rigidez por Corrosión 60 Capítulo 5 Conclusiones y Recomendaciones 63 5.1 Conclusiones 63 5.2 Recomendaciones 65 IV Capítulo 6 Referencias 67 V Resumen Esta publicación presenta los resultados de una investigación experimental que intenta correlacionar los cambios de la rigidez y la capacidad de carga de vigas de concreto reforzado, con la cantidad del área de acero perdido por corrosión y la morfología del agrietamiento del concreto debido a la corrosión localizada de la varilla de refuerzo. Se utilizaron en esta investigación 12 vigas (100x150x1500 mm) de concreto reforzado simplemente apoyadas. El concreto en la porción central de las vigas se contaminó con cloruros añadiéndole sal al concreto durante la fabricación del mismo (en 10 de las 12 vigas utilizadas). La porción central contaminada con cloruros fue variada en longitud (25, 250 y 1000 mm) para estudiar el efecto de la corrosión en los cambios de rigidez y capacidad de carga. La corrosión en las vigas se aceleró aún más aplicándose una corriente anódica a la barra de refuerzo. Durante el proceso de corrosión se determinó, mediante levantamientos visuales, la propagación de las grietas por corrosión Al final del proceso de corrosión acelerado, las vigas se probaron bajo carga de flexión, aplicada al centro de la viga, y se determinó la resistencia remanente a flexión de cada una de ellas. VI Abstract This work presents an experimental investigation which correlates the stiffness changes of reinforced concrete beams with the amount of steel cross section loss, and concrete cover-cracking morphology due to localized corrosion of the embedded steel. Twelve, simply supported, concrete beams (100x150x1500 mm) were used in this investigation. The central portion of ten beams was contaminated by chlorides placed during mixing of the concrete (two beams with 25-mm long, six with 250-mm long, and two with 1000-mm long chloride contaminated portions). Corrosion was further accelerated by impressing an anodic current to the single #3 steel reinforcement bar (10 mm diameter). During corrosion acceleration, the beams were tested under flexure by a cyclic loading-unloading procedure using 200-N weights (until the load reached 800 N) applied at the middle of the beam. The changes on the stiffness (slope of the Force-Displacement diagram) were recorded during corrosion of the steel reinforcement. On the other hand crack morphology of the concrete cover, was also recorded during this corrosion stage. After obtaining the target corrosioninduced metal loss, the beams were tested in flexure until failure using a servohydraulic testing machine. The Load-Displacement curve and the maximum forces were recorded. The results obtained show a decrease of 35% in the stiffness values from the corroded specimens with only 19% on steel cross section loss. In addition, the corroded beams showed a small decrease in the ultimate strength in flexure (19% steel cross section loss presented a 20% ultimate flexure strength loss). VII Resumen Ejecutivo Este proyecto propone realizar investigaciones en vigas de concreto reforzado, en las que se induzca un deterioro controlado por corrosión y se califiquen y cuantifiquen sus efectos directos en el comportamiento estructural, tanto estático como dinámico de la estructura, y sus consecuencias en la durabilidad y confiabilidad estructural. Se tomarán como antecedentes las investigaciones en curso en el proyecto SCT-IMT, denominado "Plan Nacional de Evaluación de Puentes Dañados por Corrosión," en cuanto a los tipos de ambiente, condiciones operativas críticas, tipos de concreto empleados, agregados, etc., a fin de estudiar estructuras simples, fabricadas en el laboratorio. Este trabajo se divide en seis capítulos. Primero se presenta una breve introducción que incluye el planteamiento del problema, el mecanismo de la degradación por corrosión en estructuras de concreto, los modelos de durabilidad de estructuras de concreto en ambiente marino, los objetivos, las metas y un resumen del contenido. El segundo capítulo detalla el marco teórico, en el cual se plantean las primeras ecuaciones constitutivas de la resistencia a flexión de vigas de concreto reforzado y algunos resultados a la fecha encontrados en la literatura en donde se presenta el efecto de la corrosión en la resistencia remanente de estructuras de concreto. En la tercera parte se muestra la metodología experimental utilizada en esta investigación. El cuarto capítulo expone los resultados y la discusión de éstos, incluyéndose modelos empíricos para determinar el cambio de la rigidez y la resistencia a flexión de las vigas en función de la pérdida de radio de la varilla por corrosión. Por último, en las secciones quinta y sexta se lista las conclusiones y las referencias, respectivamente. VIII Capítulo 1 Introducción La Ingeniería Civil tiene como objeto el diseño y construcción de las obras de infraestructura que se requieren para el progreso de la sociedad. Su objeto material son las obras de infraestructura y su objeto formal son el diseño y la construcción. Su filosofía se centra en la búsqueda y desarrollo de soluciones óptimas para mejorar la calidad de vida de la población, a través de obras más funcionales, seguras y eficientes. El ejercicio de la ingeniería se lleva a acabo en campos de investigación, desarrollo tecnológico, planeación, estudio, diseño, construcción, operación y conservación de obras tales como presas, sistemas de riego, obras de abastecimiento de agua a poblaciones e industrias, sistemas de alcantarillado, plantas de potabilización y tratamiento de aguas, puertos y vías navegables, sistemas de carreteras, ferrocarriles, aeropuertos y otros medios de comunicación, urbanización y edificación en general. No pierde de vista que la finalidad de todas estas obras es el desarrollo de la civilización para el beneficio de la población, la realización del hombre y la preservación de la cultura. Uno de los materiales más utilizados en el campo de la Ingeniería Civil es el concreto, que es una mezcla de agua, cemento, grava (piedra) y arena como base, junto con aditivos usados para su mejor manejo y durabilidad. La adecuada mezcla y dosificación de estos materiales le dan al concreto una mejor resistencia a la compresión. Para optimizar las funciones del concreto se le añade acero para reforzar su interior, para que estos dos materiales (el concreto y el acero) actúen de manera conjunta, dado que el concreto trabaja a compresión y el acero de refuerzo trabaja a tensión. 1 Cambios en la Rigidez y Resistencia a Flexión de Vigas de Concreto Dañados por Corrosión del Refuerzo Este trabajo propone una investigación en estructuras de concreto reforzado (vigas), donde se induzca un deterioro controlado por corrosión, calificando y cuantificando su efecto directo en el comportamiento estructural estático (capacidad estructural) de la estructura y su resultante efecto en la durabilidad y confiabilidad operativa de la misma. Se tomarán como referencia las investigaciones en curso en el proyecto denominado “Plan Nacional de Evaluación de Puentes Dañados por Corrosión” en cuanto a los tipos de ambientes, condiciones operativas críticas, tipos de concreto empleado, agregados, etc. a fin de realizar investigaciones en estructuras simples fabricadas en el laboratorio que sean representativas de algunas regiones del entorno nacional. Se pretende poder predecir la durabilidad y confiabilidad de las estructuras dañadas por corrosión registradas en este Plan y poner en práctica lo aquí investigado, estimando la capacidad estructural y su comportamiento dinámico en los mismos puentes dañados por corrosión, evaluando la extensión del daño y prediciendo su durabilidad y confiabilidad operativa (Ver sección de Objetivos y Metas). 1.1 Planteamiento del Problema La confiabilidad operativa de puentes y estructuras de la red carretera nacional está empezando a ser un factor de considerable interés. Actualmente, existen sistemas de administración de puentes que permiten emitir un diagnóstico de daño relativamente oportuno para programar reparaciones en puentes, pero dentro de ese diagnóstico no existen referencias que asocien el daño o deterioro con un comportamiento estático y dinámico de la estructura ni su efecto en la durabilidad y confiabilidad de la misma. Ese diagnóstico no contempla explícitamente el daño sufrido por la estructura debido al efecto del medio ambiente (corrosión). El incremento en el número de puentes de concreto reforzado, presforzado o postensionado, que muestran signos de deterioro producto del ambiente al que están 2 Capítulo 1 Introducción expuestos, han planteado la necesidad de utilizar métodos más precisos para predecir la disminución de resistencia, su efecto en el comportamiento estructural del puente y su probabilidad de falla asociada a esta degradación o su confiabilidad operativa. Muchos de los colapsos de estructuras en servicio reportados en países industrializados como los Estados Unidos, Japón y Europa, se atribuyeron a la degradación de la resistencia de diseño de la estructura producida por agentes ambientales. Aunque son diversos los mecanismos de deterioro presentes en los puentes de la Red Federal Carretera (RFC) – por ejemplo, ataque por sulfatos, reacción álcali-agregado, ciclos de hielo-deshielo, corrosión, etc. – el más común reportado es debido a la corrosión de la armadura, fabricada con acero para refuerzo, presfuerzo o postensionado. En México existe una gran diversidad de puentes (Figura 1.1). Cada uno puede presentar daños con características únicas, resultantes del ambiente al que está expuesto, de su geometría, método constructivo en la fabricación así como en las reparaciones realizadas, la vida en servicio, entre otras. Las estrategias de inspección debieran considerar al o los elementos que poseen el riesgo más elevado a dañarse, para que a éstos se le dé un mayor cuidado en las futuras evaluaciones y se programen reparaciones que estén más apegadas a la confiabilidad operativa del puente. 1.2 Mecanismo de la Degradación por Corrosión en Estructuras de Concreto La cooperación del concreto para con el acero de refuerzo (o pre-esfuerzo) se basa en que el concreto provee al refuerzo una protección tanto química como física en contra de la corrosión. La protección química se debe a la alcalinidad del concreto, la cual produce una capa de óxido (del orden de un par de nanómetros) en la superficie del acero, impidiendo que el acero continúe corroyéndose. A este fenómeno se le denomina pasividad (Fontana, 1986), ya que la capa de óxido evita la propagación de la corrosión del acero. Esta alcalinidad del concreto es debida, principalmente, al hidróxido de calcio 3 Cambios en la Rigidez y Resistencia a Flexión de Vigas de Concreto Dañados por Corrosión del Refuerzo (CH) que se forma durante la hidratación de los silicatos (Silicato dicálcico C2S, silicato tricálcico C3S, aluminato tricálcico C3A, ferroaluminato tetracálcico C4AF) del cemento y a los álcalis (sodio y potasio) que pueden estar incorporados como sulfatos en el clinker (Mangat y Elgarf 1999). Estas sustancias sitúan el pH de la fase acuosa contenida en los poros en valores entre 12.6 y 14 (Andrade et al, 1990), es decir, en el extremo más alcalino de la escala de pH. El concreto también funciona como una capa física protectora en contra de los agentes ambientales (oxígeno, agua, cloruros, dióxido de carbono) que puedan despasivar al acero e iniciar su corrosión. Sin embargo, en un ambiente agresivo, agentes químicos como los cloruros o sulfatos (SO2) del agua de mar, o el dióxido de carbono (CO2) de un ambiente urbano, se acumulan en la superficie del concreto y lentamente se transportan através del recubrimiento de concreto hasta llegar a la armadura. Cuando la concentración de estos agentes químicos en la superficie del acero de las armaduras alcanza valores que exceden un nivel crítico, la protección de la armadura corre el peligro de desaparecer y la corrosión puede desencadenarse. Cuando el acero embebido en concreto se corroe, se consume una capa de la superficie del acero y se forma una capa de productos de corrosión (óxido, Fe3O4; o hidróxido de fierro, Fe(OH)2) en el perímetro de la barra. El volumen ocupado por dicho óxido (o hidróxido) es mayor que el que ocupaba el acero original, creando presiones contra el concreto que rodea al acero, la formación de grietas y desprendimientos del concreto. Estas grietas y/o desprendimientos del recubrimiento de concreto, además de ser antiestéticas, pueden disminuir el anclaje del acero y, potencialmente, la resistencia del elemento estructural. 4 Capítulo 1 Introducción Figura 1.1 Puente dañado por corrosión 1.3 Durabilidad de Estructuras de Concreto en Ambiente Marino Al momento se han propuesto varios modelos ‘durabilísticos’ que relacionan la degradación por corrosión del acero de refuerzo (o pre-esfuerzo) en concreto, en función del tiempo. Éstos se discuten brevemente a continuación. El modelo de Tuutti (Tuutti, 1982), en el cual se basan la mayoría de los ya existentes, diferencía dos etapas de degradación: T1 y T2 (donde T1 es el periodo de vida útil a su máxima capacidad y T2 marca el fin de la vida útil). Los modelos de Bazant (Bazant, 1979a y 1979b) Browne (1980) y Beeby (1983) son similares al propuesto por Tuutti (1982), ya que son modelos que dividen las dos etapas T1 y T2. Los modelos de Bazant (1979a y 1979b) y Browne (1980), especifican que T2 finaliza al encontrarse daños visibles en la estructura o elemento estructural. En cambio, el modelo de Beeby (1983) especifica que T2 finaliza hasta que se ha alcanzado un nivel inaceptable de la corrosión. 5 Cambios en la Rigidez y Resistencia a Flexión de Vigas de Concreto Dañados por Corrosión del Refuerzo Esto quiere decir que el elemento puede estar más allá de su periodo de vida útil y encontrarse en la etapa de su vida residual. En esta investigación se toma como base el modelo de durabilidad considerado por Tuutti (1982): TVU = T1 + T2 (1.1) En donde T1 y T2 son denominados periodos de iniciación y de propagación. Se define al T1 como al lapso de tiempo que tarda el ion cloruro en atravesar el recubrimiento, alcanzar la armadura y provocar su despasivación; en tanto T2 se refiere al periodo entre la pérdida de protección de la película pasiva y la manifestación externa de los daños por corrosión (manchas de óxido, agrietamientos, o desprendimientos de la cobertura del concreto). TVU se define como el periodo de vida útil de la estructura. La etapa T2 (a ser detallado en la segunda parte de este trabajo) finalizará a la formación de pequeñas grietas (con anchos menores de 0.1 mm) o manchas de óxido. Si en la estructura se observan otros tipos de degradaciones como grietas más anchas de 0.1 mm, delaminaciones, barras de refuerzo expuestas con corrosión visible, etc., dicha estructura se encontrará más allá de su vida útil, o sea, en el periodo de su vida residual. El periodo de la vida residual finaliza hasta un límite inaceptable de durabilidad, el cual se podría expresar en función de la capacidad de carga del elemento estructural. La Figura 1.2 presenta, de una manera gráfica, las etapas T1 y T2, así como el periodo de la vida residual. 6 RESISTENCIA DE LA ESTRUCTURA Capítulo 1 Introducción FIN DE VIDA ÚTIL Límite de Serviciabilidad Límite Último COLAPSO T1 T2 TVU TIEMPO VIDA RESIDUAL Tiempo para Reparaciones Figura 1.2 Modelo de durabilidad (Torres Acosta y Martínez Madrid 2001) 1.4 Objetivo El objetivo de esta investigación es obtener mayor información de la etapa de vida remanente de estructuras de concreto reforzado en ambiente marino. Esta información se dirigirá a la obtención de una relación empírica entre la capacidad de carga de probetas fabricadas de ese material y la cantidad de corrosión aplicada a las mismas. Una vez obtenida esta relación se compararán los resultados obtenidos en esta investigación con los de publicaciones derivadas de otras investigaciones sobre corrosión de estructuras de concreto reforzado, para así determinar si los resultados son los esperados y si son similares a los de dichas publicaciones. 7 Cambios en la Rigidez y Resistencia a Flexión de Vigas de Concreto Dañados por Corrosión del Refuerzo 1.5 Metas 1 Fabricar 12 probetas tipo vigas de concreto reforzado de 150 cm de largo, 10 cm de base y 15 cm de altura, con una varilla de 0.95 cm de diámetro (3/8 de pulgada) y 2 cm de recubrimiento. 2 Acelerar el proceso de corrosión de las varillas por medio de un galvanostato, aplicando una corriente de 200 µA/cm2. 3 Monitorear la rigidez de cada una de las vigas con respecto al tiempo, por medio de una prueba de carga y descarga semanal. 4 Una vez finalizada la aceleración del proceso de corrosión y las pruebas de carga y descarga, se cargan las vigas hasta su punto de ruptura para comparar su capacidad de carga real con la capacidad de diseño. 1.6 Contenido del Trabajo Este trabajo presenta una introducción al tema de degradación por corrosión, planteando los problemas más comunes que por corrosión se generan en la infraestructura de concreto, seguido de una breve explicación de los mecanismos básicos de corrosión del acero de refuerzo en concreto. Por último se presenta una breve explicación de las etapas en que se dividen los modelos de durabilidad de estructuras de concreto por corrosión, la enumeración de los objetivos que se pretenden estudiar y, por último, una explicación del contenido de la investigación. El segundo capítulo presenta una breve explicación del comportamiento a flexión de vigas de concreto, seguido por la presentación de una investigación bibliográfica en el tema de capacidad estructural de elementos dañados por corrosión. Para finalizar este capítulo se presenta una recopilación de datos experimentales de temas estudiados por 8 Capítulo 1 Introducción otros autores, en relación con diversos parámetros de daño (agrietamiento del concreto, pérdida de radio, picadura) de elementos de concreto que presentan corrosión. En el tercer capítulo se presenta la descripción de las actividades realizadas durante el proceso experimental en esta investigación. Se definen los parámetros estudiados, se explica el proceso de fabricación de las vigas (materiales y dimensiones) y el sistema de corrosión acelerada usado. Por último se explica el proceso seguido en el monitoreo de grietas en el concreto, el monitoreo en el tiempo de la rigidez, de cada una de las vigas en este estudio, y el procedimiento utilizado en las pruebas estáticas de carga a la falla. En el capítulo 4 se presentan los resultados del experimento y una discusión de estos obtenidos en este trabajo. Finalmente, en el capítulo 5 y 6, se exponen las conclusiones y el listado de referencias utilizadas en este trabajo. 9 Cambios en la Rigidez y Resistencia a Flexión de Vigas de Concreto Dañados por Corrosión del Refuerzo 10 Capítulo 2 Marco Teórico 2.1 Comportamiento a Flexión de Vigas de Concreto “Cuando se carga una viga, el comportamiento de ésta es esencialmente elástico y toda la sección contribuye a resistir el momento exterior. Cuando la tensión en la fibra más esforzada de alguna sección excede la resistencia del concreto a la tensión, empiezan a aparecer grietas. A medida que se incrementa la carga, estas grietas aumentan en número, en longitud y en abertura. A partir de la aparición de las primeras grietas, el comportamiento del espécimen ya no es elástico y las deflexiones no son proporcionales a las cargas. En las regiones agrietadas, el acero toma prácticamente toda la tensión. En esta etapa, el esfuerzo en el acero aumenta hasta que alcanza su valor de fluencia. Desde que el acero empieza a fluir, la deflexión crece en forma considerable, sin que apenas aumente la carga. Esto es, la resistencia del elemento es sólo ligeramente mayor que la carga que produce la fluencia del acero. Los primeros síntomas de la fluencia del acero son un incremento notable en la abertura y longitud de las grietas y un quiebre marcado en la curva carga-deflexión. A medida que aumenta la longitud de las grietas, la zona de compresión se va reduciendo, hasta que el concreto en esta zona es incapaz de tomar la compresión y se aplasta. El primer indicio de aplastamiento es el desprendimiento de escamas en la zona de compresión. Cuando esto ocurre, la carga disminuye con mayor o menor rapidez, dependiendo de la rigidez del sistema de aplicación de la carga, hasta que se produce el colgado final. Según la cantidad de acero longitudinal con que está reforzada la pieza, éste puede fluir o no antes de que se alcance la carga máxima. Cuando el acero fluye, el comportamiento del miembro es dúctil; es decir, se producen deflexiones considerables antes del colapso final. En este caso se considera que el elemento es subreforzado. Por 11 Cambios en la Rigidez y Resistencia a Flexión de Vigas de Concreto Dañados por Corrosión del Refuerzo otra parte, si la cantidad de acero longitudinal a tensión es grande, éste no fluye antes del aplastamiento y se dice entonces que el elemento es sobrerreforzado. Puede suceder que el elemento alcance su resistencia precisamente cuando el acero empieza a fluir. En este caso, se dice que el elemento es balanceado (Figura 2.1). Carga P Fluencia Aplastamiento Agrietamiento del Concreto en tensión Deflexión a Figura 2.1 Gráfica carga-deflexión de un elemento, con un porcentaje usual de acero de tensión La Figura 2.2 muestra la variación en el comportamiento de elementos que tienen distintos porcentajes de acero. Cada curva de trazo lleno representa la gráfica cargadeflexión de un elemento reforzado con una cantidad diferente de acero de tensión, desde una viga de concreto simple hasta otra con porcentaje muy alto de acero, del orden de siete por ciento. Se puede observar de inmediato el efecto de la cantidad y distribución del acero longitudinal. 12 Capítulo 2 Marco Teórico Carga P Acero de tensión únicamente Fluencia del acero Acero de tensión y de compresión G Aplastamiento F del concreto Aplastamiento del concreto D Fluencia del acero Aplastamiento del concreto Fluencia del acero C Aplastamiento E Aplastamient o del concreto del concreto Fractura del acero inmediatamente B después del agrietamiento del concreto A Agrietamiento del Concreto en tensión Deflexión a Figura 2.2 Gráficas carga-deflexión de elementos con porcentajes variables de acero (sección, f’c y fy constantes) sujetos a flexión simple La Tabla 2.1 es un resumen que complementa lo expuesto en la Figura 2.2. En ella se muestran los casos propuestos en la Figura 2.2 y los respectivos porcentajes de acero en tensión y en compresión, índice de refuerzo, tipo de elemento, modo de falla y grado de ductilidad para cada curva. En la siguiente Figura (2.3) se muestra la deducción de una fórmula para la obtención del momento nominal Mn, según el reglamento ACI 318-83. Esta deducción es aplicable únicamente a secciones rectangulares subreforzadas, con refuerzo de tensión únicamente (aplicable a los especimenes de esta investigación). 13 Cambios en la Rigidez y Resistencia a Flexión de Vigas de Concreto Dañados por Corrosión del Refuerzo Tabla 2.1 Características de elementos con distintos índices de refuerzo Curva correspondiente a la Figura 2.2 Índice de refuerzo Porcentaje de acero Tipo de elemento Modo de falla Grado de ductilidad Nulo Concreto simple Concreto en tensión Frágil Nulo Muy pequeño Muy Subreforzado Fractura del acero, frágil Poco dúctil Normal bajo Nulo Normal bajo Subreforzado Aplastamiento después de la fluencia Muy dúctil D Normal alto Nulo Normal alto Subreforzado Aplastamiento después de la fluencia Dúctil E Normal alto Del orden de tensión Normal bajo Subreforzado Aplastamiento después de la fluencia Muy dúctil F Muy alto Nulo Muy alto Sobrerreforzado Aplastamiento sin fluencia del acero Frágil G Muy alto Del orden de tensión Normal bajo Subreforzado Aplastamiento después de la fluencia Dúctil Tensión ρ Compresión ρ’ ω A Nulo Nulo B Muy pequeño C 0 .8 5 f ’c b 0 .0 0 3 0 .5 a c a = β 1c C = 0 .8 5 f ’c a b d A s = ρbd T = A s fy = ρ b d fy εs > εy P o r e q u i l ib r i o : C = T 0 .8 5 f ’c a b = ρ b d f y a = _ ρ d fy _ 0 .8 5 f ’c ( i ) T o m a n d o m o m e n to s re s p e c to a l a c e ro d e te n s ió n M n = C ( d – a /2 ) = 0 .8 5 f ’c a b d ( 1 – a /2 d ) S u s t it u y e n d o a d e la e c u a c i ó n ( i) y t o m a n d o e n c u e n t a q u e ω = ρ f y / f ’c : M n = bd 2 f ’c ω ( 1 – 0 . 5 9 ω ) Figura 2.3 Momento resistente de elementos rectangulares con refuerzo de tensión únicamente, de acuerdo con el reglamento ACI 318-83 14 Capítulo 2 Marco Teórico Si asumimos que el concreto es elástico, tenemos que la deformación máxima del elemento en el centro del claro es: ǻ = P L3 (2.1) 48EI donde: P = Carga aplicada al centro del espécimen, L = Longitud entre apoyos del espécimen, E = Módulo de elasticidad del acero, I = Momento de inercia de la sección del espécimen. Despejando el producto EI, que equivale a la rigidez del espécimen en flexión obtenemos: EI = P L3 (2.2) 48 ǻ Considerando la longitud de los elementos como constante se obtiene un término constante que es L3/48, por lo que la rigidez del espécimen va a depender de la carga que se esté aplicando y la deformación que éste tenga al aplicar dicha carga. Es necesario conocer la relación de los términos de esta ecuación con respecto al tiempo, ya que en el caso de que el elemento estructural sufra algún daño inherente a la vida en servicio como la corrosión, agrietamiento por fatiga, etc., esta relación elástica no sería válida”. 2.2 Relación entre Capacidad de Carga y Corrosión Basado en la información experimental que se encuentra en la literatura versada en este tema, (Almusallam et al, 1997 y 1996; Cabrera, 1996; Huang y Yang, 1997; Mangat, 1999; Rodríguez et al 1997 y 1996; Tachibana et al, 1990) es en la etapa de vida remanente en donde la estructura comienza a disminuir considerablemente su capacidad de carga, o resistencia. Pocos han sido los investigadores que han intentado determinar la pérdida de resistencia de un elemento estructural producida por corrosión del acero de 15 Cambios en la Rigidez y Resistencia a Flexión de Vigas de Concreto Dañados por Corrosión del Refuerzo refuerzo (Almusallam et al, 1997 y 1996; Cabrera, 1996; Huang y Yang, 1997; Mangat, 1999; Rodríguez et al 1997 y 1996; Tachibana et al, 1990). Muchas han sido las especulaciones sobre este tema y mucho se necesita investigar antes de poder llegar a conclusiones que sean aceptadas por la comunidad científica. En estudios anteriores hechos por diferentes autores (Almusallam et al, 1997 y 1996; Andrade et al, 1996; Cabrera, 1996; Huang y Yang, 1997; Mangat, 1999; Rasheeduzzafar et al, 1992; Rodríguez et al 1997 y 1996; Saeki, 1988; Tachibana et al, 1990), se determinó experimentalmente la pérdida de resistencia de elementos de concreto sometiéndolos a diferentes tipos de carga (compresión, flexión, tensión) y a diferentes grados de corrosión de la barra de refuerzo. Estos autores usaron en sus investigaciones vigas, columnas, o pequeños prismas reforzados, a los cuales se le aplicaron cargas dependiendo del tipo de elemento estructural que conformaba. La corrosión de la(s) barra(s) de refuerzo en todos estos experimentos fue acelerada por algún medio electroquímico (corriente o potencial anódico constante). Como un primer intento para correlacionar pérdida de acero por corrosión con la resistencia del elemento estructural, se realizaron algunas simplificaciones para poder determinar una relación entre la penetración de la corrosión promedio en la barra de acero (también llamada pérdida promedio de radio o xPROM), el ancho de grieta promedio, wG, medidos en la superficie del concreto, y la disminución de la resistencia original de elemento estructural por corrosión (Torres Acosta y Martínez Madrid, 2001). Para esto, se tomó la información de los autores mencionados con anterioridad y se compararon los valores de la capacidad de carga (momento flexionante MC y carga axial en compresión PC) de los elementos corroídos con los valores de capacidad de carga de los elementos no corroídos (momento flexionante MNC y carga axial en compresión PNC). Esto es: Vigas: CCCORR = MC/MNC Columnas: CCCORR = PC/PNC 16 (2.3) Capítulo 2 Marco Teórico En donde CCCORR es la capacidad de carga por corrosión de un elemento estructural independiente del tipo de carga que actúa sobre éste. Los valores de MNC, PNC fueron tomados de los valores experimentales de los elementos llamados ‘controles’, a los cuales no se les aplicó corriente anódica (o potencial anódico) alguna(o). Hasta no tener una matriz de datos más completa, y se tenga un consenso más general sobre este proceso tan complejo que es el de disminución de la resistencia debido al agrietamiento por corrosión, éstos serán los datos utilizados al momento por el presente autor, para obtener correlaciones empíricas que sean útiles en el diseño de la durabilidad de un elemento estructural aislado. Tomando las precauciones necesarias en el caso, y advirtiendo que este procedimiento puede ser un tanto especulativo por falta de una base de datos más extensa, la Figura 2.4 muestra la relación obtenida de la mayoría de las investigaciones mencionadas (Almusallam et al, 1997 y 1996; Cabrera, 1996; Huang y Yang, 1997; Mangat, 1999; Rodríguez et al 1997 y 1996; Tachibana et al, 1990) entre el cociente xPROM/r0 y CCCORR, donde r0 es el radio original del acero de refuerzo. En este reporte se define como a la reducción del radio de la barra de refuerzo la relación xPROM/r0. De esta figura se puede observar como CCCORR (para vigas, columnas y losas) disminuye gradualmente al aumentar la reducción del radio de la barra de refuerzo. Cabe mencionar que los valores presentados en la Figura 2.4 corresponden a probetas de laboratorio con un recubrimiento de concreto de entre 1 y 3 cm (valores típicos en elementos estructurales expuestos al ambiente marino en México). Para recubrimientos en estructuras de concreto > 3 cm, esta relación empírica estaría sujeta a comprobación. También sería de suma importancia el conocer el comportamiento estructural de elementos que presenten únicamente una porción de la barra de refuerzo con proceso activo de corrosión en comparación a los valores obtenidos de CCCORR cuando la corrosión es generalizada (Figura 2.4). 17 Cambios en la Rigidez y Resistencia a Flexión de Vigas de Concreto Dañados por Corrosión del Refuerzo 2.3 Relación Empírica entre Pérdida de Radio, xPROM, de la Armadura y Agrietamiento por Corrosión, WG La pregunta ahora es cómo poder estimar aproximadamente el valor de CCCORR de un elemento estructural que presente corrosión generalizada en función de algún síntoma de degradación que sea fácil de obtener en dicho elemento. Uno de estos síntomas podría ser, por ejemplo el ancho promedio de la grieta (por corrosión) presente en la superficie de concreto. Para determinar una relación empírica entre xPROM y wG, se utilizarán los resultados experimentales obtenidos de investigaciones anteriores (Almusallam et al, 1997 y 1996; Cabrera, 1996; Huang y Yang, 1997; Mangat, 1999; Rodríguez et al 1997 y 1996; Tachibana et al, 1990). Con los valores experimentales de xPROM/r0 y el wG se estimó una relación empírica entre ambos valores, la cual se muestra como la línea continua en la Figura 2.5. Se debe aclarar nuevamente que estos valores son válidos para elementos de concreto reforzado que poseen un recubrimiento < 3 cm. Para recubrimientos mayores, el comportamiento estaría sujeto a comprobación. Los datos experimentales de wG y xPROM presentados en la Figura 2.5 muestran una dispersión muy pronunciada, por lo que la ecuación empírica mostrada en la misma figura puede tener una desviación entre la mitad y el doble del valor medio obtenido por dicha ecuación empírica. Como un ejemplo, suponiendo que un elemento estructural presente una grieta (producida por la corrosión del acero embebido) con un ancho promedio de 0.5 mm medido en campo, se puede estimar que el valor aproximado de xPROM/r0 (usando la ecuación empírica wG = 21.8#(xPROM/r0)) sería de 0.023 mm. De la Figura 2.5 se puede observar que los valores experimentales de xPROM/r0, recopilados de la literatura reciente, para wG = 0.5 mm fluctuarían entre 0.015 y 0.05, la cual representa una diferencia entre estos valores de más del doble (variaciones muy comunes de encontrar cuando se habla 18 Capítulo 2 Marco Teórico de corrosión de acero en concreto), debido a que cada autor maneja las variables de manera diferente en cuanto a especímenes, cantidad de corrosion, etc. Usando este rango de valores de xPROM/r0 (0.015 y 0.5), el rango de valores de CCCORR calculado usando la Figura 2.4 sería de entre 0.6 y 0.8. Esto implicaría que el elemento estructural en estudio poseería una pérdida de resistencia de entre 20% y 40% de su resistencia original, aproximadamente. 2.4 Relación Empírica entre xPROM y Profundidad Máxima de Picadura Se ha podido demostrar de publicaciones anteriores que la corrosión del acero, debido a la contaminación de cloruros en el concreto, produce una disminución de su sección transversal que presenta una morfología altamente localizada. Este tipo de corrosión se caracteriza porque la capa pasivante se disuelve sólo local o puntualmente (picaduras). Estas zonas actúan como un ánodo frente al resto que permanece pasivo, el cual actúa como el cátodo. El ataque progresa, pues, en profundidad, pudiéndose llegar a la fractura de la barra por la alta concentración de esfuerzos que esta picadura generaría. Este fenómeno es aún más crítico si al acero se le aplica un pre-esfuerzo o es postensado. Con los valores de profundidad promedio máxima de picadura (PICMAX) determinados en las investigaciones anteriores (Almusallam et al, 1997 y 1996; Cabrera, 1996; Huang y Yang, 1997; Mangat, 1999; Rodríguez et al 1997 y 1996; Tachibana et al, 1990) y usando de nueva cuenta la información experimental disponible, se podría obtener una relación empírica entre la penetración de la corrosión promedio y la profundidad máxima de picadura, PIC. La Figura 2.6 presenta esta relación entre los valores experimentales de xPROM y PICMAX, obtenida de las investigaciones anteriores (Almusallam et al, 1997 y 1996; Andrade et al, 1996; González et al, 1997; Torres Acosta, 2001). La línea continua en la Figura 2.6 representa la ecuación empírica (obtenida por regresión lineal) que relaciona a 19 Cambios en la Rigidez y Resistencia a Flexión de Vigas de Concreto Dañados por Corrosión del Refuerzo xPROM y PICMAX. Esta relación empírica comprueba lo observado por González et al. en donde PICMAX es aproximadamente siete veces más que el valor de xPROM (González et al, 1997). 1,2 Capacidad de Carga, CC 1 0,8 0,6 0,4 0,2 0 0,001 0,01 0,1 1 x/r0 Rodríguez Vigas Mangat Vigas Rodríguez Columnas Al-Sulaimani Vigas Almusallam Losas Tachibana Vigas Figura 2.4 Capacidad de Carga CCCORR y el Cociente xPROM/r0 (Torres Acosta y Martínez Madrid 2001) 20 Capítulo 2 Marco Teórico 10 1 0.1 0.01 0.001 Prismas Esta Investigación WG = 21.8# (xPROM/r0) R2 = 0.4596 0.01 xPROM / r0 Cilindros Torres 0.1 Cabrera Prismas Rodríguez Columnas Mangat Anclaje Andrade Prismas Figura 2.5 Relación entre xPROM y wG obtenida de Torres Acosta y Martínez Madrid (2001) Como resumen, la información presentada en esta sección fue dedicada únicamente para mostrar al lector alguna de las preguntas a responderse para conocer con mayor detalle la etapa de vida remanente y el daño estructural generado por corrosión. El tema será estudiado en esta investigación, recopilando un mayor número de datos experimentales, para conocer con mayor certidumbre la pérdida de resistencia de un elemento estructural de concreto sujeto a un deterioro por corrosión del acero. 21 Cambios en la Rigidez y Resistencia a Flexión de Vigas de Concreto Dañados por Corrosión del Refuerzo 6 PIC = 7.163 # x 5 R2 = 0.4506 4 3 2 1 0 0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 x ( mm ) Prismas Esta Investigación Rodríguez Columnas Andrade Prismas Tuutti Prismas Rodríguez Vigas Figura 2.6 Relación entre PICMAX y xPROM obtenida de Torres Acosta y Martínez Madrid (2001) 22 Capítulo 3 Método Experimental 3.1 Parámetros de Estudio Las variables sobre las cuales se realizó el experimento son las siguientes: 1 Longitud de corrosión (2.5 cm, 25 cm y 100 cm) 2 Pérdida de masa deseada (5%, 10% y 20%) La cantidad de corriente suministrada para corroer el acero fue constante para todos los especimenes (200 µA/cm2). 3.1.1 Geometría de los Especimenes Se fabricó un tipo de espécimen cuyas dimensiones fueron de 10 cm de base, 15 cm de altura y 150 cm de longitud con la varilla de refuerzo de 0.95 cm de diámetro (3/8”) sin estribos, y un recubrimiento de 2 cm (Figura 3.1 y Tabla 3.1). Se añadió en la parte superior alambrón de 0.635 cm de diámetro (¼”) con longitudes de 2.5, 25 y 100 cm aproximadamente, para que funcionen como cátodo al momento de corroer el acero. Figura 3.1 Modelo de las vigas 23 Cambios en la Rigidez y Resistencia a Flexión de Vigas de Concreto Dañados por Corrosión del Refuerzo Tabla 3.1 Cálculo de las dimensiones y la resistencia de las vigas Datos f'c= 320 kg/cm 2 Fy = 4200 kg/cm 2 ρmin = 14 / fy = 0.00333 ρbal = (f'c*6000)/[fy*(6000+fy)] = r =2 cm ρmax= h = 15 cm ρ= As / (b d) b = 10 cm ω= ( ρ * fy ) / f'c d = 13 cm Mn = φvar = 0.95 cm P= 0.75 *ρbal = 0.03361 =0.0054 =0.072 2 b d f'c ω ( 1 - 0.59 ω ) ( 4 Mn ) / L 0.04482 =988.47 =37067.7 Kgm Kg π = 3.142 As = 0.71 cm L = 150 cm 2 3.2 Materiales Utilizados Las varillas de refuerzo para los especimenes fueron cortadas a una medida aproximada de 170 cm, esmeriladas en los extremos y marcadas con un número de control (Figura 3.2). Asimismo, cada varilla fue pesada para determinar la pérdida de peso al finalizar el experimento y saber el volumen de material corroído durante el mismo. La masa inicial de las varillas se muestra en la Tabla 3.2. Se usó duela de 2 cm de espesor y 15 cm de altura como paredes, 4 hojas de triplay de 1.9 cm de espesor como base y tornillos para madera, para fabricar moldes o cimbras, para colar los especimenes. (Figura 3.3). 24 3 Método Experimental Figura 3.2 Proceso de cortado y marcado de varillas El cemento utilizado para la fabricación de los especimenes fue convencional de marca APASCO, tipo CPC 30 R y peso específico de 3.12. El concreto se fabricó con un F’c = 350 kg/cm2, una edad de 28 días, un tamaño máximo de agregado de 20 mm y el revenimiento de la mezcla fue de 10 cm. En la Tabla 3.3 se muestran las características de los materiales utilizados para la fabricación del concreto y en la Tabla 3.4 se muestran los pesos por cada material en un metro cúbico de mezcla. El aditivo que se le añadió al concreto fue de marca EUCOMEX de tipo reductor cuyo código es RA 300 y su dosificación fue de 5 cm3/kg. El material usado como cloruro, fue sal de cocina (NaCl). 25 Cambios en la Rigidez y Resistencia a Flexión de Vigas de Concreto Dañados por Corrosión del Refuerzo Tabla 3.2 Tabla de masas (mi) iniciales de varillas Probeta Varilla Masa (gr) 1 1 904.1 2 2 921.9 3 3 914.2 4 4 911.2 5 5 915.7 6 6 916.1 7 7 902.9 8 8 918.3 9 9 913.8 10 10 919.2 11 11 912.6 12 12 919.2 Tabla 3.3 Características de los materiales utilizados para la fabricación del concreto Material Procedencia Densidad Humedad Módulo de Pétrea (kg/lto) (%) finura Grava1 GRAVASA Basalto 2.60 2.09 5-20 Grava 2 La Azteca Basalto 2.60 3.52 43952 Dolores, De río 2.47 12.26 0-5 Arena Hgo. 26 Clasif. 3 Método Experimental Tabla 3.4 Cantidad de material usado para la fabricación del concreto Material Concreto 1 Concreto 2 3 389 389 3 163 163 3 622 622 3 420 420 3 685 685 3 1.945 1.945 3 - 11.67 Cemento (kg/m ) Agua (kg/m ) Grava 1 (kg/m ) Grava 2 (kg/m ) Arena (kg/m ) Agua (kg/m ) Sal (NaCl) (kg/m ) Figura 3.3 Moldes de madera utilizados 27 Cambios en la Rigidez y Resistencia a Flexión de Vigas de Concreto Dañados por Corrosión del Refuerzo Los cilindros de concreto simple se probaron conforme a la norma ASTM C-39 para compresión de cilindros de concreto simple. 3.3 Fabricación de Especimenes Para fabricar los especimenes se emplearon 6 ollas de 60 litros de capacidad y se realizó en el siguiente orden (Figura 3.4): Olla 1 Fabricación de cilindros de prueba de la mezcla sin cloruros y de los controles. Olla 2 Fabricación de la parte sin cloruros de las vigas 03, 07, 08 y 09. Olla 3 Fabricación de la parte con cloruros de las vigas 03, 04, 05, 06, 07, 08 y 09. Olla 4 Fabricación de la parte sin cloruros de las vigas 04, 05, y 06. Olla 5 Fabricación de la parte sin cloruros de las vigas 10, 11 y 12. Olla 6 Fabricación de la parte con cloruros de las vigas 10, 11 y 12, y los cilindros de prueba de esta mezcla. Figura 3.4 Orden de fabricación de los especimenes 28 3 Método Experimental 3.4 Procedimiento de la Prueba 3.4.1 Sistema para la Aceleración de la Corrosión Para comprender mejor cómo se da el fenómeno de la corrosión sería conveniente dejar en claro los términos que se utilizarán posteriormente en esta Tesis, los cuales son: • Ánodo: Es el material que va a perder electrones en una pila, por lo tanto se oxida. En este caso es el acero. • Cátodo: Es el material que va a ganar electrones en una pila, es decir en donde se realiza la reducción (Figura 3.5). En este caso es el alambrón de acero. • Galvanostato: Es el circuito electrónico con el cual se va a controlar la corriente que se desea aplicar a cada espécimen (Figura 3.6). Varilla Especimen Cátodo -15v +15v -15v POT 1k + 100K V+ 2N5400 LM347 V- - -15v 1k (a) Figura 3.5 Diagrama del galvanostato utilizado en el experimento. 29 Cambios en la Rigidez y Resistencia a Flexión de Vigas de Concreto Dañados por Corrosión del Refuerzo Alambrón e- GALVANOSTATO CÁTODO eVarilla ÁNODO CORROSIÓN REACCIÓN EN EL ANODO M M + + ePRODUCTO DE CORROSIÓN (EXPANSIVO) Figura 3.6 Proceso de corrosión acelerada Los especimenes se mantuvieron en un lugar cubierto, sujetos a temperatura y humedad ambiente. La aceleración del proceso de corrosión se dio en 10 de las 12 vigas (2 vigas fueron controles y no se les agregó cloruros), según la cantidad de cloruros que se agregó a cada una y la pérdida de diámetro de la varilla que se requirió en el experimento. En la Tabla 3.5 se muestra el cálculo del tiempo necesario para obtener la pérdida deseada del diámetro del acero de refuerzo en los especimenes. A su vez, se calculó la cantidad de corriente que se va a aplicar al sistema, cuyo valor es utilizado para calcular el tiempo necesario para aplicar dicha corriente y perder el porcentaje de diámetro deseado. En la Tabla 3.6 (página 24) se observa, para cada espécimen, la medición de su resistencia, la medición de la resistencia del canal que ocupa en el galvanostato, su correspondencia en probeta y varilla, y el cálculo del voltaje requerido para que los 30 3 Método Experimental componentes del galvanostato no sufran fallas durante el experimento y quede satisfecha la necesidad de la corriente calculada en la Tabla 3.5. Para el control de la corriente suministrada a los especimenes se fabricó una tablilla con resistencias de un valor de 10 ohms y 100 ohms para medir el voltaje que circula a través de dichas resistencias. Aplicando la Ley de Ohm V = RI, sobre el voltaje medido en las resistencias, se obtiene la corriente aproximada que circula por esa resistencia y, por lo tanto, en el espécimen y el circuito. Para los especimenes 03, 04, 05, 06, 09, 10, 11 y 12 se usaron resistencias de 10 ohms y para el 07 y 08 se usaron las de 100 ohms para obtener valores amplificados (Figura 3.7). Figura 3.7 Diagrama de conexión de los especimenes con el galvanostato y la fuente de poder 31 Cambios en la Rigidez y Resistencia a Flexión de Vigas de Concreto Dañados por Corrosión del Refuerzo Tabla 3.5 Cálculo de los tiempos para la etapa de la corrosión acelerada para cada viga del estudio Datos 3 ρ = 7.87 gr/cm (densidad del acero) I = Intensidad de corriente (Amp) x = Pérdida de radio (cm) 3 V = Volumen perdido (cm ) +2 n = 2 (valencia Fe ) F = 96500 coul/mol (constante de Faraday) Aw = 55.85 gr/mol (peso atómico Fe) π = 3.1416 Probeta A L= 2.5 cm % pérdida = 10 % I= φvar = 200 0.95 µA/cm cm ro = 0.475 cm 2 2 7.4613 cm I= φ*π*L = A*i= 1492.26 µA/cm X= V= ro*%= A*x= 0.0475 0.3544 cm cm3 T= (ρ*V*n*F)/(I*Aw) = A= 2 6459107 75 Seg. días Probeta B L= 25 cm % pérdida = i= 10 200 % 0.95 0.475 cm cm φvar = ro = µA/cm 2 74.613 cm2 14922.6 0.0475 µA/cm cm I= X= φ*π*L = A*i= ro*%= V= T= A*x= 3.5441 (ρ*V*n*F)/(I*Aw) = A= 2 3 cm 6459107 75 Seg. días Probeta C L= 100 cm A= % pérdida = i= φvar = 10 200 0.95 % 2 µA/cm cm I= X= V= φ*π*L = A*i= ro*%= A*x= ro = 0.475 cm T= (ρ*V*n*F)/(I*Aw) = 2 298.452 cm 59690.4 0.0475 14.1765 µA/cm cm 3 cm 2 6459107 75 Seg. días Probeta D L= 25 cm % pérdida = 20 % I= φ*π*L = A*i= i= φvar = 200 0.95 µA/cm2 cm X= V= ro*%= A*x= ro = 0.475 cm T= (ρ*V*n*F)/(I*Aw) = A= 74.613 cm 2 14922.6 µA/cm2 0.095 7.0882 cm 3 cm 12918214 150 Seg. días Probeta E L= % péerdida = i= φvar = ro = 25 5 200 0.95 0.475 cm A= % 2 µA/cm cm cm I= X= V= T= 74.613 φ*π*L = A*i= 14922.6 ro*%= 0.02375 A*x= 1.7721 (ρ*V*n*F)/(I*Aw) = cm 2 µA/cm2 cm cm3 3229553.5 37 Seg. días Tabla 3.6 Cálculo del circuito para cada viga del estudio 32 Varilla 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 Viga 01 02 03 04 05 06 07 08 09 10 11 12 25 25 25 100 2.5 2.5 25 25 25 100 Control 500 350 450 180 1500 1200 370 400 380 120 - - Resistenci a eléctrica de la viga (ohm) Longitud de corrosión (cm) Control Rv Lcorr 200 200 200 200 200 200 200 200 200 200 - - Corriente de corrosión (mA/cm2) icorr 14.92 14.92 14.92 59.69 1.492 1.492 14.92 14.92 14.92 59.69 - - Intensidad de corrosión (mA) Icorr 18 17 16 3 6 5 15 14 13 1 - - Canal de medición y control de corriente 500 500 500 150 1000 1000 500 500 500 150 - - Resistencia del Canal (ohms) Rc 2 0.11 0.11 0.11 0.53 0.00 0.00 0.11 0.11 0.11 0.53 - - Potencia de disipación (wats) Pd=Icorr Rc 4.02 4.02 4.02 1.01 40.21 40.21 4.02 4.02 4.02 1.01 - - Voltaje de excitación (volts) Ve=P / Icorr 1.00 1.00 1.00 1.00 1.00 1.00 1.00 1.00 1.00 1.00 - - emisor (volts) colector Voltaje Vc-e 7.46 5.22 6.72 10.74 2.24 1.79 5.52 5.97 5.67 7.16 - - Voltaje viga (volts) Vv=Icorr Rv 14.92 14.92 14.92 17.91 2.98 2.98 14.92 14.92 14.92 17.91 - - canal resistencia Voltaje Vr=2Icorr Rc 23.38 21.15 22.64 29.65 6.22 5.78 21.44 21.89 21.59 26.07 - - Voltaje de excitación total Vv+Vr+V c-e 7.62 9.85 8.36 1.35 24.78 25.22 9.56 9.11 9.41 4.93 - - Voltaje colector emisor real Vc-er 0.11 0.15 0.12 0.08 0.04 0.04 0.14 0.14 0.14 0.29 - - Potencia de disipación real Pdr=Icorr 2 Vc-er 3 Método Experimental 33 Cambios en la Rigidez y Resistencia a Flexión de Vigas de Concreto Dañados por Corrosión del Refuerzo 3.4.2 Monitoreo y Medición de Grietas Una vez que comienza a circular la corriente en los especimenes, el acero de refuerzo se comienza a corroer. Este producto de corrosión genera grietas en el concreto, por acumulación del mismo. Para medir la longitud de las grietas, se trazaron retículas rectangulares de 2.5 cm por 2.5 cm en hojas de acetato. Con esta hoja de acetato transparente cuadriculada se obtenía la longitud aproximada de la grieta (Figura 3.8). Figura 3.8 Cuadrícula de acetato para la medición de la longitud de grieta Para la medición del ancho de las grietas se utilizó un comparador de grietas transparente, el cual tiene impreso varias líneas de distintos espesores. Este comparador mide 5 cm de base y 8 cm de altura (Figura 3.9). Este monitoreo y medición de grietas se realizó cada semana después del monitoreo de la rigidez de cada elemento (pruebas de carga y descarga). 34 3 Método Experimental Figura 3.9 Plantilla para la Medición del Ancho de Grieta 3.4.3 Monitoreo de la Rigidez (Pruebas de Carga – Descarga) El proyecto global contempla investigar, a nivel de laboratorio, los cambios estructurales en vigas de concreto reforzado producidos por el fenómeno de corrosión de la varilla de refuerzo. Se colocaron masas verticalmente en la parte central de la viga, de 0 a 120 kg en pasos de 20 kg, lo que equivale a un total de 1180 N. Por cada 20 kg aplicados (aproximadamente 196 N), se registraba el desplazamiento en la parte central de la viga, utilizando un transductor de desplazamiento por contacto tipo LVDT, marca HBM, modelo W10TK, con intervalo de desplazamiento de ±10 mm, conectado a un acondicionador amplificador de señal marca HBM, modelo AB12, con tarjeta para transductor de desplazamiento HBM MC50. Por cada viga se realizaron tres ciclos de carga y descarga. Los registros de carga y su deflexión correspondiente se llevaron de manera manual. 35 Cambios en la Rigidez y Resistencia a Flexión de Vigas de Concreto Dañados por Corrosión del Refuerzo A partir de los datos de las pruebas de carga – deflexión de la viga, se realizó una regresión lineal del promedio de los datos para cada viga, considerando únicamente los dos últimos ciclos. El primer ciclo de carga –deflexión fue discriminado para este cálculo debido al comportamiento histerético del primer ciclo para todas las vigas. Con la pendiente resultante de las gráficas generadas, se estimó la rigidez equivalente keq aplicando la expresión de un resorte elástico sencillo: F = k eqδ (3.1) La masa de cada una de las vigas se determinó a partir de la medición directa con una báscula tipo de palancas con capacidad para 110 Kg., marca ELE, modelo EL 22-8550. A partir de la expresión derivada de la relación Carga–Deflexión para una viga simplemente apoyada con carga en el centro, enunciada a continuación: P= 48EI y l3 (3.2) se obtiene la rigidez equivalente keq: k eq = 48EI l3 (3.3) Del keq calculado de la aplicación de la carga y la deflexión generada, se obtiene el valor del producto EI para caracterizar cada viga, es decir: EI = k eq l 3 48 (3.4) 3.4.4 Prueba de Carga Máxima Estática a Flexión La prueba de carga realizada en esta investigación se definió en base a las bibliografías consultadas en las que se señala cómo se fue aplicando la carga a los especimenes. A 36 3 Método Experimental continuación se mencionan algunas de las pruebas que han realizado otros investigadores en sus estudios. J. Rodríguez en sus publicaciones (Rodríguez et al, 1997 y 1996) aplica la carga de dos maneras distintas, en una la carga se mantiene continua de 6,500 N/min (660 kg/min aproximadamente) hasta la falla del espécimen y en la segunda la carga (4,800 N/min o 490 kg/min aproximadamente) es aplicada en dos fases: la primera se mide un desplazamiento de 0.8 mm y se detiene la prueba por 10 minutos para una inspección detallada del espécimen. Una vez pasados los diez minutos se continúa cargando con los mismos intervalos (0.8 mm/min) de desplazamiento hasta aplicar la carga de servicio y una vez alcanzada dicha carga, los intervalos cambian a 1.5mm/min hasta la falla del espécimen. También, J. Rodríguez (Rodríguez et al, 1993 y 1996) realizó las pruebas de carga de su experimento en dos fases, en la primera se cargó al elemento con un desplazamiento de 0.5 mm/min (3,000N/min o 300 kg/min aproximadamente) hasta la carga de servicio. Después de llegar a la carga de servicio, se retiró la carga del elemento, y comenzando de cero volvió a cargar al espécimen con el desplazamiento de 0.5 mm/min hasta la carga de servicio y de ahí en adelante hasta la falla con intervalos de 0.25 mm/min. Pritpal S. Mangat (Mangat y Elgarf, 1999) aplicó una carga de 5,000 N/min (510 kg/min aproximadamente) continua hasta la falla. Autores como R. Huang y C. C. Yang (Huang y Yang, 1997), J. G. Cabrera (Cabrera, 1996), Abdullah A. Almusallam (Almusallam et al, 1997 y 1996) y G. J. Al-Sulaimani (AlSulaimani et al, 1990) emplearon máquinas universales de carga (Instron) de diferentes capacidades como 100 y 25 toneladas. Para la investigación presentada en este trabajo, no es viable aplicar los niveles de carga como los casos anteriores, ya que los especimenes utilizados en este trabajo son de una capacidad de carga menor a los utilizados por los otros investigadores; en 37 Cambios en la Rigidez y Resistencia a Flexión de Vigas de Concreto Dañados por Corrosión del Refuerzo consecuencia las pruebas de carga serían muy rápidas y no se apreciaría la reacción del elemento a la carga aplicada. Por lo tanto, la prueba de carga fue igual para todos los especimenes. Se realizó en una máquina INSTRON 8503 de 50 toneladas de capacidad, en la cual se colocó una viga de acero como base en forma de I con 10 pulgadas de peralte y 4 pulgadas de patín con dos apoyos adaptados sobre placa de acero de ¼ de pulgada de espesor soldada a la viga a 70 cm cada uno del centro de la viga I atornillada al pistón de la máquina (Figura 3.10 y 3.11). La velocidad de desplazamiento del pistón fue de 1 mm/min y a todos los elementos se les aplicó una precarga de 1 KN (100 Kg aproximadamente). Cada KN de carga se medía el desplazamiento de la viga de manera manual. Figura 3.10 Viga de acero empleada en máquina INSTRON como base de apoyo para las vigas estudiadas 38 3 Método Experimental Figura 3.11 Viga de acero montada en máquina INSTRON 3.4.5 Pérdida Gravimétrica del Acero Posterior a la prueba de carga se limpiaron las varillas de acero de refuerzo del concreto adherido y se elimino el producto de la corrosión con un cepillo de alambre de 1” adaptable a un taladro eléctrico. Estas varillas se pesaron para comparar la pérdida de peso sufrida durante el experimento. La diferencia de peso, designada ∆W, es necesaria para calcular la pérdida gravimétrica de la masa del acero. La fórmula deducida y aplicada para el cálculo de la pérdida gravimétrica de la masa del acero es la siguiente: X = ∆W *103 ρπφL (3.5) 39 Cambios en la Rigidez y Resistencia a Flexión de Vigas de Concreto Dañados por Corrosión del Refuerzo donde: ∆W: Diferencia entre el peso inicial – peso final (gr); ρ: Densidad del acero (7.87 gr/cm3); π: 3.1416; φ: Diámetro de la varilla de refuerzo (9.5 mm); L: Longitud de acero dañado por corrosión (mm). 40 Capítulo 4 Resultados y Discusión 4.1 Pruebas Mecánicas del Concreto Para determinar la resistencia a la compresión del concreto utilizado, cuatro cilindros de 15 cm de diámetro x 30 cm de altura, se fabricaron con el mismo concreto empleado en las vigas de prueba: con cloruros (CCL1 y CCL2) y sin cloruros (SCL1 y SCL2). Estos cilindros se probaron una semana después de la prueba de resistencia elástica de las vigas siguiendo la prueba ASTM C-39 para compresión de cilindros de concreto simple. Los resultados de f’c obtenidos en las pruebas de los cuatro cilindros se muestran a continuación (Tabla 4.1): Tabla 4.1 Carga final de los cilindros de prueba Nomenclatura de Cilindros Peso Carga de f’C (Kg) Ruptura (Kg) (Kg/cm ) 2 Sin SCL1 12.10 63,246 357.9 cloruros SCL2 12.00 65,659 371.6 Con CCL1 12.09 58,230 329.5 Cloruros CCL2 12.04 61,467 347.8 Como puede observarse, la resistencia de diseño a la compresión, o f’c de diseño, del concreto utilizado es de 350 Kg/cm2 (definida por la fabrica de concretos), lo cual concuerda con los valores obtenidos experimentalmente. Únicamente el cilindro CCL1 presentó un valor de f’c menor al de diseño. 41 Cambios en la Rigidez y Resistencia a Flexión de Vigas de Concreto Dañados por Corrosión del Refuerzo 4.2 Morfología de Grietas Observadas Durante el tiempo que se le aplicó corriente eléctrica a los especimenes se acumuló en la vecindad de la varilla el producto de corrosión, grietas longitudinales, paralelas a la barra de refuerzo, de las cuales se midieron su longitud y ancho durante este periodo. En la Figura 4.1 se muestra cómo se representó en papel la medición de las grietas presentes durante el monitoreo de una de las vigas. En la Tabla 4.2 se indican los valores de ancho máximo, ancho mínimo y ancho promedio de las grietas de todas las vigas a las que se les aplicó corriente eléctrica, así como las fechas en las que se realizaron dichas mediciones. Nov. 8 del 2001 Semana 4 Ancho máximo = 2 mm Ancho prom. = 0.79 mm Ancho mínimo = 0.05 mm Dic. 7 del 2001 Semana 8 Ancho máximo = 3 mm Ancho prom. = 0.94 mm Ancho mínimo = 0.05 mm Nov. 23 del 2001 Semana 6 Ancho máximo = 2 mm Ancho prom. = 0.92 mm Ancho mínimo = 0.08 mm Dic. 19 del 2001 Semana 10 Ancho máximo = 4 mm Ancho prom. = 1.05 mm Ancho mínimo = 0.05 mm Ene. 4 del 2002 Semana 12 Ancho máximo = 4 mm Ancho prom. = 1.41 mm Ancho mínimo = 0.05 mm Figura 4.1 Mapa de grieta de la Viga 05 Tabla 4.2 Anchos máximo, mínimo y promedio de las grietas de las vigas 42 1.23 2.0 8-Nov-01 4.0 1.41 1.07 0.05 0.05 0.05 2.5 2.0 1.5 1.0 Ancho Max. (mm) 0.96 0.79 0.66 0.5 Ancho Prom. (mm) 1.42 0.05 4.0 0.94 0.08 0.05 Ancho Min. (mm) 4.5 0.98 0.05 3.0 0.92 0.79 Ancho Prom. (mm) 12-Feb-02 4.0 0.98 0.05 2.0 2.0 Ancho Max. (mm) 1.35 0.05 3.0 0.74 0.05 0.05 Ancho Min. (mm) 4.0 2.48 6.0 4-Ene-02 0.08 2.5 0.83 0.75 Ancho Prom. (mm) V06 14-Ene-02 2.35 5.0 19-Dic-02 0.05 2.0 1.5 Ancho Max. (mm) V05 1.12 1.85 4.0 7-Dic-02 0.05 0.05 Ancho Min. (mm) V04 3.0 1.7 3.0 23-Nov-01 21-Nov-01 Ancho Prom. (Mm) Ancho Max. (mm) Fecha V03 0.05 0.08 0.05 0.05 0.05 0.05 0.05 Ancho Min. (mm) 0.3 0.25 0.2 0.15 0.08 Ancho Max. (mm) 0.19 0.15 0.11 0.1 0.07 Ancho Prom. (mm) V07 0.08 0.05 0.05 0.05 0.05 Ancho Min. (mm) 0.4 0.4 0.33 0.2 0.1 Ancho Max. (mm) 0.23 0.23 0.23 0.15 0.09 Ancho Prom. (mm) V08 0.08 0.05 0.1 0.15 0.08 Ancho Min. (mm) Capítulo 4 Resultados y Discusión 43 44 0.51 1.25 8-Nov-01 0.08 0.08 0.05 0.05 0.08 0.05 1.0 0-92 1.14 1.24 1.34 1.78 4.0 4.0 3.0 6.0 6.0 8.0 7-Dic-02 19-Dic-02 4-Ene-02 14-Ene-02 12-Feb-02 0.05 Ancho Min. (mm) 23-Nov-01 21-Nov-01 Ancho Prom. (mm) Ancho Max. (mm) Fecha V10 2.0 0.63 0.69 0.74 2.0 2.0 0.46 Ancho Prom. (mm) 1.25 Ancho Max. (mm) V11 0.05 0.05 0.05 0.05 Ancho Min. (mm) 0.8 0.8 0.8 0.3 Ancho Max. (mm) 0.27 0.27 0.28 0.16 Ancho Prom. (mm) V12 0.05 0.05 0.05 0.05 Ancho Min. (mm) 2.41 2.98 10.0 2.05 8.0 9.0 1.65 1.45 Ancho Prom. (mm) 6.0 2.0 Ancho Max. (mm) V09 0.05 0.05 0.05 0.05 0.05 Ancho Min. (mm) Cambios en la Rigidez y Resistencia a Flexión de Vigas de Concreto Dañados por Corrosión del Refuerzo Tabla 4.2 Anchos máximo, mínimo y promedio de las grietas de las vigas (continuación) Capítulo 4 Resultados y Discusión 4.3 Relación Pérdida Teórica vs. Pérdida Gravimétrica 4.3.1 Pérdida Gravimétrica del Acero Ya limpias las varillas del concreto y el producto de corrosión (Figura 4.2) se pesaron. En la Tabla 4.3 se muestra la diferencia de peso ∆W. Figura 4.2 –Proceso de limpiado de varillas. Tabla 4.3 Resultados de pérdida gravimétrica del acero Viga Longitud 01 - Masa Inicial (gr) 904.1 02 - 921.9 921.9 - 03 1000 914.2 829.1 85.1 04 250 911.2 891.3 19.9 05 250 07 25 L (mm) 915.7 902.9 Masa Diferencia Final (gr) ∆W(gr) 904.1 - 894.7 21 899.7 3.2 08 25 918.3 915.6 2.7 09 1000 913.8 830.5 83.3 11 250 912.6 899.7 12.9 12 250 919.2 906.6 12.6 45 Cambios en la Rigidez y Resistencia a Flexión de Vigas de Concreto Dañados por Corrosión del Refuerzo 4.3.2 Pérdida Teórica del Acero (Faradaica) Durante el proceso de corrosión de las vigas se calculó una pérdida teórica de la masa del acero por medio de la siguiente expresión: ∆W = Icorr * Aw n*F (4.1) donde: ǻW: Masa perdida de acero (gr); Icorr: Corriente acumulada por día durante todo el experimento (A); Aw: Peso atómico del Fe (55.85 gr/mol); n: 2 (para Fe ĺ Fe+2); t: tiempo (segundos) y F: Constante de Faraday (96500 C/mol). En la siguiente tabla se muestran los valores de la corriente real aplicada (Icorr) durante el experimento y los correspondientes valores teóricos de masa perdida del acero (Faradaica) calculados. Tabla 4.4 Resultados de la corriente acumulada al final del experimento Viga Densidad de Corriente 2 (µA/cm ) Días aplicados de corriente Corriente total (µA/días) Corriente real aplicada (µA/días) Porcentaje Masa perdida acumulada (gr) 01 - - - - - - 02 - - - - - - 59.7 75 4476.75 4185.413 93.49 14.9 75 1119 1192.94 106.608 14.9 75 1119 1167.205 104.308 1.49 75 111.9 115.1396 102.895 1.49 75 111.9 115.3093 103.047 59.7 75 4476.75 4135.197 92.3705 14.9 37 1119 576.6999 104.467 14.92 37 1119 541.7205 98.1307 03 04 05 07 08 09 11 12 46 104.6449 29.82621 29.18279 2.878753 2.882995 103.3893 14.41881 13.54425 Capítulo 4 Resultados y Discusión 4.3.3 Eficiencia de la Corriente del Sistema Utilizado De la comparación de las pérdidas gravimétrica y teórica resulta que hay una diferencia entre estos resultados. Esto quiere decir que la corriente aplicada por el galvanostato durante el experimento no fue del cien por ciento eficiente. El cálculo del porcentaje de eficiencia del galvanostato es el resultado de la división de la pérdida gravimétrica entre la pérdida teórica (o Faradaica). Los resultados se muestran en la Tabla 4.5 a continuación: Tabla 4.5 Eficiencia del galvanostato Viga 01 Pérdida Pérdida teórica Gravimétrica (Faradaica) (gm) (gm) - - Porcentaje de eficiencia del sistema - 02 - - - 03 85.1 104.6449 0.8132 04 19.9 29.82621 0.6671 05 21 29.18279 0.7196 07 3.2 2.878753 1.1116 08 2.7 2.882995 0.9365 09 83.3 103.3893 0.80.57 11 12.9 14.41881 0.8947 12 12.6 13.54425 0.9303 47 Cambios en la Rigidez y Resistencia a Flexión de Vigas de Concreto Dañados por Corrosión del Refuerzo Se puede observar que dependiendo de la longitud y del tiempo de corrosión, el galvanostato cambia su eficiencia, como en los casos de longitud de corrosión de 25 cm que se corroyeron en dos tiempos diferentes, 37 (11 y 12) y 75 días (04 y 05). Se observa que la eficiencia del galvanostato para los especimenes a los que se les aplicó corriente eléctrica durante 37 días fue de aproximadamente el 90 % en promedio y para los que se les aplicó corriente durante 75 días, la eficiencia del galvanostato fue de 70 % en promedio. Para los especimenes cuya longitud de corrosión fue de 2.5 cm (07 y 08) se observa que el galvanostato mantuvo una eficiencia cercana al 100 % y para los especimenes con longitud de corrosión de 100 cm (03 y 09) la eficiencia del galvanostato es de 80 % aproximadamente. 4.4 Pruebas de Carga-Deflexión en el Tiempo Las Figuras 4.3, 4.4 y 4.5 muestran los diagramas de los valores obtenidos en las pruebas de deflexión de tres vigas diferentes: una viga de control (V02), una viga con corrosión localizada (V05) y una viga de corrosión uniforme (V03). En dichas figuras se muestran los valores de carga y deflexión para las pruebas de las semanas 1 (línea azul con rombos y pendiente azul), 4 (línea verde con cruces y pendiente verde), 8 (línea rosa con cuadros y pendiente rosa) y 12 (línea amarilla con triángulos y pendiente amarilla) para cada viga y las pendientes que se generan de las histéresis formadas por los valores obtenidos. Las figuras de las vigas restantes se encuentran en el Anexo II. 48 Capítulo 4 Resultados y Discusión 1.4 F1 = 8.2113δ Fuerza [KN] 1.2 F4 = 7.0858 δ 1.0 F8 = 6.3456δ 0.8 F14 = 5.8655 δ 0.6 0.4 Viga 02 0.2 0.0 0.00 0.05 0.10 0.15 0.20 0.25 0.30 Deflexión [mm] Figura 4.3 Gráfica Carga–Deflexión de las pruebas para la viga 02 (control) Fuerza [KN] 1.4 1.2 F4 = 5.7171 δ F1 = 7.6128 δ 1.0 F8 = 4.905 δ 0.8 0.6 F14 = 4.36δ 0.4 Viga 03 0.2 0.0 0.00 0.05 0.10 0.15 0.20 0.25 0.30 Deflexión [mm] Figura 4.4 Gráfica Carga – Deflexión de pruebas de la viga 03 (100 cm de corrosión) 49 Cambios en la Rigidez y Resistencia a Flexión de Vigas de Concreto Dañados por Corrosión del Refuerzo 1.4 Fuerza [KN] 1.2 F1 = 7.7174 δ F4 = 5.2616 δ 1.0 F8 = 4.6272δ 0.8 0.6 F14 = 4.4905 δ 0.4 Viga 05 0.2 0.0 0.00 0.05 0.10 0.15 0.20 0.25 0.30 Deflexion [mm] Figura 4.5 Gráfica Carga – Deflexión de pruebas de la viga 05 (25 cm de corrosión) Los valores de la rigidez equivalente se estimaron a partir de un promedio global por viga considerando conjuntamente el proceso de carga y el de descarga. Estos valores se muestran en la Tabla 4.6. La variación de esta KEQ es significativa, encontrándose en un intervalo de 5·106 a 10·106 N/mm. Esta variación se debe en parte a que las vigas fueron coladas de manera interrumpida, sobre todo aquellas a las que se les agregó los cloruros, por lo que no se puede asegurar una adecuada unión entre la porción con cloruros y el resto de la viga. 50 Capítulo 4 Resultados y Discusión Las Figuras 4.6 y 4.7 se muestran los cambios en rigidez durante el experimento para vigas con corrosión generalizada (V03) y localizada (V05). ( Keq-in - Keq ) / Keq-in 0.60 Viga03 0.50 0.40 y = 0.0171x 0.30 R2 = 0.7884 0.20 0.10 0.00 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 Tiempo ( Semanas ) Figura 4.6 Cambio en la rigidez en el tiempo para V03 (corrosión generalizada) [KN/mm] 6.709 5.712 5.558 5.745 5.390 5.390 5.211 5.651 [KN/mm] 7.407 5.724 5.546 5.535 5.414 5.528 5.230 4.928 Keq Keq V11 V12 Tabla 4.6 Rigidez equivalente estimada para cada viga en función del tiempo 51 52 5.384 4.574 4.187 4.446 4.523 4.562 4.557 4.296 3.992 4.246 4.228 4.303 4.145 4.011 4.521 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 18-Oct-01 25-Oct-01 1-Nov-01 8-Nov-01 15-Nov-01 21-Nov-01 29-Nov-01 6-Dic-01 13-Dic-01 20-Dic-01 26-Dic-01 7-Ene-02 11-Ene-02 17-Ene-02 6.465 6.380 6.465 6.465 6.559 6.465 6.270 5.883 6.270 6.733 7.165 7.045 5.937 7.042 8.335 [KN/mm] [KN/mm] 0 [semana] Keq V02 Keq 3-Oct-01 Fecha Prueba V01 Keq 4.356 4.905 4.764 4.873 4.745 4.995 5.243 4.726 5.351 5.875 5.809 5.705 5.581 5.956 8.131 [KN/mm] V03 4.356 3.909 4.202 4.377 4.552 4.961 4.506 5.392 5.230 5.010 5.779 4.967 5.971 8.143 [KN/mm] Keq V04 4.649 5.433 5.063 5.359 4.557 5.334 4.815 5.414 5.243 5.392 5.462 5.217 5.981 7.932 [KN/mm] Keq V05 4.653 5.174 5.485 5.959 5.883 5.563 5.830 6.915 6.059 6.219 5.847 6.760 6.464 6.939 9.011 [KN/mm] Keq V06 5.862 5.563 6.384 5.741 5.850 7.540 7.255 6.518 6.752 6.799 7.287 1.013 [KN/mm] Keq V07 5.563 5.954 5.392 6.219 5.651 6.404 6.013 6.071 6.587 6.642 6.911 8.335 [KN/mm] Keq V08 4.403 4.735 5.264 6.203 5.850 5.174 5.206 4.724 5.392 5.273 5.594 6.178 5.538 6.034 7.075 [KN/mm] Keq V09 4.426 4.486 4.516 4.943 4.954 4.628 4.891 4.995 5.133 4.774 4.737 5.799 5.142 4.886 7.897 [KN/mm] Keq V10 Cambios en la Rigidez y Resistencia a Flexión de Vigas de Concreto Dañados por Corrosión del Refuerzo Capítulo 4 Resultados y Discusión ( Keq-in - Keq ) / Keq-in 0.60 Viga05 0.50 0.40 y = 0.0161x R2 = 0.0929 0.30 0.20 0.10 0.00 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 Tiempo ( Semanas ) Figura 4.7 Cambio en la rigidez en el tiempo para V05 (corrosión localizada) 4.5 Pruebas de Carga Estática a la Falla A continuación se muestran las Figuras 4.8 y 4.9, con los diagramas fuerza desplazamiento del pistón para los casos de una viga con corrosión generalizada (viga V03 con 100 cm de longitud de contaminación de cloruros) y otra con corrosión localizada (viga V05 con 25 cm de longitud de contaminación de cloruros) respectivamente. Estos diagramas contienen todos los datos obtenidos durante la prueba de carga en la máquina INSTRON. En las Figuras anteriores se observan las líneas que se forman con los valores obtenidos durante la prueba de carga. Los círculos que se observan son los valores de deformación medidos de manera manual y las líneas más gruesas son las pendientes que se generan de tomar las series de valores de los puntos. Los parámetros tomados de estos diagramas para su análisis se muestran en la siguiente Tabla (4.7). 53 Cambios en la Rigidez y Resistencia a Flexión de Vigas de Concreto Dañados por Corrosión del Refuerzo 14 Viga 03 Fuerza ( KN ) 12 10 Pmax y = 0.0395x + 8.5919 R2 = 1.0 8 y = 0.8675x + 1.4287 R2 = 0.9896 6 Pcrit m3 m2 4 y = 2.0127x m R2= 0.9999 1 2 0 0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 Desplazamiento del Pistón (mm) Figura 4.8 Diagrama fuerza – desplazamiento del pistón para V03 Fuerza ( KN ) 14 Viga 05 12 Pmax 10 y = 0.0647x + 9.4199 m3 R2 = 1 8 y = 2.013x R2 = 0.9998 6 m1 4 2 0 0 5 10 15 20 25 30 35 40 Desplazamiento del Pistón (mm) Figura 4.9 Diagrama fuerza – desplazamiento del pistón para V05 54 45 Capítulo 4 Resultados y Discusión En las Figuras anteriores se observan las líneas que se forman con los valores obtenidos durante la prueba de carga. Los círculos que se observan son los valores de deformación medidos de manera manual y las líneas más gruesas son las pendientes que se generan de tomar las series de valores de los puntos. Los parámetros tomados de estos diagramas para su análisis se muestran en la siguiente Tabla (4.7): Tabla 4.7 Valores obtenidos de los diagramas fuerza – desplazamiento del pistón Viga Carga crítica (KN) Pcrit Deformación Carga Desplazamiento crítica del máxima máximo del Pendiente Pendiente Pendiente pistón (mm) (KN) pistón (mm) Pmax m1 m2 m3 ∆crit ∆max 01 - - 9.1198 6.0309 1.6366 - 0.1633 02 - - 10.8403 5.567 2.0455 - 0.2818 03 4.0323 2.9369 8.9560 9.6808 2.0127 0.8675 0.0395 04 - - 10.2228 5.7693 2.3187 - 0.104 05 - - 9.5255 5.4996 2.013 - .0647 07 - - 9.6116 4.8339 2.3638 - 08 - - 9.1914 4.6446 1.9879 - 09 3.8197 1.377 10.1858 10.9034 2.0405 0.8544 11 - - 9.7993 5.4821 2.0001 - 12 - - 9.4667 4.6816 2.0105 - 0.0551 0.3261 Donde: PCRIT es la carga crítica donde se observa un cambio drástico en la pendiente Fǻ (KN); PMAX es la carga máxima de diseño obtenida al momento que el acero inicia su fluencia (KN); ǻCRIT es el desplazamiento del pistón al momento de presentarse PCRIT (mm); ǻMAX es el desplazamiento del pistón al momento de presentarse PMAX (mm); m1 es la pendiente antes de PCRIT y PMAX (KN/mm); m2 es la pendiente entre PCRIT y PMAX (KN/mm) y m3 es la pendiente después de PMAX (KN/mm). 55 Cambios en la Rigidez y Resistencia a Flexión de Vigas de Concreto Dañados por Corrosión del Refuerzo Se puede observar de la tabla anterior (4.7), que no se presentan cambios significativos entre la mayoría de las vigas para los valores de carga máxima y la pendiente m1 de todas las vigas, pero se observa un cambio de pendiente entre m1 y m2 de casi la mitad en las vigas con corrosión uniforme (V03 y V10) únicamente. 4.6 Discusiones Generales En la Tabla 4.8 se resumen los resultados derivados de la investigación, mostrándose, para cada una de las vigas, el ancho máximo de grieta, AMG; la rigidez a flexión inicial y final, KINI y KFIN, respectivamente; la pérdida de masa gravimétrica de la varilla de acero de refuerzo, ǻWG; la pérdida de teórica o Faradaica de masa, ǻWF; valor promedio de la pérdida de radio, xPROM, y la pérdida de radio nominal de la varilla por corrosión, x/r0. Tabla 4.8 Resumen de los Resultados Obtenidos AMG KINI KFIN ǻWG ǻWF SCEF xPROM (mm) (N/mm) (N/mm) (gm) (gm) (%) (mm) V01 - 4,574 4,521 - - - - V02 - 7,042 6,465 - - - - - V03 7.0 5,956 4,356 85.1 104.6 81.4 0.363 0.076 V04 4.0 5,971 3,909 19.9 29.8 66.8 0.339 0.071 V05 4.0 5,981 5,433 21.0 29.2 71.9 0.358 0.075 V06 8.0 6,939 3,822 40.1 56.9 70.5 0.684 0.144 V07 0.3 7,287 5,862 3.2 2.88 111.1 0.546 0.115 Viga 56 xPROM/r0 - V08 0.4 6,911 5,563 2.7 2.88 93.7 0.460 0.097 V09 11.0 6,034 4,403 83.3 103.4 80.6 0.355 0.0747 V10 8.0 4,886 4,403 37.1 50.5 73.8 0.633 0.133 V11 2.0 5,724 5,230 12.9 14.4 89.6 0.220 0.046 V12 0.8 5,712 5,211 12.6 13.5 93.3 0.215 0.045 Capítulo 4 Resultados y Discusión 4.6.1 Levantamiento de Grietas Las grietas debidas a corrosión se presentaron en la cara inferior de las vigas, paralelas a la varilla de refuerzo. El ancho y la longitud de las grietas fue mayor conforme avanzó el proceso de corrosión. La Figura 4.1 muestra varias etapas en las que se aprecia el crecimiento de una grieta en una de las vigas con corrosión localizada. La segunda columna de la Tabla 4.8 muestra, para cada viga, los datos correspondientes al ancho máximo de grieta, AMG, obtenidos al término del proceso de aplicación de la corrosión acelerada. Además de las grietas en la cara inferior, las vigas con mayor longitud activa de corrosión (V03 y V09), así como una de las vigas de longitud activa intermedia (V10) sujeta a la mayor pérdida de radio, presentaron grietas longitudinales en las caras laterales. Lo anterior concuerda con resultados de investigaciones previas (Torres Acosta 1999) en donde la expansión de los productos de corrosión en concreto genera más de una grieta en el concreto. Los resultados de esta investigación sugieren que se requiere de un mayor avance del proceso de corrosión localizada para generar grietas de mayor longitud y ancho, similares a las obtenidas en vigas sujetas a corrosión generalizada. Por otro lado, en las vigas con corrosión generalizada (V03 y V09) se observó también que se presentaron en promedio seis grietas perpendiculares a la grieta longitudinal principal. Estas grietas transversales pueden ser debidas a la flexión que resulta de la pérdida de anclaje entre el concreto y la barra de refuerzo por efecto de la corrosión. Similarmente, las vigas con corrosión localizada presentaron en menor grado el mismo tipo de grietas transversales (dos a tres grietas transversales en promedio). 4.6.2 Pérdida de Rigidez a Flexión por Corrosión A través del método usado de carga y descarga se determinó la pérdida de rigidez a flexión de las vigas estudiadas, observando que esta rigidez, en términos de la pendiente 57 Cambios en la Rigidez y Resistencia a Flexión de Vigas de Concreto Dañados por Corrosión del Refuerzo de una gráfica de la fuerza de Carga-Desplazamiento, disminuye al aumentarse la pérdida de radio por corrosión. En la Tabla 4.8, columnas tercera y cuarta, se presentan el valor de rigidez a flexión antes de iniciarse el proceso acelerado de corrosión (rigidez inicial, KINI) y el valor final del proceso de corrosión (rigidez final, KFIN) obtenidos en cada viga, incluidas las vigas de control. Las Figuras 4.3 a la 4.6 presentan los diagramas de cargadeflexión para una viga control (Figura 4.4), otra con corrosión generalizada (Figura 4.5) y otra con corrosión localizada (Figura 4.6). De estas figuras se puede observar que en la viga control (V02) no se presentan cambios de consideración en su rigidez. Sin embargo, en los casos de las vigas sujetas a corrosión es visible una disminución en las pendientes de estas líneas, mostrando el valor máximo antes de iniciarse el proceso de corrosión y el valor mínimo al finalizar el tiempo de exposición a la corrosión acelerada. Es importante aclarar que las vigas con corrosión localizada tuvieron disminuciones en el valor de la rigidez del mismo orden que aquéllas con corrosión generalizada. De la Tabla 4.8 se puede observar una disminución muy marcada en la rigidez en flexión de las vigas con corrosión localizada, de un 9% para una pérdida de radio de sólo un 4.5%, hasta un 45% (promedio 27.5%) para una pérdida de radio de tan sólo un 14.4%. 4.6.3 Eficiencia del Sistema de Corrosión Acelerada Para evaluar la eficiencia del sistema de inducción de la corrosión, se comparó la pérdida de masa medida con la pérdida de masa teórica de la varilla de acero de refuerzo, es decir, la masa gravimétrica contra la masa Faradaica. La masa Faradaica, ǻWF, se calculó de la siguiente expresión (Fontana 1988): ∆WF = ( ³ I ⋅ dt ) ⋅ AW n⋅F (4.2) donde I·t·dt = área bajo la curva Corriente-Tiempo (Amp·sec), AW es el peso molecular del Fe (55.9 g/mol), I es la corriente total aplicada (A), t es el tiempo de aplicación de la corriente (s), n es la valencia (para FeĺFe2+ n = 2) y F es la constante de Faraday (9,487 C/mol). 58 Los valores obtenidos se muestran en la Tabla 4.8. La relación ǻWG/ǻWF Capítulo 4 Resultados y Discusión (llamada aquí eficiencia del sistema de corrosión, SCEF, en Tabla 4.8) proporciona valores desde 0.67 a 1.11, mientras que el promedio para todos los experimentos es de 0.83. Los valores más altos de aprovechamiento de la corriente fueron en las vigas de corrosión sub-localizada. 4.6.4 Pérdida de Radio Promedio por Corrosión Con los valores medidos de la masa final de las varillas de acero y calculada la pérdida de masa gravimétrica, ǻWG, se estimó el valor promedio de pérdida de radio, xPROM, como fue descrito previamente. Los valores estimados de xPROM se presentan en la Tabla 4.8. Como siguiente paso, a partir de la historia de la corriente aplicada, se estimó el valor teórico de la pérdida de radio en función del tiempo, denotado como xTEOR, combinando las expresiones 2 y 1. A continuación se determinaron los valores de pérdida de radio promedio en el tiempo utilizando la siguiente interpolación: xPROM(t)= (t / tFIN) ·xPROM, en donde tFIN = es el tiempo al desconectar (en días) a la viga del dispositivo electrónico (galvanostato), t = tiempo (en días). La Figura 4.10 muestra los valores experimentales de la relación xPROM(t)/r0 y el ancho máximo de grieta medido para corrosión generalizada (CG), corrosión localizada (CL) y corrosión sub-localizada (CAL) comparados con los resultados de otras investigaciones (Torres Acosta y Martínez Madrid 2001). De esta figura se puede observar que las grietas por corrosión se propagan con mayor rapidez cuando la corrosión es generalizada que cuando es localizada. Esto es corroborado con los valores de las pendientes de la las líneas de proyección mostradas en la Figura 4.10, las cuales se estimaron con un valor promedio de 115.8 mm, 54.9 mm y 3.1 mm para CG (LC=100 cm), CL (LC=25 cm) y CAL (LC=2.5 cm) respectivamente. Con los resultados experimentales obtenidos se encontró una relación casi lineal entre la proporción de pérdida de radio y el ancho máximo de grieta. 59 Cambios en la Rigidez y Resistencia a Flexión de Vigas de Concreto Dañados por Corrosión del Refuerzo 100 y = 115,76x R 2 = 0,5874 y = 54,923x AMG ( mm ) 10 R 2 = 0,7609 1 y = 11,952x R 2 = 0,2143 y = 3,1338x R 2 = 0,5261 0,1 0,01 0,001 Otros Autores 0,01 CG x/r0 0,1 CL 1 CAL Figura 4.10 Valores experimentales entre el ancho máximo de grieta por corrosión (AMG) y xPROM/r0. En las líneas de tendencia y= AMG y x = xPROM/r0 Asimismo, en la misma figura se observa que los valores obtenidos por otras investigaciones quedan entre los rangos definidos de las vigas con corrosión altamente localizada (V07 y V08) y los valores de las otras vigas con longitudes mayores de 25 cm. Esta diferencia podría ser debida a que en la investigación de referencia se utilizaron probetas de concreto (prismas, columnas, trabes y losas) a los cuales no se les aplicó carga alguna durante el proceso de corrosión acelerada, en comparación con los resultados de esta investigación en donde las vigas fueron cargadas constantemente (prueba de carga-descarga) por lo que muy probablemente generó que las grietas por corrosión aumentaran en grosor y longitud (grieta activada por cargas externas). 60 Capítulo 4 Resultados y Discusión De los resultados presentados se podría inferir que, en elementos con zonas de corrosión muy localizadas, la propagación de las grietas (por corrosión) es más lenta, necesitando mayor volumen de productos expansivos de corrosión para poderse propagar en longitud y ancho. Esto apoya trabajos anteriores en donde se observó un comportamiento similar en el agrietamiento del concreto por corrosión localizada (Torres Acosta 1999). 4.6.5 Pérdida de Rigidez por Corrosión En la Figura 4.11 se presenta la proporción del cambio de la rigidez por corrosión, expresada como (KINI – Ki )/ KINI en función de la pérdida de radio, xPROM(t)/r0, para (a) CG, (b) CL y (c) CAL, en donde Ki representa el valor actual de rigidez a lo largo del tiempo. De esta figura se puede inferir que, en base a la similitud que presentan los resultados observados de las pendientes de las tendencias (en Figura 4.11b sólo se muestran cuatro líneas de tendencia por haber espacio insuficiente), el cambio de rigidez por corrosión es independiente de la longitud corroída. El proceso de degradación por corrosión incluye, además de la disminución del radio original de la barra de refuerzo, la propagación de grietas en el concreto. Del análisis de la proporción del cambio de rigidez por corrosión en función del incremento del perímetro de las vigas ocasionado por el ensanchamiento de las grietas (ancho máximo de grieta, AMG, dividido entre el perímetro de la viga inicial, 500 mm) se observaron las tendencias mostradas en la Figura 4.12. De aquí se desprende que hay mayor proporción de cambio de la rigidez en las vigas con corrosión altamente localizada (CAL), con respecto al ancho de la grieta, que en las vigas con corrosión localizada o generalizada. 61 Cambios en la Rigidez y Resistencia a Flexión de Vigas de Concreto Dañados por Corrosión del Refuerzo 0,4 0,3 0,2 (a) V03 V09 y =22,7393x R = 0,7135 0,1 0 0,5 KINI - Ki / KINI KINI - Ki / KINI 0,5 y = 2,0089x 2 R = 0,0638 0,05 x / r0 y = 2,8836x 2 R = 0,8771 0,4 0,3 0,2 0,5 0,1 0 0,4 0,1 0,15 y = 2,0533x R = 0,7096 2 y = 1,7154x R 2= 0,5069 0,1 0 0,05 V12 (c) 0,3 0,2 V11 y = 0,9561x 2 R = 0,4513 x / r0 V07 V08 V10 y = 2,4891x 2 R = -0,725 2 0,15 V04 V05 V06 y = 4,4837x 2 R = 0,7018 R 0,1 KINI - Ki / KINI (b) 0,05 x / r0 0,1 0,15 Figura 4.11 Cambios en rigidez en flexión por corrosión (KINI – Ki / KINI) y xPROM/r0 para (a) CG, (b) CL y (c) CAL. En las líneas de tendencia y= (KINI – Ki / KINI) y x = xPROM/r0 Esta diferencia implica que la degradación en el concreto (disminución de rigidez) producto de la expansión de los productos de corrosión, es más marcada cuando se presenta una grieta en una zona pequeña, comparada con zonas amplias de corrosión. 62 Capítulo 4 Resultados y Discusión 0,4 0,3 0,2 V03 V09 y = 16,416x 2 0,8874 R = y = 7,2248x 2 R = 0,1713 0,1 0 0,5 (a) KINI - Ki / KINI KINI - Ki / KINI 0,5 0,01 0,02 0,03 0,4 0,3 y = 33,35x 2 R = 0,8009 KINI - Ki / KINI 0,4 V04 V05 V06 y = 40,039x R 2= 0,801 y = 17,221x R = 0.2014 0,2 V10 2 0,1 V11 y = 7,1862x 2 R = 0,4791 0 0,01 0,02 V12 0,03 AM G / Perímetro 0 AM G / Perímetro 0 0,5 (b) V07 V08 (c) 0,3 0,2 0,1 0 y = 255,07x 2 R = 0,0146 y = 151,47x 2 R = 0.12606 0,01 0,02 0,03 AM G / Perímetro0 Figura 4.12 Cambios en la rigidez en flexión por corrosión (KINI – Ki / KINI) y AMG / Peímetro0 para (a) CG, (b) CL y (c) CAL. En las líneas de tendencia y= (KINI – Ki / KINI) y x = AMG / Perímetro0 63 Capítulo 5 Conclusiones y Recomendaciones 5.1 Conclusiones El experimento realizado en esta Tesis ha sido de gran utilidad, ya que se ha adquirido cierta experiencia para la realización de más experimentos de este tipo y se han obtenido los primeros resultados a nivel nacional en materia de capacidad de carga de elementos de concreto dañados por corrosión. Estos resultados han sido muy útiles para entender cómo se pueden conservar de mejor manera las estructuras de concreto reforzado y desarrollar materiales protectores de estas estructuras. También, estos resultados se pueden aplicar en las diferentes áreas de trabajo de la Ingeniería, como la Ingeniería Estructural, Hidráulica, Marítima y Fluvial, Ambiental y Sanitaria, de Comunicaciones y Transportes, etc. Los beneficios arrojados por esta investigación son: que se puede hacer un diagnóstico visual y analítico del estado de las estructuras de concreto reforzado dañadas por corrosión; trabajar para hacer mejores estructuras de concreto, más durables y confiables; y trabajar en materiales como pinturas, aleaciones, láminas, etc. que funcionen como ánodos de sacrificio para proteger el acero de refuerzo de las estructuras, provocando un menor daño en el mismo. Debido a que el concreto es un material al que no se le puede predecir su comportamiento de manera exacta, se estima que las desviaciones del estudio fueron provocadas en mayor parte por la fabricación de las probetas, dado que se fabricaron en dos tiempos (primero la parte sin cloruros y después la parte con cloruros o viceversa). La resistencia característica en compresión del concreto contaminado con cloruros disminuyó en un 10 % aproximadamente con relación al mismo concreto preparado sin esta contaminación. Esta diferencia es despreciable de acuerdo con la normatividad de ACI. 63 Cambios en la Rigidez y Resistencia a Flexión de Vigas de Concreto Dañados por Corrosión del Refuerzo Las grietas debidas a corrosión fueron observadas en la cara inferior de las vigas (la cara más cercana a la varilla de refuerzo) y eran paralelas al acero de refuerzo. Estas grietas debidas a corrosión se ensancharon y alargaron conforme la corrosión avanzaba. Se encontró una relación casi lineal entre la pérdida promedio de radio (xPROM) de la varilla y en ancho máximo de grieta. También se observó que en las vigas con corrosión generalizada se presentaron grietas perpendiculares a la varilla de refuerzo, generadas (posiblemente) por el proceso de carga y descarga. El sistema para corroer las varillas mostró una eficiencia adecuada cuyos valores fluctuaron entre el 67 y el 111%, según la longitud de corrosión, donde los valores más altos fueron para las vigas con corrosión localizada y los menores para las vigas con corrosión generalizada. EL método usado para el proceso carga y descarga pudo detectar física y objetivamente la pérdida de rigidez de los elementos estudiados, observando que la rigidez disminuyó al aumentarse la pérdida de radio por corrosión. No se encontró relación entre la pérdida de rigidez en el tiempo y la longitud de corrosión. Para los elementos estudiados (geometría y dimensiones propuestas), la variación de la carga máxima resistente en función de la pérdida de radio de la varilla por corrosión fue pequeña. La única diferencia importante fue la observada en las vigas con corrosión generalizada (100 cm), que presentaron dos máximos de carga (a 4 y 9 KN aproximadamente) al igual que un cambio de pendiente considerable después de alcanzar la carga el valor del primer máximo (4 KN). A pesar de que las vigas con corrosión generalizada presentaron valores máximos de carga del mismo orden que los controles, sus deformaciones fueron mayores que los controles, implicando una posible pérdida en la seguridad del elemento. De los resultados obtenidos en capacidad de carga, se puede deducir que para corrosión localizada, la resistencia del elemento estructural disminuye poco en comparación con la resistencia del elemento corroído en forma generalizada. 64 Capítulo 5 Conclusiones y Recomendaciones Debido al número limitado de vigas probadas en esta investigación, en los resultados obtenidos no se encontró una relación marcada entre la pérdida promedio de radio, xPROM, y la profundidad de picadura máxima. Se encontró una relación muy general en cuanto al valor de xPROM y la pérdida de rigidez (Kini-Ki / Kini) de los elementos, donde el valor de xPROM es directamente proporcional a la pérdida de rigidez. Con los datos experimentales obtenidos, no se encontró diferencia marcada de la relación xPROM - Kini-Ki / Kini entre los valores de las vigas con corrosión generalizada y las vigas con corrosión localizada. Asimismo, se obtuvo una correlación entre el ancho máximo de las grietas en el concreto y la relación Kini-Ki / Kini, donde ambos valores experimentales presentaban una proporcionalidad directa. También se pudo observar que para corrosión localizada los valores de la relación entre xPROM y Kini-Ki / Kini fueron una magnitud mayor comparada con los valores obtenidos con corrosión generalizada. 5.1 Recomendaciones Es necesario realizar mayores estudios en este tema, debido a que en este trabajo sólo se mostraron valores de un número reducido de probetas. Sería conveniente hacer el experimento con un número mayor de probetas, con diferentes dimensiones y armados. Asimismo, aumentar las variables como temperatura, humedad, etc., para simular los diferentes ambientes a los que pueden estar expuestas las estructuras de concreto reforzado y controlar el proceso de fabricación de las probetas de trabajo, dado que este proceso se da en dos tiempos. 65 Cambios en la Rigidez y Resistencia a Flexión de Vigas de Concreto Dañados por Corrosión del Refuerzo 66 Capítulo 6 Referencias Almusallam, A. A., Al-Gahtani, A. S., Maslehuddin, M., Khan, M. M. y Aziz, A. R. (1997) “Evaluation of repair materials for functional improvement of slabs and beams with corroded reinforcement,” Proc. Insts. Civ. Engrs., Structs., & Bldgs., 122, pp. 27-34. Almusallam, A. A., Al-Gahtani, A. S., Aziz, A. R. y Rasheeduzzafar (1996) “Effect of reinforcement corrosion on bond strength,” Constr. and Build. Mats., 10, 2, pp. 123-129. Almusallam, A. A., Al-Gahtani, A. S., Aziz, A. R., Dakhil F. 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