Equipos técnicos

Equipos técnicos
- Dispersión
- Homogeneización
- Emulsión
- Mezclado
- Suspensión
- Pulverización
El programa de suministros de la
costes de producción! La filosofía de
compañía IKA® es muy amplio, lo que
IKA® es unir innovación y tradición.
corresponde a la variedad de tecnologías
Para ello, junto a la maquinaria para
de mezclado existentes. Estamos
producción ininterrumpida, proponemos
especializados en el mezclado y la
equipos perfeccionados para el mezclado
dispersión de sustancias no mezclables
y dispersión de procesos en lotes,
en condiciones normales. ¡Las máquinas
tradicionales.
IKA® pueden llevar a cabo tareas que
parecen irrealizables desde el punto de
IKA® está siempre en contacto con
vista tecnológico!
sus clientes y centros de investigación
científica. Juntos desarrollamos nuevas
La serie modular de máquinas de flujo
soluciones técnicas e introducimos
permanente que hemos desarrollado
en la producción materiales de última
y perfeccionado se está utilizando con
generación. El resultado son los
éxito para procesos tan complejos como
innovadores equipos IKA® de altísima
el de la dispersión con gran fuerza de
calidad que presentamos en este folleto.
cizallamiento, molturación fina húmeda
o mezclado de materiales áridos con
líquidos de manera ininterrumpida.
¡Nuestras soluciones técnicas permiten,
además, reducir sustancialmente los
Página
Soportes
Soportes móviles SF…
22
Soportes de suelo SB…
22
Soportes de pared SW…
22
Página
Dispositivos mezcladores
19
ROTOTRON®
20
TURBOTRON
®
Máquinas de dispersión para procesos
en lotes
17
ULTRA-TURRAX®
Máquinas de flujo para dispersión
5
Serie 2000
ULTRA-TURRAX UTL 2000
7
DISPAX-REACTOR DR 2000
8
DISPAX-REACTOR DRS 2000
9
®
®
®
Molino coloidal MK 2000
10
Molino cónico MKO 2000
11
Mezcladora de componentes líquidos
y sólidos CMS 2000
12
Mezcladora de componentes líquidos
y sólidos MHD 2000
13
Nuestra larga experiencia es su éxito
Dispersión - Suspensión - Emulsión - Homogeneización
Módulo UTL 2000
Модуль DR
Módulo DR 2000
Módulo DRS 2000
Molturación húmeda
Módulo MK 2000
La mayoría de las tareas de mezclado son únicas y requieren una solución
individualizada. Al mismo tiempo, un solo módulo de trabajo puede servir
para varias aplicaciones diferentes. IKA® ha sistematizado las soluciones
tecnológicas para procesos de mezclado y ha desarrollado una serie modular
en la que módulos especialmente diseñados se montan en una unidad de
accionamiento prácticamente igual para todas las máquinas. El principio modular
es especialmente valorado por parte de los laboratorios de ensayos industriales.
Los módulos de trabajo de las máquinas piloto, de flujo permanente, de IKA®
se reinstalan fácilmente, lo que brinda la posibilidad de escoger la tecnología
de mezclado más adecuada en función de materiales y condiciones técnicas
concretas.
Principales ventajas de la serie modular IKA®:
- Disposición vertical de la cámara de mezclado y, en consecuencia, la descarga del producto es total
- Eliminación de «zonas muertas» en la cámara mezcladora
- Tratamiento de alta calidad de las superficies en contacto con el producto
- Posibilidad de limpieza «in situ» (CIP) y esterilización «in situ» (SIP)
- Diversidad de métodos de mezclado y dispersión
- Bajos niveles de ruido
- Idoneidad para el uso en la industria alimenticia y farmacéutica
4
Serie 2000
La estructura modular es un
concepto que marcará el futuro
Molturación húmeda
Mezclado continuo de
sólidos con líquidos
Mezclado continuo de
sólidos con líquidos
Módulo MKO 2000
Módulo CMS 2000
Módulo MHD 2000
Módulo ...
Unidad de accionamiento
5
Se han cuidado hasta los mínimos detalles
La arista inferior de la boca de salida
está al mismo nivel que el fondo de la
cámara de mezcla
Cierre mecánico simple o doble, que
Cámara de salida sin «zonas muertas»
cumple las exigencias de fabricación de
productos farmacéuticos.
Diseño constructivo, posibilidades funcionales, elección de
materiales: ¡todo es importante para nosotros!
En el armazón base de las máquinas IKA® está montado un motor
trifásico , que transmite la potencia, por correa, al accionamiento.
El módulo de trabajo se monta directamente en el cuerpo vertical
dotado de un eje de rotación. Gracias a la compatibilidad geométrica
de los instrumentos dispersores, las máquinas de diferentes tamaños,
tienen una misma velocidad de cizalla y garantizan con ello el más
exacto escalado tecnológico. La hermetización del eje está asegurada
por un cierre mecánico, que se caracteriza por la fiabilidad de su
funcionamiento y se monta de manera fácil y rápida. En la elaboración
de sus máquinas IKA® emplea materiales de altísima calidad,
resistentes a la corrosión y a elevadas cargas mecánicas. A petición
del cliente podemos dotar las máquinas, de generadores fabricados
en cerámica, carburo de silicio u otros materiales especiales, así como
de rotores y estátores estellitados o tratados superficialmentre. IKA®
presta mucha atención a la calidad del tratamiento de las superficies
y asegura la eliminación de las «zonas muertas». La compañía cumple
rigurosamente las directivas FDA y EHEDG, cumpliendo al máximo
grado tanto los controles de calidad del producto y normas higiénicas.
Los generadores intercambiables instalados en la cámara
de mezcla, generan durante su rotación zonas un alto
gradiente de velocidad del flujo del líquido. La variación
de la frecuencia de rotación de los generadores, permite
6
influir en el efecto de dispersión.
Serie 2000
La calidad del tratamiento de las superficies
cumple las exigencias más estrictas de la
industria farmacéutica.
7
Premios, patentes, certificados
IKA® ha sido galardonada con
el premio Vaaler Award por el
dispositivo MHD 2000 para mezclado
continuo de líquidos y áridos. Este
galardón reconoce la importante
contribución de la empresa en el
desarrollo de tecnologías eficaces y
racionales en la industria química.
Cada año, las máquinas IKA® de
la serie 2000 son evaluadas para
certificar el cumplimiento de los
estándares internacionales vigentes
de higiene 3A. Dicho cumplimiento
se acredita con el certificado que
concede la Administración de
Alimentos y Medicamentos de EE.UU.
(FDA).
Las constantes solicitudes de patentes
por parte de IKA® evidencian nuestra
fructífera actividad en el campo
de la innovación. La certificación
del sistema de gestión de calidad
ISO 9001, obtenida anualmente
por nuestra compañía, avala la alta
calidad de nuestros equipos.
Una máquina irreemplazable para laboratorios de todo tipo
La máquina de pequeño formato IKA® LABOR-PILOT 2000/04,
destinada a laboratorios de ensayos industriales, mezcla,
moltura y dispersa, de igual modo que las máquinas de gran
formato. En el proceso de escalado tecnológico se calculan las
características y se concretan las condiciones técnicas necesarias
para fabricar máquinas de mayor producción.
8
ULTRA-TURRAX® UTL 2000
Ejemplos de uso
El dispersor de flujo de una sola fase UTL 2000 se usa para
obtener emulsiones y suspensiones de dispersión media en un
bajo rango de tamaño de partícula. La máquina está dotada de
un generador (rotor/estátor) cuya rotación produce en el flujo del
líquido un elevado gradiente de velocidad. Las gotas y partículas
del producto que pasa por la máquina son pulverizadas hasta
alcanzar dimensiones microscópicas -condición necesaria para la
obtención de emulsiones estables-. La diversidad en la geometría
de los generadores, permite adaptar el proceso tecnológico a las
propiedades reológicas del producto. Tanto las máquinas piloto
como las de producción más grande, funcionan con la misma
velocidad tangencial del rotor, lo que simplifica el proceso de
escalado tecnológico. Las máquinas están equipadas con motores,
que responden a las exigencias del cliente en materia de protección
IP y seguridad ATEX. En las máquinas standard está permitido
alcanzar presiones de hasta 16 bares y temperaturas de hasta
120 ºC. Para el suministro de los componentes en el tratamiento
de productos de alta viscosidad, se recomienda conectar una
bomba de desplazamiento positivo. La eliminación de zonas
muertas y el tratamiento de alta calidad de las superficies permiten
realizar en el dispersor ULTRA-TURRAX® UTL el ciclo de limpieza «in
situ» CIP.
Zumos de frutas mermeladas
Jarabes
Tintas
Aglutinantes
Resinas fluidas
Lociones
Pegamentos estabilizantes
Tipo Formato Capacidad de bombeo
(referido a agua) con un generador del tipo 4M, a 50 Hz, l/h
Ultra-Turrax®
UTL 2000/04 Labor-Pilot
500
UTL 2000/05
2.500
UTL 2000/10
8.000
UTL 2000/20
20.000
UTL 2000/30
40.000
70.000
UTL 2000/40
UTL 2000/50
125.000
Distribución de tamaño de partícula
%
10
Salsas
100 µm
Revoluciones
Potencia del motor
del rotor
IP 55, kW
a 50 Hz, min-1 8.050
6.000
4.200
3.000
1.500
1.500
1.100
1,5
5,5
7,5
22
37
55
110
Diámetro de las
conexiones: entrada / salida
(mm, respectívamente)
DN 25 / DN 15
DN 40 / DN 32
DN 50 / DN 50
DN 80 / DN 65
DN 150 / DN 125
DN 150 / DN 125
DN 200 / DN 150
9
DISPAX-REACTOR® DR 2000
Ejemplos de uso
Cremas
Lociones
Pasta dentífrica
Zumos de frutas
Soluciones salinas
Catalizadores
Barnices
Emulsiones poliméricas
Pesticidas
Herbicidas
Fungicidas
Máquina dispersora y homogeneizadora de flujo continuo
de tres fases para la fabricación de microemulsiones
y suspensiones finas, de alto rendimiento. Los tres
generadores instalados consecutivamente (rotor - estator)
permiten obtener una mezcla con un mínimo rango
de distribución de tamaño de partículas y disminuir el
tamaño de las partículas hasta niveles microscópicos, lo
que garantiza una prolongada estabilidad de la mezcla.
La facilidad de cambio de los generadores, permite usar
la máquina para productos de diferente viscosidad,
densidad y grado de pulverización. Tanto las unidades
piloto como las de mayor producción, generan la misma
velocidad tangencial, lo que simplifica el escalado
tecnológico.
Tipo Formato Capacidad de bombeo
(referido a agua) con generadores
del tipo 2G 4M y 6F a 50 Hz, l/h
Dispax-ReaCtor®
DR 2000/04 Labor-Pilot
210
DR 2000/05
2.500
DR 2000/10
8.000
DR 2000/20
20.000
DR 2000/30
40.000
DR 2000/40
70.000
DR 2000/50
125.000
10
Tanto la transmisión como los parámetros de
funcionamiento, son análogos a los de los ULTRATURRAX®. Las máquinas del tipo DR permiten realizar el
ciclo de limpieza «in situ» CIP y de esterilización «in situ»
SIP y, por lo tanto, sirven para numerosas aplicaciones en
la industria alimenticia y farmacéutica.
Revoluciones
Potencia del motor del rotor IP 55, kW
a 50 Hz, min-1 8.050
6.000
4.200
3.000
1.500
1.500
1.100
1,5
5,5
15
37
55
75
160
Diámetro de las conexiones:
entrada / salida (mm, respectivamente)
Distribución de tamaño de partícula
%
DN 25 / DN 15
DN 40 / DN 32
DN 50 / DN 50
DN 80 / DN 65
DN 150 / DN 125
DN 150 / DN 125
DN 200 / DN 150
1
10
100 µm
DISPAX-REACTOR® DRS 2000
Ejemplos de uso
Las emulsiones extrafinas de alta estabilidad, se obtienen con el
aumento de la frecuencia de rotación del rotor, generando sobre
el flujo de una velocidad de cizallamiento aun mayor. Gracias a la
óptima configuración de los generadores en el dispersor de flujo
permanente DISPAX-REACTOR® DRS, la frecuencia puede alcanzar
los 190.000 s-1. La máquina DRS 2000, provista de dos etapas,
puede equiparse con generadores de dos tipos, para dispersión
finas y ultrafinas. Debido a la elevada velocidad tangencial de
los rotores, una tercera fase no es necesaria. Los parámetros
de funcionamiento de la máquina DRS coinciden con los de las
máquinas ULTRA-TURRAX® y DISPAX-REACTOR®. Gracias a su
singular efecto dispersor, la máquina DRS 2000 es indispensable
para la fabricación en el campo de la industria farmacéutica, por
sus altos requerimientos.
Vacunas, sueros
Desintegración de células
Soluciones coloidales
Suspensiones de óxidos metálicos
Tintas
Pinturas poligráficas
Pigmentos
Distribución de tamaño de partículas
%
Tipo Formato Dispax-Reactor®
DRS 2000/05
DRS 2000/10
DRS 2000/20
DRS 2000/30
DRS 2000/50
10
100 µm
Capacidad de bombeo
(referida a agua) con dos generadores 6F a 50 Hz, l/h
700
2.500
7.000
20.000
40.000
Revoluciones
Potencia del motor del rotor
IP 55, kW
a 50 Hz, min-1 10.500
7.300
4.900
3.000
2.000
7,5
15
37
75
160
Diámetro de las conexiones:
entrada / salida
(mm, respectivamente)
DN 40 / DN 32
DN 50 / DN 50
DN 80 / DN 65
DN 150 / DN 125
DN 200 / DN 150
11
Molino coloidal MK 2000
Ejemplos de uso
Soluciones coloidales
Microsuspensiones
Pigmentos
Suspensiones de óxidos
Metálicos
Selladores
Pastas para recubrimientos
Mostaza
Mayonesa
Pomadas
El molino coloidal MK 2000 está especialmente diseñado para
la fabricación de soluciones coloidales de gran estabilidad y de
suspensiones ultrafinas. También puede emplearse para obtener
emulsiones finas. Los conos del rotor y del estator forman un
espacio anular de mayor anchura en la entrada y de menor
anchura en la salida. Con la acción de la fuerza centrífuga en
la ranura convergente entre el rotor y el estator, las partículas
grandes de la suspensión gruesa que está siendo procesada
se someten a una considerable fricción y, de este modo, se
pulverizan. A diferencia de las conocidas técnicas de molturación
húmeda, el molino coloidal IKA® garantiza un óptimo resultado
gracias a la elevada frecuencia de rotación del rotor, a la distancia
regulable entre el rotor cónico y el estátor de igual geometría,
así como a la fricción mecánica contra las superficies de ambos
conos. La peculiar geometría del generador provoca una elevada
Tipo Formato Capacidad de bombeo (referido a agua) con un mínimo
espacio entre rotor y estator,
a 50 Hz, l/h
Molino coloidal
MK 2000/04 Labor-Pilot
MK 2000/05
MK 2000/10
MK 2000/20
MK 2000/30
MK 2000/50
12
1.500
2.500
7.500
20.000
40.000
80.000
Revoluciones
Potencia del motor del rotor a IP 55, kW
50 Hz, min-1 8.050
6.000
4.200
3.000
1.500
1.100
1,5
5,5
15
37
55
160
turbulencia en el flujo del líquido. Las eficaz
geometría del dispositivo para la molturación
húmeda y la excelente calidad de los materiales,
al igual que el tratamiento que se les da a las
superficies, son algunas de las características
distintivas del MK 2000. Los parámetros
funcionales de la máquina son iguales a los del
DISPAX-REACTOR® DR o DRS.
Diámetro de las conexiones:
entrada / salida (mm, respectivamente)
Distribución de tamaño de partícula
%
DN 25 / DN 15
DN 40 / DN 32
DN 50 / DN 50
DN 80 / DN 65
DN 150 / DN 125
DN 200 / DN 150
1
10
100 µm
Molino cónico MKO 2000
Ejemplos de uso
El molino cónico MKO 2000 es un modelo perfeccionado del
molino coloidal. Las suspensiones ultrafinas se consiguen al
reducir al mínimo la distancia entre los conos del rotor y el
estator. Una mayor calidad de pulverización se obtiene, en gran
medida, gracias a la elevada dureza y la textura rugosa de las
superficies de trabajo del molino cónico MKO. Determinadas
zonas de las superficies del rotor y del estátor se cubren con
materiales de alta gama, resistentes al desgaste, de diversa
granulometría, por ejemplo, carburos metálicos o cerámica. En
el molino cónico se pueden tratar mezclas tanto de alta como de
baja viscosidad.
Distribución de tamaño de partícula
%
Tipo Formato Molino cónico
MKO 2000/04 Labor-Pilot
MKO 2000/05
MKO 2000/10
MKO 2000/20
MKO 2000/30
MKO 2000/50
1
10
100 µm
El molino cónico sirve
prácticamente para los mismos
fines que el molino coloidal. Con
él se consigue, sin embargo, un
rango de distribución de tamaño
de partícula aun más estrecho y
desplazado a tamaños más bajos.
Capacidad de bombeo
(referido a agua), con un
mínimo espacio entre rotor
y estátor, a 50 Hz, l/h
75
150
500
1.500
3.000
6.000
Revoluciones
Potencia del motor
del rotor a IP 55, kW
50 Hz, min-1 8.050
6.000
4.200
3.000
1.500
1.100
1,5
5,5
15
37
55
160
Diámetro de las conexiones:
entrada / salida
(mm, respectivamente)
DN 25 / DN 15
DN 40 / DN 32
DN 50 / DN 50
DN 80 / DN 65
DN 150 / DN 125
DN 200 / DN 150
13
Mezclador de componentes líquidos y sólidos
Headline
en recirculación CMS 2000
Ejemplos de uso
Suspensiones de alúmina
Soluciones de almidón
Suspensiones de carbonato cálcico
Mezclas con un alto contenido de
Sustancias sólidas
Una de las tareas tecnológicas más comunes es la de
introducir polvos o granos, de sustancias sólidas, en
líquidos, sin que formen grumos o queden partículas
sólidas sin mezclar. Las máquinas de tipo CMS 2000
están dotadas de un rotor con un diseño especial, que
permite la recirculación de un líquido proviniente de
un depósito y al mismo tiempo, se crea un vacío, que
succiona el sólido, directamente en la cámara de mezcla,
a través de una boca de entrada superior, conectada a
una tolva o contenedor. Mediante conexionado tubular,
la máquina CMS se incorpora al circuito circulatorio
«recipiente con líquido - mezclador continuo» (vid.
imagen en la pág. 2-3). El polvo se introduce en el flujo
del líquido en circulación de manera gradual. Cuando se
ha introducido la cantidad deseada de sustancia sólida,
la boca de entrada superior se cierra y la máquina sigue
recirculando durante un breve lapso de tiempo,
dispersando y homogeneizando la mezcla
obtenida. Dependiendo de las propiedades
de los componentes iniciales y de la mezcla
obtenida, se puede alcanzar una concentración
de sólido, de hasta un 80%. Si el producto
presenta una viscosidad muy elevada, se
recomienda conectar una bomba adicional para
el suministro de la mezcla a la máquina CMS.
Tipo Formato Capacidad máxima Consumo de polvo, Potencia del motor
de bombeo, l/h
kg/h
IP 55, kW
CMS
CMS
CMS
CMS
CMS
CMS
2000/04 PROCESS-Pilot
2000/05
2000/10
2000/20
2000/30
2000/50
14
6.500
15.000
35.000
60.000
100.000
200.000
5 – 500
60 – 2.500
150 – 5.500
200 – 8.500
400 – 14.000
700 – 28.000
4
7,5
18,5
37
90
160
Diámetro de las conexiones:
entrada para fase sólida /
entrada para fase líquida /
salida (mm, respectivamente)
DN 25 / DN 25 / DN 25
DN 25 / DN 32 / DN 32
DN 40 / DN 50 / DN 50
DN 50 / DN 80 / DN 80
DN 80 / DN 125 / DN 125
DN 125 / DN 150 / DN 150
Mezclador para componentes líquidos y sólidos,
en continuo MHD 2000
Ejemplos de uso
Las máquinas mezcladoras MHD se están utilizando con éxito
tecnológico y económico, donde la producción diaria es de decenas
o centenares de toneladas. Gracias a esta máquina, los viejos e
ineficaces sistemas de mezcla en recipientes de gran capacidad
pueden sustituirse por líneas ininterrumpidas y compactas de elevada
productividad que evitan la emisión de polvo. Los componentes
correspondientes a las diferentes fases de mezclado pasan de manera
ininterrumpida a la máquina MHD en cantidades proporcionales.
La especial estructura de esta máquina permite realizar una mezcla
previa de sustancias líquidas y sólidas, así como la dispersión
y homogeneización de la mezcla en un solo flujo. El coste de
adquisición de los dispositivos de dosificación es muy inferior al gasto
ocasionado por tanques y tolvas, dispositivos mezcladores pesados y
los equipos necesarios para su sujeción, elementos que ya no serán
necesarios. Al igual que todas las máquinas de flujo continuo, la
MHD puede emplearse para la fabricación de cualquier cantidad de
producto, por muy pequeña que sea, mientras que el sistema en
discontinuo, exige un volumen mínimo, en función del volumen del
recipiente.
Los mismos que la CMS y
además:
- Fertilizantes
- Pigmentos
- Vitaminas
Introducción de espesantes
por ejemplo:
- Pectinas goma de guar
- Almidones
- Goma xantana
- Harinas
Tipo Formato Capacidad máxima Consumo de polvo, Potencia del motor
de bombeo, l/h
kg/h
IP 55, kW
MHD 2000/04 Labor-Pilot
200
100
1,5
MHD 2000/05
700
180
5,5
MHD 2000/10
2.500
900
7,5
MHD 2000/20
7.000
1.800
15
MHD 2000/30
20.000
6.200
30
MHD 2000/50
40.000
13.500
75
Diámetro de las conexiones:
entrada para fase sólida /
entrada para fase líquida /
salida (mm, respectivamente)
DN 50 / DN 15 / DN 15
DN 50 / DN 25 / DN 32
DN 65 / DN 32 / DN 50
DN 80 / DN 50 / DN 65
DN 150 / DN 80 / DN 125
DN 200 / DN 100 / DN 150
15
Dispersores y dispositivos mezcladores
para trabajar en lotes
Diente del estátor
vx
vx
y
(y)
x
z
vy
Diente del
rotor
Juego (ranura) funcional
ULTRA-TURRAX®
UTC-KT
(funciona a presión
atmosférica)
w
Velocidades medias en el momento de
entrada en la ranura funcional
Desde hace ya décadas la marca ULTRA-TURRAX® se
asocia a calidad y fiabilidad. Las máquinas de la serie
ULTRA-TURRAX® se emplean para fabricar emulsiones,
suspensiones y soluciones de todo tipo. Para adaptar
la técnica de la dispersión a un producto concreto, la
compañía IKA® ha desarrollado una serie de generadores
(juegos de rotor y estator), de geometrías diferentes.
Las máquinas de tipo UTC son dispersores que deben
sumergirse en el producto. Dependiendo de la presión
de trabajo y de la posición de montaje, se suministran
estos equipos, con diferentes tipos de cierres: el cierre
Cierre de tipo KD
ULTRA-TURRAX®
UTE
(puede funcionar
bajo presión o
vacío)
Cierre tipo KT
(cierre mecánico)
(junta labial)
Cojinete
Cojinete
Arandela de
sección circular
Arandela de
sección circular
Contraanillo
2 cierres axiales radiales
Anillo móvil
Cierre exterior
Muelle de
presión
16
KT, para funcionamiento a presión atmosférica, en
equipos que se montan en un soporte, y el KD para
funcionamiento en vacío o bajo presión de hasta 10
bares, en equipos montados en la tapa del recipiente,
trabajando en condiciones de hermeticidad. El modelo
UTS es una modificación de la máquina UTC para el uso
en la industria farmacéutica. En este caso el estator está
unido a la brida de la máquina por tres largos pernos
de acero inoxidable, y el sello axial se ubica por encima
de la superficie inferior de la brida: es decir, no entra en
contacto con el producto.
ULTRA-TURRAX®
UTC-KD
(puede funcionar
bajo presión o
vacío)
ULTRA-TURRAX® UTC / UTS
Ejemplos de uso
Parafinas
Agentes pulidores
Gelificantes
Colorantes dispersos
(vid. también UTL 2000
en la pág. 9)
Generador TP .../4
Generador TM .../2
UTC / KT
UTC / KD
UTS / KT
o KD
Tipo Formato Ultra-Turrax®
UTC
80
UTS-Ph
80
UTC / UTS-Ph
115
UTC
150
UTS-Ph
150
UTC / UTS-Ph
220
UTC / UTS-Ph
280
UTC
300
UTC
330
350
UTC
Volumen máximo
Potencia del motor Frecuencia de rotación Velocidad circunferencial, m/s
de mezcla procesada
IP 55, kW
del rotor, min-1
(datos para H2O), l 150
150
500
1.700
1.700
2.500
3.500
4.000
5.000
6.000
1,5 - 3
2,2 - 2,5
3 - 4,6
5,5 - 13
5,5 - 11
7,5 - 16
18,5 - 26
30 - 36
22 - 32
22 - 32
3000
3000
3000
3000
3000
1500
1500
1500
1000
1000
10
10
15
21
21
15
20
21
15
17
17
ULTRA-TURRAX® UTE
Ejemplos de uso
Parafinas
Agentes pulidores
Gelificantes
Colorantes dispersos
(ver también UTL 2000 en la pág. 9)
Tipo Formato Volumen máximo Potencia del motor Frecuencia de rotación
de mezcla procesada
IP 55, kW
del rotor, min-1
(datos referidos a H2O), l Ultra-Turrax®
UTE
60
70
1,85 - 2,5
3.000
UTE
115
400
2,5 - 5,5
3.000
UTE
150
750
5,5 - 11
3.000
UTE
220
1.200
11 - 15
1.500
UTE
250
1.500
15 - 18,5
1.500
UTE
280
2.500
22 - 24
1.500
UTE
300
4.000
30
1.500
Velocidad
tangencial m/s
23
15
21
15
18
20
21
La máquina ULTRA-TURRAX® UTE es un dispersor de
fondo, y su uso específico es indicado en casos de niveles
variables de llenado del recipiente. La dispersión con la
ayuda de la máquina UTE permite evitar la formación
de remolinos y vórtices, así como la entrada de aire en
la mezcla. Los parámetros funcionales de presión de
la máquina UTE varían desde 0,1 hasta 16 bares, y de
temperatura, desde -40 ºC hasta +160 ºC.
UTE
18
ROTOTRON® RT
Ejemplos de uso
Mezclador de flujo dirigido IKA® -ROTOTRON® RT es un dispositivo
de mezcla mucho más efectivo que los mezcladores tradicionales.
Permite lograr resultados de mezcla cercanos a los que se obtienen
mediante dispersión en máquinas IKA® ULTRA-TURRAX® para
procesos en batchs. Los mezcladores RT de IKA® se emplean
para el mezclado, especialmente intenso, de productos con
una viscosidad de hasta 15.000 mPas. La diferencia de valores
del diámetro y del ángulo de plegado, del tubo del estator en
la entrada y en la salida facilitan una óptima mezcla. Se genera
una potente circulación incluso en recipientes de geometría no
idonea. La elevada frecuencia de revolución del rotor, cuyo diseño
constructivo está mecánicamente estudiado y el mínimo espacio
entre sus palas y el tubo del estator impiden la formación de flujos
inversos y garantizan un eficaz bombeo del producto, aseguran
el funcionamiento incluso a potencias no muy altas. Se
recomienda instalar los mezcladores de flujo dirigido IKA®
en posición inclinada o bien en vertical, descentrados.
Es posible su montaje en la pared lateral del
recipiente. Los cierres de estanqueidad y los
parámetros funcionales de las máquinas
de la serie RT se corresponden con los
indicados para las series ULTRA-TURRAX®
UTС (ver pág. 16). Al tratar materiales de
alta viscosidad, se recomienda emplear un
interruptor de variación del sentido de rotación.
Mezclado y disolución:
Floculantes
Geles
Suspensión:
Agentes pulidores
Esmaltes
Homogeneización:
Esencias de baño
Emulsiones de látex
Aereación:
Aguas residuales
Biorreactores
KD
KT
Tipo Volumen recomendado
Potencia del motor
de mezcla procesada
IP 55, kW (datos referidos a H2O), l
rototron®
RT 115 200 – 1.000
1,5 - 3
RT 150
1.000 – 5.000
3 - 4,6 RT 220 max. 10.000
5,5 - 8
RT 250 max. 15.000
7,5 - 12
RT 280 max. 20.000
11 - 15
RT 350 max. 30.000
15 - 24
Frecuencia
Longitud máxima
de rotación del eje con el tubo
del rotor, min-1 del estátor, mm
3.000
3.000
1.500
1.500
1.500
1.000
1.600
1.600
2.300
2.300
2.300
2.600
Capacidad de
bombeo,
m3/h
25
60
110
145
200
225
19
TURBOTRON® RF / RK
Las máquinas IKA®-TURBOTRON® son dispositivos
mezcladores clásicos. Para seleccionar el cabezal de
mezcla, se tienen en cuenta, tanto la geometría del
recipiente como las propiedades de los productos. En
función de las exigencias tecnológicas, se emplean
diferentes accionamientos y sistemas de sellado. Para
regular la frecuencia de rotación de estos agitadores,
pueden equiparse con un variador de frecuencia.
RK / RKG
IKA®, en sus agitadores, calcula la
longitud del eje, el diámetro del cabezal
de mezcla y la potencia necesaria del
motor, en función de los parámetros
suministrados por el cliente, además,
asesora acerca de la posición óptima de
montaje (ver esquemas en la
pág. 21). IKA® fabrica agitadores aptos
para el funcionamiento en un amplio
rango de temperaturas y en recipientes
tanto abiertos como cerrados
(a presión o vacío). Cuando se diseñan
las mezcladoras para el uso en la
industria alimenticia y farmacéutica,
se presta gran atención a la normativa
existente, en relación al empleo de
materiales, así como al pulido de las
superficies de trabajo.
Propulsor «P»
Turbina «T»
Disco «S»
Nomenclatura:
RK-00-P-800
Disco dentado «Z»
Longitud del eje
Tipo del cabezal de mezcla
Formato
Tipo Volumen recomendado Potencia
Frecuencia Longitud máxima
Útil de mezcla
de mezcla procesada
del motor IP 55, de rotación
del eje, mm P ø mmT ø mm
kW del rotor, min-1
(datos referidos a H2O), l
TURBOTRON®
RK / RF 00
500 / 1.000
0,37 / 0,55
1.000 / 1.500
800 / 1.500
125/125 100/100
RK / RF 01
1.000 / 2.000
0,55 / 0,75
1.500 / 1.000 1.000 / 1.500
125/160 100/130
RK / RF 02
1.500 / 3.000
0,75 / 1,5
1.000 / 750
1.000 / 1.750
160/220 130/200
RK / RF 03
2.000 / 4.000
1,1 / 2,2
1.000 / 1.000 1.250 / 1.500
190/220 160/160
RK / RF 04
2.500 / 5.000
1,5 / 3
750 / 1.000 1.500 / 1.500
220/250 200/200
RK / RF 05
3.000 / 6.000
2,2 / 4
750 / 750
1.750 / 1.750
250/250 220/250
RK / RF 06
3.500 / 8.000
3 / 5,5
1.000 / 750
1.750 / 1.750
220/300 200/300
RK / RF 07
4.000 / 12.000
4 / 7,5
1.000 / 750
1.750 / 2.000
250/350 220/325
El diámetro del agitador de ancla se calcula a partir del diámetro del recipiente de mezcla
20
S ø mm
Z ø mm
90/100
100/120
120/140
130/150
140/170
160/200
170/220
180/250
100/100
100/125
125/175
150/175
175/225
200/250
175/300
200/325
TURBOTRON® RFG / RKG
Agitador de ancla
Agitador de hélice
Agitador de disco
Agitador de turbina
Agitador con disco dentado
0,75 ≤
D
H
≤ 1
0,5 ≤
D
H
≤ 0,75
0,5 ≤
D
H
≤ 0,75
0,5 ≤
D
H
≤ 0,75
0,2 ≤
d
D
≤ 0,5
0,9 ≤
d
D
≤ 0,98
0,1 ≤
d
D
≤ 0,5
0,2 ≤
d
D
≤ 0,5
0,1 ≤
d
D
≤ 0,3
D
3
≤
a
≤
0,75 ≤
h
d
≤ 1
D
3
≤
a
≤
D
3
a
≤
D
3
≤
a
≤
0,75 ≤
D
H
≤ 1
B
≈ 0,1 · D
α
≈ 10°
b
≈ 0,1 · d
D
2
≤
D
2
D
2
RFG-05-A
RFG-04-A
RFG-03-T
Tipo Volumen recomendado
Potencia
Frecuencia de rotación Longitud
máxima
de mezcla procesada
del motor IP 55, del rotor, min-1 kW
del eje, mm
(datos referidos a H2O), l
TURBOTRON®
RKG / RFG 00
1.000 / 1.000
0,55 / 0,55
250 / 250
1.250 / 1.500
RKG / RFG 01
1.500 / 1.500
0,75 / 0,75
250 / 250
1.250 / 1.500
RKG / RFG 02
3.000 / 3.000
1,5 / 1,5
250 / 250
1.500 / 1.500
RKG / RFG 03
4.000 / 6.000
2,2 / 3
250 / 250
1.500 / 1.750
RKG / RFG 04
5.000 / 8.000
3 / 4
250 / 250
1.750 / 2.000
RKG / RFG 05
6.000 / 12.000
4 / 5,5
250 / 250
2.000 / 2.500
RKG / RFG 06
8.000 / 15.000
5,5 / 7,5
250 / 250
2.000 / 2.750
RKG / RFG 07
12.000 / 20.000
7,5 / 9,2
250 / 250
2.000 / 3.000
El diámetro del agitador de ancla se calcula a partir del diámetro del recipiente de mezcla
Útil de mezcla
P ø mmT ø mm
250
300
350
350/400
400/450
450/500
500/ -
- / -
200
265
325
350/405
405/450
450/500
500/525
525/550
21
Soportes
Para la instalación de las mezcladoras y los dispersores
sumergibles ULTRA-TURRAX® en depósitos abiertos,
la compañía IKA® fabrica soportes de diferentes
tipos: móviles, para montaje en suelo o en pared.
La elevación y descenso de la máquina, se realiza
mediante un accionamiento hidráulico de bomba
manual o eléctrica. La altura máxima de elevación se
fija de acuerdo con las especificaciones técnicas. A
petición del cliente, los soportes pueden estar equipados
con dispositivos rotativos. Para fijar el recipiente de
trabajo, opcionalmente se ofrece un dispositivo de
sujeción con protección antichoque. El sistema de
clavado eléctrico garantiza la seguridad del uso de
los mezcladores y dispersores. Éstos, pueden ponerse
en marcha únicamente cuando están sumergidos en
el recipiente, y este último está firmemente fijado. Los
soportes destinados al uso en la industria alimenticia y
farmacéutica se realizan en acero inoxidable pulido.
SFH 150
SFH 150
en su versión
farmacéutica
SBH 150
SWAE 150
Soporte para montaje en
Dispositivo para montaje
con un mecanismo de
suelo, equipado con un
en pared con sistema
elevación hidráulica de
mecanismo de elevación
de regulación de altura
bomba manual de sujeción
hidráulica con bomba
accionado por motor
para fijar el recipiente de
manual.
eléctrico
Soporte móvil equipado
trabajo.
Soporte móvil de acero
inoxidable equipado con
un mecanismo de elevación
hidráulica con bomba manual y un
dispositivo de sujeción para fijar el
recipiente de trabajo.
Tipo de soporte
Marcaje de
identificación
Soporte móvil Soporte de suelo
Soporte de pared
SFH 150 / SFH 250
SFAE 150 / SFAE 250
SBH 150 / SBH 250
SBAE 150 / SBAE 250
SWH 150 / SWH 250
SWAE 150 / SWAE 250
22
Capacidad de carga máxima, kg
150 / 250
150 / 250
150 / 250
150 / 250
150 / 250
150 / 250
Altura máxima
Accionamiento del mecanismo elevador
de elevación, mm
Manual
Automático
1.000 / 1.000
x
1.000 / 1.000
1.200 / 1.200
x
1.200 / 1.200
1.600 / 1.600
x
1.600 / 1.600
x
x
x
Servicio al cliente IKA®
Piezas de recambio y servicio
técnico
Con el objetivo de garantizar un
suministro rápido y regular de piezas,
destinadas tanto a la producción
propia como al servicio técnico al
cliente, IKA® dispone de un almacén
de piezas de nueva generación,
dotado de un control de stock
automático e ininterrumpido.
Trabajos de investigación y
desarrollo
Al servicio de nuestros clientes está
nuestro laboratorio de ensayos
industriales, adecuadamente
equipado con numerosas máquinas
de ensayo, dispositivos de medición
de parámetros tecnológicos y de las
muestras resultantes de los ensayos.
También dispone de las herramientas
necesarias para la documentación
de dichos ensayos. Aquí, mediante
la experimentación, pueden
optimizarse los procesos industriales y
desarrollarse otros de nuevos.
Lógicamente, nuestro equipo
constructor también utiliza
intensamente el laboratorio de
investigación y desarrollo para
perfeccionar los modelos que ya
tenemos y desarrollar otros nuevos.
Garantía de calidad
Para ofrecer una garantía
de funcionamiento fiable e
ininterrumpido de los equipos
IKA® y con el fin de comprobar el
cumplimiento de las especificaciones
de fabricación, cada artículo IKA® está
sujeto a un estricto control de calidad
hasta su salida de fábrica.
23
Grupo IKA®
IKA WORKS Inc.,
Wilmington
(Carolina del Norte,
USA)
®
IKA®-WERKE
Staufen (Alemania)
IKA® Japan K.K.,
Osaka/Nara (Japón)
IKA® India,
Bangalore (India)
KA® WORKS,
Guangzhou (China)
IKA® WORKS (Asia) Sdn.
Bhd, Petaling Jaya (Selangor,
Malasia)
IKA®-WERKE GMBH & CO. KG
Janke & Kunkel Str. 10
79219 Staufen Germany - Alemania
Tel. 49 (0) 76 33 / 8 31-0
Fax: 49 (0) 76 33 / 831-907
e-mail: [email protected]
Web: www.ikaprocess.com
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Reg. Nr. 04343QM
201107_PR_ES
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