Productos Elaborados del Plomo

Productos Elaborados del Plomo
En San Andrés el proceso de producción de plomo no se limitó a la mera fundición y
copelación de los minerales, sino que abordó la elaboración de plomos en planchas,
tubos, albayalde, minio y perdigones.
La elaboración de planchas y
tubos es la actividad
especializada más antigua que
se hace en San Andrés,
introducida por la casa Rein,
con destino a las plantas
transformadoras malagueñas.
Su desarrollo posterior se inicia
ya en la época de Manuel
Agustín Heredia, cuando se
liberaliza la exportación de
estos productos en 1838.
La fabriquilla del vinagre restaurada.
fabricación de albayalde.
Empleada
para
la
Las planchas
Se elaboran con una máquina compuesta por dos cilindros de hierro colado
torneados y pulimentados que realizan unas 11 rpm. Esta maquinaria cuenta con
sus apoyos en cada lado, sus husillos y tuercas de bronce, ruedas y demás
maquinaria para subir y bajar el cilindro superior.
Por este medio se estiran las planchas del grueso requerido, desde 0,052 cm hasta
una pulgada o más, teniendo un ancho de 6,5 a 7 pies y un largo de 4 a 6 varas. El
plomo empleado para hacer planchas es de gran calidad.
Estas máquinas están controladas por un operario que cuida la máquina de vapor
que mueve el mecanismo. Otros dos reciben la plancha conforme pasa por los
cilindros. Otros tres trabajadores son los encargados de cortar, pesar, liar y marcar
las planchas con el peso, ancho, largo y grueso que tienen.
Los tubos o caños
Se obtienen fundiendo primero el plomo e introduciéndolo en moldes de distinta
medida. Luego se saca el plomo endurecido y se lleva a otra máquina para
estirarlo. La máquina dispone de dos ruedas dentadas y un tambor estando
colocada al final de una mesa que es su centro. La maquinaria se compone también
de un potro de hierro colado donde se sujetan los dados de acero por donde pasa la
masa de plomo de 25 a 30 veces.
Los caños son de diez varas de largo y de 6,5 líneas de diámetro (1,4 cm) o de 3
pulgadas y tres líneas (8,2 cm).
San Andrés es la única fundición de Adra y del Sureste que elabora estos
productos. El plomo empleado para elaborar tubos es de gran calidad.
Balas y perdigones
En 1838 se construye en San Andrés una torre de 60 varas de alto (algo menos de
50 metros) realizada en ladrillo. Desde la plataforma de la torre se ascendía por
una escalera de caracol. El plomo podía subirse derretido en calderas y se dejaba
caer por rampas hasta su base, disgregándose en gotas que el viento abundante
que entraba por las ventanas de la torre se encargaba de enfriar.
Otra descripción de esta operación señala que el plomo se sube en barras hasta el
último piso por medio de un sistema de poleas. Allí es derretido en un pequeño
horno y se echa con unos grandes cucharones de hierro sobre unas cribas cuyo
espesor depende del calibre de los perdigones deseados. La corriente de aire que
entra por las ventanas de la torre cilíndrica enfría los perdigones en su caída y les
da a éstos su forma esférica. Ya en estado sólido se terminan de refrescar en un
pozo de agua renovable.
La torre de los Perdigones tiene una altura de 49 m desde su base
Para cerner y dar pavón a los perdigones se utiliza una de las máquinas de vapor
existentes. El plomo empleado era de baja calidad.
La torre construida por Manuel Agustín Heredia tiene una altura desde el nivel del
terreno de 43,90 metros. La profundidad del pozo situado en su base es de 12,50
metros. El diámetro interior en la base es de 5,40 metros y su diámetro exterior en
ese punto es de 7,50 metros. En su parte más alta el diámetro en coronación es de
3,70 metros y su diámetro exterior es de 4,50 metros. En 1853 se instaló una
máquina para hacer balas en frío.
Albayalde
El albayalde es un carbonato de plomo, sólido, de color blanco, que se emplea en
pintura por su gran poder cubriente. Se le llama "blanco de plomo".
La producción de albayalde se puso en marcha a finales de la década de los "40"
por los hijos de Heredia. Pero Manuel Agustín es el introductor de la tecnología, con
una inversión realizada por valor de 125.430 reales.
En 1853 San Andrés cuenta con seis cámaras comunicadas por una ventanilla en su
parte superior, para la conversión del plomo en carbonato cálcico empleado para
obtener pinturas. Estas cámaras podían cargar entre 700 y 800 quintales de plomo
y unos 1.600 tarros de barro que contenían el vinagre necesario para este sistema
de elaboración "holandés".
Otro producto para obtener albayalde fue el estiércol animal que es sustituido más
tarde por cortezas de árbol. Estas cortezas producen más cantidad de ácido
carbónico y son más fáciles de adquirir porque son desechos de las fábricas de
curtidos.
La carga de los distintos materiales (plomo, vinagre y estiércol) es realizada por
mujeres. Para cargas cada una de las seis cámaras hacían falta 78 mujeres.
Después se tapan las puertas de las cámaras con unos tablones, permaneciendo
cerradas entre 12 y 14 días con la única ventilación de una pequeña ventana.
Pasado ese tiempo se saca todo lo introducido en las cámaras. Los tarros se hayan
vacíos de vinagre y las planchas de plomo se han convertido en albayalde. El
estiércol ha entrado en fermentación. La temperatura en el interior de las cámaras
se eleva gradualmente con desprendimiento de ácido carbónico. El vinagre se
descompone y hay producción de vapor de agua y ácido acético que en contacto
con las láminas de plomo forman un subacetato de plomo. Este subacetato es
descompuesto por el ácido carbónico que cede químicamente a éste una parte de
su base y da como resultado un carbonato.
El plomo usado es estas operaciones es de primera calidad, procedente de los
hornos reverberos ingleses. Las planchas de plomo al convertirse en albayalde
aumentan un 25% de peso.
El albayalde pasa a los molinos que son movidos por una máquina de vapor, donde
es triturado. Luego pasa por una criba para quitarle el plomo metálico en que no ha
penetrado la oxidación y no se ha convertido en albayalde.
Posteriormente se echa a un estanque lleno de agua para separar el albayalde
grueso (que será triturado en los molinos). El albayalde fino se decanta en
estanques. Una vez depositado en su fondo se saca en unos moldes de barro cónico
(de una libra de peso) que se deja secar al calor ambiente.
La separación del albayalde grueso y fino en los estanques se hace por medio de
unos agitadores de paletas que mantienen en suspensión las partículas finas. Estas
salen por un desagüe mientras en el fondo queda el albayalde grueso. Las cámaras
pueden producir al año 100.000 quintales de albayalde, pero solo se elabora un
10% de ese total. La Revista Minera publicó en 1851 un extenso reportaje sobre la
fabricación de albayalde.
Minio y pinturas
Es un producto que se elabora de manera tardía. En 1853 San Andrés produce
minio con albayalde o litargirio. El litargirio es óxido de plomo, empleado en la
fabricación de vidrio y barniz.
El proceso de elaboración consiste en poner en contacto con el aire el albayalde en
un horno reverbero sencillo de plaza plana y casi circular manteniéndolo a
temperatura baja, con un consumo de dos quintales y medio de hulla cada 24 horas
y sostenido este consumo durante tres dias.
En 1853 San Andrés tiene dos hornos de este tipo, necesitándose cada 24 horas el
cuidado por parte de dos obreros. La producción de minio podía alcanzar los 7.200
quintales al año.
Con el litargirio se obtiene un minio de primera calidad pero no superaba la del
albayalde. Con el litargirio se obtiene un producto de color anaranjado y no rojo
cuando se utiliza el óxido de plomo.
Con el albayalde se fabrica blanco de plata o de "krems" empleado por los
pintores artísticos como pintura blanca aplomada (empleando en esta última el
carbonato de segunda clase). El ingeniero José de Monasterio publicó un amplio
reportaje en La Revista Minera de 1853 sobre los productos elaborados en San
Andrés.