PLANIFICACIÓN DE LAS NECESIDADES DE MATERIALES (MRP

PLANIFICACIÓN
PLANIFICACIÓN DE
DE LAS
LAS
NECESIDADES
NECESIDADES DE
DE
MATERIALES
MATERIALES (MRP)
(MRP)
Alberto Gómez Gómez
Diseño, Planificación y Gestión de Sistemas
Productivos y Logísticos
Parte I. Introducción
Parte II. Diseño del subsistema de operaciones
Parte III. Planificación, programación y control de las operaciones
tema 10. gestión de stocks con demanda independiente
tema 11. planificación agregada
tema 12. planificación de las necesidades de materiales (MRP)
tema 13. producción justo a tiempo (JIT)
tema 14. planificación y control a corto plazo
tema 15. gestión de proyectos
tema 16. gestión de almacenes
BIBLIOGRAFÍA BÁSICA
Chase, R.B.; Aquilano, N.J.; Jacobs, F.R. (2000): Administración de
Producción y Operaciones (Santa Fe de Bogotá: McGraw-Hill).
Domínguez, J.A.; Álvarez, M.J.; Domínguez, M.A.; García, S.; Ruiz, A.
(1995b): Dirección de Operaciones: Aspectos Tácticos y Operativos en
la Producción y los Servicios (Madrid: McGraw-Hill).
Heizer, J.; Render, B. (2001b): Dirección de la Producción. Decisiones
Tácticas (Madrid: Prentice Hall).
Krajewski, L.J.; Ritzman, L.P. (2000): Administración de Operaciones
(Naucalpan de Juárez: Pearson Educación).
Larrañeta, J.C.; Onieva, L.; Lozano, S. (1988): Métodos Modernos de
Gestión de la Producción (Madrid: Alianza Editorial).
ÍNDICE
Introducción
Evolución Historia
Entradas fundamentales al sistema MRP
Desarrollo del método
Salidas del sistema MRP
Reprogramación y capacidad
Ventajas y requisitos del MRP
Objetivos
1. Discutir el papel de la planificación de
requerimiento de materiales dentro del
contexto de la planificación jerárquica
2. Desarrollar la lógica de la planificación y
la programación de recepción de
materiales
3. Distinguir entre demanda dependiente e
independiente
Fuente: Domínguez et al, 1995
„
Los métodos clásicos de gestión de inventarios
resultan adecuados cuando la demanda de los
bienes es independiente, pero son inadecuados
cuando la demanda de los artículos es
dependiente, es decir, está relacionada con otros
ítems de complejidad superior.
„
La demanda puede ser calculada casi con
certeza, a partir del Programa Maestro de
Producción (PMP).
MRP. Objetivos:
“Conseguir materiales correctos, en el lugar adecuado
y en el momento preciso partiendo de los datos del
plan maestro”.
Concretando en logros menores.
Mantener un bajo nivel de inventario.
Asegurar la disponibilidad de materiales y componentes.
Reaccionar ante posibles imprevistos.
Adelantar o retrasar trabajos en función de cambios en la
fecha de entrega.
ÍNDICE
Introducción
Evolución Historia
Entradas fundamentales al sistema MRP
Desarrollo del método
Salidas del sistema MRP
Reprogramación y capacidad
Ventajas y requisitos del MRP
HISTORIA
BOM: Lista de Materiales.
Estructuras jerarquizadas. Análogas a las padre-hijo.
Esta lista no daba fechas de pedido.
MRP: Material Requirement Planning.
Cuánto y cuándo pedir los productos con demanda
dependiente.
CRP: Capacity Requirement Planning.
Tiene en cuenta las restricciones de capacidad.
MRP II: Manufacturing Resource Planning.
Incluye CRP al MRP además de las otras áreas de la
empresa (contabilidad, ingeniería, mantenimiento,...)
ERP: Enterprise Resource Planning.
Gestión Integral.
ÍNDICE
Introducción
Evolución Historia
Entradas fundamentales al sistema MRP
Desarrollo del método
Salidas del sistema MRP
Reprogramación y capacidad
Ventajas y requisitos del MRP
PROGRAMA
PROGRAMA
MAESTRO
MAESTRO DE
DE
PRODUCCIÓN
PRODUCCIÓN
LISTA
LISTA DE
DE
MATERIALES
MATERIALES
REGISTRO
REGISTRO DE
DE
INVENTARIOS
INVENTARIOS
M.R.P.
PLAN
PLAN DE
DE
MATERIALES
MATERIALES
PROGRAMA
PROGRAMA
MAESTRO
MAESTRO DE
DE
PRODUCCIÓN
PRODUCCIÓN
Indica
Indica las
las cantidades
cantidades del
del producto
producto final
final que
que se
se
deben
deben fabricar,
fabricar, junto
junto con
con las
las fechas
fechas previstas
previstas
de
de entrega
entrega
Producto
PERCHERO
PERCHA
PERÍODO
5
6
7
8
9
10
200
250
225
200
150
200
50
60
60
50
40
50
LISTA
LISTA
DE
DE
MATERIALES
MATERIALES
Descripción
Descripción del
del producto
producto final,
final, indicando
indicando los
los componentes
componentes
que
que forman
forman parte
parte de
de éste,
éste, así
así como
como la
la secuencia
secuencia necesaria
necesaria
para
para su
su fabricación.
fabricación.
PERCHERO
PERCHERO
BASE
BASE
GOMA
GOMA
ANTIDESLIZANTE
ANTIDESLIZANTE
PIE
PIE
TRONCO
TRONCO
SOPORTE
SOPORTE
PERCHA
PERCHA (4)
(4)
COLGADOR
COLGADOR (2)
(2)
REGISTRO
REGISTRO
DE
DE
INVENTARIOS
INVENTARIOS
Contiene
Contiene información
información sobre
sobre cada
cada uno
uno de
de los
los elementos
elementos que
que
aparecen
aparecen en
en la
la lista
lista de
de materiales:
materiales: Disponibilidades
Disponibilidades en
en el
el
almacén,
almacén, Stock
Stock de
de Seguridad,
Seguridad, Pedidos
Pedidos pendientes
pendientes de
de
recibir,
recibir, Tiempo
Tiempo de
de suministro
suministro oo de
de fabricación,
fabricación, el
el Método
Método
de
de cálculo
cálculo del
del lote,
lote, etc.
etc.
STOCK DE
SEGURIDAD
DISPONIBILIDADES
PEDIDOS
PENDIENTES DE
RECIBIR
TIEMPO DE
SUMINISTRO
MÉTODO DE
CÁLCULO DE
LOS LOTES
PERCHERO
50
100
100 (Período 5)
2
Lote a lote
BASE
10
20
1
Lote a lote
TRONCO
10
20
1
Lote a lote
PERCHA
20
50
1
Lote a lote
GOMA
ANTIDES.
10
20
1
Lote a lote
PIE
10
20
1
Lote a lote
SOPORTE
10
20
1
Lote a lote
COLGADOR
10
20
1
Lote a lote
ELEMENTO
35 (Período 5)
ÍNDICE
Introducción
Evolución Historia
Entradas fundamentales al sistema MRP
Desarrollo del método
Salidas del sistema MRP
Reprogramación y capacidad
Ventajas y requisitos del MRP
EXPLOSIÓN
EXPLOSIÓN DE
DE
NECESIDADES
NECESIDADES
Cálculo
Cálculo de
de las
las Necesidades
Necesidades Netas
Netas de
de cada
cada producto
producto oo
componente,
componente, yy los
los pedidos
pedidos planificados.
planificados.
NN
NN == NB
NB –– (( D
D –– SS
SS )) –– PP
PP
NN
NN :: Necesidades
Necesidades Netas
Netas
NB
NB :: Necesidades
Necesidades Brutas
Brutas
D
D :: Disponibilidades
Disponibilidades del
del producto
producto en
en el
el almacén
almacén
SS
SS :: Stock
Stock de
de Seguridad
Seguridad
PP
PP :: Pedidos
Pedidos Pendientes
Pendientes de
de recibir
recibir
PERCHERO
PERCHERO
CONCEPTO
PERÍODO
5
6
7
8
9
10
NEC. BRUTAS
200
250
225
200
150
200
PED. PEND.
100
50
50
50
50
50
50
50
250
225
200
150
200
225
200
150
200
DISPONIBIL.
1
100
2
100
3
100
4
100
NEC. NETAS
PEDIDOS
PLANIFICADOS
NN
NN == NB
NB –– (( D
D –– SS
SS )) –– PP
PP
50
250
Período
Período 55
Período
Período 66
Período
Período 77
Período
Período 88
Período
Período 99
Período
Período 10
10
NN
NN == 200
200 –– (( 100
100 –– 50
50 )) –– 100
100 == 50
50
NN
NN == 250
250 –– (( 50
50 –– 50
50 )) –– 00 == 250
250
NN
NN == 225
225 –– (( 50
50 –– 50
50 )) –– 00 == 225
225
NN
NN == 200
200 –– (( 50
50 –– 50
50 )) –– 00 == 200
200
NN
NN == 150
150 –– (( 50
50 –– 50
50 )) –– 00 == 150
150
NN
NN == 200
200 –– (( 50
50 –– 50
50 )) –– 00 == 200
200
BASE
BASE
CONCEPTO
PERÍODO
1
2
NEC. BRUTAS
3
4
5
6
7
8
50
250
225
200
150
200
10
10
10
10
10
10
40
250
225
200
150
200
250
225
200
150
200
9
10
10
10
PED. PEND.
DISPONIBIL.
20
20
NEC. NETAS
PEDIDOS
PLANIFICADOS
40
TRONCO
TRONCO
CONCEPTO
PERÍODO
1
2
NEC. BRUTAS
3
4
5
6
7
8
50
250
225
200
150
200
10
10
10
10
10
10
40
250
225
200
150
200
250
225
200
150
200
9
10
10
10
PED. PEND.
DISPONIBIL.
20
20
NEC. NETAS
PEDIDOS
PLANIFICADOS
40
PERCHA
PERCHA
CONCEPTO
PERÍODO
1
2
NEC. BRUTAS
3
4
5
6
7
8
9
10
200
1000
950
860
660
850
40
50
PED. PEND.
DISPONIBIL.
35
50
50
NEC. NETAS
PEDIDOS
PLANIFICADOS
170
20
20
20
20
20
20
20
20
170
1000
915
860
660
850
40
50
1000
915
860
660
850
40
50
GOMA
GOMA ANTIDESLIZANTE
ANTIDESLIZANTE
CONCEPTO
PERÍODO
1
NEC. BRUTAS
2
3
4
5
6
7
40
250
225
200
150
200
10
10
10
10
10
10
30
250
225
200
150
200
250
225
200
150
200
8
9
10
10
10
10
PED. PEND.
DISPONIBIL.
20
NEC. NETAS
PEDIDOS
PLANIFICADOS
30
PIE
PIE
CONCEPTO
PERÍODO
1
NEC. BRUTAS
2
3
4
5
6
7
40
250
225
200
150
200
10
10
10
10
10
10
30
250
225
200
150
200
250
225
200
150
200
8
9
10
10
10
10
PED. PEND.
DISPONIBIL.
20
NEC. NETAS
PEDIDOS
PLANIFICADOS
30
SOPORTE
SOPORTE
CONCEPTO
PERÍODO
1
NEC. BRUTAS
2
3
4
5
6
7
8
9
170
1000
915
860
660
850
40
50
10
10
10
10
10
10
10
10
160
1000
915
860
660
850
40
50
1000
915
860
660
850
40
50
10
PED. PEND.
DISPONIBIL.
20
NEC. NETAS
PEDIDOS
PLANIFICADOS
160
10
COLGADOR
COLGADOR
CONCEPTO
PERÍODO
1
NEC. BRUTAS
2
3
4
5
6
7
8
9
340
2000
1830
1720
1320
1700
80
100
10
10
10
10
10
10
10
10
330
2000
1830
1720
1320
1700
80
100
2000
1830
1720
1320
1700
80
100
10
PED. PEND.
DISPONIBIL.
20
NEC. NETAS
PEDIDOS
PLANIFICADOS
330
10
RESUMEN
RESUMEN DE
DE PEDIDOS
PEDIDOS PLANIFICADOS
PLANIFICADOS
ELEMENTO
PERÍODO
1
2
PERCHERO
3
4
5
6
7
8
50
250
225
200
150
200
BASE
40
250
225
200
150
200
TRONCO
40
250
225
200
150
200
PERCHA
170
1000
915
860
660
850
40
GOMA
ANTIDES.
30
250
225
200
150
200
PIE
30
250
225
200
150
200
SOPORTE
160
1000
915
860
660
850
40
50
COLGADOR
330
2000
1830
1720
1320
1700
80
100
9
50
10
ÍNDICE
Introducción
Evolución Historia
Entradas fundamentales al sistema MRP
Desarrollo del método
Salidas del sistema MRP
Reprogramación y capacidad
Ventajas y requisitos del MRP
SALIDAS DEL MRP:
Salidas primarias del sistema MRP
El Plan de Materiales: Cantidades a fabricar o comprar y
periodo de necesidad.
Los informes de acción: Para cada uno de los Ítems indica la
necesidad de emitir un nuevo pedido o de ajustar la fecha de
llegada de algún pedido
Salidas secundarias del sistema MRP
SALIDAS DEL MRP:
Salidas secundarias del sistema MRP
Mensajes individuales excepcionales.
Informe de las Fuentes de Necesidades.
El Informe de Análisis ABC en función de la
planificación.
El Informe de Material en Exceso.
El informe de Compromisos de Compra.
El Informe de Análisis de Proveedores.
ÍNDICE
Introducción
Evolución Historia
Entradas fundamentales al sistema MRP
Desarrollo del método
Salidas del sistema MRP
Reprogramación y capacidad
Ventajas y requisitos del MRP
SISTEMAS DE REPROGRAMACIÓN EN MRP
•Sistema MRP regenerativo
•Sistema MRP de cambio neto.
EL ESCALONAMIENTO DE LAS NECESIDADES
„Una
de las características más importantes del sistema MRP
es su capacidad para ayudar en la planificación de la
capacidad.
„Un
PMP que puede parecer factible en principio puede
volverse infactible porque no existan las necesidades de
requerimientos de recursos para su realización.
„La
Planificación de las Necesidades de Capacidad (Capacity
Requierements Planning) es el proceso de determinación de
los requerimientos de capacidad.
„Las
entradas necesarias son:
‹
La lista de materiales
‹
La carga de los talleres
‹
Información de rutas
‹
Tiempos de trabajo
Las salidas incluirán los informes de carga para cada
centro de trabajo.
„
Si las variaciones sobre la carga de trabajo está
proyectadas, se podrían considerar algunos remedios
como:
•rutas alternativas
•cambiar o eliminar tamaños de lote o stocks de
seguridad
•fragmentar lotes, etc.
„
Adelantarse a la producción puede ser peligroso por los
requerimientos precedentes y la disponibilidad de
componentes.
„
Fuente: Heizer, 2001
CONTROL
CONTROL DE
DE
CAPACIDAD
CAPACIDAD
ELEMENTO
PERÍODO
1
2
PERCHERO
ELEMENTO
PERCHERO
3
4
5
6
7
8
50
250
225
200
150
200
9
10
9
10
PERÍODO
1
2
3
4
5
6
7
8
125
200
200
200
150
200
ÍNDICE
Introducción
Evolución Historia
Entradas fundamentales al sistema MRP
Desarrollo del método
Salidas del sistema MRP
Reprogramación y capacidad
Ventajas y requisitos del MRP
„
„
Las ventajas que ofrece el sistema MRP son:
‹ Bajo nivel de existencias en proceso.
‹ La posibilidad de estar al tanto de las
necesidades de materiales.
‹ Establecer un método para establecer los
tiempos de producción.
Un amplio número de personas dentro de la
empresa son usuarios de la información que
proporciona el sistema MRP: directores de
operaciones, representantes de los servicios al
cliente, directores de compras, directores de
inventarios.
„
„
Las ventajas que ofrece el sistema MRP
dependen en gran medida del uso del ordenador y
del mantenimiento actualizado de la información
sobre las necesidades de materiales.
Los requisitos necesarios para implantar un
sistema MRP son:
‹ Ordenadores y el software necesario para
manejar los cómputos y mantener los registros.
‹ Tener de forma precisa y actualizada:
 PMP
 Lista de Materiales
 Registros de inventarios
‹ Tener una base de datos integrada.
„
La implantación de un sistema MRP es árdua y
costosa, por lo que se deben considerar los
factores antes comentados en relación a las
ventajas que proporciona.
„
Desafortunadamente, algunas firmas que han
intentado implantar el sistema han infravalorado
estos factores. En algunos casos:
‹ la lista de materiales no estaba actualizada,
porque cambios en el diseño no se han incluido
en el fichero correspondiente provocando que se
ensamblaran algunas partes que no corresponden
a las necesidades actuales de ensamblaje en el
producto final.
‹ Los mismos componentes se codifican con
distintos números, lo que dificulta su registro.
„
„
Junto con estos factores hay que considerar que
la implantación de un sistema MRP debe tener en
cuenta la educación de los empleados, la
formación y el convencimiento para subsanar los
posibles errores.
Por todo lo anterior, se puede decir que la
introducción del MRP provoca mejoras en la
programación y gestión de inventarios, pero no
provee muchas cosas que algunos esperarían.
EN RESUMEN
MRP: Conseguir materiales correctos, en el
lugar adecuado y en el momento preciso
partiendo de los datos del plan maestro
Productos de demanda dependientes
No considera la capacidad de la fábrica
LISTA
LISTA
DE
DE
MATERIALES
MATERIALES
Descripción
Descripción del
del producto
producto final,
final, indicando
indicando los
los componentes
componentes
que
que forman
forman parte
parte de
de éste,
éste, así
así como
como la
la secuencia
secuencia necesaria
necesaria
para
para su
su fabricación.
fabricación.
PERCHERO
PERCHERO
BASE
BASE
GOMA
GOMA
ANTIDESLIZANTE
ANTIDESLIZANTE
PIE
PIE
TRONCO
TRONCO
SOPORTE
SOPORTE
PERCHA
PERCHA (4)
(4)
COLGADOR
COLGADOR (2)
(2)