Solución refractaria recomendada para los hornos

BIBLIOGRAFÍA AL DÍA
Solución refractaria recomendada
para los hornos eléctricos de arco
Advised refractory solution for the EAF
Tassot, P.; Willoughby, C.
1st ESTAD & 31st JSI, April 2014, Paris, France
Una parte del éxito del horno eléctrico
como unidad de fusión en la siderurgia
se debe a la posibilidad de introducir
alta energía, eléctrica y química, por
unidad de tiempo. Un factor importante
para esto es la calidad de los refractarios, para alcanzar una frecuencia de
mantenimiento de entre 3 y 6 meses.
Los principales ladrillos utilizados en el
revestimiento del horno son de magnesia fundida o de sínter de óxido de
magnesio (MgO) de alta calidad, y
láminas de grafito de alta pureza, con
resinas fenólicas como ligante típico. Se
adicionan metales como aluminio y/o
silicio para aumentar la resistencia a la
oxidación (FIGURA 1).
Los ladrillos basados en magnesia
fundida (96-98% MgO y 12-15% C) han
dado buenos resultados en los puntos
calientes, regiones intermedias y línea
de escoria.
La calidad de la escoria espumosa
generada mediante la inyección de
carbono y oxígeno es un factor muy
importante. También lo es el grado de
saturación de la escoria en MgO, que
depende de la basicidad de la misma.
En la zona del baño, se pueden emplear
ladrillos de menor costo, dependiendo
de la práctica de escoria. Los ladrillos
del revestimiento de seguridad contienen
sobre todo sínter de MgO y menor nivel
de carbono.
Para la solera o piso del horno, se utiliza
una combinación de ladrillos de MgO
contra la carcasa del horno y una capa
de material apisonable vibrátil seco, en
contacto con el acero líquido.
Este material se sinteriza y tiene una
adecuada resistencia al impacto de la
chatarra cuando no hay fondo líquido.
Está constituido por magnesita de alta
pureza calcinada a muerte, con una
relación cal/sílice adecuada. Se
especifica teniendo en cuenta la
composición de la escoria que puede
entrar en contacto; el tipo de carga
predominante (chatarra, hierro esponja,
arrabio líquido); el uso de tapones
porosos para agitado y la temperatura de
operación.
sola persona alcanzando cualquier punto
del horno.
Las mezclas para gunitado de mejor
calidad poseen alta adhesividad, bajo
rebote, y buena resistencia a la corrosión
y al desgaste, tanto para reparación en
caliente como en frío. Se utilizan
ligantes basados en sulfatos, fosfatos o
silicatos.
El gas introducido mediante los tapones
porosos puede causar la erosión de los
refractarios de la solera y requerir un
mantenimiento regular.
Para la reparación en caliente del
banquete se utilizan materiales basados
en MgO aplicados con equipamiento
específico. Se utilizan desde materiales
dolomíticos hasta materiales magnesíticos con alto contenido de óxido de
hierro.
La opción de mantenimiento refractario
en caliente está disponible hoy en forma
manual o robotizada, para reparar
zonas más expuestas al desgaste. El
gunitado se puede hacer con lanza
estándar o con un manipulador a
medida que puede ser operado por una
Para el delta de electrodos se utilizan
piezas monolíticas aluminosas coladas
previamente en el proveedor o en la
planta. La performance depende mucho
de las condiciones operativas. Una
forma de optimizarla es dividir el delta
en tres secciones.
FIGURA 1. Revestimiento del horno eléctrico de arco
Línea de escoria y puntos calientes
(100% MgO fundid; >15%C + antioxidante)
+ 12%C + antioxidante
Línea de metal
(MgO fundido; 12%C
+ antioxidante)
Solera
apisonable