Maquinaria de Tratamientos Fitosanitarios

PROGRAMA DE REVISIÓN DE MAQUINARIA
DE TRATAMIENTOS FITOSANITARIOS
Y EQUIPOS DE PROTECCIÓN PERSONAL
II - Maquinaria de Tratamientos Fitosanitarios:
Tipos, Calibración y Mantenimiento
Bizkaiko Foru
Aldundia
Bizkaiko Foru
Aldundia
Nekazaritza Saila
Nekazaritza Saila
Diputación Foral
de Bizkaia
Diputación Foral
de Bizkaia
Departamento de Agricultura
Departamento de Agricultura
11. Limpieza del equipo
Después de cada tratamiento se debe proceder al vaciado total de la cuba y de los conductos para seguidamente enjuagarlos con agua
y limpiar los filtros.
Para proteger de las heladas se procede de
forma similar, vaciando completamente todo
el circuito tras la limpieza.
Se debe realizar regularmente la limpieza interior del equipo y la exterior, en lugar adecuado, tanto del depósito como de
los arcos de boquillas y del ventilador.
12. Mantenimiento general
Las partes metálicas deben revisarse regularmente y deben ser repintadas en
caso necesario después de ser tratadas
con un antioxidante.
Lubricar el eje de la bomba y del multiplicador del ventilador y en general los
elementos dotados de movimiento de
rotación. Tener cuidado de que la grasa
utilizada no entre en contacto con las
conducciones de caucho.
Comprobar el estado de las juntas tóricas, que deben cambiarse si se observan
que presentan signos de deterioro.
Comprobar las conducciones y las uniones para detectar la presencia de fugas.
En los períodos de tiempo en los que
la máquina no sea utilizada, deberá ser
alojada en un espacio cubierto y aislada
del suelo mediante calces o soportes de
madera.
47
ÍNDICE
ÍNDICE
INTRODUCCIÓN ............................................................................................................................................................................................. 4
• Principios Generales ................................................................................................................................................................... 4
• Maquinaria utilizada en los Tratamientos Fitosanitarios .................... 6
PULVERIZADORES DE MOCHILA
..............................................................................................................................
7
– Pulverizadores portátiles de mochila
de tipo manual ................................................................................................................................................................................. 7
• Regulación de la pulverización. Dosificación ..................................................... 9
• Mantenimiento de la mochila .......................................................................................................... 11
– Pulverizadores neumáticos de mochila ............................................................................... 13
• Regulación de la pulverización. Dosificación ................................................ 18
• Mantenimiento de la mochila neumática ............................................................. 19
PULVERIZADORES HIDRAULICOS ......................................................................................................................
– Elementos ................................................................................................................................................................................................
– Regulación de la pulverización. Dosificación .........................................................
– Mantenimiento de los pulverizadores hidráulicos ....................................
20
21
26
27
SISTEMAS DE NEBULIZACION ELECTRONICA DE ULTRA BAJO VOLUMEN 28
– Regulación de la pulverización. Dosificación ......................................................... 29
– Mantenimiento de los equipos de ultra bajo volumen ................. 31
EQUIPOS HIDRONEUMÁTICOS ............................................................................................................................... 32
– Elementos ................................................................................................................................................................................................ 32
– Distribución de la pulverización. Dosificación ..................................................... 37
– Efectos de la pulverización de equipos hidroneumáticos .................... 40
– Mantenimiento del equipo hidroneumático ............................................................ 43
INTRODUCCIÓN
De las labores a realizar en cualquier cultivo, la aplicación de tratamientos fitosanitarios es en muchos casos una de las de mayor significación, por su incidencia en el desarrollo del mismo.
Con la aplicación de los métodos de producción integrada, la mayor sensibilización hacia los problemas medioambientales y con el valor añadido de poder
reducir los costes de producción, aumenta el interés en la optimización del uso
de productos fitosanitarios, por lo que el mantenimiento del buen estado de la
maquinaria empleada resulta imprescindible.
Con dicho objetivo y como introducción a la problemática de su mantenimiento, se hace una revisión de la maquinaria utilizada habitualmente en Bizkaia para realizar los tratamientos fitosanitarios.
■ Principios Generales
Para definir la calidad en la ejecución de la pulverización de un producto fitosanitario se utiliza habitualmente como criterio el número de gotas de caldo que
alcanzan cada centímetro cuadrado de la superficie vegetal objeto del tratamiento.
En función del tipo de tratamiento se han establecido unos criterios generales
que definen el tamaño óptimo de gota para conseguir que dicho tratamiento
sea eficaz. La siguiente tabla muestra dichos criterios:
Nº de gotas/cm2
Diámetro
de gotas (micras)
Contacto
50-70
150-250
Sistémico
30-40
200-300
20-30
200-350
Tipo
Fungicida aplicación
foliar
Fungicida aplicación
foliar
Insecticida
Herbicida
Contacto
30-40
200-400
Herbicida
Preemergencia
20-30
400-600
Influencia del tamaño de gota
en el recubrimiento foliar
Detalle de distribución de las gotas
utilizando papel hidrosensible
4
El tipo de cobertura nos da una orientación en la selección del tipo de boquilla
más adecuada al tratamiento que vamos a realizar.
Tipos de boquillas
Boquillas de chorro plano o abanico:
Consiguen tamaños de gota de
entre 200 y 600 micras por lo que
se recomiendan para realizar tratamientos herbicidas en el caso de
mochilas, con presiones de trabajo
de unos 3 bares.
Boquillas de chorro cónico:
Cono hueco
Se las denomina también boquillas de turbulencia. Dentro de
ellas, hay dos grupos: las de chorro
cónico hueco y las de chorro cónico lleno
Cono lleno
Dichas boquillas presentan un deflector antes de la salida, denominado difusor,
que hace que el líquido llegue a la cámara de turbulencia con una determinada
velocidad, de manera que el líquido sale finalmente por el orificio circular con
una tendencia centrífuga de las gotas, lo que permite que el chorro adquiera
esa forma cónica característica. En función de la velocidad que alcanza el líquido en la cámara de turbulencia obtenemos, si es alta, un chorro hueco, y si
la velocidad es baja, un chorro de gotas lleno.
Consiguen gotas entre 100 y 400 micras lo que permite que su uso sea muy
amplio, aunque se emplean fundamentalmente para aplicar fungicidas e insecticidas.
Boquillas de espejo o deflectoras:
En estas boquillas la pulverización hidráulica se produce al chocar el líquido a presión con una superficie
deflectora dispuesta en la parte inferior del propio
cuerpo de la boquilla. Producen un espectro de gotas
comprendido entre 500 y 1.500 micras, por lo que su
uso recomendado es la aplicación de herbicidas de preemergencia.
5
Boquillas regulables:
Permiten la variación del ángulo de salida del chorro
de gotas producido. Pueden tener el inconveniente de
que se desajusten rápidamente y en consecuencia el tamaño de gota producida presente mucha variabilidad.
■ Maquinaria utilizada en los tratamientos fitosanitarios
La maquinaria corrientemente empleada para los tratamientos fitosanitarios se
puede dividir en dos grupos:
• Pulverizadores portátiles, habituales en invernadero:
– De mochila accionados por palanca.
– De espaldera motorizada de tipo neumático.
– De carretilla provista de depósito, bomba y manguera con disparador de
alto caudal.
– Nebulización electrónica de Ultra Bajo Volumen.
• Equipos hidroneumáticos de utilización en viticultura y fruticultura: Atomizadores.
A continuación se hace una breve descripción de los diferentes tipos de maquinaria y de los elementos que conviene revisar:
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PULVERIZADORES DE MOCHILA
Denominamos así a los pulverizadores portátiles que se colocan a la espalda
mediante correas. Pueden dividirse básicamente en dos grupos:
• Los de tipo manual.
• Los neumáticos o motorizados.
Pulverizadores portátiles de mochila de tipo manual
Son pulverizadores hidráulicos de espaldera de los que podemos diferenciar,
según el método empleado para dar presión al caldo de tratamiento, dos tipos
fundamentalmente:
• Mochila de presión previa.
• Mochila a presión retenida, accionada por palanca.
En este sistema, una vez llenada la mochila
con el caldo a tratar y antes de realizar el tratamiento, se presuriza por bombeo, pudiendo
después pulverizar sin tener que impulsar la
palanca.
La presión, en este tipo de equipos, decrece
progresivamente, por lo que en ocasiones habrá de darse presión otra vez antes de terminar el depósito.
Mochila de presión previa
Mochila a presión retenida, accionada por palanca
Utiliza un sistema de bombeo manual mediante una palanca que acciona una
bomba bien de pistón, si utiliza un pistón sellado, o bien de diafragma en cuyo
caso lleva usualmente un elastómero flexible ubicado en la base del depósito.
7
a
b
Diafragma
Bomba de diafragma
Bomba de pistón: (a) tipo exterior (b) interior
La palanca de bombeo normalmente se puede adaptar para usarla a la derecha
o a la izquierda. La bomba normalmente va en el interior del depósito para
evitar daños, pero algunas veces se coloca en el exterior, lo que facilita su mantenimiento.
Para manejar una mochila accionada por palanca se requiere un bombeo constante, alcanzándose con las de tipo pistón presiones más altas que con las de
diafragma, por lo que la utilización de estas últimas, las de diafragma, es recomendable para realizar tratamientos con herbicidas, mientras que para la aplicación de insecticidas o fungicidas se recomiendan las de pistón, siempre que
nos permitan alcanzar presiones entorno a los 3,0 bar o superior.
Características
Las mochilas deben disponer de una tapa de depósito suficientemente amplia
para facilitar su llenado y que no será inferior a los 100 mm de diámetro. Dicha
tapa debe disponer de un filtro desmontable que posibilite el llenado con un
caudal no inferior a los 0,2 litros/segundo. Asimismo se recomienda que disponga de una válvula para evitar el vertido accidental de producto.
Es recomendable que el depósito disponga de un dispositivo en la parte baja
que facilite el vaciado cuando se finaliza la aplicación y que dispondrá del
oportuno filtro de fácil sustitución y limpieza.
La lanza de pulverización, de longitud mínima de 500 mm medida entre su
punto de conexión a la manguera flexible y la boquilla, debe incorporar una
válvula de control del tipo apertura/cierre de fácil manejo. El pulverizador debe
incorporar un elemento de fijación de la lanza y la palanca de accionamiento
para su transporte.
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La lanza puede venir suministrada junto con un juego de boquillas, que pueden
ser de tipo:
Hendidura
Deflectora (de espejo)
Regulable
Turbulencia (cono hueco)
El peso de los mochilas, tanto en las de presión previa como de presión retenida, no debe superar los 25 kilos una vez lleno de agua hasta su capacidad
máxima incluyendo todos sus componentes.
■ Regulación de la pulverización. Dosificación
Para el calibrado de la mochila debemos conocer el volumen de caldo necesario
para realizar el tratamiento. Para ello es preciso saber la dosis necesaria por
SUPERFICIE de explotación, esto es, debemos obtener el volumen necesario del
producto utilizado en el tratamiento en función de la extensión que se vaya a
tratar. Superficie (m2) x dosis (litros/m2 = Dosis Total (DT).
Para realizar el tratamiento debemos tener en cuenta el caudal que es capaz de
pulverizar el equipo, la velocidad de paso y la anchura de tratamiento.
El caudal total de pulverización (Qt) será el necesario para diluir en agua la
dosis total (DT) necesaria del producto de tratamiento, según la relación que
se indique en la etiqueta, y que vendrá normalmente en gramos o centímetros
cúbicos a mezclar en 1 hectolitro (100 litros) de agua.
El número de veces (n) que tendré que llenar la mochila se obtiene sin más que
dividir el caudal total de pulverización (Qt) entre la capacidad del depósito de
la mochila, normalmente de 12 a 16 litros, (Dmochila): n= Qt/ Dmochila.
El tratamiento con mochila, esto es, la cantidad de producto aplicado, depende
totalmente del aplicador, ya que decide la velocidad de marcha para realizarlo
y su anchura que, junto con el caudal que puede aportar el equipo, son los factores que determinan la cantidad de caldo aportado por unidad de superficie
(metro cuadrado).
9
El caudal que un equipo de mochila manual puede aportar se puede medir
utilizando bien un recipiente graduado, en el que pulverizamos durante un minuto, o bien un recipiente de volumen conocido, de un litro por ejemplo, obteniendo el tiempo necesario para llenarlo. En ambos casos calculamos el caudal
en mililitros por segundo o en centímetros cúbicos por minuto (Qequipo).
La velocidad de nuestro paso (Vpaso) la podemos medir calculando sobre una
distancia conocida el tiempo que tardamos en recorrerlo y dividiendo la distancia entre el tiempo obtenido.
La anchura de tratamiento(At), para el tipo de boquilla utilizada, en centímetros, se puede obtener mojando una franja de tierra y midiendo la anchura de
la zona mojada.
Para obtener los litros de caldo utilizados por metro cuadrado, aplicamos la
fórmula:
Qequipo (mililitros/segundo)
x 0,1 = q litros/m2
Vpaso (metros/segundos) x At(centímetros)
El volumen utilizado para pulverizar superficie total ST, en metros cuadrados,
del invernadero será:
Volumen para Superficie Total Invernadero = ST x q litros
Este valor nos puede servir para compararlo con el caudal total de pulverización (Qt), calculado conforme a lo aconsejado en la etiqueta del producto, a fin
de evitar superar la dosis recomendada.
Resumiendo:
Medir caudal de pulverización
Medir velocidad de paso
➜
➜
mililitros/segundo
metros/segundo
Medir anchura de pulverización según boquilla utilizada
10
➜
➜
➜
Qequipo
Vpaso
centímetros
➜
At
Volumen pulverizado [q] (litros) por unidad de superficie (metro cuadrado):
Qequipo (mililitros/segundo)
x 0,1 = q litros/m2
Vpaso (metros/segundos) x At(centímetros)
Volumen TOTAL = ST x q (litros)
El número de veces que debo llenar la mochila se obtiene sin más que dividir el
volumen total obtenido entre la capacidad del depósito, que suele ser de unos
16 litros.
■ Mantenimiento de la mochila
• Limpiar los filtros del depósito y de la lanza de tratamiento para evitar oxidaciones.
• Utilizar boquilla adecuada al tipo de tratamiento, esto es, en función de si se
trata de tratamiento con herbicida o no. Así, la de hendidura, que nos da un
mayor tamaño de la gota de pulverización, puede ser recomendable para tratamiento herbicida mientras que la de cono sería para tratamiento insecticida
o fungicida.
• Mantener en buen estado la manguera evitando rozaduras y observando que
no existan fugas.
• Mantener en buen estado las correas y el depósito para evitar roturas.
• Limpiar el depósito después de cada tratamiento.
• No mezclar productos utilizados para tratamiento herbicida con el resto. Limpiar bien el depósito antes de añadir el producto herbicida.
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1 Amplio filtro en la empuñadura de la lanza. (Limpiar regular-
10 Indicador exterior de nivel en litros.
11 Cámara de presión de gran capacidad y alta resistencia
12 Lanza.
13 Agitador mecánico.
14 Retén de caucho.
15 Reversible, ambidiestro.
16 Bolas en acero inoxidable en la
válvula y la camisa.
17 Depósito.
18 Base completa, antichoque y anticorrosiva.
19 Racord para acoplamiento de accesorios.
20 Boquilla cónica regulable.
21 Boquilla sustitutiva de herbicidas.
22 Retén sintético opaco.
mente).
2 Fijador de la manilla de paso.
3 Manguera con tuercas, sin abrazaderas.
4 Fijador de palanca, lanza y brazo,
para facilitar el transporte y almacenamiento.
5 Amplia boca de llenado. Tapa
con válvula antigoteo.
6 Correas dirigidas, resistentes,
ajustables y no corrosivas
7 Tuerca guía con arandela de cierre y lubrificación.
8 Palanca de accionamiento con
mango ergonómico.
9 Filtro de llenado con indicador
de contenido.
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Pulverizadores neumáticos de mochila
Estos equipos, conocidos también como nebulizadores por la posibilidad de
producir una gota muy fina similar a la niebla, realizan la pulverización al entrar en contacto el líquido con una corriente de aire de alta velocidad producida normalmente por una bomba centrífuga.
Dispone normalmente de un motor de combustión interna monocilíndrico de
dos tiempos, a gasolina, de baja potencia que acciona una bomba centrífuga. El
caldo de tratamiento desciende, normalmente por gravedad, desde el depósito,
a través de un tubo flexible, hasta la boquilla que se encuentra en contacto con
la corriente de aire.
La cilindrada del motor suele oscilar entre 37 y 70 centímetros cúbicos con capacidades de depósito que pueden variar de 10 a 14 litros, según modelo utilizado. Pueden ser utilizadas para la aplicación de producto por espolvoreo, pero
en este caso se debe utilizar con mucho cuidado por el peligro de que puedan
producirse cargas electrostáticas y la formación de chispas con deflagración y el
consiguiente peligro de incendio.
Para canalizar el aire a presión, dispone de una lanza conectada a la bomba
centrífuga que lleva en su extremo una boquilla de varios tipos a fin de facilitar
la pulverización disminuyendo el tamaño de la gota producida.
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COMPONENTES
– Depósito de caldo.
– Manguera de caldo.
– Correa con almohadilla.
– Lanza de tratamiento.
– Cable Borden.
– Mango con acelerador.
– Motor.
– Depósito combustible.
– Bujía.
– Filtro motor.
Lanza
Conectada a la salida de la bomba centrífuga, canaliza el aire a presión producida por la misma. Se presenta en varias piezas ensambladas con el objeto de
facilitar su maniobrabilidad.
Lanza
Codo
Tubo flexible
Cable Bowden
Cable Bowden (1) (en rojo) con el soporte (2) en el tubo flexible tipo fuelle. Es
un cable de transmisión que va al acelerador a fin de poder variar las revoluciones del motor. No debe ser doblado. El tubo flexible de caldo (en amarillo)
llega hasta la pieza de dosificación colocada en la boquilla.
Pieza de dosificación
La pieza de dosificación suele disponer de varias posiciones (Seis en el modelo Stihl) que permite graduar el caudal de salida.
Palanca reguladora
La palanca reguladora nos permite parar la máquina, el
encendido y la aceleración de las revoluciones del motor.
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Llave de paso de caldo plaguicida
La llave de paso permite el paso del caldo. Debe cuidarse de
que el cierre se mantenga hermético. Es frecuente la presencia
de fugas consecuencia del uso.
Depósito de caldo
En el depósito aportamos el producto de tratamiento. Debe limpiarse después
de cada tratamiento así como el filtro, en el que debemos comprobar que la
válvula de admisión de aire no esté obstruida.
Motor
Bujías: El estado de la punta de encendido de la bujía nos permite saber si el
motor tiene algún problema que debe corregirse.
Utilizar la bujía y la separación de electrodos recomendada por el fabricante.
Normalmente esta separación oscila en los 0,5 mm.
normal
suciedad por
combustible
deterioro
depósitos de autoencendido
carbón
depósitos
de ceniza
La suciedad por combustible indica que el cilindro no utiliza todo el combustible que se le suministra. El depósito de carbón puede significar que la mezcla
de combustible es muy rica o que la bujía no es la adecuada. El uso de combustible con plomo o los aditivos del aceite pueden provocar los depósitos de
ceniza. El autoencendio puede producirse si la bujía no es la adecuada.
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Filtro de aire
El filtro de aire normalmente es de gamuza y debe limpiarse regularmente con
agua y un poco de jabón y enjuagarlo con agua limpia. Se accede una vez quitamos la tapa.
1: Tapa; 2: Antefiltro; 3: Filtro; 4: Fondo del filtro.
Cordón de arranque
1: Abrazadera elástica. 2: Arandela. 3: Trinquete. 4: Caperuza.
5: Casquillo. 6: Tambor del cordón.
Mantener el cordón de arranque en condiciones.
Combustible
Mezcla apropiada
Cabezal aspiración combustible en condiciones
Normalmente se emplea una mezcla de combustible para accionar el motor,
compuesta de gasolina y aceite para motores. La calidad del combustible y la
relación de la mezcla influye en el funcionamiento y vida útil del motor. Se recomienda utilizar gasolina sin plomo de octanaje adecuado, mínimo de 90 RON
(Índice Octano Investigado). Utilizar únicamente aceite para motores de dos
tiempos. La relación de mezcla normalmente es de 1:50 (1 parte de aceite por
50 partes de gasolina).
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Boquillas
Los equipos motorizados de mochila pueden disponer de diferentes tipos de
boquilla acoplada a la lanza, para la salida del caldo de tratamiento. Las diferencias en su diseño tienen como objetivo modificar la pulverización, bien modificando el tamaño de gota producido o bien con el objetivo de poder dirigirla
hacia el lugar de tratamiento.
Podemos encontrarnos con boquillas, simples o dobles, en las que la salida del
caldo se realiza a través de un pequeño tubo biselado.
O pueden ir provistas de un deflector para aumentar la fragmentación del
caldo de tratamiento.
Este tipo de boquillas, sobre todo las más sencillas y las que presentan la salida
con un deflector transversal, pueden incorporar a la salida diferentes tipos de
tapa que permiten orientar el tratamiento (rejillas deflectoras).
Diferentes tipos de rejjllas en las tapas:
Existe un tipo de boquilla, las atomizadoras rotativas, que producen una micronebulización del caldo de tratamiento.
17
■ Regulación de la pulverización. Dosificación
Se definen a continuación los elementos a tener en cuenta al calcular la dosificación:
VOLAPL: volumen de aplicación del tratamiento fitosanitario por unidad de
superficie tratada.
Q: caudal que puede proporcionar el equipo de tratamiento, en litros por minuto. Este caudal dependerá del modelo utilizado y para dicho modelo, de la
apertura del orificio de salida del caldo, según posición de la pieza de dosificación colocada en la boquilla (ver características de la máquina).
VA: velocidad de avance en la realización del tratamiento, en metros por segundo.
AFC: anchura de tratamiento que permite el equipo, en metros.
En el esquema siguiente se puede ver la relación entre los factores que afectan
a la cobertura y dosificación de un tratamiento realizado con pulverizador de
mochila:
CONCENTRACIÓN
DE LA PULVERIZACIÓN
(DOSIS)
CANTIDAD
DE PRODUCTO
POR SUPERFICIE
VELOCIDAD
DE AVANCE
(VA)
ANCHURA DE
TRATAMIENTO
(AFC)
VOLUMEN APLICACIÓN
(VOLAPL)
CAUDAL DE
PULVERIZACIÓN
(Q)
TAMAÑO GOTA
Condiciones
atmosféricas
ANCHURA TRATADA
(AT)
Velocidad viento
NIVEL DE
DOSIFICACIÓN
Y UNIFORMIDAD
COBERTURA
VOLAPL (litros/m2) =
PORCENTAJE SUPERFICIE TRATADA
SOBRE EL TOTAL
(AT/AFC)
PÉRDIDAS
Convención, condiciones
ambientales locales.
Q (litros/minuto)
AFC (metros) x VA (metros/minuto)
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El volumen total de aplicación se obtendrá multiplicando el valor obtenido
VOLAPL por la superficie total que queramos tratar.
Si dividimos el total entre la capacidad del depósito del equipo, obtendremos el
número de depósitos necesarios.
Para saber la cantidad de plaguicida que debemos añadir a cada depósito, calculamos la cantidad de producto plaguicida necesario para la superficie total
a tratar de nuestra explotación, de acuerdo a lo indicado en la etiqueta. Esta
cantidad dividida entre el número de depósitos necesarios obtenido anteriormente nos da la cantidad a añadir a cada depósito.
Ejemplo: Supongamos un invernadero de 2.000 m2, utilizando una mochila
motorizada que nos da un caudal de 1,27 litros/min para la dosificación seleccionada, con una anchura de trabajo de 1 metro y una velocidad de avance al
realizar el tratamiento de 60 metros/min.
VOLAPL =
1,27 l/min.
1 m x 60 m/min
= 0,02116 litros/m2
Para 2.000 m2 necesitaremos: 0,02116 x 2000 = 42,33 litros.
Para una capacidad del depósito de 12 litros nos haría falta llenarlo el número
de veces siguiente:
42,33
= 3,5 veces
12
Supongamos que el fabricante recomienda una dosis de 1 litro/Ha de producto
de tratamiento. La cantidad necesaria para 2.000 m2 será 2.000/1.0000 = 0,2 litros.
Esta cantidad la tenemos que repartir entre el número de veces que llenamos el
depósito, con lo que la cantidad de producto a añadir por depósito, si no sobrepasa la concentración de producto fitosanitario en el caldo admitida, será:
0,2 litros
3,5 veces
=
200 ml
3,5
= 0,0571 = 57,14 ml de fitosanitario por cada depósito.
■ Mantenimiento de la mochila neumática
• Como en el caso de la mochila de pistón, deben mantenerse limpios, el depósito, los filtros, tanto el del depósito como el del motor, y no dejar restos de
producto del tratamiento anterior en el depósito.
• Debe comprobarse regularmente que la junta de la tapa no se ha deformado
ni degradado y que la admisión de aire localizada en el filtro del depósito no
se encuentra obturada.
• El buen estado de la llave de paso del plaguicida es imprescindible para que
no se produzcan fugas. En el caso de que éstas se produzcan, comprobar si
debe cambiarse.
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• En el caso de que se produzcan problemas de encendido, comprobar que la
bujía se encuentra en buen estado. En caso contrario limpiar los bornes y si
no fuese suficiente cambiar la bujía.
• Debe utilizarse con mucho cuidado si se utiliza para espolvoreo por el peligro
de que puedan producirse cargas electrostáticas y exista peligro de incendio.
PULVERIZADORES HIDRÁULICOS
Para el tratamiento en invernaderos se utilizan los pulverizadores hidráulicos
con manguera y disparador (o pistola). Los sistemas más utilizados son los que
hacen uso de un depósito y bomba conectada a la toma de fuerza del tractor y
las carretillas pulverizadoras, provistos de un motor de gasolina o eléctrico y de
una bomba de impulsión.
Pulverizadores hidráulicos con manguera y disparador (o pistola):
Básicamente podemos encontrar dos tipos:
• Carretillas pulverizadoras:
Manguera
Depósito
Pistola
Bomba
• Depósito equipado con una bomba accionada por la toma de fuerza del tractor y manguera de pulverización con disparador:
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■ Elementos
DEPÓSITO
Fabricados de material plástico los más utilizados son: los de polietileno (PE)
por sus buenas propiedades físicas y bajo coste, y el poliéster reforzado con
fibra de vidrio, de gran resistencia y con ciertas posibilidades de reparación,
aunque se realiza con mayor dificultad la limpieza de su interior.
La capacidad habitual de los depósitos utilizados en invernadero, en Bizkaia,
no suelen sobrepasar los 400 litros y en su mayoría son para los de tipo carretilla, de poliéster reforzado de fibra de vidrio, y para los que utilizan el accionamiento a la toma de fuerza del tractor de polietileno.
Poliéster
Polietileno
Indicador de nivel
El depósito debe llevar marcas de nivel de caldo de tratamiento sobre zonas
traslúcidas o indicadores mecánicos de flotador con marcador sobre el mismo.
Las marcas traslúcidas deben estar colocadas
de manera que se pueda controlar el nivel
de líquido mientras se realiza la operación
de llenado y con una graduación lo suficientemente precisa ya que en muchas ocasiones
se utiliza para dosificar el producto de tratamiento.
Diferentes tipos de indicadores
de nivel de líquido del depósito
21
Filtro llenado del depósito
La boca de llenado debe ser suficientemente amplia
y debe ir provista de un filtro que permita retener
las partículas grandes, que pueden entorpecer el
buen funcionamiento del equipo. La tapa realiza el
cierre estanco del depósito, por lo que debe llevar
una válvula que permita la entrada de aire en el
mismo a medida que éste se vacía.
Se aconseja que el depósito disponga en su parte
inferior una salida que permita el apurado del caldo
remanente y por tanto el vaciado total del mismo en la limpieza. La válvula de
desagüe debería estar dispuesta de manera que pueda accionarse a distancia,
para evitar salpicaduras que puedan alcanzar al aplicador.
Sistema de agitación
Es de gran importancia el sistema de agitación para conseguir una buena uniformidad en la mezcla del producto fitosanitario, sobre todo si dicho producto
resulta difícil de mezclar. Básicamente podemos encontrarnos con dos sistemas
de agitación:
Hidráulico:
Detalle
Agitador hidráulico
Desde arriba
Lateral
La agitación por el sistema hidráulico se realiza por la turbulencia
provocada por el líquido de retorno, que no ha sido pulverizado,
que se descarga sobre el fondo del
depósito para evitar la formación
de espuma.
Es necesario que el equipo asegure
un retorno de al menos el 5% de su
capacidad, expresado en L/min.
Frontal
Mecánico:
En el sistema de agitación mecánica, un
árbol con paletas, situado en el fondo del
depósito, realiza la agitación mediante giro
de las mismas a régimen reducido (100-200
rpm).
Sistema de agitación mecánica
22
En algunas ocasiones, caso de los pulverizadores neumáticos, se utiliza el efecto
de una salida de aire a presión, desde una conducción en el fondo del depósito,
que actúa de manera semejante al sistema de agitación hidráulica, pero con
mayor riesgo de que se produzca espuma en el caldo.
Hay que cuidar que la agitación no sea excesiva para no afectar a la calidad de
la mezcla y por lo tanto a la de la pulverización.
GRIFERÍA Y CONDUCCIONES
La grifería es el conjunto de válvulas, básicamente de apertura y cierre, que
regulan la alimentación, entre otras, de la manguera conectada al disparador y
que normalmente, en el caso de los invernaderos, son
de tipo manual. Cuenta además con algún sistema que
permite regular la presión de trabajo.
Detalle de la grifería
de un pulverizador
Manual
Eléctrico
MANÓMETRO
El manómetro nos indica, de manera continua, la
presión a la que se realiza la pulverización. Su medición interesa por la relación que existe entre el caudal pulverizado y la finura de la pulverización, esto
es, el tamaño de la gota producido, con la presión
del líquido que llega a la boquilla del disparador.
Permite además detectar cualquier problema que
se produzca en el circuito de pulverización.
El manómetro debe proporcionar una lectura suficientemente precisa, por lo que debe disponer
de una escala apropiada al intervalo de presiones
a los que se trabaje, y de acuerdo con la presión
máxima que pueda alcanzar la bomba.
Su mecanismo debe estar protegido por una membrana para evitar la entrada de líquido; la aguja indicadora debe estar bañada
de glicerina a fin de amortiguar las oscilaciones y el diámetro de su esfera superior debe ser como mínimo de 63 mm.
La lectura del manómetro indica la presión en el punto en el que está conectado, y que no se corresponderá exactamente con la presión en el extremo de
la manguera porque se produce una pérdida de presión debido a la longitud y
diámetro de la misma, que se debe tener en cuenta.
23
CONDUCCIONES
El material empleado en la manguera conectada al disparador debe ser adecuado para soportar la presión máxima
de trabajo y además ser resistente a los productos de tratamiento que puedan utilizarse tanto a la abrasión como
a la corrosión. Normalmente se emplean tuberías a base
de polietileno armado.
La tubería debería llevar marcado de forma legible la
marca del fabricante, la presión nominal, el diámetro exterior nominal, espesor, fecha de fabricación, material y designación, tipo de
fluido interno y número de la norma.
LA BOMBA
Las bombas que fundamentalmente se utilizan en estos sistemas son de dos tipos:
Bombas de membrana y de pistón-membrana
Diafragma
La bomba de membrana o de diafragma utiliza una membrana flexible para
impulsar el líquido mediante un movimiento alternativo. Esta membrana debe
ser resistente a la agresión química si bien con el tiempo es necesaria su sustitución como consecuencia tanto del desgaste como por la pérdida de flexibilidad.
Las bombas de membrana utilizadas normalmente son de dos cuerpos, esto es,
llevan dos diafragmas, aunque pueden disponer de tres o mas cuerpos colocados radialmente, de esta manera se intenta uniformizar el caudal, al evitar los
impulsos de una sola, siempre que se dispongan en posiciones opuestas.
Suelen disponer en muchos casos de un calderín con en objeto de que la pulverización sea uniforme y no a impulsos.
Válvula
Membrana
Calderín
Cigueñal
Las bombas denominadas de pistón-membrana son similares a las de membrana con la diferencia de que la membrana actúa por el empuje de un pistón
que se mueve en un pequeño cilindro.
En general este tipo de bombas están recomendadas para trabajar a presiones
bajas, normalmente inferiores a 20 bares aunque dependerá del fabricante.
24
Bombas de pistón
Las bombas de pistón se basan en el movimiento alternativo de un pistón en el
interior del cilindro que tiene en el extremo dos válvulas montadas en sentidos
opuestos, produciéndose una entrada de líquido del depósito, que es después
impulsado hacia la manguera de tratamiento. El intervalo de presiones de trabajo es superior al de la bomba de membrana, normalmente superiores a los 50
bar, y pueden tener uno, dos o tres pistones.
Regulador
Pistones
Resumen características de las bombas
Pistón
Rango de presiones
Caudal (l/min.)
Coste
Desgaste
0-80 bar
10-300
Alto
Muy bajo
Diafragma o membrana
10–50 bar
10-300
Medio-Bajo
Bajo
Pistola o Disparador
El último elemento utilizado es la pistola o disparador que nos permite controlar el ángulo de pulverización.
Dentro de las pistolas tenemos fundamentalmente de dos tipos, de pomo y de
gatillo que pueden llevar o no turbo que actúa como protector de la boquilla.
25
La pistola puede tener varias posiciones que permiten una mayor o menos
apertura del chorro de pulverización y en consecuencia una mayor o menor
cobertura de tratamiento y un menor o mayor alcance.
Diferentes ángulos de salida del chorro de pulverización.
■ Regulación de la pulverización. Dosificación
Para el cálculo de la dosificación podemos hacer las mismas consideraciones
que las indicadas para el caso de las mochilas, esto es, el volumen de caldo por
superficie VOLAPL dependerá de:
VA: Velocidad de avance de la persona que realiza el tratamiento.
AFC: Anchura de tratamiento que variará en función del ángulo de salida del
chorro de pulverización.
Dp: Dosis del producto (g/ha, kg/ha, l/ha)
Cp: Concentración del producto en el caldo (g/l, kg/l, l/l)
Ø: Diámetro de la gota producida en la pulverización (micras)
La aportación de plaguicida será la indicada en la etiqueta, en la que debemos
distinguir entre:
1. La dosis de producto por superficie recomendada por el fabricante; normalmente en g/Ha, Kg/Ha, o l/Ha.
2. La concentración del producto en el caldo a preparar recomendada por el
fabricante, normalmente en g/l, Kg/l, o l/l.
Supongamos que la etiqueta aconseja aportar 0,5 l/Ha para realizar el tratamiento y que la concentración del producto debe ser de 90cc./hl, esto es, 0.09
litros cada 100 litros de caldo. El volumen de caldo necesario será:
VOLAPL =
Dp (Dosis del producto)
Cp (Concentración del producto)
=
0,5 l/Ha
0,09 l/100l
= 555,5 l/Ha
Lo que significa que para aportar los 0,5 l/Ha de producto plaguicida debemos
utilizar un volumen de caldo de 555,5 litros. Si el depósito del equipo de tratamiento fuera de 100 litros, significa que debemos llenarlo 555,5 /100 = 5,55
veces.
Por cada depósito de 100 litros aportaremos 0,009 litros del producto plaguicida.
26
La cantidad de producto en cada caso se aumentará o reducirá en función de la
superficie a tratar. En el caso de un invernadero con una superficie de 3000m2,
por ejemplo, la cantidad de caldo para el caso anterior sería:
555,5 l/Ha x 0,3 Ha = 166,65 litros de caldo.
y la cantidad de producto:
0,5 l/Ha x 0,3 Ha = 0,15 litros.
de manera que llenaríamos un depósito con 100 litros, al que añadiríamos 90
centímetros cúbicos de producto y otro con 66,65 litros al que añadiríamos 60
centímetros cúbicos de producto plaguicida.
Si medimos el caudal de pulverización del equipo, con una probeta o un recipiente graduado, y calculamos la velocidad de paso podemos calcular el volumen de pulverización, tal y como se resume a continuación:
Caudal de pulverización (mililitros/segundo)
––––––––––––––
Qequipo
Velocidad de paso (metros/segundo)
––––––––––––––
Vpaso
Anchura pulverización (centímetros)
––––––––––––––
At
VOLUMEN PULVERIZACIÓN (litros/m2) =
Qequipo
Vpaso x At
La anchura de tratamiento dependerá del ángulo de salida del chorro de pulverización y de la distancia a la planta.
Para un ángulo de 45°, que suele corresponder con la posición de chorro
abierto, y una distancia de 1 metro, cubrimos una anchura de 83 centímetros.
Para un ángulo de 5°, que suele corresponder con la posición de chorro cerrado,
y una distancia de 1 metro, la anchura cubierta es de 17,5 centímetros.
El volumen calculado por metro cuadrado puede contrastarse con el indicado
en la etiqueta del producto a fin de evitar superar la dosis recomendada. Si ésta
es superada deberíamos modificar la velocidad de paso a fin de ajustar dicho
volumen.
■ Mantenimiento de los pulverizadores hidráulicos
• Filtros: Es importante la limpieza de los filtros de aspiración de la bomba y del
de entrada del depósito después de cada tratamiento, así como del propio
depósito, a fin de evitar incrustaciones y mezcla de productos.
• Bomba: Vigilar el nivel de aceite y en el caso de que tenga calderín, caso de
las bombas de membrana, revisar que tenga una presión adecuada en general no superior a 3 bar.
• Manómetro: Revisar que presente glicerina y que la aguja no presente fuertes
oscilaciones al realizar el tratamiento.
27
• Conducciones: No deben estar agrietadas y por supuesto no deben tener
fugas. Utilizar un tubería de sección adecuada. Se recomienda una sección
mínima interior de 8 mm.
• Disparador: Mantener limpia la boquilla pero sin utilizar elementos que puedan afectar al orificio de salida ni métodos que pongan en contacto directo al
aplicador con la misma, esto es, evitar limpiarla soplando con la boca.
En cuanto a la dosificación, podemos utilizar un criterio similar al indicado para
pulverizadores neumáticos de mochila.
SISTEMAS DE NEBULIZACIÓN ELECTRÓNICA
DE ULTRA BAJO VOLUMEN
Este sistema utiliza una técnica de pulverización neumática con aire comprimido que se conoce también como nebulización en frío y es utilizado en los
invernaderos para realizar tratamientos de ultra bajo volumen.
ULV sistemas de nebulización electrónica de Ultra Bajo Volumen
El sistema de nebulización produce una gota muy fina en un espectro de 5 a
15 micras de diámetro, formando una niebla que se dispersa en los invernaderos gracias a la acción del ventilador o ventiladores propios del equipo que
cuenta, según modelo utilizado, con uno o dos ventiladores normalmente. Dispone de un depósito de caldo con una capacidad de entre 10 a 25 litros, de manera que el caldo pasa a través de un conducto a la boquilla de pulverización
para ser dispersado por la acción del ventilador.
Este sistema utiliza caldos de alta concentración, por lo que es importante que
el tamaño de la gota sea lo suficientemente pequeño a fin de no tener problemas de fitotoxicidad. No obstante puede haber productos cuya fitotoxicidad no
los hace recomendables para ser utilizados con esta técnica, por lo que se hace
necesario en algunos casos realizar pruebas previas.
Otro aspecto a tener en cuenta, en el caso de utilizar coadyuvantes, es el efecto
que puede producir en el funcionamiento de la boquilla por problemas de obturaciones.
28
Para realizar el tratamiento se recomienda que la nebulización no incida directamente sobre paredes, estructura, plantas o materiales. Asimismo se recomienda guardar una distancia mínima de 8-10 metros y orientar el equipo de
manera que la pulverización se realice por encima del nivel de las plantas.
Estos equipos cuentan normalmente con un sistema de control del funcionamiento del equipo electrónico, de manera que permita al usuario programar las condiciones de tratamiento sin necesidad de atención personal.
Este programador permite controlar el tiempo de tratamiento, la agitación
del caldo, el ventilador o la limpieza del equipo, si dispone de sistema de
autolimpieza.
El depósito de caldo suele contar con un agitador, normalmente de tipo mecánico, para favorecer la mezcla.
Para impulsar el aire que llega a la boquilla, el equipo cuenta con un compresor
que es utilizado también para realizar las operaciones de autolimpieza de la
boquilla, al mover la aguja de que dispone.
Filtro de aire
Compresor del nebulizador UBV
■ Regulación de la pulverización. Dosificación
Estos equipos se utilizan habitualmente colocándolos en el centro o en la
puerta del invernadero durante el tiempo necesario para distribuir la dosis de
materia activa necesaria. En algunos casos, a fin de mejorar la distribución del
producto, se colocan ventiladores intermedios.
Los datos necesarios para la regulación de la pulverización son:
Volumen necesario para realizar la aplicación en litros/m2: VOLAPL
Superficie a tratar de invernadero en m2: St
Volumen de caldo necesario en litros/m2: VOLCAL
Dosis del producto en litros/Ha: Dp
Concentración del producto en el caldo en litros/hl: Cp
Dosis de coadyuvante en litros/Ha o en cc/hl de caldo: Dad
Cantidad de coadyuvante en litros: Qad
Cantidad de agua en litros/Ha: Qa
Caudal de paso por la boquilla (litros/minuto): q
Tiempo necesario para realizar la aplicación en minutos: T
Para el cálculo del volumen de aplicación necesitamos saber el volumen de
caldo y de coadyuvante necesario por unidad de superficie, para lo que acudimos a la etiqueta de los productos utilizados.
29
Calculamos el volumen de caldo necesario VOLCAL dividiendo la dosis de producto Dp entre la concentración de éste en el caldo Cp y multiplicando el resultado por la superficie del invernadero St:
VOLCAL (Litros) =
Dp (L/Ha) x 100
Cp (L/Hl) x 10.000
x St (m2)
La cantidad de agua Qa necesaria se obtiene restando al volumen de caldo
VOLCAL la cantidad de producto plaguicida utilizada:
Qa = VOLCAL =
Dp (L/Ha) x St (m2)
10.000
En el caso de que sepamos previamente la cantidad de agua necesaria para realizar el tratamiento Qa, calculamos la cantidad de producto necesario, según lo
indicado en la etiqueta del producto, y la sumamos al volumen de agua para
obtener el volumen de caldo.
La cantidad de coadyuvante necesaria, si la dosificación viene en litros/Ha, se
obtiene multiplicando la dosis por la superficie de invernadero:
Dad (L/Ha) x St (m2)
Qad (litros) =
10.000
y si viene en cc/hl de caldo, multiplicando la dosis por el volumen de caldo
VOLCAL obtenido anteriormente:
Qad(litros) =
VOLCAL x Dad(cc/Hl)
100.000
El volumen de aplicación será el resultado de la suma de ambos volúmenes, el
de caldo y el de coadyuvante:
VOLAPL (litros) = VOLCAL (litros) + Qad (litros)
El tiempo necesario para realizar la aplicación se calcula dividiendo el volumen
total de aplicación obtenido entre el caudal de paso por la boquilla q:
T (minutos) =
VOLAPL (litros)
q (litros/minuto)
30
■ Mantenimiento de los equipos
de ultra bajo volumen
El mantenimiento del equipo requiere la limpieza frecuente de la boquilla, los
ventiladores y rejillas. Los restos de nebulización, debido sobre todo a polvos
mojables, disminuyen la velocidad del aire y las revoluciones del motor del
ventilador, al depositarse en las aspas y paredes del cabezal de la boquilla, perdiendo alcance.
El compresor lleva incorporado un filtro de aire que debe limpiarse regularmente con agua y un poco de jabón y enjuagarlo con agua limpia. Una vez seco
se coloca de nuevo.
Se debe comprobar el funcionamiento correcto del agitador mecánico, responsable de que la mezcla se efectúe homogéneamente. En caso de que no funcione, comprobar el correcto estado del fusible correspondiente.
Las conducciones de aire y caldo no deben presentar fugas; por lo tanto, comprobar su estado regularmente y cambiarlos si presentan grietas o signos evidentes de degradación.
Se debe comprobar también el estado de las conexiones eléctricas así como el
de los cables, de manera que no existan zonas sin un correcto aislamiento.
El equipo debe conectarse a la red eléctrica para su funcionamiento y en ocasiones, bien por irregularidades en el suministro o por otras razones, puede
que el equipo se vea afectado, por lo que debemos cuidar que los cables y las
protecciones eléctricas estén en perfecto estado. En caso de averías frecuentes,
puede ser recomendable el uso de un estabilizador de corriente.
Un aspecto que debemos cuidar es que en los conductos de aire y caldo no se
produzcan roturas por roce con el chasis del equipo. Si así ocurriera, deberemos
proteger la zona de contacto para evitar la aparición de fugas.
Cuidar los puntos de contacto de los conductos
31
EQUIPOS HIDRONEUMÁTICOS
Son pulverizadores de chorro transportado, esto es, unen a la presión hidráulica, producida por la bomba, una corriente de aire a gran velocidad producida
por un ventilador cuya función es el transporte de las gotas hasta el objetivo.
Los atomizadores que podemos encontrar en Bizkaia pueden clasificarse, atendiendo al modo de arrastre y al modelo de ventilador, en:
Forma de transporte
– Suspendido
– Arrastrado
Ventilador
– Axial
– Radial
■ Elementos
En lo que se refiere a los diferentes elementos de los pulverizadores hidroneumáticos, se hacen las mismas consideraciones que las indicadas para los pulverizadores hidráulicos con pistola.
DEPÓSITO
Fabricados como en el caso de los pulverizadores con disparador bien de polietileno o bien de fibra de vidrio. Predominan los depósitos de polietileno, a diferencia de los de poliéster en los pulverizadores tipo carretilla, con capacidades
normalmente superiores a los 300 litros. Los más habituales, al ser la mayoría
de tipo suspendido, son los de 400 litros. Para los de tipo arrastrado las capacidades pueden ser de 2.000 litros o superiores. La capacidad del depósito debe
ser un 5% superior a su capacidad nominal.
El indicador de nivel debe ser visible desde la posición del conductor y perfectamente legible.
Los sistemas de agitación más comunes, como en el caso
de los vistos para las mangueras con pistola, son de dos
tipos: mecánicos e hidráulicos, siendo estos últimos los
más comunes.
Agitador hidráulico
32
LOS FILTROS
Además del filtro de llenado del depósito, similares al de los pulverizadores
hidráulicos, en el circuito hidráulico nos podemos encontrar con el filtro de aspiración de la bomba y los sectoriales a los arcos portaboquillas. Se encargan
de retener las partículas y las impurezas que pueden contener el caldo de pulverización y de esta forma evitar obstrucciones en el circuito, especialmente en
las boquillas, además de evitar el desgaste de la bomba.
Para los filtros se utilizan superficies filtrantes de malla con materiales como el acero inoxidable o el plástico, normalmente. La capacidad de una malla se define por el número de mesh que nos indica el número
de orificios por pulgada lineal, esto es, el número de
orificios por cada 2,54 centímetros.
El número de mesh nos indica el número de orificios y
no su tamaño, pues éste varía en función del material
utilizado debido al grosor de los hilos empleados.
Para un mismo número de mesh, las mallas de acero inoxidable presentan orificios más grandes que los de plástico al ser los hilos de acero más finos. Cuanto
mayor sea el número de mesh, menor será el tamaño del orificio de la malla.
Mesh
Tamaño de orificios (mm)
16
30
50
80
100
200
1,10
0,53
0,30
0,18
0,15
0,08
33
La primera filtración se realiza a nivel de la boca de llenado del depósito y se
conoce como colador o espumadera, con un tamaño de malla de 1 mm de luz
aproximadamente y una gran superficie de filtrado, con el fin de retener las
partículas gruesas. La segunda filtración se realiza normalmente entre el depósito y la bomba de impulsión, a fin de protegerla, y la tercera después de la
bomba a fin de evitar obstrucciones en las boquillas. Estos filtros colocados antes y después de la bomba, deben ser limpiados con relativa frecuencia, esto es,
después de cada tratamiento, a fin de evitar impurezas e incrustaciones.
Los denominados filtros autolimpiantes también es preciso lavar cada cierto
tiempo para evitar la formación de incrustaciones.
SISTEMA DE REGULACIÓN
Debe poseer un control independiente izquierda derecha. Los tractores con cabina no deben colocar el
sistema de regulación en el interior por seguridad del
conductor en caso de derrame. Si no se posee cabina,
deberán ir protegidas para evitar que el conductor
pueda contaminarse en caso de fuga.
CONDUCCIONES
Se hacen las mismas indicaciones que para los pulverizadores hidráulicos, esto
es, deben ser adecuadas para la presión a la que deben trabajar, por lo que deben ir correctamente marcadas, y de material adecuado.
Debe comprobarse regularmente el estado de las conducciones a fin de observar si se aprecia envejecimiento, grietas u obstrucciones, así como el estado de
las juntas en las conexiones.
LA BOMBA
Normalmente son de tipo membrana de tres cuerpos, aunque
podemos encontrar también de
pistón de tres pistones.
Las bombas de pistón son de tipo
volumétrico, esto es, a un determinado régimen de funcionamiento,
el caudal producido es prácticamente constante e independiente
de la presión de trabajo. En las de
membrana en cambio el caudal tiende a disminuir cuando la presión aumenta,
aunque presentan gran robustez y una buena relación calidad/precio.
34
MANÓMETRO
El manómetro controla la presión
de trabajo en la pulverización por lo
que debe tener un rango adecuado a
las presiones a las que se trabaje.
Podemos encontrar modelos de escala
normal, de escala logarítmica en los
que la resolución de la escala para presiones más bajas es mayor que para presiones
altas, o integrados en un cuadro eléctrico. En cuanto a sus características, se debe
indicar lo mismo que para el caso de los pulverizadores hidráulicos con pistola, deben tener un diámetro no inferior a 63 mm, escala adecuada y la aguja indicadora
debe estar bañada de glicerina y resolución mínima de 1 bar para presiones de trabajo entre 5 y 20 bar y de 2 bar para presiones de trabajo superiores a 20 bar.
VENTILADOR
Los más empleados son los de flujo axial. Su elemento principal es una hélice
con un determinado número de palas o álabes, de 6 a 16 según modelos, que
pueden ser intercambiables o fijas y de ángulo regulable. El ventilador suele
trabajar en un régimen entre las 1.800 y 3.500 revoluciones por minuto, por
lo que se requiere un multiplicador de velocidad entre la toma de fuerza y el
ventilador. Puede tener una transmisión única o variable, normalmente con dos
marchas, pero siempre debe contar con una posición neutra (punto muerto).
En la imagen puede observarse detalle de la pieza para
colocar el ventilador en posición de punto muerto en un
ventilador con marcha única.
Debe estar convenientemente lubricada y mantenida en
condiciones a fin de que funcione correctamente.
En la imagen de la izquierda puede observarse la situación de la palanca de cambio de marcha en diferentes
modelos de atomizador, lo que permite variar el número de revoluciones del ventilador, en lento y rápido.
La palanca tiene una posición, punto muerto, en la que
el ventilador no gira.
Debe hacerse el cambio de marcha con el tractor parado
o comprobando que la toma de fuerza no esté insertada
y por lo tanto el cardan no esté en rotación.
El aire puede ser orientado mediante la utilización de deflectores que permiten a una distribución más uniforme.
Según el modo de orientar la corriente de aire tenemos diferentes tipos de atomizadores que nos dan una distribución característica del sistema utilizado.
Dirección del aire según orientación y tipo
de deflectores utilizados
35
A continuación se hace un breve resumen de los caudales de aire y características de la bomba utilizada en los diferentes modelos de pulverización con ventilador que podemos encontrar.
BOQUILLAS
Son las encargadas de realizar la división y emisión del caldo de tratamiento
en gotas finas. Determinan el tamaño de gota producida, su uniformidad y el
caudal emitido.
Las boquillas predominantes son de tipo
cerámico de turbulencia, cono hueco.
Normalmente van en portaboquillas
dobles, esto es, llevan dos boquillas que
suelen ser del mismo tipo, pero con secciones del orificio de salida diferentes,
de 1,2 y 1,5 mm habitualmente.
La limpieza de las boquillas nunca
debe realizarse soplando o utilizando materiales que pueden
afectar el orificio de salida. Se
debe utilizar aire a presión o en
su defecto un cepillo adecuado
que no afecte a la cerámica. Una
ligera variación en la sección de
salida afecta a las características
de la boquilla en cuanto a caudal
y tamaño de gota producido.
36
Desgaste de las boquillas
En la figura puede apreciarse este desgaste utilizando un comparador óptico,
así como la variación en la forma de distribución.
Las boquillas desgastadas y dañadas producen una distribución irregular; en el
primer caso, el chorro se concentra en la salida y, en el segundo caso, la pulverización es muy irregular, mucho en un lugar y poco en otro.
El uso de un palillo de dientes de madera puede deformar el orificio de salida.
Comparando el caudal de una boquilla nueva con una vieja se sabe que es necesaria su sustitución cuando la diferencia de caudal es superior al 10%.
■ Distribución de la pulverización. Dosificación
Para realizar una buena aplicación con el atomizador se debe:
• Seleccionar el tipo de boquilla adecuada.
• Trabajar a la presión adecuada.
• Tener equilibrado el caudal de aire y de caldo pulverizado por las boquillas en
el lado izquierdo y derecho:
Se debe regular el circuito neumático, esto
es, el ventilador y deflectores, y el caudal
de caldo por las boquillas correctamente de
manera que el caudal de aire y de líquido a
ambos lados, izquierdo y derecho, sea de un
50±5% del caudal total.
Distribución simétrica aire/líquido
37
Para los pulverizadores hidroneumáticos se recomienda trabajar con presiones
entre 7 y 15 bares, no debiendo superar en cualquier caso los 20 bar. En el caso
de que se quiera aumentar el caudal de caldo pulverizado, la recomendación es
la de aumentar la sección del orificio de salida de la boquilla, seleccionando la
boquilla adecuada.
El caudal necesario por boquilla puede calcularse utilizando la siguiente expresión:
VT (L/Ha) =
Q (L/min) x 600
L (m) x v (km/h)
VT: volumen aplicado por hectárea.
Q: caudal de salida por el conjunto de boquillas
utilizadas.
L (m): anchura de trabajo.
V (km/h): velocidad de trabajo.
Conociendo el volumen de aplicación por hectárea (VT), la velocidad del tractor a la que hacemos el tratamiento (V) y la anchura de la calle entre hileras
de plantas, calculamos el caudal total de salida en las boquillas utilizando la
siguiente expresión:
Q (L/min) =
VT (L/Ha) x L (m) x v (Km/h)
600
La velocidad del tractor puede calcularse midiendo el tiempo que se tarda en
recorrer una distancia determinada. La velocidad habitualmente recomendada
se encuentra entre 4 y 7 km/h.
V (km/h) =
Distancia (m)
Tiempo (s)
x 3,6
Obtención de la velocidad de tratamiento del tractor
El caudal que debe salir por cada boquilla se obtiene dividiendo el valor
Q (L/min) obtenido entre el número N de boquillas empleadas:
Q boquilla (L/min) =
38
Q (L/min)
N
Identificación de boquillas
Una vez obtenido el caudal por boquilla seleccionaremos la más adecuada utilizando la tabla del fabricante, donde se identifica claramente el caudal que
aporta una boquilla, para una sección del orificio de salida conocida, según la
presión utilizada.
Para la boquillas construidas en kematal (polímero/termoresina/POM), un polioximetileno, o de cuerpo plástico, si no se dispone de la tabla oportuna, se puede utilizar
como referencia el código de colores, según NORMA ISO, que indica el caudal emitido en l/min. Para las de tipo metálico la identificación del caudal y ángulo de tratamiento se indica mediante una numeración impresa en la salida de la boquilla.
El uso del código de colores puede no servir para según que tipo de boquilla empleemos. Se recomienda en su lugar el uso de las tablas suministradas por el fabricante, lo que nos permitirá determinar, para la presión de trabajo utilizada, el
caudal, en litros por minuto, de la boquilla seleccionada, así como el caudal total,
en función de la velocidad de avance del tractor, que emite por hectárea.
Tabla de boquillas
Código
identificación
Tamaño recomendado de
malla del filtro de la boquilla
Código Presión Caudal
bar
L/min
2
0,48
80015
2,5
0,54
verde
3
0,59
100
4
0,68
2
0,65
8002
2,5
0,72
amarillo
3
0,79
50
4
0,91
2
0,96
8003
2,5
1,08
Azul
3
1,18
50
4
1,36
2
1,29
8004
2,5
1,44
Rojo
3
1,58
50
4
1,82
4
144
162
177
204
195
216
237
273
288
324
354
408
387
432
474
546
Presión de trabajo
39
Distancia entre boquillas = 50 cm
Velocidad en km/h
6
8
10
15
20
96
72
57,6
38,4
28,8
108
81
64,8
43,2
32,4
118
88,5
70,8
47,2
35,4
136
102
81,6
54,4
40,8
130
97,5
78
52
39
144
108
86,4
57,6
43,2
158
118,5
94,8
63,2
47,4
182
136,5
109,2
72,8
54,6
192
144
115,2
76,8
57,6
216
162
129,6
86,4
64,8
236
177
141,6
94,4
70,8
272
204
163,2
108,8
81,6
258
193,5
154,8
103,2
77,4
288
216
172,8
115,2
86,4
316
237
189,6
126,4
94,8
364
273
218,4
145,6
109,2
Caudal a la presión indicada
Litros por hectárea
■ Efectos de la pulverización de equipos hidroneumáticos
Los equipos hidroneumáticos, sobre todo los de tipo convencional, presentan
gran dificultad en controlar las gotas de pulverización generadas. Las pérdidas
por deposición en el suelo, así como las producidas por deriva, hacen que el
tratamiento pierda en eficacia tanto por el porcentaje que representan sobre el
total del caldo utilizado como por la falta de uniformidad en su deposición en las
diferentes zonas de la planta, esto es, parte superior, inferior, exterior e interior.
Las gotas demasiado pequeñas pueden presentar los siguientes inconvenientes:
• Evaporarse más fácilmente.
Influencia de la humedad y temperatura en la evaporación
de las gotas para una altura de caída H
• Penetrar más difícilmente en el interior de la planta.
• Problemas de deriva con viento: las gotas son arrastradas y no se depositan
sobre la planta, el tratamiento es menos eficiente por pérdida de producto y
se puede afectar a los cultivos vecinos.
Las gotas demasiado gruesas presentan los inconvenientes siguientes:
• Suponen un alto porcentaje del total del caldo utilizado.
• Presentan un bajo recubrimiento con lo que el tratamiento pierde en eficacia.
• Tienen problemas de deslizamiento y consiguiente pérdida por deposición en
el suelo.
40
En la siguiente tabla se muestra la distancia recorrida por las gotas, antes de
caer al suelo, desde una altura de 2 m y una velocidad del viento de 10 km./h,
incrementándose a medida que disminuye el tamaño de la gota.
Φ GOTAS (µm)
DISTANCIA A LA DERIVA (m)
10
25
50
75
100
125
150
175
200
225
250
275
300
325
350
375
400
425
450
475
500
17.369
2.779
694
308
173
111
77
56
43
34
27
22
19
16
14
12
10
9
8
7
6
Otro problema añadido es el del impacto ambiental que se produce por contaminación difusa, afectando a la atmósfera, al suelo y a las aguas superficiales y
subterráneas si existen cerca cursos de agua.
Impacto ambiental producido por la deriva y pérdidas en el suelo
41
En consecuencia, una buena calibración del equipo, tanto de los caudales de
líquido por la boquilla como del aire producido por el ventilador, nos puede
permitir reducir el impacto ambiental manteniendo la eficacia del tratamiento.
El desarrollo de nuevas boquillas para reducir la deriva, como son las de inyección de aire o las denominadas de “baja deriva”, o la utilización de sistemas de
ventilación más apropiados, pueden ayudar también a minimizar las pérdidas
por deposición en suelo y deriva.
En la siguiente tabla puede apreciarse la diferencia de comportamiento comparativo de dos sistemas de atomización diferentes; por un lado, el sistema clásico
y, por el otro, la utilización de deflectores verticales.
BOQUILLAS DE
BAJA DERIVA
RECUPERACIÓN (%)
52-73
82
COEFICIENTE DE
VARIACIÓN (%)
24-35
20
DERIVA (%)
20-42
9
DEPOSICIÓN
EN EL SUELO (%)
5-10
9
Los atomizadores de tipo clásico presentan problemas de deriva importantes
y cierta tendencia a sobredosificar la parte baja de la planta aunque tienen la
ventaja de que se adaptan a todo tipo de plantación.
Los atomizadores con sistemas deflectores verticales permiten una distribución
vertical más uniforme y tienen menores problemas de deriva.
Cuando el ventilador disponga de deflectores, normalmente deben colocarse
de manera que la distribución obtenida de la salida de aire, en el lado izquierdo y en el derecho, sea la misma, no debiendo existir entre ambos lados
una desviación del caudal de aire mayor al ±10%.
42
■ Mantenimiento del equipo hidroneumático
1. Indicador de nivel del depósito
El indicador de nivel de depósito debe ser perfectamente legible desde la cabina del conductor, por lo
que debe mantenerse limpio y en buen estado.
Comprobar que la lectura que ofrece el indicador es
fiable y que no hay fugas.
Llenar el depósito siempre a través del filtro de la
tapa.
2. Filtro y tapa depósito
El filtro debe encontrarse en buen estado, limpio y sin
roturas.
Conviene limpiarlo después de cada tratamiento.
Comprobar el buen funcionamiento de la válvula de
respiradero en la tapa.
43
3. Filtro aspiración de la bomba
Se debe limpiar el filtro una vez terminado el tratamiento. Asegurarse al colocar el filtro que la junta tórica de la tapa se encuentra bien colocada y en buen
estado, así como la junta del tapón.
El tapón del filtro, cuando se retira, cierra el circuito de caldo a la bomba y permite quitar la tapa sin que salga líquido del depósito.
4. Filtros sectoriales
Los filtros sectoriales que se colocan para los
arcos de boquillas también deben limpiarse regularmente, incluso los autolimpiables, a fin de
evitar incrustaciones, que pueden ser más acentuadas cuando se utiliza sulfato de cobre.
5. Regulador y manómetro
Comprobar el buen estado del regulador de presión y
que las llaves sectoriales izquierda y derecha funcionan
bien y de forma independiente.
Comprobar que el manómetro tiene glicerina y que la
aguja no presente oscilaciones, en cuyo caso podría significar que la presión en el calderín, para las bombas de
membrana, es baja.
44
6. Nivel de aceite y presión en el calderín
Se debe comprobar el nivel de aceite de la
bomba y rellenarlo, con el aceite adecuado, en
caso necesario.
Si el aceite aparece mezclado con agua y como
blanquecino puede ser porque entra en contacto con el aceite. En el caso de bombas de membrana esto puede indicar que
la membrana se encuentra rota y hay que sustituirla.
La función del acumulador hidroneumático, también conocido como calderín,
es la de procurar que el caudal impulsado por la bomba sea lo más uniforme
posible y que no vaya a impulsos. Para ello debe tener aire a la presión adecuada que comprobaremos utilizando la válvula, similar a la de los neumáticos
de un vehículo, de que dispone.
En caso necesario, se debe inyectar aire en el calderín, utilizando una bomba
de aire. Se debe evitar introducir una presión excesiva en el acumulador que
pudiera dañarlo, por lo que se deberán seguir las indicaciones del fabricante en
cuanto a los valores máximos de presión permitidos.
Como valor de referencia, para el caso de una bomba capaz de trabajar con
presión máxima de 50 bar, el acumulador hidroneumático suele tener una presión de 3 bar.
7. Protección en poleas, eje libre y toma de fuerza del tractor
Los elementos de unión del “árbol cardan” de transmisión de potencia deben
llevar siempre una protección, utilizando
para ello un sistema homologado.
Cuando éste lleve cadenilla, que hace
que la protección no gire cuando lo hace
el eje, debe restituirse en caso de rotura.
Deben protegerse igualmente las poleas
y, en su caso, el eje libre de la bomba.
Las condiciones de seguridad deben
mantenerse siempre, no utilizar las protecciones como punto de apoyo y cambiarlas si están deterioradas.
45
8. Ventilador
Se debe comprobar el buen estado de las
rejas de protección, que los álabes del ventilador no estén rotos, y lubricar correctamente los elementos necesarios.
Se deben comprobar el estado de los deflectores así como el buen funcionamiento
de la palanca de cambio de marcha.
El cambio de marcha debe realizarse siempre con el tractor parado.
Los ventiladores con marcha única deben
mantener correctamente lubricada la pieza
que permite poner en punto muerto el
ventilador.
9. Boquillas
Se debe comprobar regularmente que las
boquillas no se encuentran obstruidas y, en
el caso de que sí lo estén, no emplear elementos que puedan dañarlas.
El desgaste se puede comprobar midiendo
cada cierto tiempo el caudal emitido, comparándolo con el obtenido anteriormente,
para ver si aumenta el caudal, en cuyo caso
habrá que cambiar la boquilla.
Si tiene dispositivo antigoteo, debe revisarse que no tenga fugas.
10. Conducciones
Revisar el estado de todas las conducciones
del circuito de pulverización. No deben estar agrietadas ni tener rozaduras y en caso
de fugas, envejecimiento o presencia de
obstrucciones se deben cambiar.
46
11. Limpieza del equipo
Después de cada tratamiento se debe proceder al vaciado total de la cuba y de los conductos para seguidamente enjuagarlos con agua
y limpiar los filtros.
Para proteger de las heladas se procede de
forma similar, vaciando completamente todo
el circuito tras la limpieza.
Se debe realizar regularmente la limpieza interior del equipo y la exterior, en lugar adecuado, tanto del depósito como de
los arcos de boquillas y del ventilador.
12. Mantenimiento general
Las partes metálicas deben revisarse regularmente y deben ser repintadas en
caso necesario después de ser tratadas
con un antioxidante.
Lubricar el eje de la bomba y del multiplicador del ventilador y en general los
elementos dotados de movimiento de
rotación. Tener cuidado de que la grasa
utilizada no entre en contacto con las
conducciones de caucho.
Comprobar el estado de las juntas tóricas, que deben cambiarse si se observan
que presentan signos de deterioro.
Comprobar las conducciones y las uniones para detectar la presencia de fugas.
En los períodos de tiempo en los que
la máquina no sea utilizada, deberá ser
alojada en un espacio cubierto y aislada
del suelo mediante calces o soportes de
madera.
47
PROGRAMA DE REVISIÓN DE MAQUINARIA
DE TRATAMIENTOS FITOSANITARIOS
Y EQUIPOS DE PROTECCIÓN PERSONAL
II - Maquinaria de Tratamientos Fitosanitarios:
Tipos, Calibración y Mantenimiento
Bizkaiko Foru
Aldundia
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Nekazaritza Saila
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Diputación Foral
de Bizkaia
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Departamento de Agricultura
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