Módulo I: Contaminación Ambiental

Master en Ingeniería Medioambiental y Gestión del Agua 2007/2008
Módulo I: Contaminación Ambiental
RESIDUOS INDUSTRIALES
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de 1987 y Reales Decretos).
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RESIDUOS INDUSTRIALES
Sumario
INTRODUCCIÓN
LEGISLACIÓN:
- Generalidades
- Ley 20/86 Básica de Residuos Tóxicos y Peligrosos
CLASIFICACIÓN
CARACTERÍSTICAS DE LOS RESIDUOS TÓXICOS Y PELIGROSOS
GENERACIÓN
CENTROS DE TRANSFERENCIA
TRATAMIENTO FÍSICO – QUÍMICO
TRATAMIENTO TÉRMICO
MINIMIZACIÓN
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RESIDUOS INDUSTRIALES
INTRODUCCIÓN
Toda actividad humana comporta la generación de unos productos, corrientemente
calificados de residuos, a los que de una u otra manera debe darse solución. En buena
medida, la degradación ambiental que padecemos es una consecuencia directa de la mala
gestión que se ha venido practicando de los productos residuales.
A partir de la segunda mitad del siglo XX se empiezan a considerar los residuos como un
problema de solución cada vez más compleja, debido principalmente a la sensibilización
pública por el entorno y con una incidencia sanitaria negativa directamente imputable a una
mala gestión de los residuos y a la expansión y progresiva complejidad de la industria, que
multiplica el ritmo económico, con la consecuencia directa de un aumento paralelo de la
cantidad de residuos generados, introduciendo de forma cada vez más masiva multitud de
sustancias nuevas, muchas de ellas altamente resistentes, que hacen cualitativamente más
difícil la destrucción de los residuos.
Antiguamente los residuos se generaban en núcleos de población relativamente pequeños,
siendo los centros productivos también pequeños, por otro lado, los productos utilizados
eran de origen natural, y por tanto, directamente retornables al ciclo biológico, las pequeñas
cantidades generadas de forma dispersa podían ser absorbidas gracias a la capacidad de
autodepuración del medio y a sus diferentes aplicaciones agrícolas y ganaderas.
Actualmente la existencia de grandes centros de producción centralizados y a la utilización
de productos de difícil integración biológica, hacen que se haya sobrepasado la capacidad
de autodepuración del medio y se vayan acumulando sustancias y productos artificiales, en
los ciclos naturales, con consecuencias, en muchos casos, todavía no bien conocidas.
Es imprescindible aplicar nuevas soluciones a una cuestión que ha adquirido la categoría de
auténtico y grave problema, si queremos preservar nuestro entorno, es necesaria la
existencia de instalaciones específicas, a menudo caras y complejas, que impidan la
degradación ambiental derivada de la generación de residuos industriales.
La tendencia popular actual tiende a asociar de manera automática la idea residuos con la
degradación del medio, esta es una visión excesivamente simple e inexacta, que comporta
posturas tan poco racionales como, por ejemplo, negar la evidencia de la inevitabilidad del
residuo, o menos radicalmente, pero más insolidariamente, aceptar su existencia siempre
que sea en zonas alejadas.
Es fundamental clasificar a todos los niveles que es un residuo y explicar que lo que
realmente degrada el medio ambiente no es el residuo, sino su mala gestión, tratamiento o
destino ulterior.
Se trata en definitiva de dos conceptos y dos realidades diferentes, por un lado la
inevitabilidad real del residuo y la necesidad de prever sus implicaciones, y por otro, la
gestión de este residuo que debe garantizar el bienestar y la seguridad de toda la población.
En la Comunidad Económica Europea se estima que se producen 2.000 millones de
toneladas/año de residuos, lo que equivale a 5,5 millones de toneladas al día, de estos 300
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RESIDUOS INDUSTRIALES
millones son lodos de depuración de aguas, 200 millones corresponden a residuos sólidos
urbanos chatarra, neumáticos, aceites,.. y 100 millones de toneladas son residuos
industriales, de los que 40 millones son tóxicos y peligrosos, la diferencia hasta 2.000
millones corresponden a residuos agrícolas.
En España en 1.988 se produjeron 1.800.000 toneladas de residuos industriales, de los que
1.700.000 T fueron generadas directamente por procesos industriales, procediendo el resto
de procesos posteriores, como aceites usados, PCBs y PCTs.
Estos residuos proceden en su mayor parte de la industria química (30%), de la industria del
papel (27%) y de la de transformados metálicos (23%).
Definición
Se entiende como residuo, todo producto material, o elemento que tras su producción,
manipulación o uso no posee valor de mercancía en unas condiciones históricas, técnicas y
económicas (espacio y tiempo) determinadas. Residuos industriales son todos aquellos que
directa o indirectamente se generan en la actividad industrial.
Visto desde un punto de vista lógico, residuo es todo aquel material sólido, líquido o
gaseoso que se genera como consecuencia no deseada de cualquier actividad humana.
Desde el punto de vista general, para establecer si un material es o no residuo, el factor
determinante es la voluntad o interés del hombre en generarlo.
Podríamos decir que residuo es materia prima mal ubicada.
LEGISLACIÓN
Generalidades
Antes de la promulgación de la Ley 20/86 sobre residuos tóxicos y peligrosos, la única
normativa española referente a la gestión de residuos era la Ley 42/75 sobre desechos y
residuos sólidos urbanos. Si bien esta Ley fue promulgada con el fin de regular la recogida y
tratamiento de los residuos sólidos urbanos, la falta de una normativa específica y la posible
equiparación de muchos residuos industriales a los de origen doméstico, llevó a incluir en su
ámbito de aplicación a los residuos industriales.
En esta Ley ya se contemplaba, de forma genérica, la exigencia de un tratamiento de los
residuos industriales previo a su recogida cuando presentaran características de peligro o
toxicidad.
Sin embargo, el Reglamento que debía haber desarrollado la Ley 42/75 no llegó a
promulgarse, aunque si lo hubiera sido, no habría tenido apenas repercusión sobre los
residuos tóxicos y peligrosos por la escasa mención que se hacía a ellos en la Ley.
2
RESIDUOS INDUSTRIALES
La necesidad manifiesta de una normativa específica que, por el riesgo que representan
para la salud humana y el medio ambiente, regulase la gestión de los residuos tóxicos y
peligrosos, y la adaptación de la legislación española a la normativa comunitaria dio lugar a
la promulgación de la Ley 20/86, de 14 de mayo, Básica de Residuos Tóxicos y Peligrosos
(BOE nº 120, de 20-5-86). Esta Ley, que, con su correspondiente Reglamento y demás
disposiciones complementarias, constituye el marco regulador de los residuos tóxicos y
peligrosos generados en las industrias de la Comunidad Valenciana.
Las Disposiciones complementarias de la Ley 20/86, Básica de Residuos Tóxicos y
Peligrosos son:
•
Real Decreto 833/88, de 20 de julio, por el que se aprueba el Reglamento para la
ejecución de la Ley 20/86, Básica de Residuos Tóxicos y Peligrosos. (BOE nº 182, de
30-07-88).
•
Orden de 28 de febrero de 1989, por la que se regula la gestión de aceites usados
(BOE nº 182, de 30-07-88).
•
Orden de 14 de abril de 1989 sobre gestión de policlorobifenilos y policloroterfenilos
(BOE nº 102, de 29-4-89).
•
Orden de 28 de julio de 1989 para la prevención de la contaminación producida por los
residuos procedentes de la industria del dióxido de titanio (BOE nº 191, de 11-8-89).
•
Orden de 13 de octubre de 1989, por la que se determinan los métodos de
caracterización de residuos tóxicos y peligrosos (BOE nº270, de 10-11-89).
•
Orden 12 de marzo de 1990 sobre traslados transfronterizos de residuos tóxicos y
peligrosos (BOE nº 65, de 16-3-90).
•
Orden del 13 de junio de 1990 por la que se modifica el apartado decimosexto, 2, y el
anexo II de la Orden de 28 de febrero de 1989, por la que se regula la gestión de
aceites usados. (BOE nº 148, de 21-6-90).
•
Orden de 18 de abril de 1991 por la que se establecen normas para reducir la
contaminación producida por los residuos de las industrias del dióxido de titanio (BOE
nº 102, de 29-4-91).
En la Comunidad Europea, la regulación de la gestión de los residuos en general está
contemplada en la Directiva del Consejo 75/442/CEE, de 15 de julio de 1975, modificada por
la Directiva del Consejo 91/156/CEE, de 18 de marzo de 1991, mientras que los residuos
tóxicos y peligrosos encuentran su tratamiento general en la Directiva 91/689/CEE, la
legislación comunitaria sobre residuos tóxicos y peligrosos ha ido encaminada a dictar
normas específicas sobre gestión de determinadas sustancias (aceites usados,
policlorobifenilos (PCBs), residuos de la industria del dióxido de titanio, pilas y
acumuladores).
Vistas la legislación comunitaria y española sobre residuos tóxicos y peligrosos, se puede
decir que la actual legislación española en este tema es de las más completas dentro de la
CE, puesto que se ha logrado prácticamente la adaptación de todas las Directivas
Comunitarias CE, relacionadas con este problema.
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RESIDUOS INDUSTRIALES
A nivel autonómico, no existe una normativa específica sobre residuos tóxicos y peligrosos y
únicamente las disposiciones generales sobre protección del medio ambiente incluyen
algunos aspectos de interés (licencias de actividad, estudios de impacto ambiental...).
Estas disposiciones son la Ley 3/89 de Actividades Calificadas (DOGV nº 1057, de 4-5-89),
el Decreto 54/90 que aprueba el Nomenclátor de actividades molestas, insalubres, nocivas y
peligrosas (DOGV nº 1288, de 20-4-90), la Ley 2/89, de Impacto Ambiental (DOGV nº 1021,
de 8-3-89) y el Reglamento para la ejecución de esta Ley (Decret 162/90 (DOGV nº 1412, de
30-10-90)).
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RESIDUOS INDUSTRIALES
NORMATIVA COMUNITARIA
LEGISLACIÓN ESPAÑOLA
- Directiva del Consejo 78/139/CEE, de 20 de - Ley de 20/86, de 14 de mayo básica de
marzo de 1978, relativa a los residuos tóxicos y residuos tóxicos y peligrosos.
peligrosos
- R.D.833/88, de 20 de julio, por el que se aprueba
el Reglamento para la ejecución de la Ley 20/85
- Directiva del Consejo 75/439/CEE, de 16 de junio - Orden de 28 de febrero de 1989, por la que se
de 1975, relativa a la gestión de aceites usados.
regula la gestión de aceites usados.
- Orden de 13 de junio de 1990 por la que
modifica el apartado decimosexto, 2 y
anexo II de la Orden de 28 de febrero
1989, por la que se regula la gestión
aceites usados.
se
el
de
de
- Directiva del Consejo 76/403/CEE, de 6 de abril - Orden de 14 de abril de 1989 sobre gestión
de 1976, relativa a la gestión de los de policlorobifenilos y policloroterfenilos.
policlorobifenilos y policloroterfenilos.
- Directiva del Consejo 78/176/CEE, de 20 de - Orden de 28 de julio de 1989 para la
febrero de 1978, relativa a los residuos prevención de la contaminación producida por
procedentes de la industria de dióxido de titanio.
los residuos procedentes de la industria del
dióxido de titanio.
- Directiva del Consejo 84/449/CEE, de 25 de abril - Orden de 13 de octubre de 1989, por la que
de 1984, que adapta la Directiva 67/548/CEE se determinan los métodos de caracterización
relativa a la aproximación de las disposiciones de residuos tóxicos y peligrosos.
legales, reglamentarias y administrativas en
materia de clasificación, envasado y etiquetado
de sustancias peligrosas.
-
Directiva del Consejo 84/631/CEE, de 6 de - Orden de 12 de marzo de 1990 sobre
diciembre de 1984, relativa al seguimiento y traslados transfronterizos de residuos tóxicos
control de los traslados transfronterizos de los y peligrosos.
residuos tóxicos y peligrosos.
- Directiva del Consejo 89/428/CEE, de 21 de junio - Orden de 18 de abril de 1991 por la que se
de 1989, por la que se fijan las modalidades de establecen
normas
para
reducir
la
armonización de los programas de reducción a la contaminación producida por los residuos de
supresión de la contaminación producida por los las industrias del dióxido de titanio.
residuos industriales procedentes del dióxido de
titanio.
- Directiva del Consejo 91/156/CEE de 18 de marzo
de 1991, por la que se modifica la Directiva
75/442/CEE relativa a los residuos peligrosos.
- Directiva del Consejo 91/689/CEE, de 12 de
diciembre de 1991, relativa a los residuos
peligrosos.
- Directiva del Consejo 91/157/CEE, de 18 de
marzo de 1991, relativa a las pilas y los
acumuladores que contengan determinadas
sustancias peligrosas.
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RESIDUOS INDUSTRIALES
A continuación se exponen los aspectos de mayor interés para el sector empresarial
contenidos en la legislación estatal y autonómica.
Ley 20/86, Básica de Residuos Tóxicos y Peligrosos
Los principios básicos que inspiran la Ley sobre residuos tóxicos y peligrosos son los
siguientes:
• Prevenir do posibles riesgos sobre la salud humana, los recursos naturales y el medio
ambiente, mediante la transformación de estos residuos en inocuos.
• Evitar la transferencia de la contaminación de un medio receptor a otro.
• Promover la recuperación de las materias primas y energía contenidas en los residuos.
• Promover tecnologías poco generadoras de residuos.
Se trata de una Ley de mínimos que incluye medidas preventivas en la fase de producción
de los residuos y la regulación de todas las fases de gestión de los mismos. Las
Comunidades Autónomas quedan facultadas para establecer normas adicionales de
protección.
Conceptos básicos
La Ley define los residuos tóxicos y peligrosos como “los materiales sólidos, pastosos,
líquidos, así como los gaseosos contenidos en recipientes, que, siendo el resultado de un
proceso de producción, transformación, utilización o consumo, su productor destine al
abandono y contengan en su composición alguna de las sustancias y materias que figuran
en Anexo de la presente Ley en cantidades o concentraciones tales que representan un
riesgo para la salud humana, recursos naturales y medio ambiente.
El citado Anexo de la Ley da una relación general de 29 sustancias o materias tóxicas y
peligrosas. No obstante, el Reglamento dictado para la ejecución de la Ley es algo más
explícito en cuanto a los tipos de residuos y a los constituyentes que les confieren la
toxicidad o peligrosidad. Así, incluye un listado de 41 tipos genéricos de residuos peligrosos,
y una relación de constituyentes y forma de presentación del residuo, le pueden dar carácter
tóxico y peligroso.
Tipos genéricos de residuos peligrosos
1.
Residuos de hospitales o de otras actividades médicas.
2.
Productos farmacéuticos, medicamentos, productos veterinarios.
3.
Plaguicidas.
4.
Otros biocidas.
5.
Residuos de productos empleados como disolventes.
6.
Sustancias orgánicas halogenadas no empleadas como disolventes.
7.
Sales de temple cianuradas.
8.
Aceites y sustancias oleosas minerales.
9.
Mezclas aceite/agua o hidrocarburo/agua, emulsiones.
10.
Productos que contengan PCB y/o PCT.
11.
Materias alquitranadas producidas por refinado, destilación o pirólisis.
6
RESIDUOS INDUSTRIALES
12.
Tintas, colorantes, pigmentos, pinturas, lacas, barnices.
13.
Resinas, látex, plastificantes, colas.
14.
Sustancias químicas no identificadas y/o nuevas que provienen de actividades de
investigación, desarrollo y de enseñanza, y cuyos efectos sobre el hombre y/o sobre el
medio ambiente desconocidas.
15.
Productos pirotécnicos u otras materias explosivas.
16.
Productos de laboratorios fotográficos.
17.
Todo material contaminado por un producto de la familia de los dibenzofuranos
policlorados.
18.
Todo material contaminado por un producto de la familia de las dibenzo-paradioxinas policloradas.
19.
Jabones, materia grasa, ceras de origen animal o vegetal.
20.
Sustancias orgánicas no halogenadas no empleadas como disolventes.
21.
Sustancias inorgánicas sin metales.
22.
Escorias y/o cenizas.
23.
Tierras, arcillas o arenas, comprendidos lodos de dragado, que, por su situación,
puedan estar contaminados.
24.
Sales de temple no cianuradas.
25.
Partículas o polvos metálicos.
26.
Catalizadores usados.
27.
Líquidos o lodos que contengan metales.
28.
Residuos de tratamiento de descontaminación, excepto los incluidos en los epígrafes
29 y 30.
29.
Lodos de lavado de gases.
30.
Lodos de instalaciones de purificación de agua y de estaciones depuradoras de aguas
residuales.
31.
Residuos de descarbonatación
32.
Residuos de columnas intercambiadores de iones.
33.
Lodos de alcantarillado.
34.
Aguas sucias no recogidas expresamente en la presente tabla.
35.
Residuos de la limpieza de cisternas o de herramientas.
36.
Materiales contaminados.
37.
Recipientes contaminados que hayan contenido uno o varios de los constituyentes en
el apartado I.
38.
Baterías y pilas eléctricas.
39.
Aceites vegetales.
40.
Residuos que procedan de la recogida selectiva de los residuos sólidos urbanos y
presenten una de las características enumeradas en el apartado III.
41.
Cualquier otro residuo que contenga uno cualquiera de los constituyentes enumerados
en el apartado I.
En el Anexo I de la Directiva 91/689/CEE se incluye además el siguiente residuo tóxico y/o
peligroso:
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RESIDUOS INDUSTRIALES
•
Conservantes de la madera
Constituyentes que en función de las cantidades, concentración y forma de presentación del
residuo le pueden dar carácter tóxico y peligroso
•
El belirio, compuestos de belirio.
•
Los compuestos de cromo hexavalente.
•
Los compuestos solubles de coro.
•
El arsénico, compuestos de arsénico.
•
El selenio, compuestos de selenio.
•
El cadmio, compuestos de cadmio.
•
El antimonio, compuestos de antimonio.
•
El teluro, compuestos de teluro.
•
El mercurio, compuestos de mercurio.
•
El talio, compuestos de talio.
•
El plomo, compuestos de plomo.
•
Los cianuros inorgánicos.
•
Las soluciones ácidas y los ácidos de forma sólida.
•
Las soluciones básicas o las bases en forma sólida.
•
El amianto (polvos y fibras).
•
Los carbonilos metálicos.
•
Los peróxidos.
•
Los percloratos.
•
Los PCB y/o PCT.
•
Los compuestos farmacéuticos o veterinarios.
•
Plaguicidas y otros biocidas.
•
Los isocionatos.
•
Los cianuros orgánicos.
•
Los fenoles, compuestos fenólicos.
•
Los disolventes orgánicos no halogenados.
•
Los compuestos organo-halogenados, con exclusión de las materias polimerizadas
inertes y otras sustancias que figuran en este apartado.
•
Los compuestos aromáticos, los compuestos orgánicos policíclicos y heterocíclicos.
•
Los éteres.
•
Todo producto de la familia de los dibenzofuranos policlorados.
•
Todo producto de la familia de las dibenzo-para-dioxinas policloradas.
•
Los productos a base de alquitrán procedentes de operaciones de refino y los residuos
alquitranados procedentes de operaciones de destilación.
•
Los aceites usados minerales o sintéticos, incluyendo las mezclas agua-aceite y las
emulsiones.
•
Las sustancias químicas de laboratorio no identificables y/o nuevas cuyos efectos
sobre el medio ambiente no sean conocidos.
Constituyentes que en función de las cantidades, concentración y forma de presentación del
residuo le pueden dar carácter tóxico y peligroso
•
Los compuestos de vanadio.
•
Los compuestos de cobalto.
•
Los compuestos de níquel.
•
Los compuestos de zinc.
•
Los compuestos de estaño.
•
Los compuestos de bario, excluido el sulfato bárico.
•
Los sulfuros inorgánicos.
•
Los compuestos inorgánicos de flúor, excluido el fluoruro cálcico.
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RESIDUOS INDUSTRIALES
•
•
•
•
•
•
•
•
•
Los siguientes metales alcalinos o alcalino-térreos: litio, sodio, potasio, calcio, y
magnesio en forma no combinada.
El fósforo, compuestos de fósforo excluidos los fosfatos minerales.
Los nitratos.
Las sustancias infecciosas.
Las creosotas.
Los tiocinatos.
Las aminas alfáticas.
Las aminas aromáticas.
Las sustancias de carácter explosivo, excluidas las ya mencionadas.
Tramitación Reglamentaria y obligaciones formales
El ámbito de aplicación de la Ley comprende tanto la producción de los residuos tóxicos y
peligrosos como su gestión, entendiéndose por tal, el conjunto de actividades encaminadas
a dar a estas sustancias el destino final más adecuado.
La Ley define claramente las figuras del productor y del gestor de residuos tóxicos y
peligrosos. Así se considera:
•
Productor: el titular de la industria o actividad generadora o importadora de residuos
tóxicos y peligrosos.
•
Gestor: el titular autorizado, sea el productor o no, para realizar cualquiera de las
operaciones que componen la gestión de los residuos tóxicos y peligrosos.
Las operaciones de gestión comprenden la recogida, almacenamiento, transporte,
tratamiento, recuperación y eliminación.
Las industrias generadas de residuos tóxicos y peligrosos pueden optar por llevar a cabo la
gestión de sus propios residuos o contratar los servicios de una empresa gestora. En este
caso, el productor debe disponer de un compromiso documental de la aceptación de sus
residuos por parte del gestor.
A todos los efectos, los residuos tóxicos y peligrosos tienen siempre un titular responsable
de ellos. En un principio, el titular es el productor, produciéndose el cambio de titularidad
cuando el residuo se entrega a la entidad gestora, y ésta lo acepta con todas sus
consecuencias.
Autorizaciones
Tanto la producción como la gestión de los residuos tóxicos y peligrosos requiere una
autorización de la autoridad ambiental competente (Consellería de medio Ambiente en la
Comunidad Valenciana). Esta autorización es independiente de las demás autorizaciones
exigidas en la legislación (licencia de actividad, autorización de vertido de aguas residuales).
En lo que respecta a la producción, este requerimiento se concreta para la instalación,
ampliación o reforma de industrias o actividades directamente generadoras o importadoras
de residuos tóxicos y peligrosos y también para aquellas en las que se manipulen productos
de los que puedan derivarse estos residuos.
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RESIDUOS INDUSTRIALES
Para los productores de residuos tóxicos y peligrosos, el trámite administrativo exige la
presentación, junto a la solicitud de autorización, de un estudio con el siguiente contenido:
•
Memoria de la actividad industrial, incluyendo una declaración detallada de los
procesos generadores de los residuos, cantidad, composición, características físicoquímicas y código de identificación de los mismos.
•
Descripción de los agrupamientos, pretratamientos, y tratamientos in situ previstos.
•
Destino final de los residuos. Descripción de los sistemas de almacenamiento y
recogida, transporte, tratamiento, recuperación y eliminación previstos.
•
Plano de implantación de la instalación, con descripción del entorno.
•
Justificación de la adopción de las medidas de seguridad exigidas.
La autorización determinará las condiciones y requisitos necesarios para la realización de la
actividad productora y, en su caso, la exigencia de suscribir un seguro de responsabilidad
civil.
Para la gestión, el citado estudio comprenderá los siguientes aspectos:
•
Proyecto técnico: memoria, planos, prescripciones técnicas, presupuesto.
•
Proyecto de explotación: proceso de tratamiento, relación de equipos y aparatos,
relación de personas técnico administrativo y operarios, régimen de utilización del
servicio por los usuarios, medidas de control, mantenimiento.
•
Estudio de impacto ambiental.
Cabe destacar que la autorización de gestión debe ser solicitada también por los
productores que realicen operaciones de gestión de sus propios residuos, excepto si estas
operaciones se limitan a un agrupamiento de residuos o un almacenamiento temporal de los
mismos.
Si el productor decide gestionar sus propios residuos, debe tener en cuenta, a la hora de
evaluar el coste global de la gestión, que la normativa sobre gestión impone la prestación de
una fianza. Esta fianza, a falta de otros factores que permitan determinar su cuantía, será
del 10% del presupuesto de las obras proyectadas para depósitos de seguridad, y del 5%
para otro tipo de instalaciones. La fianza no podrá ser recuperada hasta el cese total de la
actividad, que en el caso de los depósitos de seguridad se prolonga 10 años desde la
clausura.
La autorización determinará las condiciones y requisitos necesarios para la realización de la
actividad gestora, y específicamente,
•
El tiempo de vigencia.
•
La constitución de un seguro de responsabilidad civil, que cubrirá, como mínimo:
– Las indemnizaciones por muerte, lesiones o enfermedad de las personas.
– Las indemnizaciones debidas por daños de la cosa.
– Los costes de reparación y recuperación del medio ambiente dañado.
•
Las causas de caducidad de la autorización.
10
RESIDUOS INDUSTRIALES
•
Las condiciones de prestación de fianza.
La autorización tendrá un periodo de vigencia máximo de 15 años (cinco años y dos
prórrogas de cinco años cada una). Si se desea seguir con la actividad será necesario
solicitar una nueva autorización según el procedimiento ordinario.
Obligaciones del productor de residuos tóxicos y peligrosos
Entre las obligaciones asignadas al productor cabe citar las siguientes:
•
No mezclar los residuos tóxicos y peligrosos, entre sí ni con otros residuos urbanos o
industriales, salvo en aquellos casos en que se demuestre que es conveniente.
•
Envasar adecuadamente los residuos tóxicos y peligrosos, evitando cualquier pérdida
de contenido. Etiquetar los recipientes de forma clara, legible e indeleble y según las
especificaciones reseñadas en el Reglamento de la Ley.
•
No almacenar los residuos por un periodo superior a seis meses.
•
Llevar un registro de producción (o importación), naturaleza de los residuos y destino
dado a los mismos, a presentar antes del 1 de marzo de cada año. La falsedad en este
documento está penado por la Ley.
•
Permitir a la Administración la realización de los controles, toma de muestras, y
recogida de información que considere necesarios.
•
Cumplimentar los documentos de control y seguimiento de los residuos hasta los
centros de recogida, tratamiento o eliminación.
•
Comunicar a la Administración cualquier desaparición, pérdida o escape de residuos
tóxicos y peligrosos.
•
No entregar residuos tóxicos y peligrosos a un transportista que no reúna los requisitos
exigidos para el transporte de estos productos.
Régimen especial para los pequeños productores
El Reglamento de la Ley establece un régimen especial para los pequeños productores de
residuos tóxicos y peligrosos. Se considerarán pequeños productores aquellos que generen
o importen menos 10.000 kg al año de residuos tóxicos y peligrosos y que hayan adquirido
este carácter mediante su inscripción en el registro de pequeños productores del órgano
competente de la Comunidad Autónoma (Consellería de Medio Ambiente).
No obstante, el límite de producción de 10.000 kg/año es orientativo, ya que la legislación
admite la posibilidad de aceptar o denegar la inscripción en el registro a productores que
respectivamente superen o no alcancen la cifra anterior, en función del riesgo que para la
salud y el medio ambiente represente el residuo producido. Se espera que en el ámbito de la
Comunidad Valenciana, se promulguen nuevas disposiciones a partir de la Ley de
Actividades Calificadas en las que se defina con mayor precisión la figura del pequeño
productor.
Conseguido el estatus de pequeño productor se evitan dos de los trámites expuestos
anteriormente:
11
RESIDUOS INDUSTRIALES
•
•
La solicitud de autorización de la instalación.
La presentación de la declaración anual de producción de residuos tóxicos y
peligrosos.
En cualquier caso, este régimen especial afecta exclusivamente a la reducción del trámite
burocrático y no implica, de ningún modo, la renuncia a que los residuos reciban el
tratamiento adecuado.
Obligaciones del gestor de residuos tóxicos y peligrosos
Entre las obligaciones asignadas al gestor cabe destacar las siguientes:
•
Dar a los residuos tóxicos y peligrosos el tratamiento adecuado.
•
Envasar, etiquetar y almacenar adecuadamente los residuos tóxicos y peligrosos.
•
Comunicar al productor la admisión o no de sus residuos en el plazo máximo de un
mes. En caso de admisión, deberá expedir un documento de aceptación incluyendo
las condiciones de la misma.
•
Cumplimentar los documentos de control y seguimiento.
•
Llevar un libro registro de las operaciones realizadas.
•
Establecer medidas de seguridad y autoprotección.
•
Presentar una memoria anual de actividades antes del 1 de marzo de cada año y cuya
falsedad está penada por la propia Ley.
•
Establecer un plan de emergencia interior y mantener un servicio de vigilancia
suficiente para garantizar la seguridad.
•
No aceptar residuos tóxicos procedentes de instalaciones o actividades no
autorizadas.
•
Comunicar a la Administración cualquier incidencia que afecte a la instalación.
•
Permitir la libre inspección del proceso por parte de la Administración.
Funciones de la Administración
Entre las funciones asignadas a la Administración cabe citar las siguientes:
•
Coordinar la política de residuos tóxicos y peligrosos en todo el territorio nacional.
•
Coordinar la política de residuos tóxicos y peligrosos con los estados miembros de la
CE y estados terceros.
•
Prohibir la importación de residuos cuyo tratamiento no esté garantizado.
•
Crear bolsas de gestión de residuos para facilitar el intercambio entre empresas.
•
Ejercer un control y vigilancia sobre todas las actividades e instalaciones relacionadas
con la producción y gestión de residuos tóxicos y peligrosos.
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RESIDUOS INDUSTRIALES
Infracciones y sanciones
La Ley tipifica las infracciones administrativas en materia de producción y gestión de
residuos tóxicos y peligrosos, cualificando y cuantificando las sanciones correspondientes.
Las infracciones pueden ser muy graves, graves o leves. Asimismo, el Reglamento de la Ley
establece cuales pueden ser los hechos constitutivos de infracción muy grave, grave o leve.
Las sanciones pueden llegar a ser de clausura definitiva de las instalaciones y las multas
pueden alcanzar los cien millones de pesetas.
Con independencia de la sanción, los infractores están obligados a reponer o restaurar los
daños producidos devolviendo las cosas a su estado primitivo y a indemnizar por daños y
perjuicios ocasionados.
Infracciones y sanciones previstas en la Ley 20/86, Básica de Residuos Tóxicos y
Peligrosos:
•
Infracciones muy graves:
– La producción, importación, exportación o gestión de RTP sin autorización.
– El incumplimiento de las condiciones fijadas en la autorización.
– El abandono, vertido o depósito incontrolado de RTP.
– La omisión de información obligatoria a la Administración o la aportación de datos
falsos.
– La entrega de RTP entre sí o con otros residuos urbanos o industriales.
– La entrega, venta o cesión de RTP a personas o empresas no autorizadas.
– La omisión de los necesarios planes de seguridad y de emergencia.
– La no sujeción de las instalaciones y su funcionamiento al proyecto y condiciones
para la que fue concedida la autorización.
– La aceptación de residuos no admisibles según las condiciones asignadas en la
autorización para el ejercicio de la actividad.
– La falta de seguro en los términos contemplados en la Ley.
•
Infracciones graves:
– Las previstas como muy graves cuando no resulte previsible la creación de un
riesgo muy grave para las personas y sus bienes, los recursos naturales y el
medio ambiente.
– La falta de etiquetado o el etiquetado incorrecto o parcial de los envases que
contengan RTP.
– Incumplimiento de las obligaciones relativas al traslado de RTP.
– La no coincidencia de los residuos transportados con lo consignado en los
documentos de aceptación y/o en la hoja de seguimiento.
– El incumplimiento de las obligaciones relativas a los registros de control, origen,
destino y conservación de la documentación.
– La obstrucción activa o pasiva a la actuación de las Administraciones.
•
Infracciones leves:
– El incumplimiento de la obligación de separar o no mezclar RTP incompatibles
entre sí o con otros residuos urbanos o industriales sin especial trascendencia.
– La no aportación o el retraso en la misma, a las Administraciones, de las
informaciones exigibles reglamentariamente, cuando de ello no se deriven
consecuencias peligrosas.
– Los leves descuidos y omisiones de colaboración con la producción, importación,
exportación o gestión de los RTP.
13
RESIDUOS INDUSTRIALES
–
–
•
Las omisiones o falta de coincidencia entre lo consignado y lo enviado que no
suponga peligro potencial.
La no puesta al día de los registros de entrada, de operaciones y de
autoinspección.
Sanciones:
– Infracciones muy graves
ƒ Clausura definitiva o temporal, total o parcial de las instalaciones.
ƒ Cese definitivo o temporal, total o parcial de las actividades.
ƒ Prohibición definitiva o temporal del ejercicio futuro de las actividades de
gestión de residuos tóxicos y peligrosos.
ƒ Multa de hasta 100 millones de pesetas.
– Infracciones graves
ƒ Clausura temporal, total o parcial de las instalaciones.
ƒ Cese temporal de las actividades.
ƒ Prohibición temporal del ejercicio futuro de las actividades de gestión de
residuos tóxicos y peligrosos.
ƒ Multa de hasta 50 millones de pesetas.
–
Infracciones leves
ƒ Clausura temporal o parcial de las instalaciones.
ƒ Multa de hasta un millón de pesetas.
ƒ Apercibimiento.
CLASIFICACIÓN
La primera clasificación que se puede establecer en los residuos industriales es la siguiente:
•
Residuos industriales de características inertes.
Son residuos sin riesgos frente al medio ambiente y por lo tanto pueden ser utilizados
directamente para el relleno de tierras, etc., pudiendo en algunos casos ser
reutilizados.
Dentro de este grupo de residuos, que es por regla general el que presenta mayor
tonelaje, se pueden incluir diversos tipos: abrasivos, chatarra, cascarilla, fangos
inertes, refractarios, vidrios, escorias, cenizas, polvos, arenas, recortes de chapa, etc...
y en general todos aquellos que no necesiten ningún tratamiento previo a su
deposición en el medio.
Pueden producir impactos, visuales, que pueden minimizarse y adoptar normas de
vertido controlado.
•
Residuos industriales asimilables a urbanos.
Son residuos que se producen prácticamente sin excepción en todas las industrias
(comedores, servicios de maquetado, limpieza, oficinas,..) y que por sus
características pueden ser tratados conjuntamente con las basuras domiciliarias.
•
Residuos industriales especiales.
Se agrupan aquí todos los residuos que no pueden ser incluidos en ninguno de los
apartados anteriores, y que, en general, por sus características, suponen un grave
riesgo para el medio ambiente, requiriendo, por lo tanto, un tratamiento particular y
específico, así como un continuo control en su transporte, eliminación, etc., no
pudiendo ser vertidos a los colectores de aguas residuales, ni depósitos en vertederos
14
RESIDUOS INDUSTRIALES
de residuos sólidos urbanos o inertes.
El peligro de este tipo de residuos se puso de manifiesto
accidentes importantes como los ocurridos en New Jersey
detectaron graves enfermedades por contaminantes enterrados
Otro caso singular fue Sevesso y la rocambolesca historia de
“desaparecidos”.
en los años 70, debido a
o Love Canal, donde se
o desplazados por filtración.
algunos bidones de dioxina
En Estados Unidos la EPA (Agencia de Protección Ambiental), descubrió unos 1.600
cementerios de residuos y aproximadamente 180.000 balsas de residuos industriales o
municipales, muchas de ellas inadecuadas y que constituían un grave peligro para las aguas
subterráneas.
En este apartado están incluidos tanto los de naturaleza sólida como fangos o líquidos.
Si agrupamos los residuos industriales según sus características físico-químicas nos
encontramos, en principio, con diez grandes grupos:
•
Compuesto de metales pesados.
Su origen es variado, proviniendo mayoritariamente de la industria química en la que
se emplean como catalizadores, de las industrias metálicas básicas no férreas en
forma de escorias y de las industrias con procesos de recubrimientos metálicos.
•
Acidos y álcalis.
En la industria de transformados metálicos que utilizan baños de ácido clorhídrico, así
como el ácido sulfúrico, para eliminar la capa de óxido y cascarilla existente en las
piezas antes de someterlas a un recubrimiento posterior.
Hay otros ácidos que se emplean fundamentalmente para decapantes específicos,
como el ácido nítrico y el fluorhídrico, y, por tanto, de mucho menor consumo.
Los fosfatantes son soluciones formadas principalmente por sales del ácido fosfórico
que se emplean para preparar a las piezas metálicas en la aplicación de laca o pintura.
Generalmente suelen ser soluciones diluidas (2-5%).
Los compuestos alcalinos son principalmente baños desengrasantes que tiene por
misión eliminar todos los restos de grasa y aceite que existan sobre la superficie de las
piezas, a fin de facilitar tratamientos posteriores. También se emplean como
decapantes cuando el metal a tratar es aluminio.
•
Residuos cianurados.
Las sales cianuradas se utilizan en la industria de electrodeposición en forma cianuro
sódico y potásico, para mantener los iones de zinc, cadmio y otros metales en
solución. Cianuros en diversas formas se utilizan en las plantas de fabricación de
acero (en forma sólida para cimentación y nitruración) y plantas químicas (isocianatos,
etc..).
•
Residuos de cromo hexavalente.
El ácido crómico y el dicromato potásico son utilizados en os procesos de tratamiento
superficiales de metales, como pasivador tras el fosfatado, y previo al pintado y
esmaltado de superficies metálicas, y como pasivador y coloreador de superficies
15
RESIDUOS INDUSTRIALES
metálicas tratadas. De forma más esporádica aparecen baños de cromo como
residuos líquidos a evacuar.
La evacuación en la concentración de Cr y VI en los líquidos residuales es muy amplia,
en función del uso para el que esté destinado el baño.
•
Residuos de aceites y grasas.
Los aceites empleados en la industria son casi exclusivamente de origen mineral,
obtenidos por destilación fraccionada del petróleo crudo.
Únicamente en alimentación y en usos muy restringidos en la industria metálica y
química se emplean aceites vegetales.
De este grupo de residuos destaca el de emulsiones, que se utilizan como
refrigerantes y anticorrosivos en muchos procesos, fundamentalmente en los de
mecanizado y acabado mecánico. También se originan en los procesos de reducción
de secciones de metales en frío, y ocasionalmente en determinados procesos de
conformado de plásticos.
Consisten en aceites solubles que se emulsionan con agua en proporciones variables.
Estos aceites son naturales o sintéticos, según el uso a que se vayan a ser
destinados.
Otro residuo importante es el de los líquidos impregnados en aceites o grasas. Su
origen evidentemente, radica en las empresas que consumen los aceites citados, pero
con atención especial a las industrias que se utilizan como fluido en los circuitos de
sus máquinas aceite hidráulico.
•
Productos farmacéuticos.
Se refiere fundamentalmente a los medicamentos caducados de gran diversidad y
especificidad.
•
Compuestos orgánicos no halogenados.
Es muy amplia su gama, siendo algunos de gran toxicidad, pudiendo generarse en
casi todas las actividades industriales. Los de mayor toxicidad proceden de la industria
de eléctricos y de contrachapado de madera, al utilizarse resinas a base de fenol y
formol. Por otra parte están los disolventes empleados en las imprentas, en la pintura y
en menor medida, con compuestos grasos.
Asimismo los residuos que provienen de los sedimentos de tanques y depósitos de
fuel y gasolinas.
De forma más esporádica aparecen derivados nitrogenados aldehidos, cetonas,
ésteres y éteres que, salvo contadas excepciones, son de baja toxicidad.
En este grupo de residuos aparece una partida que tiene relevancia, como el de los
plásticos y los cauchos, cuya gama es amplia y su origen de sobra conocida.
Finalmente pueden citarse los fangos de cultivos bacterianos procedentes de
determinado tipo de industria farmacéutica, que si son de gran cuantía, requieren un
cuidado especial a la hora de deshacerse de ellos.
•
Compuestos orgánicos halogenados
16
RESIDUOS INDUSTRIALES
Las más difundidas de estas sustancias son las que se emplean como
desengrasantes: tri y percloroetileno: tri y percloroetileno. Trabajan al vapor, y cuando
se evacuan, además de contener una cierta cantidad de aceites, tienen un carácter
ácido al generarse ácido clorhídrico en la descomposición del disolvente.
Por otra parte y como residuo muy específico aparecen los PCB y PCT que son
aceites dieléctricos utilizados en los transformadores. La tendencia es sustituirlos por
otras medios, dada su elevada toxicidad.
De forma esporádica surgen restos de pintura de clorocaucho y otros residuos
halogenados, al margen, por supuesto, de los plásticos halogenados como el PVC que
no son regenerables.
•
Otros.
En este grupo se incluyen todos aquellos residuos cuyas características no les permite
ser englobados de forma específica en puntos anteriores de la clasificación. Así los
restos de tenerías, cuyo principal problema es el Cr III, pero que se presenta de forma
conjunta con restos de carne, sebo y pelo de las pieles que se curten. O bien los
asbestos y amiantos, con sus secuelas cancerígenas si no se depositan
adecuadamente, al margen de cualquier contacto humano.
No hemos incluido en esta clasificación los residuos industriales cuyo tratamiento puede ser
eficazmente logrado en las depuradoras comunitarias, como son los vertidos de papeleras,
de industrias de derivados lácteos,...
CARACTERÍSTICAS DE LOS RESIDUOS TÓXICOS Y PELIGROSOS
Se analizan en este apartado las características de los residuos que pueden significar una
peligrosidad y/o toxicidad de éstos para la salud humana o el medio ambiente.
Estas características miden la peligrosidad de una manera directa, por sometimiento de una
muestra del residuo a un ensayo determinado y comparación de los resultados con unos
baremos de clasificación, o de una manera indirecta, por comparación de la composición del
residuo o su lixiviado con unos máximos admisibles de concentraciones de determinados
componentes, que en base a estudios contrastados y aceptados, se pueda garantizar que
no alcanzan las peligrosidades correspondientes a los baremos de clasificación antes
mencionadas en el proceso directo.
Los riesgos para la salud y el medio no están claramente especificados todavía en la
legislación española ni comunitaria. Sin embargo, las características siguiente pueden dar la
consideración de tóxicos y peligrosos a los residuos.
•
Explosivo.
Sustancias o preparados que puedan explosionar bajo el efecto de una llama o que
son más sensibles a los choques o la fricción que el dinitrobenceno.
•
Comburente.
Materias que, sin ser siempre combustibles ellas mismas, pueden, en general
cediendo oxígeno, provocar o favorecer la combustión de otras materias (las materias
orgánicas que contienen la estructura bivalente –OO- son materias térmicamente
inestables, que pueden sufrir una descomposición autoacelerada exotérmica).
17
RESIDUOS INDUSTRIALES
•
Inflamable.
Líquidos inflamables son los líquidos, mezclas de líquidos o líquidos que contienen
sólidos en solución o suspensión (pinturas, barnices, lacas, etc.) pro ejemplo con
exclusión de las materias clasificadas anteriormente en razón de sus características de
peligrosidad) que emiten vapores inflamables a una temperatura que no sobrepasa los
60,5ºC en crisol cerrado a 65,5ºC en crisol abierto.
Los sólidos inflamables son las materias sólidas aparte de las clasificadas como
explosivos, que en condiciones derivadas del transporte, se inflaman fácilmente,
pueden causar un incendio por efecto de la fricción, o favorecerlo.
•
Irritantes.
Sustancias y preparados no corrosivos que, por contacto inmediato, prolongado o
repetido con la piel y las mucosas, pueden provocar una reacción inflamatoria.
•
Nocivo.
Sustancias y preparados que, por inhalación, ingestión o penetración cutánea, pueden
producir restos de gravedad limitada.
•
Tóxico.
Sustancias o preparados que, por inhalación, ingestión o penetración cutánea, pueden
producir el cáncer o aumentar la frecuencia.
•
Corrosivo.
Sustancias y preparados que en contacto con los tejidos vivos pueden ejercer sobre
ellos una acción destructiva.
•
Infeccioso.
Materias conteniendo microorganismos viables o sus toxinas, de los que se sabe, o
existen buenas razones para creerlo, que causan enfermedades en los animales o en
el hombre.
•
Libertadores de gas inflamable en contacto con el agua.
Materias que, por reacción con el agua, son susceptibles de inflamarse
espontáneamente o de emitir gas inflamables en cantidades peligrosas.
•
Libertadores de humos ácidos en contacto con el aire o el agua.
•
Libertadores de gases tóxicos en contacto con el aire o el agua.
•
Materias susceptibles después de su eliminación de dar lugar a otra sustancia, por un
medio cualquiera, por ejemplo, un producto de lixiviación, que posee alguna de las
características enumeradas anteriormente.
•
Ecotóxico, esto es peligroso para el medio ambiente.
Residuos que presentan riesgos inmediatos o diferidos para el medio ambiente.
GENERACIÓN
En España se generan 2.300.000 Tm/año
18
RESIDUOS INDUSTRIALES
Su distribución por empresa es:
•
•
Empresas de más de 500 empleados el 30%
Empresas de menos de 500 empleados el 70%
En cuanto a la distribución por sectores:
•
•
•
•
•
•
•
•
Industria química
Papel y celulosa
Transformados metálicos
Metálicas básicas
Textil
Calzado y confección
Alimentación y bebidas
Resto
30 %
27 %
23 %
9%
3%
3%
2%
3%
Tratamiento actual:
In situ en torno al 30% de la generación
Centralizado
Físico-químico:
Incineración:
Vertido de seguridad
35%
5%
15%
Tratamiento potencial centralizado
Físico-químico
400.000 T/año
Incineración
200.000 T/año
Vertido
650.000 T/año
Minimización posible
200.000 T/año
CENTROS DE TRANSFERENCIA
La actividad que se desarrolla en los Centros de Transferencia normalmente está sujeta a la
normativa existente que regula la gestión de los Residuos Peligrosos.
Dichos Centros tienen como objetivo principal el acercamiento entre el productor de los
residuos y el primer gestor, fundamentalmente cuando dichos residuos se generan en
pequeñas cantidades.
Su función es la de recoger los referidos residuos, clasificarlos y almacenarlos de acuerdo
con sus características y con las exigencias que imponen los gestores finales, a los que se
enviarán cuando haya cantidades suficientes como para completar cargas de transporte de
capacidad adecuada. Sirven también, por tanto, como centros de control y clasificación para
la elección del adecuado gestor final.
19
RESIDUOS INDUSTRIALES
El citado almacenamiento se podrá realizar bien en los mismos envases en que provenían
(se podrá transvasar a otro similar caso de que llegue en malas condiciones), o bien
agrupándolos en depósitos para su posterior envío en camiones cisterna. En este segundo
caso, se ha de tener en cuenta que no se podrán mezclar diferentes categorías de residuos
peligroso, entre sí o con otros residuos que no tengan tal consideración, salvo que se
garantice que los residuos se valorizarán o eliminarán sin poner en peligro la salud del
hombre y sin utilizar procedimientos o métodos que puedan perjudicar al medio ambiente.
Durante el desarrollo de esta actividad hay que tener en cuenta que, de acuerdo con la
legislación vigente, los residuos peligrosos no podrán permanecer almacenados más de seis
meses.
La viabilidad de tal actividad se justifica debido a la reducción de costos que se produce
como consecuencia de los siguientes factores:
•
•
•
•
Envío en cargas completas de transporte
Realización de las necesarias tramitaciones de envío, por partidas mayores
Negociación de contratos de mayor envergadura con los gestores finales
Disponibilidad de mayores medios que permiten realizar una gestión más fiable
Aunque no entra dentro de lo que sería la operativa pura de estos Centros, también se
pueden realizar en ellos eventuales pretratamientos que justifiquen una disminución de los
costos globales de la gestión total.
De una forma general se puede resumir esquemáticamente el desarrollo de la actividad de
la forma siguiente:
•
•
•
•
Proceso previo a la admisión (conocimiento del producto, comprobación de la
posibilidad de admisión, verificación de la existencia de un gestor final autorizado,
proceso burocrático de acuerdo con lo previsto por la legislación vigente,...).
Toma de datos y análisis del producto a su llegada a la instalación.
Selección, posible acondicionamiento del envase, trasvase a cisterna según caso y
almacenamiento temporal.
Reenvío a su destino final.
En cuanto a las instalaciones necesarias se asemejan a las de un almacén de productos
químicos. Básicamente se componen de oficinas, laboratorios, báscula, zonas de cargadescarga, naves y/o soleras al aire libre y/o cubiertas para el almacenamiento de recipientes
móviles, depósitos para el almacenamiento de productos a granel, etc.
Para realizar la explotación, normalmente se utilizan los equipos habituales empleados en el
movimiento de palets, bidones y líquidos. Es decir, carretillas elevadoras, transpalets y
bombas de trasvase.
Estas instalaciones se dotan de importantes medidas de seguridad en lo referente a
sistemas de protección contra incendios, equipos de protección personal, señalizaciones,
alarmas, equipos de detección, etc.
El cálculo y diseño de todas estas instalaciones se suele realizar de acuerdo con lo
20
RESIDUOS INDUSTRIALES
expuesto en la Instrucción Técnica Complementaria MIE – APQ – 001, “Almacenamiento de
líquidos inflamables y combustibles”, del Reglamento de productos químicos
(BOE nº 181, del 30 julio 1991).
21
RESIDUOS INDUSTRIALES
COPIA DEL BOE nº. 181 de 30 de junio 1991
22
RESIDUOS INDUSTRIALES
TRATAMIENTO FÍSICO – QUÍMICO
0
RESIDUOS INDUSTRIALES
INDICE
1. INTRODUCCIÓN
2. NEUTRALIZACIÓN – PRECIPITACIÓN /DESHIDRATACIÓN
3. PROCESOS REDOX
3.1.
Reducción Cr+6
3.2.
Oxidación CN-
4. ESTABILIZACIÓN – INERTIZACIÓN
4.1.
Espesamiento
4.2.
Encapsulado
4.3.
4.4.
4.2.1.1.
Macroencapsulado
4.2.1.2.
Microencapsulado (ligantes orgánicos)
Inertización
4.3.1.1.
Estabilización con cal
4.3.1.2.
Estabilización por silicatos (ligantes hidráulicos)
Vitrificación
0
RESIDUOS INDUSTRIALES
1. INTRODUCCIÓN
El Tratamiento Físico-Químico comprende una serie de “técnicas”, basadas en procesos
Físicos y Químicos, destinadas a la depuración de ciertos residuos.
Los procesos Físicos se utilizan principalmente para realizar operaciones de separación de
fases (sólidos, líquidos, etc.), o bien para la realización de mezclas (entre residuos, o entre
éstos y determinados reactivos).
Los procesos Químicos se emplean en ciertas operaciones bien definidas, que utilizan
específicas reacciones estequiométricas, al objeto de producir productos menos
contaminantes o bien otros que puedan ser separados del medio por métodos físicos.
Como resultado de dichos procesos se obtienen unos efluentes finales (sólidos y líquidos)
depurados que han de cumplir con las condiciones de admisión de los medios existentes de
eliminación, tales como alcantarillado, colector, río, vertedero, etc.
Entre las técnicas más usuales, en las que nos centraremos a continuación, podemos citar:
-
NEUTRALIZACIÓN – PRECIPITACIÓN / DESHIDRATACIÓN
-
PROCESOS REDOX (OXIDACIÓN / REDUCCIÓN)
-
ESTABILIZACIÓN – INERTIZACION
2. NEUTRALIZACIÓN – PRECIPITACIÓN / DESHIDRATACIÓN
Se utiliza con productos que tienen un pH fuera de los límites de vertido y, también, con los
que contienen metales en forma disuelta, lo cual les confiere una fuerte toxicidad y
peligrosidad.
Por ejemplo: ácidos, baños agotados resultantes de procesos de recubrimiento de
superficies, álcalis residuales utilizados como decapantes o resultantes de procesos de
fabricación, etc.
Se basa esta técnica en la neutralización de la acidez o basicidad de los residuos y en la
precipitación (normalmente bajo forma de hidróxidos) y posterior separación de los metales
que llevan.
Las instalaciones en las que se realiza esta técnica están formadas habitualmente por los
siguientes elementos (se adjunta esquema de una instalación tipo):
•
•
•
•
•
•
Depósitos de almacenamiento de residuos a tratar
Sistemas de almacenamiento - preparación reactivo alcalino, caso de necesidad
Reactores de neutralización – precipitación
Depósito tampón
Filtración
Decantación efluente líquido
Los residuos, a su llegada a la instalación, serían analizados para comprobar si cumplen con
las condiciones de admisión. Caso afirmativo serían descargados en sus correspondientes
depósitos de almacenamiento, teniendo en cuenta para ello su compatibilidad, si producen o
1
RESIDUOS INDUSTRIALES
no un efecto beneficioso en alguna de las operaciones de tratamiento 7, también, la
necesidad de que tengan que ser dosificados a consecuencia de su concentración en algún
determinado elemento o compuesto.
La neutralización – precipitación se consigue mezclando en los reactores los residuos entre
ellos mismos (ácidos con bases) o con reactivos adecuados (normalmente hidróxido de cal),
hasta llegar a un pH determinado, en el que la acidez y/o basicidad de los residuos queden
neutralizados y, también, en el que los metales pasen del estado soluble a sólido.
Dicho pH en plantas centralizadas suele estar normalmente comprendido entre 9 y 9,5,
aunque determinados metales pueden hacer que tengan que adoptarse otros distintos (ver
curvas y tablas anexas).
Las reacciones que se producen serían las siguientes (se expresa el Fe como metal
ejemplo, el resto de metales pesados actuarían de forma equivalente):
2 ClH + (OH)2Ca
SO4H2 + (OH)2Ca
→
→
Cl2Ca + H2O
SO4Ca ↓ + 2H2O
Cl2Fe + (OH)2Ca
SO4Fe + (OH)2Ca
→
→
(OH)2Fe ↓ + Cl2Ca
(OH)2Fe ↓ + SO4Ca ↓
Dichas reacciones se producen de forma casi inmediata, por lo cual el dimensionamiento de
los sistemas se calcula exclusivamente desde el punto de vista hidráulico. En cuanto al
funcionamiento de los mismos, dada la alta concentración en componentes de los residuos y
la alta variedad de elementos y concentraciones, se realiza por tandas, lo cual habrá que
tener en cuenta en el correspondiente diseño de la instalación.
El producto resultante de la neutralización – precipitación tiene normalmente aspecto de un
fango fluido, de concentración alta y variable en sólidos, el cual se lleva a su deshidratación
mediante una filtración por filtro prensa, de banda, etc. El más utilizado es el primero de
ellos, sobre todo en plantas centralizadas, ya que con él se consigue alcanzar un resultante
sólido con concentración del 35-40% de materia seca (este valor de concentración resulta
muy interesante ya que el límite en humedad para la admisión en vertederos es del 65%).
Si el resultante de la neutralización – precipitación tiene una muy baja concentración de
sólidos, suele ser interesante realizar una concentración de los mismos previamente a la
citada filtración.
Como resultado de la filtración se obtiene:
•
Agua clarificada. Con contenido prácticamente nulo en metales pesados, pero muy
cargada en sales solubles, principalmente cloruro y nitrato cálcico, y en menor
concentración, la de su producto de solubilidad, de sulfato cálcico).
•
Fango espeso de cierta consistencia (en el que se encuentran los metales pesados en
forma de hidróxidos y el sulfato cálcico precipitado).
El agua clarificada, en función de sus características y de las limitaciones del medio receptor
al que se pretenda evacuar, se verterá directamente a dicho medio exterior o se le dará un
tratamiento previo que la adecue a las referidas limitaciones.
Dicho tratamiento puede ser de carácter Físico-Químico de afino o bien de tipo Biológico.
2
RESIDUOS INDUSTRIALES
Como resultado de todos estos tratamientos se suele obtener un efluente final que suele
cumplir todos los requisitos que se puedan exigir, salvo en lo que se refiere a su contenido
en cloruros. Respecto a esto no es posible adoptar tratamiento viable alguno, por lo que se
suele llegar a acuerdos con la Administración competente, siempre y cuando no afecte al
medio receptor.
En cuanto al fango obtenido, hay que tener en cuenta que de acuerdo con la reglamentación
existente tiene la consideración de RTP, por lo que se deberá de llevar a un depósito de
seguridad, o bien, previo tratamiento según las exigencias medioambientales, a su
correspondiente vertedero.
Respecto al control operativo de las instalaciones de tratamiento, es relativamente sencillo.
Se basa principalmente en la medición del pH y en la observación visual de los distintos
efluentes, aunque se deberán realizar también ensayos de caracterización y mediciones
analíticas precisas para contrastar los contenidos en los efluentes con los valores límites
permitidos de sus medios receptores.
3
RESIDUOS INDUSTRIALES
GRAFICA DE VALOR DE pH
4
RESIDUOS INDUSTRIALES
Zones de pH de précipitation de différents métaux
(d’après L. Hartinger)
Valeur de Ph
Ion
Début de
Précipitation
métallique
précipitation
quantitative
Valeur prise
Redissolution
Réactif de
précipitation
(1)
comme base
pour la
précipitation
quantitative
(2)
Fe +++
2,8
3,5
--
Sn ++
3,9
colloïdal
10,6
N
Al +++
4,3
4,8
8,5
N K S
2 mg/l
Cr +++
5,5
6,3-6,5
9,2
N
S
2 mg/l
5,5
6,3-6,5
--
Be ++
5,8
non
--
N
S
--
Cu ++
5,8
mensuré
--
N K
5,8
7,5
--
7,6
8,5
>11
7,6
8,3
--
7,4
8,3
>11
Fe ++
non mesuré
7,9
--
N
Ni ++
7,8
environ 9
--
N K S
3 mg/l
Pb ++
7,0
9,3
--
N K
1 mg/l
5,5
9,5
9,0 colloïdal
9,1
6,5
--
7,0
9,5-9,8
--
9,5
7,2
9,25
non
Zn ++
Cd ++
Ag +
N K S
2 mg/l
--
K
1 mg/l
S
N
3 mg/l
K
S
--
S
N K
3 mg/l
S
N
S
--
mensuré
colloïdal
(1) N = soude caustique. K = chaux. S = carbonate de soude
(2) Encore en solution
5
RESIDUOS INDUSTRIALES
DIAGRAMA DE TRATAMIENTO FÍSICO – QUÍMICO
Proceso: Neutralización – Precipitación / Filtración
6
RESIDUOS INDUSTRIALES
3. PROCESOS REDOX
3.1.
Reducción Cr+6
Se emplea la técnica de reducción principalmente con los cromatos y dicromatos residuales
procedentes de los procesos de recubrimiento de metales.
El cromo, constituyente principal de estos productos, permanece en forma soluble, es decir,
no precipita independientemente del valor de pH al que se le someta. Es necesario, por
tanto, realizar previamente su transformación para poder proceder a continuación a su
insolubilización.
Tal transformación se consigue mediante la reducción del cromo hexavalente a cromo
trivalente, paso que se realiza de forma casi instantánea si se procede a un pH bajo (del
orden de 2).
Las reacciones que se producen, los reactivos utilizados y sus consumos se pueden ver en
la documentación anexa.
Bajo la forma trivalente el cromo actúa como si fuese un metal más. Por tanto, su separación
del medio en que se encuentra se puede realizar a continuación de la reducción mediante la
técnica de Neutralización – Precipitación / Deshidratación.
El control de las operaciones se realiza por medio de dos mediciones. La del pH, para
mantener el producto en el valor requerido durante toda la operación, y la del potencial
redox, para controlar la reducción del cromo.
En cualquier caso, será preciso verificar, a nivel de determinación analítica, que las
concentraciones en cromo del producto tratado se encuentran dentro de los límites
permitidos.
A nivel de las empresas que producen residuos de Cr+6, caso de que ellas mismas traten
sus residuos, el reactivo reductor más utilizado suele ser el bisulfito sódico, debido a que,
entre otros factores, con él se producen en el proceso poca cantidad de fangos, que luego
lógicamente sería necesario eliminar.
La instalación utilizada para realizar el tratamiento en este caso estaría compuesta por:
•
Un almacenamiento de los residuos de Cr+6 y de reactivos (ácido clorhídrico o sulfúrico
para llevar el residuo a un pH del orden de 2 y bisulfito sódico como agente reductor).
•
Un reactor para realizar la mezcla entre residuo y reactivos, provisto de electroagitador y
mediciones de pH y potencial redox.
•
Una instalación de neutralización – precipitación /deshidratación.
En cambio, si dicho tratamiento se realiza en plantas centralizadas de Neutralización –
Precipitación /Deshidratación, los reactivos a utilizar serían los propios residuos de
decapado de aceros comunes que llegan a dichas plantas, tanto de ácidos clorhídricos
como sulfúrico, ya que ellos portan ácidos y sales ferrosas en grandes concentraciones.
En este caso el proceso en plantas sería muy simple, ya que únicamente sería necesario
mezclar inicialmente en el reactor de la propia instalación los anteriormente citados residuos
7
RESIDUOS INDUSTRIALES
en proporciones adecuadas (e realizarían instantáneamente las reacciones de reducción), y
a continuación seguir normalmente con el proceso de tratamiento.
REACCIONES DE LA REDUCCIÓN DE CR +6
2 H2CrO4 + 6 FeSO4 . 7 H2O + 6 H2SO4 = Cr (SO4)3 + 3 Fe2 (SO4)3 + 15 H2O
2 H2CrO4 + 6 Fe + 6H2SO4 = Cr2(SO4)3 + Fe2(SO4)3 + 8 H2O
2 H2CrO4 + 3 Na2SO3 + 3 H2SO4 = Cr2(SO4)3 + 3 Na2SO4 + 5 H2O
4 H2CrO4 + 6 NaHSO3 + 3 H2SO4 = 2 Cr2(SO4)3 + 3 NaSO4 + 10 H2O
4 H2CrO4 + 3 Na2S2O5 + 3 H2SO4 = 2 Cr2(SO4)3 + 3 Na2SO4 + 7 H2O
2 H2CrO4 + 3 SO2 = Cr2(SO4)3 + 2H2O
Consommation théorique de réactifs chimiques pour la réduction
De 10 kg. d’acide chromique
Réducteur
Sulfate ferreux cristallisé
Sulfate ferreux anhydre
Fer métallique
Sulfite de sodium
Bisulfite de sodium
Pyrosulfite de sodium
Acide sulfureux
Consommation
843 kg FeSO4 · 7 H2O +
456 Kg FeSO4
+
56 kg. Fe
+
189 Kg Na2SO3
+
156 Kg NaHSO3
+
+
143 Kg Na2S2O5
96 Kg SO2
294 kg. H2SO4
294 Kg H2SO4
294 Kg H2SO4
147 Kg H2SO4
74 Kg H2SO4
74 Kg H2SO4
8
RESIDUOS INDUSTRIALES
ESQUEMAS CHROME HEXAVALENT (2)
9
RESIDUOS INDUSTRIALES
CONTAMINACIÓN POR RESIDUOS
RELACIÓN DE NORMATIVA
•
Ley 10/1998 de 21 de abril de Residuos (Deroga Ley 42/1975 de RSU; Ley 20/1986 de
RTP; parcialmente Real Decreto 833/1986 art. 50, 51 y 56).
•
Ley 11/1997 de 24 de abril de envases y residuos de envases
•
Real Decreto 782/1998 de 30 de abril (Reglamento de envases y residuos de envases)
•
Orden de 27 de abril de 1998 (envases y residuos de envases)
•
Directiva 1999/31 de 26 de abril de 1999 relativa al vertido de residuos
•
Resolución de 13 de enero de 2000, Plan Nacional de Residuos (Acuerdo de Consejo de
Ministros de 7 de enero de 2000)
•
Real Decreto 1217/97 de 18 de julio sobre incineración de residuos peligrosos y residuos
municipales
•
Decisión de la Comisión de 7 de abril de 1998 sobre etiqueta ecológica a las enmiendas
del suelo
•
Orden ministerial de 14 de junio de 1991 sobre fertilizantes y afines
•
Orden ministerial de 28 de mayo de 1998 sobre fertilizantes y afines
•
Directiva del Consejo de 12 de junio de 1986 relativa a utilización de lodos en agricultura
•
Resolución de 17 de noviembre de 1998 sobre catálogo europeo de residuos
•
Real Decreto 833/1988 de 20 de julio (Reglamento de RTP)
•
RD 952/1997 que deroga parcialmente el 833/1988
•
Plan Nacional de Residuos Peligrosos y Recuperación de Suelos Contaminados,
Resolución de 28-4-95 BOE 13 de mayo 1995
•
IPPC, Directiva 96/61/CE relativa a la prevención y control integrados de la
contaminación
10
RESIDUOS INDUSTRIALES
ESQUEMA: TRATAMIENTO FÍSICO-QUÍMICO. Proceso Redox-Reducción de cromatos
11
RESIDUOS INDUSTRIALES
3.2.
Oxidación Cn-
Esta técnica es muy utilizada para la destrucción de cianuros.
Estos compuestos, a alto pH (del orden de 12) y mediante la incorporación de un reactivo
oxidante, se transforman totalmente mediante dos reacciones que se producen una a
continuación de la otra, primero pasando a cloruro de cianógeno y a continuación éste a
cianato. En este momento se podría dar por acabada la oxidación ya que el cianato
formado tiene una muy baja toxicidad, sobre todo en comparación al producto de origen.
Durante el desarrollo de estas reacciones es muy importante el considerar parámetros y
comportamientos del medio, al objeto de evitar que se produzcan desprendimientos de
gases tóxicos que podrían no ser controlados por los sistemas de captación.
Además puede ser necesario completar el grado de oxidación obtenido con las reacciones
anteriormente citadas. Para ello sería necesario aumentar la cantidad del reactivo oxidante,
prolongando el tiempo de reacción y manteniendo el pH. Con ello se llegaría a transformar
todo el cianuro en carbonato sódico y nitrógeno, elementos totalmente inertes.
El tiempo necesario para completar esta segunda fase, en estas condiciones suele ser del
orden de 24 horas. Caso de que se quiera reducir este tiempo se tendría que bajar el pH a
valores entre 6 y 7, lógicamente después de haberse completado el paso a cianatos
(primera fase).
Las reacciones que se producen, los reactivos utilizados (los más usuales son el hipoclorito
como oxidante y el hidróxido sódico para el ajuste del pH) y sus consumos se pueden ver en
la documentación anexa.
Se ha de tener en cuenta que la presencia en el medio a tratar de cianuros acomplejados
con metales pesados ralentiza la velocidad de todas estas reacciones, pudiendo llegar a
necesitarse prolongar el tiempo de contacto entre productos a tratar y reactivos, así como
incorporar un exceso de estos últimos sobre los valores estequiométricos.
En cuanto al control de las operaciones que comprende esta técnica, únicamente será
necesario medir el pH, para mantenerlo en sus valores requeridos, y ajustar el potencial
redox al de completa oxidación.
Lógicamente, periódicamente será necesario contratar los apartados de control, así como
verificar el correcto tratamiento, por métodos analíticos.
La instalación comúnmente utilizada para realizar este tipo de tratamiento estaría formada
por:
•
•
•
•
Un almacenamiento de residuos cianurados y de reactivos alcalinos y oxidantes.
Un reactor para realizar la mezcla entre residuos y reactivos, provisto de electroagitador
y mediciones de pH y potencial redox.
Una torre de lavado para la retención de los posibles gases que pudieran desprenderse
del reactor (agente lavador: solución de hidróxido sódico).
Una instalación de neutralización – precipitación / deshidratación.
La referida instalación de neutralización – precipitación / deshidratación es necesaria con el
fin de ajustar el pH del efluente final, así como para eliminar los metales pesados que
pudiera llevar el residuo a tratar y los precipitados que se puedan formar en los tratamientos
12
RESIDUOS INDUSTRIALES
previos.
Este tipo de instalaciones se ubican de forma separada a otras instalaciones de tratamiento
físico-químico, para garantizar el que no puedan producirse accidentes por mezclas no
deseadas de los residuos cianurados con otros de carácter ácido, lo cual produciría
desprendimiento de ácido cianhídrico, producto extremadamente tóxico.
REACCIONES PRODUCIDAD EN LA OXIDACIÓN DEL CIANURO
NaCN + NaClO = NaCNO + NaCl
NaCN + CaCl2O = NaCNO + CaCl2
2 NaCN + NaClO + 2 NaOH = 2 Na2CO3 + N2 + 5 NaCl + H2O
Consommation théorique de réactifs (kg) pour la détoxication
De 100 Kg de cyanure ou de cyanogéne
(détoxication par l’hypochlorite)
Oxydation en cyanate
Oxidation totale
CaCl2O
NaClO
NaClO
CaCl2O
à
à
à
À
à
à
à
à
100%
14%
100%
14%
100%
14%
100%
14%
NaCN
150
1080
260
890
380
2660
650
1950
KCN
113
810
193
585
250
1750
430
1290
CN
285
1650
485
1470
715
5000
1220
3660
13
RESIDUOS INDUSTRIALES
REACCIONES PRODUCIDAD EN LA OXIDACIÓN DE CIANURO
2NaCN + 2 Cl2 = 2 CNCl + 2 NaCl
2 CNCl + 4 NaOH = 2 NaCNO + 2 NaCl + 2 H2O
2 NaCN + 4 NaOH + 2 Cl2 = 2 NaCNO + 4 NaCl + 2 H2O
2 NaCN + 5 Cl2 + 10 NaOH = 2 NaHCO3 + N2 + 10 NaCl + 4 H2O
Consommation théorique de réactifs pour la détoxication
De 100 Kg de cyanure ou de cyanogéne
(détoxication par le chlore)
NaCN
Oxydation en cyanate
Cl2
Alcali
144 kg 164 Kg NaOH ou
114 Kg CaO
ou
151 kg. Ca(OH)2
Oxidation totale
Cl2
Alcali
360 Kg 410 Kg NaOH
285 kg. Cao
380 kg. Ca(OH)2
KCN
110 kg
122 Kg NaOH ou
87 Kg CaO
114 kg. Ca(OH)2
270 Kg
315 Kg NaOH
215 Kg CaO
285 kg. Ca(OH)2
CN
275 Kg
310 Kg NaOH
ou
215 Kg CaO
ou
285 kg. Ca(OH)2
680 Kg
770 Kg NaOH
540 Kg CaO
715 kg. Ca(OH)2
14
RESIDUOS INDUSTRIALES
ESQUEMA
15
RESIDUOS INDUSTRIALES
ESQUEMA: TRATAMIENTO FISICO-QUIMICO. Proceso Redox - Oxidación de cianuros
16
RESIDUOS INDUSTRIALES
4. ESTABILIZACIÓN – INERTIZACIÓN
La tendencia, a nivel de la UE, se orienta a que se reduzca la peligrosidad de los residuos
previamente a su deposición en vertederos, al objeto de evitar posibles riesgos de
contaminación que podrían producirse en el confinamiento, por imprevistos y/o por
eventualidades. Por tal motivo, dichos residuos deberán ser estabilizados previamente a fin
de mejorar la retención de sus contaminantes y de conferir al material resultante un cierto
nivel de durabilidad estructural.
Lógicamente todo el proceso y resultados deberán de cumplir con las exigencias impuestas
por la reglamentación de cada País, apreciándose en este sentido claras y marcadas
diferencias de uno a otro, así como la existencia de notorias carencias, como puede ser la
definición del comportamiento del producto inertizado con el tiempo.
En el Estado Español, dada la precariedad existente en infraestructuras de gestión de los
residuos, se ha optado por utilizar esta técnica principalmente con el fin de desclasificar
ciertos residuos de su condición de RTPs y así poder enviarlos a vertederos de inertes, o de
inertización en ciertas Comunidades.
Para poder proceder de esta forma es necesario demostrar que el residuo ha sido
inertizado, es decir, que el resultante del tratamiento pasa todos los controles que figuran en
la “Caracterización de RTPs”.
Indudablemente, a medida de que se vayan implantando instalaciones de gestión de
residuos, esta situación particular se orientará a la tendencia general inicialmente expuesta.
Existen en la actualidad diversos procedimientos de Estabilización – Inertización, siendo
necesario adoptar, en caso de aplicación, el más conveniente, teniendo en cuenta para ello
factores tales como composición del residuo a tratar, forma de actuación y dosificación de
los reactivos a aplicar, resultados que se necesitan conseguir y costos que se producirían.
Siempre que no se tengan referencias prácticas de casos similares, será necesario realizar
previamente los correspondientes ensayos.
Citamos a continuación algunos tipos de residuos que podrían ser tratados bajo esta
técnica: Escorias y resultantes de la depuración de los humos de las incineradoras de
residuos urbanos e industriales, polvos de acerías, escorias y residuos de segunda fusión
del AI y Pb, fangos resultantes de procesos físico-químicos de residuos peligrosos, amianto,
catalizadores usados, tierras contaminadas, pastas de pintura, fangos plantas de tratamiento
de aguas de limpieza de cabinas de pintura, lodos plantas de tratamiento de aceiteshidrocarburos, fondos tanques almacenamiento aceites-hidrocarburos, etc.
En cuanto a dichos procedimientos podemos señalar los siguientes:
•
•
•
•
ESPESAMIENTO
ENCAPSULADO
- macroencapsulación
- microencapsulación
INETIZACIÓN
- estabilización con cal
- estabilización por silicatos
VITRIFICACIÓN
A continuación se describen cada uno de ellos:
17
RESIDUOS INDUSTRIALES
4.1.
Espesamiento
Es, más bien, una operación de acondicionamiento. Se utiliza con ciertos residuos que no
tienen carácter de tóxicos pero que presentan alguna condición física que les impide que
puedan ser admitidos en vertederos, como puede ser su fluidez o bien su grado de
humedad. Caso concreto podrían ser las pastas de pinturas al agua, que no tienen
componentes tóxicos ni peligrosos.
Para realizar la correspondiente corrección se suelen mezclar los residuos con reactivos
tales como absorbentes tipo sepiolita, cemento, yeso, etc.
4.2.
Encapsulado
Consiste en recubrir el residuo con una capa protectora estable químicamente, no existiendo
reacción química alguna entre ellos. Dicho recubrimiento puede ser de gran tamaño
(macroencapsulación) o bien a nivel de partículas (microencapsulación). Previamente a tal
operación, caso de necesidad, es necesario deshidratar el residuo.
4.2.1. Macroencapsulación
Es un procedimiento que se utiliza para casos muy especiales, como puede ser la
deposición en galerías de minas. Consiste en recubrir el residuo con una capa de productos
tales como hormigón, asfalto (fluidificado previamente por temperatura) o plástico
(fluidificado al igual que el asfalto, caso de utilizar un termoplástico, o por polimerización).
Para realizar esta operación es muy frecuente el que el residuo vaya envasado (en garrafas
y/o bidones), los cuales se introducen en un envase de mayor tamaño, que se utiliza como
encofrado exterior, rellenándose finalmente el hueco que queda entre ellos con el producto
aislante.
4.2.2. Microencapsulación (ligantes orgánicos)
Los residuos a tratar, principalmente de naturaleza inorgánica (catalizadores, polvos
conteniendo metales pesados, etc.), se llevarán a este procedimiento preferentemente
pulverizados, por lo que se realizará, caso necesario, una previa trituración.
Este procedimiento no es válido para aquellos residuos que contengan productos que
puedan atacar la matriz, como pueden ser determinados disolventes orgánicos y los
oxidantes fuertes.
-
Estabilización termoplástica
Para esta operación se utilizan materiales estables de matriz orgánica, tales como el asfalto
y determinados termoplásticos (polietileno, polipropileno, polibutadieno, etc.). Estos
materiales tienen la propiedad de fluidificar con la temperatura, lo cual se aprovecha para
mezclar en ese estado con los residuos, recubriéndolos, quedando un resultante que solifica
al volver a enfriarse y que posee una gran resistencia química y bacteriológica.
Presentan el inconveniente de su alto costo, debido principalmente al consumo energético
para el calentamiento y al precio de los materiales utilizados.
18
RESIDUOS INDUSTRIALES
-
Estabilización por polimerización
El procedimiento, que presenta un alto costo de operación, consiste en mezclar los residuos
previamente con un monómero y posteriormente con un catalizador, al objeto de obtener un
polímero que englobe y solidifique los elementos contaminantes, dándoles la estabilidad
pretendida.
4.3.
Inertización
Es el proceso más utilizado dentro de la técnica que nos ocupa, dado que la operatividad es
muy simple y los costos de los reactivos son muy asequibles. Por el contrario, es el que
ofrece más dudas en lo que respecta al comportamiento del producto finalmente obtenido
con el tiempo.
Las instalaciones que realizan este proceso están formadas básicamente por:
•
•
•
•
•
Un sistema de almacenamiento para los residuos a tratar.
Una serie de silos para almacenamiento de los reactivos sólidos a utilizar, provistos de
tornillos dosificadores, y de depósitos para almacenamiento caso de reactivos líquidos,
provistos éstos de sus correspondientes bombeos.
Un sistema de dosificación de los residuos.
Un mezclador de tipo continuo (horizontal con eje provisto de palas) o discontinuo (tipo
hormigonera).
Una estancia acondicionada, para la maduración del resultante obtenido, previamente a
su envío a deposición.
4.3.1. Estabilización con cal
Este procedimiento se utiliza con residuos de naturaleza orgánica, como pueden ser las
pastas de pinturas, los fangos de las plantas de recuperación de aceites – hidrocarburos y
los lodos residuales de las plantas de tratamiento de las aguas de limpieza de cabinas de
pintura. Tiene limitaciones como puede ser la presencia en los residuos a tratar de
compuestos tales como fenoles, elementos volátiles, compuestos inflamables, etc.
El procedimiento se basa en mezclar los residuos (que han de contener agua. Si no tiene
hay que añadirla) con óxido de cal. Este reactivo con el agua pasa a hidróxido en una
reacción fuertemente exotérmica. Estas condiciones de temperatura y de alcalinidad, unidos
al aumento considerable de la superficie específica del hidróxido formado, conducen a la
fijación e insolubilización de los componentes contaminantes y a la configuración de un
estado sólido que tenderá a compactarse. Esta compactación se podrá acelerar si durante la
mezcla se le añade también algo de cemento.
El carácter alcalino expuesto, el englobamiento con el resultante obtenido, así como la
carbonatación con el tiempo del exceso de cal que presenta el resultante, conducirá también
a una estabilización de los elementos inorgánicos que pudiera llevar el residuo.
Durante la operatividad es necesario controlar la dosificación del reactivo al objeto de evitar
fuertes elevaciones de temperatura que podrían ocasionar el desprendimiento de gases y
subproductos volátiles resultantes de las condiciones y reacciones que se producen.
19
RESIDUOS INDUSTRIALES
4.3.2. Estabilización por silicatos (ligantes hidráulicos)
Se tratarán bajo este procedimiento residuos de naturaleza inorgánica, principalmente los
que poseen metales pesados como elementos contaminantes.
Dichos residuos, al objeto de que puedan producirse las oportunas reacciones, deberán de
encontrarse bajo el tamaño de partículas o moléculas, según sea el caso, siendo necesario,
cuando proceda, tener que triturar o solubilizar el residuo que se va a tratar y posteriormente
precipitar los elementos contaminantes, normalmente bajo forma de hidróxidos metálicos.
También, caso de poseer Cr+6 y/o CN-, se deberá realizar previamente el correspondiente
tratamiento de oxidación reducción.
El procedimiento consiste en mezclar los residuos con reactivos a base de silicatos y
aluminatos de calcio, con lo cual se producen una serie de reacciones que las podemos
resumir bajo dos comportamientos principales.
En principio se obtiene una solidificación del medio por formación de una matriz cristalina,
obtenida por el fraguado de los reactivos incorporados, que engloba a los elementos
contaminantes. Esto se entiende si se considera que los silicatos poseen una estructura
tetraédrica, y éstos pueden acoplarse de dos en dos formando octaedros, los cuales poseen
un volumen interior suficiente para acoger los átomos de los elementos contaminantes más
gruesos.
Con el tiempo, se producen una serie de reacciones, bien de unión de los elementos
contaminantes a la estructura cristalina mediante enlaces covalentes, o bien el
desplazamiento de átomos de Al y Ca de dicha estructura por otros átomos de dichos
elementos contaminantes. Con ello se consigue que los citados elementos contaminantes se
integren en la estructura, obteniéndose su inmovilización por formación de compuestos
minerales estables.
Estos comportamientos se traducen en un progresivo aumento de las características
mecánicas y en una disminución de la permeabilidad del resultante obtenido.
En la práctica, para conseguir los comportamientos indicados, se utilizan uno o varios
reactivos. Los más utilizados son cemento, silicatos, cenizas, escorias, arenas, etc.
4.4.
Vitrificación
Para este procedimiento es fundamental que los residuos lleven un cierto contenido en
sílice. Caso de que no figure en su composición, habría que añadirlo como aditivo.
Se basa en la fusión de la citada sílice, por elevación de la temperatura a valores del orden
de 1600ºC, la cual en ese estado engloba a los elementos contaminantes del residuo.
Posteriormente, por enfriamiento, se obtiene una masa vítrea uniforme y estable.
El fuerte consumo energético y la importante inversión en equipos, hacen que esta solución
tenga un coste muy elevado, lo cual la hace poco competitiva frente a otras posibilidades.
La instalación que se precisaría presenta una cierta similitud con las de incineración de
residuos, necesitándose de específicos sistemas para la elevación de la temperatura, como
pueden ser antorchas de plasma, electroquemadores, arcos eléctricos y hornos de
microondas.
20
RESIDUOS INDUSTRIALES
ESQUEMA DE TRATAMIENTO FISICO – QUÍMICO. Proceso: Inertización
(dos caras)
21
RESIDUOS INDUSTRIALES
DIBUJO (dos caras)
22
RESIDUOS INDUSTRIALES
COPIA DEL BOE Nº. 291 6 de diciembre 1995
23
RESIDUOS INDUSTRIALES
TRATAMIENTOS TÉRMICOS
0
RESIDUOS INDUSTRIALES
INDICE
1. INCINERACIÓN
1.1.
Marco legislativo
1.2.
Residuos a incinerar
1.3.
Descripción de la instalación
1.3.1. Zona de recepción y de servicios
1.3.2. Parque de almacenamiento
1.3.3. Pretratamiento
1.3.4. Horno
1.3.5. Recuperación térmica de los humos
1.3.6. Depuración de los humos
1.3.7. Tratamiento de los fluidos producidos
2. OTRAS TECNOLOGÍAS
2.1.
2.2.
2.3.
2.4.
2.5.
2.6.
2.7.
Plasma
Evapoincineración
Desorción térmica
Pirólisis
Termólisis
Extracción catalítica
Utilización de procesos existentes (cementeras)
0
RESIDUOS INDUSTRIALES
TRATAMIENTOS TERMICOS
1. INCINERACIÓN
La incineración de residuos tóxicos y peligrosos tiene gran importancia ya que recibe en la
actualidad, junto con el tratamiento físico-químico y los vertederos, la mayor parte del
volumen de residuos que se gestionan.
Sin embargo, es la tecnología más cuestionada en estos momentos, presentando una fuerte
oposición social, a la que se suelen sumar otras, de otros caracteres, como pueden ser
políticos, competitivos, etc.
Dichas oposición ha motivado el que en el Estado Español únicamente exista en el
momento actual una incineradora de RTPs en funcionamiento, a pesar de que se han
presentado numerosos proyectos.
Dicha instalación se encuentra en Constantí (Cataluña). Su construcción fue debida a una
fuerte voluntad de su gobierno autónomo, presionado quizás por los grandes grupos
industriales allí ubicados, que demandaban tal solución para sus específicos residuos.
Sin embargo, esta tecnología es muy utilizada a nivel mundial, encontrándose materializada
en numerosas instalaciones. Tal es su interés que, a pesar de estar considerada como una
solución temporal tendente a ser sustituida por otras, numerosos países, tales como
Estados Unidos, Francia, Alemania, etc., consideran que en el momento actual no hay una
alternativa posible que de solución a los residuos que se están tratando por esta vía, ni ven
que pueda existirla en medio plazo.
En cuanto al procedimiento, se utiliza fundamentalmente para el tratamiento de los residuos
que tienen naturaleza orgánica, basándose en la destrucción térmica de dichos compuestos,
en ambiente oxidante.
Exponiendo de forma muy simplificada (posteriormente lo haremos más en detalle), de esta
forma se producen reacciones que transforman el carbono de las moléculas orgánicas en
anhídrido carbónico, su hidrógeno en agua y los elementos inorgánicos, que pueden ir
formando parte de dichas moléculas o bien bajo forma de otros compuestos totalmente
inorgánicos, en sus ácidos, óxidos o sales. Estos productos resultantes van acompañados
por restos de materia orgánica sin tratar o bien transformada en otras distintas, en pequeña
proporción, debido a que lógicamente, como en todo proceso, las reacciones no se
producen en su totalidad.
Como se puede apreciar, salvo el anhídrido carbónico y el agua, el resto de productos
resultantes tienen carácter contaminante para el medio ambiente, motivo por el cual y dentro
de la propia instalación de incineración, se realizan los oportunos tratamientos a fin de que
los dos efluentes finales que se producen, uno bajo forma de escorias y el otro bajo forma
de humos, cumplan ciertas condiciones para que no afecten al medio exterior.
En teoría, es la forma más definitiva para eliminar residuos, ofreciendo además la posibilidad
de reducir considerablemente su volumen y de aprovechar la energía térmica que poseen, lo
cual concuerda con lo establecido en la estrategia comunitaria sobre la gestión de los
residuos.
Por el contrario, tiene riesgos, inherentes en la mayor parte de los casos a deficiencias
operacionales ligadas a variaciones de las condiciones de funcionamiento o a
modificaciones de las características de los residuos introducidos, los cuales pueden
1
RESIDUOS INDUSTRIALES
producir emisiones no deseadas de compuestos que podrían llegar a ser más tóxicos que
los que se pretendían destruir.
Estos riesgos, quedan reducidos a límites que posibilitan el que esta tecnología pueda
practicarse, mediante la realización de controles y ajustes automáticos de los componentes
constitutivos de los residuos, de los parámetros de funcionamiento de los equipos y de las
características de las emisiones.
1.1.
Marco legislativo
Existe en el Estado el Real Decreto 1217/1997, de 18 de julio (BOE nº. 189 del 8 agosto
1997), relativo a la incineración de residuos peligrosos, el cual establece medidas y métodos
para impedir o reducir los efectos sobre el medio ambiente y, con este fin, establecer y
mantener las condiciones adecuadas de explotación y los valores límite de emisión.
Caso particular lo tenemos en la Comunidad Autónoma de Cataluña, la cual, por necesidad
ante la construcción de su incineradora, ha legislado el Decreto 323/1994, de 4 de
noviembre, por el que se regulan las instalaciones de incineración de residuos y los límites
de sus emisiones a la atmósfera.
Ante lo expuesto, en el presente trabajo tendremos como referencia el anteriormente citado
Real Decreto 1217/1997, para todo lo a él concerniente.
Respecto al procedimiento administrativo que regula este tipo de gestión, se ha de aplicar el
régimen jurídico que se recoge en la legislación existente, teniendo en cuenta para ello el
tipo y naturaleza de los residuos que se vayan a tratar.
Por otra parte, se ha de tener en cuenta que se está trabajando en una nueva “Propuesta de
Directiva” que regulará de igual forma los tratamientos térmicos de todos los residuos, así
como la coincineración. Dicha propuesta establece prescripciones particulares para las
cementeras, así como para otros tipos de instalaciones de combustión o procesos en los
que se coincineren residuos.
1.2.
Residuos a incinerar
Existe un gran campo de residuos industriales cuya eliminación se puede contemplar vía
incineración.
Este campo se verá ampliado considerablemente cuando se tengan en cuenta las
tendencias legislativas, existentes ya en ciertos países contempladas en la Directiva
Comunitaria sobre vertederos, que limitan, reduciendo considerablemente, el contenido de
C.O.T. de los residuos que se eliminen vía depósito.
De una forma general, podemos indicar como residuos a incinerar aquellos cuyo
componente contaminante tiene naturaleza orgánica.
A continuación, citamos algunos productos que, bajo forma de residuos y cumpliendo las
condiciones de aceptación, podrían ser enviados a una instalación de incineración:
•
•
•
•
Disolventes
Pinturas.
Barnices.
Resinas.
2
RESIDUOS INDUSTRIALES
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
Látex.
Grasas.
Parafinas.
Ceras.
Aceites.
Hidrocarburos.
Insecticidas.
Fenoles.
Breas.
Cianuros.
PCB.
Taladrinas.
Aguas de lavados y enjuagues.
Aguas madres de la industria química.
Colas de regeneración de disolventes usados.
Tierras de filtración.
Tierras contaminadas con productos orgánicos.
Embalajes contaminados con productos orgánicos.
1.3.
Descripción de la instalación
Básicamente una instalación de incineración está compuesta por las siguientes partes:
•
•
•
•
•
•
•
Zona de recepción y de servicios.
Parque de almacenamiento de los residuos a incinerar.
Pretratamiento.
Horno.
Recuperación térmica de los humos.
Depuración de los humos.
Tratamiento de los fluidos producidos.
A continuación se detallan cada una de estas partes.
1.3.1. Zona de recepción y de servicios
Esta zona comprende, entre otros, los siguientes servicios:
•
Báscula para el pesado de los camiones, tanto a la entrada como a la salida de la
instalación.
•
Oficinas, para la utilización del personal directivo y administrativo.
•
Laboratorio, en donde se controlan todos los productos que entran para su tratamiento,
los parámetros de los distintos procesos y los efluentes producidos así como su
incidencia.
•
Instalación de lavado de camiones, para ser utilizada por aquellos vehículos que lo
requieran. Los efluentes producidos durante el lavado se enviarán a los
correspondientes depósitos de almacenamiento para ser posteriormente incinerados.
3
RESIDUOS INDUSTRIALES
1.3.2. Parque de almacenamiento
En él se hallan ubicados los correspondientes depósitos de almacenamiento.
Es conveniente disponer del mayor número de ellos a fin de poder separar los residuos a su
llegada, de acuerdo con sus características, para posibilitar la preparación de una mezcla de
alimentación al horno lo más homogénea posible.
De esta forma, se podrá facilitar el que no varíen sus condiciones de funcionamiento y, por
tanto, el que la incineración se realice correctamente.
Cuando se trata de residuos sólidos o pastosos consistentes, normalmente se utiliza como
almacenamiento un foso, en el que se vierten dichos residuos a su llegada y del que se
alimenta el horno mediante un “pulpo” accionado por una grúa puente.
Si se trata de residuos líquidos o fluidos, se almacenan en depósitos, habitualmente
cilíndricos y verticales, construidos en acero y provistos de electroagitador para evitar la
decantación de partículas sólidas que originarían problemáticas necesidades de limpieza.
En este caso, la alimentación al horno se realiza mediante los equipos de bombeo, bien
directamente o bien a través de un depósito intermedio de preparación de la mezcla
detallada anteriormente.
1.3.3. Pretratamiento
No suele realizarse en todas las incineradoras, pudiéndose decir que más que un
pretratamiento se efectúa un acondicionamiento de los residuos para que puedan ser
admitidos en el horno.
Fundamentalmente, las operaciones que se realizan suelen consistir, entre otras, en una
trituración para facilitar la entrada en el horno, habida cuenta de las dimensiones de éste, o
bien para favorecer su combustión. También pueden consistir en calentamientos, caso de
residuos que fluidifiquen en esas condiciones, con el objeto de optimizar su contacto térmico
y con el oxígeno.
1.3.4. Horno
Es la parte de la instalación de incineración donde realmente se produce la destrucción
térmica de la materia orgánica de los residuos. Consiste esencialmente en una cámara
metálica revestida interiormente de un aislante térmico en la que se introducen los residuos
para su combustión a elevada temperatura, conjuntamente con el aire necesario.
Como resultado se obtienen dos efluentes, uno bajo forma de escorias que se envían a su
deposición controlada, bien directamente o previa inertización. Dichas escorias están
compuestas por sales que están formados por aniones (cloruros, sulfatos, etc.) y cationes
(álcalis, alcalinotérreos y metales) que provienen de los propios residuos, y que tienen una
temperatura de ebullición superior a la de funcionamiento del horno, o bien que no se
encuentra bajo forma de partículas finas posibles de ser arrastradas por los humos
producidos.
El otro efluente se encuentra bajo forma de humos cuyos componentes los podemos ver en
la columna central de la tabla siguiente. A su derecha figura si van bao forma de gas inerte o
tóxico (GI o GT), o bien bajo forma de partícula sólida (PS) arrastrada por el flujo, y a su
izquierda el elemento o compuesto del residuo del cual se obtiene.
4
RESIDUOS INDUSTRIALES
C
CO2
GI
CO
GT
H
H2O
Cl
ClH
GT
Cl2
GT
F
FH
GT
S
SO2
GT
SO3
GT
NO
GT
NO2
GT
MET.PESADOS
SALES-ÓXIDOS
GT
PS
MAT.ORGAN.
INQUEMADOS
GT
PS
M.O. + Cl
PCDD
GT
PS
PCDF
GT
PS
N
GI
Citamos a continuación las tres condiciones fundamentales que regulan el funcionamiento
de los hornos, junto con los valores que para su cumplimiento fija el Real Decreto
1217/1997:
•
•
•
Temperatura en horno ≥ 850ºC (1100ºC si Cl > 1%)
Tiempo permanencia en horno ≥ 2”
Oxígeno en humos ≥ 6%
Estas condiciones influyen de tal forma que aumentando sus valores en un horno se
aumenta también su efectividad destructiva. Por el contrario, si se disminuye se pueden
formar en gran cantidad compuestos inquemados o transformados muy tóxicos, tales como
monóxido de carbono, dioxinas y furanos, que lógicamente, dada su anormal concentración,
escaparían en gran parte de los sistemas de depuración originando una seria contaminación
exterior.
5
RESIDUOS INDUSTRIALES
Es por ello que tiene gran interés el mantener constantes las condiciones de funcionamiento
de los hornos, las cuales se fijan de tal forma que se cumpla los valores anteriormente
citados, pero teniendo en cuenta factores tales como tipo de horno en que se incinera,
composición y características de los residuos a tratar, grado de destrucción térmica a
conseguir, características de los efluentes a obtener, etc.
Los tipos de hornos más utilizados a nivel de plantas centralizadas son los rotativos y los de
inyección. Existen otros tipos de hornos, como pueden ser el de parrilla fija, el de parrilla
móvil, el de soleras múltiples o el de lecho fluido, que tienen dentro del campo de la
incineración de residuos tóxicos unas posibilidades más reducidas.
Los hornos rotativos son los más versátiles de todos, pudiendo admitir tanto residuos
sólidos, como pastosos, líquidos o gaseosos. Igualmente no tienen problema en tratar
residuos con componentes fundentes a temperatura, así como de alto poder calorífico. Se
componen de un cilindro horizontal, montado con una ligera inclinación, de tal forma que su
rotación alrededor de su eje desplaza los residuos a través de él, favoreciendo el contacto
con el aire. Dado que su volumen de retención es reducido (2,5-3,5 m de diámetro y 8-15 m
de longitud), necesita llevar a continuación una cámara de postcombustión para garantizar la
total eliminación de los productos contaminantes.
Los hornos de inyección se aplican únicamente para residuos líquidos y los pastosos
fluidificables, no teniendo impedimento alguno para admitir residuos de alto poder calorífico
ni tampoco los fluidificables por temperatura. Están formados por un cuerpo cilíndrico, bien
horizontal o bien vertical, en donde se inyectan los residuos finamente pulverizados por
medio de boquillas especiales. Son muy manejables y como su único inconveniente
podríamos considerar la limitación reseñada por el estado físico de los residuos.
1.3.5. Recuperación térmica de los humos
Los humos a la salida de los hornos de incineración tienen temperaturas elevadas que en
numerosas instalaciones suelen aprovecharse para producir vapor en calderas de haz
tubular, con el que se mueve una turbina cogenerándose electricidad, lográndose de esta
forma una recuperación térmica muy interesante de los recursos de los residuos.
Sobre esta recuperación existe una filosofía que recomienda no realizarla cuando la
incineradora trate residuos clorados, debido a la tendencia que tienen las moléculas
orgánicas en presencia de cloro a recombinarse en parte formando dioxinas y furanos
cuando se encuentran a temperaturas entre 300 y 600ºC.
Precisamente este efecto se produce en las calderas de producción de vapor, en el
intercambio térmico entre los humos y el agua. Este intercambio implica el que los humos,
portando lógicamente restos de materia orgánica sin destruir o transformada (tal y como
indicaba en el punto 1) junto con el cloro de los residuos introducidos, pasen por la gama de
temperaturas anteriormente citada durante un tiempo de contacto suficiente para que tal
recombinación se produzca.
Por ello, la recuperación térmica del poder calorífico de los residuos, a pesar de estar
recomendada a nivel de estrategia comunitaria, se realiza únicamente en aquellas
instalaciones que traten residuos poco clorados y en aquellas que tienen específicos
tratamientos para las dioxinas y los furanos.
6
RESIDUOS INDUSTRIALES
1.3.6. Depuración de los humos.
Los humos resultantes de la combustión deben ser depurados a fin de reducir su
concentración en compuestos contaminantes, previamente a ser vertidos al medio exterior a
través de la chimenea.
Puede servir como referencia de las concentraciones en compuestos contaminantes de los
humos una vez depurados, y, por tanto, del grado de efectividad de los sistemas de
tratamiento que se han de incorporar, los límites de emisión de los gases de escape que fija
el Real Decreto 1217/1997.
Para garantizar el que dichas concentraciones se cumplen, en el citado Real Decreto figuran
las mediciones y la periodicidad con que deberán ser realizadas.
Consecuentemente, para conseguir dichos límites se ha de conocer el comportamiento de
los distintos componentes de los humos y los equipos disponibles en el mercado, para, con
ello, llegar a las combinaciones adecuadas de éstos últimos que deberán ser aplicadas a las
instalaciones.
1.3.6.1. Equipos de depuración de humos
Al final de este tema, en dos páginas, se pueden apreciar unos esquemas que recogen los
equipos tradicionalmente utilizados para la filtración y el lavado de los humos.
En la primera página aparecen tres sistemas. De ellos, los ciclones no suelen ser utilizados
por su mal rendimiento, salvo raramente en funciones de pretratamientos o de
preacondicionamientos.
Los otros dos sistemas, electrofiltros y filtros de mangas, son muy utilizados.
Los electrofiltros funcionan a base de crear en su interior un campo, mediante placas
conectadas a los dos polos, positivo y negativo, de una alta tensión eléctrica continua. De
esta forma, las partículas de los humos que pasan por él, se cargan eléctricamente
desplazándose y depositándose sobre las placas de carga opuesta, de las cuales se
despegan por percusión cayendo por gravedad y por efecto de su mayor peso, al ir en
mayor cantidad y aglomeradas, sobre un sistema de recogida inferior.
Dichos electrofiltros cubren un gran espectro granulométrico con muy buen rendimiento,
creando una pérdida de carga muy débil.
Los filtros de mangas están formados por un gran número de mangueras de material textil,
por las que pasan los humos quedando retenidos en ellas las partículas que portan. Para
eliminar la capa de partículas que se va formando con el tiempo, se hace pasar por las
mangas, en sentido opuesto al de funcionamiento, de forma instantánea e intermitente, un
fuerte caudal de aire, lo cual hace que se despegue y caiga hacia los sistemas de
evacuación.
En su funcionamiento les afecta bastante el carácter adherente que puedan tener las
partículas a retener, lo cual dificulta grandemente las operaciones de limpieza. Para paliar
este efecto suele ser frecuente el que previamente exista una aportación de cal que fijaría a
ella las partículas adherentes, reduciendo, por tanto, el efecto descrito.
Con ellos se consigue una efectividad de desempolvado muy buena, superior a la de los
electrofiltros, aunque, por contra, la pérdida de carga que crean es considerable.
7
RESIDUOS INDUSTRIALES
Las temperaturas de trabajo de estos equipos de filtración suelen estar entre 150 y 250ºC,
yendo dichos equipos calorifugados exteriormente con el objeto de evitar variaciones como
consecuencia de las condiciones atmosféricas exteriores.
En cuanto a los equipos de lavado, de los cuales algunos de ellos aparecen en la segunda
de las citadas páginas. Funcionan poniendo en contacto los humos con agua, alcalinizada o
no, con el fin de retener los elementos contaminantes que portan principalmente bajo forma
gaseosa, aunque indirectamente también eliminan en parte y por arrastre los que van en
forma de partículas.
Esta retención se consigue debido principalmente a dos efectos, a la condensación de los
diversos contaminantes por trabajar por debajo de sus temperaturas de saturación y al
efecto captador del fluido lavador.
Se ha de tener en cuenta la citada retención de partículas sólidas, poniendo sistemas
previos de filtración cuando sea necesario, a fin de evitar la formación de barros que
dificultarían el funcionamiento.
Algunos de estos equipos de lavado, pro ejemplo los de efecto venturi o los de
pulverización, además de la principal función de depuración descrita, pueden servir para
realizar la necesaria refrigeración de los humos a su salida del horno, previamente a su
entrada en los equipos de filtración, cuando no se realice recuperación térmica. En estos
casos, el caudal de agua ha de ser dosificado para conseguir las temperaturas de
explotación que necesitan los referidos equipos de filtración.
1.3.6.2. Sistemas de depuración
Tres son los sistemas tradicionales de depuración de humos que se vienen utilizando
habitualmente, seco, semiseco y húmedo, los cuales comentamos a continuación.
El sistema seco se realiza en dos fases. En la primera de ellas se inyecta en exceso un
reactivo alcalino en estado seco, generalmente hidróxido cálcico, previa refrigeración de los
humos, el cual reacciona con los contaminantes gaseosos quedando un resultante sólido.
En la segunda fase se retiene dicho resultante mediante un equipo de filtración, electrofiltro
o filtro de mangas, junto al exceso de reactivo y a los contaminantes que ya iban bajo forma
sólida.
El sistema semiseco también se realiza en dos fases. En la primera de ellas se aporta, bien
mediante un sistema de ventrui o bien por medio de una torre de lavado por pulverización,
una solución o suspensión de un reactivo alcalino, hidróxido sódico o cálcico, en cantidades
tales de reactivo que suponga un ligero exceso sobre las necesidades estequiométricas de
los contaminantes. La cantidad de agua que se incorpore con la solución o suspensión ha
de ser tal que refrigere los humos hasta las temperaturas requeridas para su posterior
tratamiento, tal y como se ha descrito en el punto anterior.
De esta forma los humos con los sólidos resultantes del ligero exceso de reactivo y de las
reacciones que se producen entre el reactivo y los contaminantes gaseosos, junto con los
contaminantes que ya iban bajo ese estado, pasan a la segunda fase que se realiza en un
equipo de filtración, al igual que se ha descrito en el sistema seco.
El tercer sistema indicado, el húmedo, utiliza uno o varios lavadores colocados en serie.
8
RESIDUOS INDUSTRIALES
Si se utiliza un único lavador, siempre trabaja en medio alcalino, ya que de esta forma se
consiguen retener todos los tipos de contaminantes que van bajo forma gaseosa.
Caso de que se utilice dos o más, el primero de ellos normalmente suele trabajar con agua,
en medio ácido, y el otro en medio alcalino.
Con estos tres sistemas, y dependiente de las necesidades, se suelen realizar
combinaciones para mejorar la eficacia de la depuración, normalmente consistentes en un
sistema seco o semiseco y en un lavado por vía húmeda. De esta forma se combina la
captación de sustancias en estado sólido de los filtros con la retención de productos
gaseosos en los lavadores.
Como resultado de los sistemas anteriormente expuestos se consigue que los humos
cumplan a su salida los requerimientos establecidos. Sin embargo, hay compuestos que, si
su elemento base se presenta en cantidades considerables en el residuo, harían que no se
cumpliesen las condiciones de emisión.
Nos referimos a los óxidos de nitrógeno, a las sales y óxidos de mercurio y a las dioxinas y
furanos, con los cuales para reducir sus emisiones sería necesario realizar los tratamientos
siguientes:
•
Oxidos de nitrógeno: Se puede transformar en nitrógeno gas mediante el paso por
catalizadores adecuados, a temperaturas del orden de 300ºC y previa dosificación de
amoniaco o urea.
•
Sales y óxidos de mercurio: Se puede reducir la emisión bajando la temperatura de los
lavadores ácidos o, también, mediante absorción por carbón activo o cok de lignito.
•
Dioxinas y furanos: Se pueden destruir mediante paso por catalizadores específicos a
temperaturas del orden de 300ºC o, también, reducir su emisión mediante absorción por
carbón activo o cok de lignito.
1.3.7. Tratamiento de los fluidos producidos
En las instalaciones de incineración se producen normalmente dos efluentes, uno
directamente del horno bajo forma de escorias y el otro como consecuencia del tratamiento
de los humos.
Las escorias normalmente se suelen llevar a un depósito de seguridad, aunque de acuerdo
a las nuevas tendencias comunitarias se deberán estabilizar previamente, bien por adición
de silicatos o bien por algún otro procedimiento, con el fin de reducir su toxicidad.
En cuanto al tratamiento de humos puede originar dos tipos de fluidos. Uno bajo forma
pulverulenta sólida proveniente d los electrofiltros y de los filtros de mangas que suele tener
el mismo tratamiento que las escorias.
El otro, líquido ácido y/o alcalino, se lleva habitualmente a un tratamiento Físico-Químico de
Neutralización – Precipitación – Deshidratación, vertiéndose el líquido resultante y
estabilizándose el sólido producido al igual que se ha descrito anteriormente.
9
RESIDUOS INDUSTRIALES
DIBUJOS: H. ROTATIVO. H. INYECCIÓN. H. PARRILLA FIJA. H. PARRILLA MOVIL.
H. SOLERAS MULTIPLES.H.
10
RESIDUOS INDUSTRIALES
DIBUJOS. MECANISMO DE LA PRECIPITACIÓN ELECTROSTÁTICA
11
RESIDUOS INDUSTRIALES
ESQUEMAS: DISPOSITIVOS
CONTAMINACIÓN DEL AIRE
DEL
INCINERADOR
PARA
EL
CONTRO
DE
12
LA
RESIDUOS INDUSTRIALES
DIBUJOS: INCINERACIÓN: Instalación de tratamiento de humos
13
RESIDUOS INDUSTRIALES
DIBUJO: INCINERACIÓN DE RESIDUOS FUERTEMENTE CLORADOS
14
RESIDUOS INDUSTRIALES
MECU
2 hornos rotatorios con cámara tras el quemador
2 calderas de vapor
10
9
2 trenes de tratamiento de gases de escape, formados principalmente por:
precipitador electrostático seco (concentración de partículas a la salida
< 30 mg/m3), depurador húmedo bifásico, condensación de vapor de agua,
precipitador electrostático
24
Equipo para evaporar unas 225.000 t/a de agua residual, incluyendo agua
de lluvia (contaminada) y agua de limpieza
37
Recepción, laboratorio, almacenamiento intermedio con inclusión del equipo
de transporte en la instalación
17
Instalaciones de servicio con producción de energía
7
Equipo eléctrico
10
Equipo de control
10
Edificios e infraestructuras
37
Filtros de carbón activado para un volumen de gases de escape de unos
50.000 m3/h cada uno, según ofertas de importantes fabricantes en 1990
TOTAL
Imprevistos (10%)
Intereses durante la construcción (10% como media durante 3 años)
9
170
17
28
215 MECU
Inversión específica
1950 ECU/t
El coste por tonelada de residuos peligrosos incinerados en esta instalación puede
estimarse en las siguientes condiciones:
- período de amortización de la instalación
- tipo de interés
- tipo de interés sobre operaciones a plazo
- trabajadores (40.000 ECU/a cada uno como media)
- nivel de ocupación anual
10 años
10 %
16,28 %/a
220
80 %
- gastos de explotación
- personal
- costes del capital
190 ECU/t
100 ECU/t
390 ECU/t
TOTAL
680 ECU/t
2. OTRAS TECNOLOGÍAS
15
RESIDUOS INDUSTRIALES
En la actualidad existen tecnologías, unas ya en uso, como la aplicación de los hornos
cementeros, la evapoincineración, la desorción térmica o la pirólisis, y otras en fase de
desarrollo o en principio de implantación, como la termólisis, el plasma o la extracción
catalítica, que tratan de conseguir, en todo o en parte, un mayor aprovechamiento de los
recursos de los residuos, un menor costo de gestión, una menor incidencia medioambiental
y una mayor aceptación social.
Algunas de ellas vienen en parte promovidas por las consideraciones que a nivel general
existen de que la incineración no constituye una solución duradera para el problema que
presenta el tipo de residuos que trata y, por tanto, de que se debe de utilizar mientras no se
encuentren otras tecnologías más apropiadas.
Dichas tecnologías se detallan a continuación.
2.1.
Plasma
Esta tecnología se basa en las propiedades eléctricas que presentan los fluidos ionizados a
nivel de átomos.
Se consigue dicha ionización, bien en un gas o bien en un líquido, al someterlos a
temperaturas elevadas y a campos eléctricos importantes. Bajo tal condición pueden
alcanzar elevadas temperaturas si se le comprime mediante un campo electromagnético,
combinado con el efecto Joule.
Tales temperaturas pueden llegar a alcanzar valores de 14.000ºC. Sin embargo, en la
práctica se trabaja a temperaturas inferiores debido por una parte a la resistencia de los
materiales constructivos y, por otra, al alto costo de explotación que supondría ya que para
ello se utiliza energía eléctrica.
A nivel práctico, una instalación que funcione por el efecto plasma tendría un mayor costo de
tratamiento que una instalación de incineración convencional, presentando diferencias de
diseño fundamentalmente a nivel del horno y de la cámara de postcombustión, las cuales
citamos a continuación al igual que las ventajas que ello supondría.
•
Horno. Llevaría acoplado una antorcha de plasma, funcionando a una temperatura de
1.600ºC. En tales condiciones se obtiene de una parte una crakización de la materia
orgánica y, de otra, una vitrificación de las escorias, las cuales se presentarán bajo
forma de un cristal inerte que englobará todos los contaminantes.
•
Cámara de postcombustión. A la entrada de esta cámara se suele inyectar aire para
aporte del oxígeno necesario para que combustione la materia orgánica, la cual va en
forma de moléculas simples, por lo que su transformación se produce de forma muy
favorable. Además, como consecuencia de la temperatura proveniente del horno, se
trabajará a temperaturas del orden de 1.400ºC, lo cual redundará en una mayor y más
completa destrucción de la citada materia orgánica.
•
Tratamiento de humos. Los componentes de los humos sufrirían variaciones, ya que las
condiciones de la combustión son distintas a las habituales. No obstante, con los
sistemas existentes de tratamiento se pueden alcanzar los resultados de depuración
necesarios.
16
RESIDUOS INDUSTRIALES
2.2.
Evapoincineración
Se utiliza para residuos acuosos que tienen en su composición sales inorgánicas y
determinados tipos de materia orgánica contaminante.
El tratamiento normal a utilizar en estos casos sería la incineración, pero la salinidad
existente en los residuos obligaría a colocar en las instalaciones un costoso sistema de
tratamiento de los humos producidos.
El principio de funcionamiento de la evapoincineración consiste en evaporar el agua y las
materias volátiles del residuo, llevando a continuación los vapores producidos a un
incinerador muy simple auxiliado por un combustible tradicional (normalmente gas natural
por no implicar su combustión contaminación adicional).
El concentrado resultante, compuesto por las sales inorgánicas y las materias orgánicas
pesadas del residuo, se pueden llevar bien a una incineración adecuada, o bien a un
depósito controlado, según sean sus características (caso de incineración sería un volumen
mucho más reducido que le inicial y con un menor costo).
En cuanto a los humos producidos, dado que no llevan elementos contaminantes en
concentraciones elevadas se pueden verter directamente al exterior.
En la actualidad esta tecnología se encuentra muy implantada, recogiendo un volumen
considerable de residuos.
2.3.
Desorción térmica
Se utiliza para residuos con un componente mayoritario sólido inorgánico e inerte (por
ejemplo tierras) y un minoritario contaminante de naturaleza orgánica (por ejemplo
hidrocarburos).
Por elevación de temperatura, conseguida quemando un combustible auxiliar, se consigue
que la materia orgánica se separe de los sólidos inorgánicos por destilación o bien por
combustión total o parcial (según temperaturas de proceso y de combustión de los
productos).
Los sólidos inorgánicos, junto con las cenizas obtenidas, una vez enfriados, podrían
emplearse para rellenos u otras utilidades de este tipo.
Respecto a los gases obtenidos, se queman a continuación, también por aportación de
combustible auxiliar, llevándose el resultante gaseoso a su correspondiente tratamiento, el
cual será de muy pequeña capacidad respecto al residuo inicial, lo cual implica el interés de
este procedimiento.
Una variante de este proceso calienta el residuo de forma exterior a él, recogiendo a
continuación el producto contaminante por refrigeración, el cual se lleva de forma
independiente bien a incineración o bien a su utilización como producto o como combustible
según sea su naturaleza y composición.
2.4.
Pirólisis
Se diferencia esta tecnología de la incineración clásica en que el proceso se realiza en dos
fases, una a continuación de la otra.
17
RESIDUOS INDUSTRIALES
En la primera de ellas se quema el residuo con una cantidad de aire por defecto (50/80% de
las necesidades estequiométricas), realizándose una especie de destilación de la fracción
volátil que pasa el carbono de los residuos en su mayor parte a CO y quedando, por tanto, la
mayor parte de los contaminantes, que en una incineración irían con los humos, junto con
las escorias, las cuales presentan una más fácil gestión posterior.
Respecto a la segunda fase, en ella se realiza la combustión completa de los humos,
pasando el CO a CO2, aportándose para ello nuevamente aire en cantidad y en exceso
suficientes.
Con esta práctica se tienen ventajas tales como que en todo caso se realiza el
aprovechamiento de la energía térmica que se libera y de que el tratamiento de los humos
resultantes es mucho más simple y menos costoso, debido principalmente a que la carga
contaminante que llevan es muy inferior.
Por el contrario, también tiene inconvenientes, siendo si cabe el principal la necesidad de
diseñar cada instalación de acuerdo a determinados tipos de residuos de características
homogéneas, no pudiendo admitir otros distintos, con lo cual se limita a nivel individual su
campo de acción.
2.5.
Termólisis
Fundamentalmente es una variante de la pirólisis, presentando como diferencias más
acusadas el que se trabaja a temperaturas entre 400 y 600ºC, en ausencia de oxígeno y en
depresión. De esta forma se consigue que la materia orgánica se transforme en
combustibles tales como carbón, que quedaría junto con las escorias, CO gaseoso y,
eventualmente, un líquido. Estos combustibles una vez depurados podrán ser utilizados en
instalaciones exteriores, o bien en otras anexas, para, por ejemplo, cogenerar electricidad.
A nivel de instalación, estaría formada por una deshidratación previa, un termolizador, una
separación del carbón de las escorias y un tratamiento de humos.
Frente a la incineración principalmente, y en menor medida frente a la pirólisis, se tienen las
siguientes ventajas:
•
•
•
•
•
Menor inversión.
Menores costos de explotación.
Menor volumen de gases a tratar.
Menor producción de polvos y escorias.
Menor formación de dioxinas y furanos (por trabajar en ausencia de oxígeno).
Lo mismo que la pirólisis tiene inconvenientes, e igualmente el principal es el que necesita
que cada instalación trabaje con el campo específico de residuos para el cual ha sido
diseñada.
2.6.
Extracción catalítica
Esta tecnología fue descubierta investigando el mejorar la eficiencia energética en la
producción del acero.
El proceso así denominado utiliza un baño de metal líquido (obtenido por fusión a alta
temperatura) para destruir todo tipo de residuos tóxicos y peligrosos.
18
RESIDUOS INDUSTRIALES
Añadiendo previamente específicos reactivos y controlando el desarrollo de la operación, el
efecto catalítico del metal en fusión causa una disociación de las moléculas de que están
formados los residuos que se incorporan a él, descomponiéndolas en sus elementos.
Debido a que trabaja en ausencia de oxígeno no existe formación de compuestos tales
como dioxinas y furanos.
De esta forma, los elementos formados, que irán bajo forma de gases o de escorias, podrán
ser recombinados, de acuerdo a las necesidades de determinadas industrias,
constituyéndose de esta forma en específicas materias primas.
Como se puede apreciar esta tecnología constituye una alternativa totalmente integrada
dentro del campo de la recuperación, no teniendo nada que ver con la incineración sobre la
que presenta numerosas ventajas, tales como:
•
•
•
•
Menor volumen de instalación.
Menor costo de destrucción.
Reutilización de los componentes de los residuos como materias primas.
Ausencia de formación de dioxinas y furanos.
2.7.
Utilización procesos existentes (cementeras)
Existen algunos hornos y calderas, en determinadas industrias, que poseen unas
condiciones de funcionamiento interesantes para poder admitir residuos 8ver esquema
anexo).
Tal admisión no deberá producir una contaminación adicional fuera de lo legalmente
permitido y, además, no deberá alterar el producto objeto de la fabricación habitual.
Funcionando en estas condiciones se podría considerar a la instalación como un incinerador
de residuos, pudiendo tener la ventaja adicional de un aprovechamiento energético
equivalente al poder calorífico de los residuos admitidos, lo cual supondría una repercusión
realmente importante en los costos de fabricación y, consecuentemente, originaría un fuerte
impacto en la competitividad del producto fabricado.
Dentro de los procesos existentes, los hornos de fabricación de cemento presentan unas
condiciones idóneas para la destrucción de los elementos contaminantes de los residuos,
evitando la emisión de sustancias nocivas, y para el aprovechamiento energético de su
poder calorífico, el cual sustituiría en su energía equivalente al combustible normalmente
utilizado en su proceso.
2.7.1. Proceso de fabricación del cemento
El cemento Portland Artificial se elabora a partir de una mezcla compuesta principalmente
de arcilla, caliza y compuestos de hierro en proporción del orden de 20, 78 y 2%. Esta
mezcla finamente homogeneizada se llama “crudo” por diferenciación del producto
terminado obtenido de la “cocción”.
Esta operación lleva la materia mineral a 1450ºC dando un producto llamado clinker. El cual,
triturado finamente con aproximadamente un 5% de yeso, constituye el denominado
cemento portland artificial.
Existen cuatro procedimientos de fabricación, diferenciados principalmente por las técnicas
19
RESIDUOS INDUSTRIALES
de preparación y precalcinación del crudo, llamados:
•
•
•
•
Vía húmeda.
Vía semi-húmeda.
Vía semi-sec.
Vía seca.
La vía seca es la más moderna y la más utilizada, prácticamente con exclusividad, ya que
sus necesidades térmicas son las más bajas de todos los procedimientos, al no intervenir el
agua en la preparación de la materia prima. A ello se debe que en la actualidad se tienda a
la construcción de este tipo de instalaciones, sobre todo a partir de la crisis energética de los
años 70.
En este procedimiento las materias primas se secan y trituran, preparando un polvo o harina
que se introduce por la parte superior de un intercambiador vertical de ciclones, en donde la
materia y los gases procedentes de la combustión circulan a contracorriente.
De esta torre de ciclones el producto sale a una temperatura de 900 – 1000ºC, habiéndose
descompuesto el carbonato cálcico (caliza) en óxido de cal y anhídrido carbónico.
A continuación, pasa a un horno rotativo que posee una ligera pendiente, la cual favorece la
traslación del producto hacia su otro extremo en el que se encuentra situado el quemador
del combustible habitual. En esta zona del quemador se alcanzan temperaturas de 1450ºC
en la materia y 2000ºC en los gases.
En el horno rotativo, cuya longitud viene a ser del orden de 60-90m., se produce la fase de
clinquerización, es decir, la formación de los silicatos de que está formado el cemento.
En esta fase final, el tiempo de estancia de los gases provenientes del quemador, a una
temperatura por encima de 1200ºC, es superior a 2 segundos. Por encima de 1000ºC se
consiguen estancias superiores a 6 segundos.
2.7.2. Condiciones de funcionamiento de los horno.
2.7.2.1. Destrucción térmica de los residuos
En todo horno de incineración son tres los parámetros principales que se tienen en cuenta
para ver su capacidad de destrucción de determinados compuestos orgánicos:
•
•
•
Temperatura que alcanza en su interior.
Tiempo de estancia de los productos a esa temperatura.
Exceso de oxígeno junto con una buena pulverización del residuo.
En los hornos de cemento se trabaja en todo momento en atmósfera oxidante, habiéndose
ya indicado en el punto anterior los valores de temperatura y estancia que en ellos se
alcanza, los cuales son superiores a los necesarios para destruir térmicamente las
moléculas más difíciles y resistentes.
Además, presentan como ventajas la gran inercia térmica que representa la presencia en el
interior del horno de una gran masa de materia a altas temperaturas, junto con el
aprovechamiento de los eficientes equipos de control utilizados en el proceso de fabricación
de cemento.
20
RESIDUOS INDUSTRIALES
2.7.2.2. Depuración de los humos
Los gases resultantes de la destrucción térmica de las moléculas orgánicas llevan como
impurezas los aniones (bajo forma de elementos ácidos) y los metales pesados que
portaban los residuos.
Dichos gases, en su normal recorrido dentro del horno, atraviesan la fase de liberación de la
cal viva, en donde existe una alta concentración de este producto, habida cuenta de que el
mayor constituyente de las materias primas es precisamente la caliza.
De esta forma, por reacción en este medio altamente alcalino, se realiza la neutralización de
los gases ácidos y la retención de los metales pesados, cuyos resultados son captados por
la materia.
A la salida de los hornos, los gases pasan normalmente por unos sistemas de filtración
(electrofiltros o filtros de mangas) al objeto de retener las materias en suspensión que
portan. Estos equipos de filtración, en ocasiones, ven mejorados sus resultados de retención
mediante la citada aportación de residuos.
Como se puede observar en lo anteriormente expuesto, los sistemas de depuración de
humos que presentan implícitamente los hornos cementeros, son equivalentes a los
sistemas de depuración clásicos que se hallan instalados para el tratamiento de humos de
similar composición en instalaciones de incineración de residuos.
2.7.2.3. Inexistencia de cenizas.
Estas son integradas de forma inerte en el clinker.
2.7.2.4. No alteración de las características del cemento.
No existe repercusión alguna en la calidad del cemento producido, dado que el tiempo de
estancia del producto mineral en el interior del horno es considerablemente alto (superior a 1
hora). Ello implica, dadas las temperaturas existentes, la prácticamente total destrucción de
los elementos orgánicos.
En cuanto a los inorgánicos, presentes en muy baja concentración, no modifican
características ni comportamiento alguno.
2.7.2.5. Buena repartición geográfica del servicio.
Otra ventaja a considerar es la situación geográfica de las cementeras, las cuales se hallan
repartidas, pudiendo por tanto dar una respuesta equilibrada a las necesidades de
tratamiento de los residuos cerca de sus centros de producción.
2.7.3 Campo de la incineración de residuos en cementeras.
La utilización práctica de ese potencial de correcta incineración, unida a la experiencia
existente, tanto tecnológica de proceso como de protección al medio ambiente, han
permitido poner a punto numerosas posibilidades dentro de este campo de tratamiento de
residuos.
Estas posibilidades se aplican principalmente en el sentido de ampliar el ámbito de
actuación, tanto de tipos de residuos como de capacidad de tratamiento.
21
RESIDUOS INDUSTRIALES
Así, los logros conseguidos permiten aceptar numerosos tipos de residuos para ser tratados
en hornos de cementeras, tanto sólidos como líquidos o pastosos, y con contenidos en agua
y en valores de PCI que van del 0 al 100%.
2.7.4. Necesidades técnicas de una instalación en cementeras.
Detrás de las cuestiones puramente mecánicas y/o hidráulicas, es necesario poseer un gran
bagaje de oficio y técnica a nivel de laboratorio, procesos, controles, etc., que se materializa
en la instalación, pero que tiene gran importancia en otros aspectos, como pueden ser el
estudio del proceso de producción del residuo, los análisis y ensayos para la decisión de su
aceptación, etc.
Tienen también gran importancia los análisis y ensayos de comprobación del producto a su
entrada de la instalación, ya que decidirán su aceptación o rechazo, a fin de evitar
problemas de proceso, ambientales, de seguridad e higiene, etc.
Asimismo, es necesario un gran conocimiento de los procesos y equipos de la cementera,
ya que posibilita el diseño de las necesarias modificaciones en equipos, en las regulaciones
y operaciones de la producción, en la adopción de enclavamientos, controles, programas,
etc.
Un capítulo muy importante a considerar, que no influye directamente en el proceso y al que
se le deberá de prestar especial atención, es el que se refiere a medidas de seguridad.
Estas se adoptarán mediante la introducción de equipos y regulaciones, tanto de procesos
como analíticos, en base al establecimiento de posibles situaciones.
Entre las medidas de seguridad se deberán considerar las encaminadas a reducción de
riesgos, a la anulación de fugas y contaminación ambiental, a la protección contra incendios,
a la seguridad e higiene personal, etc.
2.7.5. Repercusión de esta actividad
En los últimos años la incineración de residuos en cementeras (tanto con valorización
energética como sin ella) se ha desarrollado significativamente, no solamente desde el
punto de vista del reconocimiento de la calidad del tratamiento, sino también bajo el aspecto
de la existencia de un dispositivo operacional correcto.
La evolución en número de cementeras y en volumen de residuos admitidos es muy rápida,
presentando una repercusión económica muy interesante debido a la influencia que tienen,
a nivel de competitividad, en factores tales como:
•
Tasa de sustitución del combustible habitual mediante la utilización de residuos. En
determinados países se ha llegado a tasas de sustitución del 100%.
•
Relación costo de combustible / costo total de fabricación del cemento. Este valor en la
actualidad es considerable.
•
Relación costo de fabricación del cemento / costo importación – exportación de ese
producto.
22
RESIDUOS INDUSTRIALES
PROCESOS ALTERNATIVOS DE INCINERACIÓN Y SUS
CAMPOS DE OPERACIÓN TÍPICOS
Industria
Proceso y horno
Calderas industriales
Pirotubular (aceite/gas)
Acuotubular (aceite/gas)
Carbón pulverizado
Alimentador esparcidor
Campo de
temperatura
(ºF)
1.990-2.600
1.600-2.350
1.900-2.300
1.650-2.100
Tiempo de
permanencia
(segundos)
0,1-0,5
0,3-0,2
0,9-4,0
0,7-3,0
Cemento
Horno de cemento (vía húmeda)
2.560-3.600
6-10
Cal
Horno rotativo
1.265-3.440
6-10
Hierro y acero
Altos hornos
Hornos Siemens Martin
300-3.400
2.200-3.250
1,8
2,0
Cobre primario
Hogar múltiple
Lecho fluido
Horno de reverbero
390-1.400
1.000-1.300
2.300-2.370
4,0
5-15
2,3
Plomo primario
Altos hornos
1.350-2.200
5,6
Ladrillos
Horno de túnel
1.600-2.600
1,0
23
RESIDUOS INDUSTRIALES
Esquema: PROCESO FABRICACIÓN DE CEMENTO VIA SICA
24
RESIDUOS INDUSTRIALES
MINIMIZACIÓN
0
RESIDUOS INDUSTRIALES
INDICE
1. INTRODUCCIÓN. NECESIDAD DE UNA NUEVA ESTRATEGIA DE GESTIÓN DE
RESIDUOS.
2. CONCEPTOS DE MINIMIZACIÓN.
3. MÉTODOS Y TÉCNICAS DE MINIMIZACIÓN.
3.1.
Gestión de inventarios.
3.2.
Modificación de los procesos productivos.
3.3.
Reducción de volumen.
3.4.
Reciclado y recuperación.
4. POSIBILIDADES DE LA MINIMIZACIÓN.
4.1.
Motivos a favor y en contra de la implantación de la minimización.
5. PLAN DE GESTIÓN INTEGRAL DE RESIDUOS.
5.1.
Auditorías medioambientales.
5.2.
Plan de minimización.
5.3.
Seguimiento y control.
5.4.
Gestión de calidad en la empresa.
5.5.
Importancia del diseño en la minimización.
5.6.
Resumen de buenas prácticas para la minimización de residuos.
0
RESIDUOS INDUSTRIALES
1. INTRODUCCIÓN. NECESIDAD DE UNA NUEVA ESTRATEGIA DE GESTIÓN DE
RESIDUOS.
El desarrollo tecnológico y los procesos industriales conllevan, casi necesariamente, el
aumento de la generación de residuos peligrosos. La mayor parte de las actividades
industriales son potencialmente productores de residuos.
La problemática medioambiental existente, es consecuencia del desequilibrio mantenido en
los criterios de planificación a favor de un estricto desarrollo económico. Sólo recientemente
se ha iniciado un proceso de integración de las políticas medioambientales con las de otros
ordenes socioeconómicos, tanto a nivel regional como nacional e internacional.
Sin embargo, la preocupación por dar a estos residuos peligrosos de origen industrial un
destino adecuado, para la preservación del medio ambiente y la salud humana, es
relativamente reciente en los países industrializados. El fuerte aumento de la contaminación
en los medios receptores y la resonancia mundial de algunos sucesos ampliamente
difundidos, han favorecido la concienciación ciudadana sobre este problema.
Hay que destacar la gran concienciación ecológica en Europa, considerando el problema
ecológico como muy importante, el 78% de los europeos en encuestas realizadas
recientemente.
Todo esto implicó una toma de conciencia por parte de los productores de residuos y una
búsqueda de soluciones al problema medioambiental que presentaban estos últimos. Como
resultado surgen toda una serie de tratamientos específicos de residuos “al final de la
línea” que intentan evitar los posibles daños medioambientales de los residuos.
Estos tratamientos o “gestión clásica” de control de la contaminación comprenden las
instalaciones de depuración de emisiones atmosféricas y aguas residuales, y las de
gestión, tanto de los residuos secundarios consiguientes, como de los generados
directamente en los procesos productivos. Entre los numerosos tipos de instalaciones de
gestión de residuos cabe destacar, por su importancia cuantitativa, las de incineración,
tratamiento físico-químico y depósito de seguridad que, con diversas modalidades, están
adaptadas a las características de diversos grupos de residuos.
A pesar de que la gestión controlada de las emisiones y residuos industriales tiene un
impacto varios ordenes de magnitud inferior que la emisión o el vertido indiscriminado, es
indudable que provoca unos efectos y riesgos (daños potenciales) sobre el medio ambiente.
Esta realidad viene corroborada por el hecho de que los países cuyo sistema de gestión
clásica de residuos está muy desarrollado, no están exentos de contaminación procedente
de instalaciones controladas, si bien la mayor parte se debe a la existencia de instalaciones
obsoletas, espacios contaminados y un flujo residual todavía incontrolado. Es frecuente que
las alternativas de gestión que dejan más huella (los depósitos controlados) sean fuente de
reclamaciones de responsabilidad por los daños ocasionados, por lo que las empresas
generadoras empiezan a realizar evaluaciones de su responsabilidad ambiental en
función de las prácticas utilizadas.
Entre los posibles objetivos que pueden resultar afectados por los sistemas de “gestión
clásica” cabe destacar:
•
La salud de la población circundante y de los propios operarios.
•
Los recursos naturales (aguas subterráneas y superficial, el suelo, etc.)
1
RESIDUOS INDUSTRIALES
•
Los ecosistemas (fauna, flora, microfauna).
•
El medio ambiente construido urbano e industrial.
Además existe un potencial peligro debido al transporte de estos residuos de un lugar a otro
con el fin de ser tratados.
Estos potenciales riesgos han generalizado en todo el mundo el denominado síndrome
NIMBY (“not in my backyard”, no en el patio trasero de mi casa), en torno a la localización de
instalaciones de gestión de estos residuos.
A medida que aumenta la percepción de los problemas medioambientales por parte de los
ciudadanos y la presión legislativa es más importante, se hace más evidente la necesidad
de afrontar el problema de los residuos industriales tratando de impedir que aparezcan o
reducir su alcance, más que de controlado a posteriori.
Esa es la filosofía que subyace en la minimización como procedimiento para paliar los
inconvenientes que los subproductos industriales plantean: evitar la propia generación de
residuos y eliminar o mitigar su peligrosidad, mediante técnicas que conlleven la reducción
de los residuos o de los elementos que les confieren su carácter de tóxicos y/o peligrosos; o
aprovechar los subproductos generado (reciclaje), o los compuestos valiosos que contienen
(recuperación).
Con la minimización los residuos no llegan a producirse, o bien se convierten en materia
prima, con las ventajas económicas y de aprovechamiento de recursos que ello implica.
Solamente una vez agotadas estas alternativas se aplica el tratamiento final a aquellos
residuos cuya minimización ha sido inviable, normalmente en volúmenes y peligrosidades
inferiores a los que tendrían sin aplicar concepto de minimización.
La aproximación al problema de los residuos industriales debe hacerse en cuatro etapas de
prioridad decreciente, pero que prácticamente en ningún caso son excluyentes:
a) Evitar la generación de los subproductos, actuando antes de que aparezcan, en las
etapas concretas donde se generan, y tratando de que su importancia o alcance
(volumen, toxicidad), sea lo menor posible (reducción en origen).
b) Aprovechar de una forma y otra los subproductos generados, los materiales que
contienen o su capacidad energética, mediante el reciclaje y la recuperación.
c) Tratamiento o eliminación de los residuos generados, que no han podido evitarse ni
reutilizarse.
d) Depositar en lugar seguro los residuos que no ha sido posible tratar (técnica o
económicamente), y los residuos secundarios obtenidos de los tratamiento.
Como se ha comentado anteriormente al principio, la toma de conciencia medio ambiental
por parte de los generadores ha contemplado exclusivamente como gestión de residuos las
dos últimas opciones, tratando de paliar el problema de los residuos en lugar de evitarlo. La
minimización, mediante la reducción, como sistema prioritario, y, en segundo lugar el
reciclaje y la recuperación, se antepone de forma lógica a la gestión clásica, sin llegar a
sustituirla.
2
RESIDUOS INDUSTRIALES
Reducción
Minimización
Reciclaje y Recuperación
Tratamiento y Eliminación
Gestión Tradicional
Deposición
La minimización de residuos y emisiones industriales no es una panacea para la gestión del
problema medioambiental, ni desde el punto de vista jurídico-administrativo, ni económico ni
de imagen para las empresas que generan los residuos. No permite obviar a corto plazo las
necesidades de eliminación de los residuos generados que no se pueden reciclar, una
actividad muy extraña al quehacer propio de las empresas.
La minimización es una filosofía y un sistema operativo que exige a la dirección, técnicos y
operarios de las empresas no que aborden un campo tecnológico novedoso y arriesgado,
sino un esfuerzo continuado precisamente en aquello que deberían saber hacer bien:
producir, comprar y vender con la máxima eficiencia. Para ello basta con que dominen
auténticamente sus procesos, con la nueva perspectiva de una protección y un control
ambiental muy creciente y una visión a más largo plazo.
Hay que tener en cuenta que el concepto de minimización no se puede circunscribir a un
área en particular (atmósfera, efluentes o residuos sólidos), por lo que este concepto ha de
entenderse en sentido global, medioambientalmente hablando.
Pero como todo nuevo concepto, es necesario vencer una serie de temores y barreras que
existen de antemano.
2. CONCEPTOS DE MINIMIZACIÓN
Se entiende por minimización de los residuos y emisiones de un proceso productivo en una
industria, la adopción de medidas organizativas y operativas que permitan disminuir hasta
niveles económica y técnicamente factibles la cantidad y peligrosidad de los subproductos y
contaminantes generados (residuos y emisiones al aire o al agua) que precisan un
tratamiento o eliminación final. Esto se consigue por medio de su reducción en origen y,
cuando ésta no es posible, el reciclaje de los subproductos, en el mismo proceso o en otros,
o la recuperación de determinados componentes o recursos que contienen.
Este término se utiliza con profusión creciente en declaraciones oficiales, comunicaciones
técnicas de congresos, artículos de prensa y revistas especializadas, etc. Tanto la
3
RESIDUOS INDUSTRIALES
Administración Central como las Autonómicas han considerado como un objetivo prioritario
la minimización, dentro de sus programas medioambientales, y prevén actuaciones en un
futuro próximo.
La minimización comprende, pues, tres posibles niveles de actuación.
•
La reducción (en origen) de la generación de subproductos, por medio de la adopción
de buenas prácticas operativas, la optimización de los procesos, el cambio de
tecnologías (por otras más limpias), la sustitución de materias primas, y la modificación
de productos.
•
El reciclaje de los subproductos, es decir su utilización como materia prima en los
mismos procesos generadores o en otros, en la misma factoría o en otra exterior, tal cual
o tras un tratamiento previo simple. En muchos casos puede requerir el soporte de
ciertos intermediarios, y unas condiciones adecuadas del mercado (precio, confianza,
estabilidad, etc.). La reutilización directa se considera comprendida en este concepto.
•
La recuperación de las substancias o recursos de interés contenidos en el subproducto,
por medio de procesos de extracción, para su aprovechamiento con otro fin (metales
preciosos de unos catalizadores, energía de unos lodos, etc.).
La minimización no supone una concepción simplemente técnica, sino que se precisa su
incorporación a la filosofía de gestión de las organizaciones, asumida por la dirección, y con
incidencia en las políticas de todos los departamentos y en el quehacer de los empleados.
Existe unanimidad en que la minimización constituye la opción ambientalmente prioritaria
para resolver el problema de los residuos y emisiones de las empresas, y también una
brillante oportunidad económica para reducir los costes productivos y lograr otras mejoras
inducidas y, por tanto, aumentar su competitividad. Los siguientes hechos hacen que esta
realidad sea cada día más acusada:
•
La legislación en este campo es cada vez más exigente, y en ocasiones sólo se puede
satisfacer adoptando medidas de minimización.
-
porque en algunos casos es imposible técnicamente eliminar los residuos y emisiones de
forma adecuada;
-
porque se han prohibido ciertas opciones de eliminación para determinadas substancias
o se requieren sistemas muy perfeccionados y caros;
-
porque la opinión pública es reacia a la creación de las instalaciones necesarias, de
modo que se carece de ellas y sólo están disponibles en otros países, por lo que
también resulta prohibitivo – y eso en el supuesto de que se permita el movimiento
transfronterizo de residuos -.
•
El control de su cumplimiento es cada día más estricto y son frecuentes las sanciones y
litigios por el recurso a prácticas ilegales. Incluso pueden aparecer reclamaciones en el
caso de haber utilizado opciones de eliminación autorizadas que hayan ocasionado un
daño – principio “de la cuna a la tumba”-.
•
El consiguiente aumento del coste de tratamiento y eliminación, que resulta acentuado
por nuevos impuestos a que se ven sometidos estos sistemas. Frente a esto, las
medidas de minimización suponen ahorros de los gastos de eliminación, disminuyen el
4
RESIDUOS INDUSTRIALES
consumo de materiales y son, con frecuencia, inversiones muy rentables; además, las
ayudas económicas y de asistencia técnica a la minimización son cada día mayores.
•
La creciente preocupación de la sociedad por estas cuestiones hace que la apuesta de
una empresa por la minimización pueda reportarle una mejora de imagen considerable.
En países donde existe una mayor transparencia en la información sobre los residuos y
emisiones que produce cada empresa, éste suele ser el principal factor motivador de la
adopción de opciones de minimización, seguido por el económico.
•
Gran parte de las medidas de minimización suelen reportar mejoras de la calidad de los
productos y del ambiente de trabajo, con sensibles repercusiones en la productividad.
•
Las industrias han asumido que el problema de sus residuos y emisiones les compete a
ellas, y se dan cuenta de que prefieren solucionarlo mediante la optimización de sus
procesos de fabricación, donde tienen auténtica experiencia, en lugar de tratar de
eliminarlos al final del proceso productivo, que es una actividad extraña para ellos.
La industria española está sometida a la legislación medioambiental europea sobre residuos
y emisiones, en general más exigentes que la previamente vigente en España. Son
numerosas las industrias europeas que se ocupan y preocupan por los temas
medioambientales, especialmente por el coste que les representa cumplir la ley. Tienen un
lógico interés en que sus competidores la cumplan igualmente, y cuentan con mecanismos
comunitarios para que se aplique el principio de libre competencia, sin distorsionar las
condiciones de unidad de mercado.
Las empresas españolas tienen la oportunidad de satisfacer estas exigencias legales,
utilizando las excelentes posibilidades que aporta la minimización.
3. METODOS Y TECNICAS DE MINIMIZACIÓN
Las técnicas y procedimientos de minimización tienen cabida en cualquier proceso
productivo y pueden ser muy diversos, sin embargo no tienen porque estar basados en
tecnologías punta o requerir grandes inversiones de capital. Muchas técnicas son simples
cambios en el manejo de materiales o buenas prácticas de mantenimiento.
Estas técnicas pueden ser aplicadas a una amplia diversidad de industrias e implicar, tanto
residuos especiales como no especiales.
Las técnicas pueden ser aplicadas a una amplia diversidad de industrias e implicar, tanto
residuos especiales como no especiales.
Las técnicas de minimización se pueden dividir en cuatro grupos principales:
GESTIÓN DE INVENTARIOS
a) Control de stocks.
b) Manipulación de productos y materias primas.
MODIFICACIÓN DE LOS PROCESOS PRODUCTIVOS
a) Cambios de productos, materias primas y otros materiales que intervienen en los
procesos.
b) Mejoras y cambios en los equipos.
c) Mejora de los procedimientos de operación y mantenimiento.
5
RESIDUOS INDUSTRIALES
REDUCCIÓN DE VOLUMEN
a) Segregación en el origen.
b) Concentración.
RECICLADO Y RECUPERACIÓN
a)
b)
c)
d)
e)
Utilización directa en procesos productivos.
Reenvío de los residuos y subproductos al proveedor.
Empresas dedicadas al reciclaje.
Intercambio de subproductos. Bolsas de subproductos.
Recuperación de materias primas y energía.
3.1.
Gestión de inventarios
Esta técnica se basa en establecer un control adecuado de las materias primas y los
productos intermedios y acabados, así como de los flujos de residuos asociados, en todas
las etapas relativas a su almacenamiento o manejo.
Estas prácticas deben analizarse en primer lugar, pues su implantación conlleva un coste
mínimo y pueden tener un impacto positivo en la propia gestión de la empresa, al estar
ligadas a prácticas de gestión (control de stocks, por ejemplo) cuyo impacto favorable en la
cuenta de resultados es conocida.
Esta práctica se está desarrollando a gran velocidad, aplicándose en todo tipo de empresas
sin importar el tamaño.
Dentro de esta técnica se distingue dos aspectos:
3.1.1. Control de stocks
Esta técnica es muy conocida en la industria y se le reconoce su importancia económica
(búsqueda del “stocks cero”), pero entre sus beneficios no suele citarse la minimización de
los subproductos generados.
Trata de reducir la cantidad de materias primas y productos intermedios y acabados para
evitar que puedan generarse residuos por su obsolescencia o caducidad; o que resultan
inservibles a causa de cambios en los procesos de producción.
Algunas prácticas que proporcionan buenos resultados son:
•
Comprar la materia prima estrictamente necesaria para operar durante un tiempo
determinado.
•
Utilizar los embalajes adecuados, de tamaño adecuado al volumen de producto utilizado
y, preferiblemente, reciclables.
•
Establecer los mecanismos para comercializar materias primas o productos que están
caducando o se están quedando obsoletos.
•
Implantar procedimientos de control de calidad de los productos comprados, antes de
6
RESIDUOS INDUSTRIALES
aceptarlos en la planta.
•
Realizar un análisis exhaustivo de cualquier nuevo proceso que se desee implantar,
considerando los compuestos que será preciso emplear, con incidencia en aquellos
compuestos que serán nuevos en la planta, su posible toxicidad y su vida útil.
En particular, el sistema de gestión de stocks denominado “just in time” ha proporcionado
excelentes resultados. Su objetivo es eliminar los stocks, ajustando el ritmo de llegada de
los suministros y enviándolos directamente a las áreas donde se emplean; y produciendo
exactamente el producto que se va a comercializar, evitando el stock de productos
acabados. De esta manera se eliminan etapas completas en las fases de almacenamiento
den las cuales pueden generarse residuos, y se reduce el riesgo inherente a otras
(transporte interno).
3.1.2. Manipulación de productos y materias primas.
Las etapas de producción, transporte o almacenaje, donde se manejan con frecuencia los productos acabados o
semiacabados y las materias primas, pueden originar un alto porcentaje de residuos.
Los métodos englobados en este apartado tratan de evitar que se produzcan pérdidas
debidas a vertidos, lixiviación o contaminación de los materiales. para lo cual tratan de
implantar los sistemas y procedimientos adecuados que garanticen la correcta manipulación
de las materias primas y los productos en la planta, para que no se conviertan en residuos.
Deben establecerse los procedimientos necesarios para mejorar las prácticas operativas de
manipulación de los productos de forma análoga a lo que se hace para mejorar los procesos
productivos.
Un aspecto importante de la minimización es la correcta gestión de los residuos, en este
sentido, reviste una gran importancia el análisis frecuente de los diferentes residuos que se
generan, para poder determinar con precisión sus características, conocer las posibilidades
de reciclaje o recuperación, y definir los procedimientos de gestión idóneos.
La buena gestión debe reflejarse en la implantación de un registro permanente de los
residuos generados y la habilitación de una zona de almacenamiento limpia y ordenada, con
los sistemas precisos de recogida de escapes.
3.2.
Modificación de los Procesos Productivos
Generalmente un mismo producto puede fabricarse utilizando procesos distintos. La
implantación de uno y otro depende de circunstancias diversas, como la inversión inicial
necesaria, el coste global, la disponibilidad de la tecnología, etc.
Al tener en cuenta los residuos generados por las diferentes tecnologías, es posible
minimizar los residuos sin perjudicar la calidad del producto, sea mediante la elección de la
técnica que resulte ambientalmente idónea, sea mediante cambios en algunas etapas o
procedimientos del proceso de producción, todo esto acompañado en muchos casos de
cambios en las materias primas por otras más benignas medioambientalmente. De esta
forma pueden alcanzarse resultados excelentes en la minimización de los residuos.
La técnica de modificación de procesos productivos pueden dividirse en:
7
RESIDUOS INDUSTRIALES
3.2.1. Cambios de productos, materias primas y otros materiales que intervienen en los
procesos
Para plantear la posible utilización de estos métodos, es conveniente partir de cero en el
proceso productivo y cuestionar la necesidad o conveniencia de los elementos que
componen un producto dado y los que intervienen en su proceso de fabricación. De esta
visión crítica de los elementos que intervienen, puede llegarse a la conclusión de que el
volumen de los subproductos generados y su toxicidad puede minimizarse mediante
cambios:
•
•
•
En la propia composición de los productos fabricados.
En las materias primas utilizadas en los procesos.
En los productos empleados que no pasan a formar parte del producto final
(catalizadores, agua de lavado, solventes utilizados para limpiar metales, etc.).
La utilización de materias peligrosas, tanto en la formulación como en los procesos de
producción, puede ser reemplazada por materiales menos o nada peligrosos. La
reformulación de un producto para cuya fabricación sea necesaria la utilización de menos
materiales peligrosos reducirá la generación de residuos peligrosos tanto en su composición
como en su cantidad.
Estos cambios son particularmente complejos y arriesgados, por la posibilidad de afectar la
calidad del producto final y con ello, su aceptación por parte del público. Sin embargo, y
pese a la dificultad que implica reformular un producto, la técnica es muy efectiva. Cualquier
intento de acometer estos cambios debe ir precedido por un estudio detallado de los
productos tóxicos y peligrosos que se generan o utilizan durante los procesos de
producción, y los posibles productos alternativos, de menor toxicidad o inertes. Un posible
esquema de actuación de cara a la implantación de un sistema de minimización podría ser
el siguiente:
Residuo
Origen
Cantidad
Calidad
Coste
Destino
Identificación
del residuo
Análisis de
reducción
Consideración
Del impacto
ambiental
Ayuda exterior
Mercado
Propuesta
Mejor solución
no solución
Investigación
Planta demostración
8
RESIDUOS INDUSTRIALES
Para justificar la inversión necesaria para acometer estos cambios debe esperarse un
beneficio suficientemente importante de la propia minimización, o debe existir la demanda
potencial para los “nuevos” productos. Una demanda bastante rígida de los productos es
una condición favorable para aplicar esta técnica.
Todos los cambios citados y su posible impacto, deben analizarse detenidamente, tanto en
relación a las variaciones en la calidad del “nuevo” producto; como por su efecto en la salud
de los trabajadores, los costes de producción o la generación de residuos, considerada
desde una perspectiva multimedia (incluyendo las emisiones atmosféricas y el agua
residual).
Cuando puede cambiarse la composición de los productos, materias primas y otros
materiales que intervienen en los procesos por otros menos tóxicos, la minimización suele
ser muy importante y, en general, se manifiesta en todos los medios: el volumen de residuos
generados, el agua residual y las emisiones gaseosas. Esto, por tanto reducirá la inversión
en capital fijo para los sistemas de tratamiento necesarios para lograr las concentraciones
requeridas de emisiones (atmósfera) y vertido (aguas).
Ejemplos de reducción de residuos por cambio de materiales
INDUSTRIA
TÉCNICA
Impresión
Utilizar la tinta con base de agua por tinta con
base disolvente
Textil
Reducir el fósforo del agua residual,
disminuyendo el uso de fosfatos.
Muebles de oficina
Uso de pinturas con base agua en lugar de
pinturas con base disolvente.
Acondicionamiento de aire
Reemplazar los disolventes que contienen
adhesivos por productos con base agua.
Circuitos impresos
Uso de una base agua en lugar de disolvente.
Fabricación de tintas
Eliminación del cadmio de los pigmentos.
Componentes electrónicos
Utilización de ozono en lugar de biocidas
orgánicos en las torres de refrigeración.
3.2.2. Mejoras y cambios en los equipos
La implantación de nueva maquinaria y la mejora de la existente representa, en la práctica
totalidad de los casos, un aumento de la productividad, una reducción del consumo
energético y un mejor aprovechamiento de la materia prima, lo que se traduce en una
reducción de los residuos generados.
Los dos primeros puntos pueden justificar por sí mismos, la inversión necesaria para
acometer los cambios. Por desgracia, la industria carece todavía de una visión global que
incorpore en la toma de decisiones los aspectos medioambientales y sus costes.
Este aspecto es doblemente importante: de una parte, porque en el estudio económico se
está obviando un tema que puede decantar la inversión hacia una tecnología y otra, porque
se corre el riesgo de implantar nuevas tecnologías, con un ahorro aparente, pero con un
impacto ambiental notable y, a la larga, más caras a causa del coste de gestión de los
residuos.
Las modificaciones de la maquinaria pueden ser muy simples y económicas, como instalar
sistemas de recolección de lixiviados para tratar de reciclar los productos que contienen, o
9
RESIDUOS INDUSTRIALES
cambiar las válvulas en un proceso por otras de más calidad para evitar fugas; pero también
puede requerirse un cambio completo de los equipos y la inversión puede ser muy elevada.
Estas modificaciones en los equipos y maquinaria implica, en muchos casos, la necesidad
de implantar nuevas prácticas operativas y requiere un profundo conocimiento de los
procesos productivos y de generación de residuos.
Ejemplos de reducción de residuos mediante modificación de procesos
PROCESO
TÉCNICA
Reacción química
- Optimizar las variables de reacción en el
diseño del reactor
- Optimizar el método de adición de reactivos
- Eliminar el uso de catalizadores tóxicos
Filtración y lavado
- Eliminar o reducir el uso de filtros auxiliares
recambiables.
- Escurrir el filtro antes de abrirlo
- Uso de lavado en contracorriente
- Reciclado de las aguas de lavado
- Mejorar el rendimiento del deshidratado de
lodos
- Filtrar sólo cuando sea necesario
Limpieza de instalaciones
- Cubrir todas las unidades de limpieza con
disolventes
Tratamiento de superficies
- Prolongar la vida de los baños mediante la
eliminación de contaminantes.
- Reutilizar el agua de lavado.
- Instalar sistemas de enjuague por sprays o
nieblas
- Diseño adecuado de todos los tanques de
enjuague
- Instalación de válvulas de control del agua de
enjuague
Recubrimientos superficiales - Uso de un sistema de rociado electrostático
para el recubrimiento
- Control de la viscosidad del recubrimiento con
unidades de calor
Limpieza de equipos
- Uso de sistemas de enjuague de alta presión
- Uso de limpiadores mecánicos
- Uso de contracorriente por secuencias para
enjuague
- Reutilización de aguas de aclarados usadas
Control de goteos y derrames - Utilización de válvulas de sellado – fuelle
- Instalación de diques o recipientes de
derrames
- Utilización de bombas antiobturantes
- Utilización al máximo de soldadura en las
juntas de tuberías
- Instalar sistema de control de exceso de
caudal
10
RESIDUOS INDUSTRIALES
3.2.3. Mejora de los procedimientos de operación y mantenimiento
Este método constituye uno de los más importantes y económicos para reducir los residuos.
Su finalidad es prevenir la generación de subproductos producidos por la intervención de las
personas o debidos a defectos y fallos de los equipos utilizados, mediante las operaciones
precisas de mantenimiento y puesta a punto de la maquinaria, y la adecuación de las
operaciones que se desarrollan en la planta.
El primer paso en la implantación de un programa de mejora de la operación es la revisión
de los procedimientos de operación usuales o, si tales procedimientos no existen, el examen
de los procesos de producción de forma que se mejore su eficacia. La revisión incluiría
todas las fases de producción, desde la entrada de las materias primas hasta el
almacenamiento del producto acabado. En muchos casos, la realización de simples cambios
operacionales pueden suponer una reducción significativa en la generación de residuos.
Un manejo adecuado de las distintas materias asegurará que las materias primas llegarán al
proceso de producción sin pérdidas por goteos o derrames, o contaminadas, lo que
asegurará que los productos intermedios son manejados correctamente en el proceso de
producción.
Una vez establecidos los procedimientos documentados y formar parte del programa de
formación (training) de los empleados.
Un estricto programa de mantenimiento, que incida en los aspectos preventivos y
correctivos, puede reducir la generación de residuos causada por fallo de equipos. Tal
programa ayudará al operador a eliminar las fuentes potenciales de vertido y corregir los
problemas antes de que se produzca el derrame de materias.
Para que un programa de mantenimiento sea efectivo, debe ser desarrollado y seguido para
cada operación del proceso de producción, poniendo especial atención en los puntos con
goteo.
Mejorar las prácticas operativas y de mantenimiento es relativamente fácil y barato, pero
para conseguir buenos resultados es imprescindible obtener información sobre el origen
y la causa de los residuos generados.
Otro programa fundamental a establecer en la planta, estrechamente ligado con el
mantenimiento, es el programa de formación, pieza básica de cualquier plan de
minimización, en el cual es preciso involucrar, para que sea eficaz, a todos los estamentos
de la organización: desde el personal de planta hasta los directivos.
La finalidad del programa es concienciar a todo el personal del impacto a corto y largo plazo,
que representa para el entorno, la salud de los trabajadores y sus familias, y para el futuro
de la propia empresa, la generación de residuos, y cómo puede reducirse.
La formación deberá incluir: procedimientos correctos de operación y manejo de materias,
utilización adecuada del equipo, recomendación de programas de mantenimiento e
inspección, especificaciones de control del proceso y gestión adecuada de los residuos.
3.3.
Reducción de volumen
En este apartado se incluyen las técnicas utilizadas para separar los diferentes tipos de
residuos generados en una planta, diferenciando sobre todo los que son reciclables o
recuperables, así como los que contienen componentes tóxicos y peligrosos.
11
RESIDUOS INDUSTRIALES
Estos métodos no conllevan por sí mismos una minimización de los subproductos
generados, pero constituyen un paso previo importante para su posible recuperación; para
reducir el volumen a gestionar; o simplemente, para aumentar las posibles opciones de
gestión de los residuos de cara a reducir costes.
Las técnicas empleadas para reducir el volumen de los residuos especiales pueden dividirse
en dos grupos:
3.3.1. Segregación en el origen
Es una de las prácticas de minimización más simples y económicas. Puede emplearse con
la mayor parte de los subproductos y normalmente requiere cambios mínimos en los
procesos.
Hay que considerar que la mezcla de dos flujos de residuos, uno de ellos tóxico y peligroso,
obliga a gestionar el volumen total como residuo especial, con el sobrecosto que representa.
También ocurre que la mezcla de diferentes flujos dificulta y encarece cualquier intento de
reciclaje o recuperación de los subproductos y limita las opciones de tratamiento.
3.3.2. Concentración
Dichas técnicas reducen el volumen de los residuos mediante un tratamiento físico.
Normalmente retiran una parte no peligrosa, generalmente agua. Los métodos de
concentración incluyen: filtración por gravedad y vacío, ultrafiltración, osmosis inversa,
congelación – evaporación, filtros prensa, secado por calor y compactación.
La concentración por sí misma puede representar un ahorro, pues reduce el coste del
transporte y de la gestión clásica de los residuos, pero no puede considerarse como una
etapa de un proceso de minimización cuando sólo afecta a la matriz que soporta los
contaminantes (agua o materiales inertes). Sin embargo, sí lo es cuando el proceso en sí
reduce el volumen o la toxicidad de los compuestos; o cuando constituye una etapa del
proceso de reciclaje o reutilización del subproducto.
3.4.
Reciclado y recuperación
Una vez agotadas las opciones de reducción de residuos, la alternativa óptima de gestión
consiste en aprovechar los subproductos generados, reciclándolos a un proceso que puede
ser el mismo en que se han generado u otro distinto, en la misma planta o en otra, o bien las
materias que tienen un valor extrayéndolas del residuo.
Estas técnicas pueden erradicar los costes de eliminación, reducir los de materias primas y
proporcionar ingresos por la venta de residuos. La eficacia de estas técnicas dependerá de
la capacidad de segregación de los residuos recuperables de otros del proceso, lo que
asegurará que el residuo no está contaminado y que la concentración del material
recuperable es máxima. Los residuos pueden ser recuperados y reciclados en la planta (on
site), fuera de ella (off site) o por intercambio entre industrias.
Entre las diferentes alternativas de estas técnicas cabe destacar:
3.4.1. Utilización directa en procesos productivos
En la mayoría de los casos, el mejor lugar para el proceso de reciclado de residuos es la
12
RESIDUOS INDUSTRIALES
propia instalación de fabricación. Los que son materias primas ligeramente contaminadas
son buenos candidatos para el proceso de reciclado.
Tal reciclado puede reducir, de forma significativa, tanto la compra de materias primas como
los costes de eliminación de residuos. Estos últimos pueden ser reciclados más eficazmente
en el lugar de su generación. La posibilidad de contaminarse con otros residuos es reducida
comparada con el riesgo que implica su manejo y transporte con otros.
Técnicas de reducción de residuos mediante reciclado en Planta
INDUSTRIA
TÉCNICA
Imprenta
Recuperación de disolventes mediante un
sistema de recuperación con vapor
Fotografía
Recuperación de plata de la solución de
revelado y fijado
Fibras sintéticas
Recuperación de los disolventes de limpieza
mediante unidad de destilación
Pinturas
Recuperación de los disolventes de limpieza
mediante unidad de destilación
Circuitos impresos
Recuperación de cobre, plomo y estaño de las
aguas residuales de proceso mediante
electrólisis
Electrodeposición
Recuperación de soluciones de cromo y níquel
mediante un sistema de evaporación
Curtido
Recuperación de cromo de soluciones de
curtido
3.4.2. Reenvío de los residuos y subproductos al proveedor
Se extiende la tendencia de que el proveedor se responsabilice del reciclaje y/o la gestión
última de los subproductos derivados de la utilización de sus propios productos.
Esto puede constituir una oportunidad de negocio adicional para los proveedores, y un
elemento de competitividad en el mercado.
3.4.3. Empresas dedicadas al reciclaje
El reciclaje de productos con un alto valor comercial constituye en ocasiones un excelente
negocio, por lo cual existen empresas que presentan este servicio: reciben un determinado
subproducto para su pretratamiento o regeneración, y lo devuelven al generador para su
reutilización. El coste de esta operación debe ser inferior a la suma del coste de la materia
prima y los gastos de la gestión del subproducto como residuo.
3.4.4. Intercambio de subproductos. Bolsas de subproductos
En ciertas ocasiones, el residuo puede ser transferido a otra industria para su utilización
como materia prima.
El intercambio industrial puede ser económicamente ventajoso para ambas firmas si el
generador reduce sus costes de eliminación y el posible usuario disminuye sus costes de
materias primas.
13
RESIDUOS INDUSTRIALES
El intercambio industrial requiere un fuerte compromiso desde el generador hacia las
industrias potencialmente utilizadoras de sus residuos. En determinados casos, éstos deben
ser sometidos a ciertas modificaciones para su venta (por ejemplo, deshidratado).
Para facilitar la comercialización externa de los subproductos se han creado las bolsas de
transferencia, cuya misión principal es poner en contacto al generador, con cualquier
persona o entidad interesada en el subproducto generado y viceversa.
Debido a la naturaleza de los materiales de intercambio, estos mercados de subproductos
son muy inestables y por tanto muchas veces se precisa la aportación de incentivos o
medidas de estabilización, por parte de la Administración, para desarrollarlo o mantenerlo.
3.4.5. Recuperación de materias primas y energía
La recuperación de elementos contenidos en los residuos puede ser ventajosa debido a:
•
•
Abarata la gestión de residuos al suprimir determinados compuestos.
Disminuye necesidades de materias primas.
La diferencia entre el reciclaje y la recuperación estriba en que el primero emplea el residuo
original (tras un ligero tratamiento, en todo caso), mientras que la recuperación extrae
determinados elementos que son los que tienen valor mediante un tratamiento del residuo.
La recuperación resulta efectiva cuando la concentración de elementos en el flujo de
subproductos es suficientemente elevada, y de ahí el interés en estos casos de las técnicas
de reducción de volumen. Los elementos pueden recuperarse en forma de materias primas
o de energía.
La recuperación en la propia planta donde se han generado los subproductos tiene la
ventaja de que ahorra los gastos de transporte y elimina el riesgo de accidentes, tanto
durante la carga o descarga, como durante el propio transporte. Sin embargo, casi siempre
es más rentable recuperar los productos en una planta centralizada, bien porque la materia
prima recuperada no puede emplearse en la propia planta, bien porque la tecnología
necesaria para la recuperación es muy costosa y no genera un volumen suficiente de
subproductos para que su instalación sea rentable.
Un caso particular de recuperación que reviste una gran importancia y se utiliza
ampliamente, consiste en la utilización de subproductos como combustible, lo que se
denomina “valoración energética”.
La valoración energética puede realizarse en diferentes tipos de hornos, entre los cuales, los
más utilizados son los de centrales térmicas y los de cementeras. Estos últimos representan
una excelente alternativa debido a la temperatura a la cual trabajan, al tiempo de residencia
de los productos y a la absorción de las emisiones que realiza el propio clinker.
4. POSIBILIDADES DE LA MINIMIZACIÓN
A pesar de la unanimidad que existe sobre la prioridad de la minimización – especialmente
la reducción en origen de la generación como alternativa de gestión de residuos, existen
importantes discrepancias en la relación a los resultados alcanzables a corto plazo, y a los
medios que deben disponerse para motivarlos o forzarlos.
Se debe ser realista al cuantificar las posibilidades de la minimización, evitando hacer
previsiones o plantear objetivos, basados en datos parciales o mal interpretados, que
14
RESIDUOS INDUSTRIALES
pueden conducir a hipótesis excesivamente optimistas o pesimistas. Las estimaciones
realizadas por diversas entidades, hasta el momento, son muy dispares y conceptualmente
heterogéneas, tal como se ilustra más adelante.
Sobrestimar las posibilidades de la minimización ha sido un argumento utilizado para
oponerse a la construcción de instalaciones clásicas de gestión de residuos, que son muy
necesarias, sobre todo a corto plazo, para motivar y hacer avanzar la minimización. Otra
cuestión es que se pongan los medios para que la existencia de estas instalaciones no
desincentiven la minimización. En este sentido es de particular importancia la prohibición de
eliminar en depósito controlado, un número creciente de substancias, y la existencia de un
adecuado sistema de inspección y control de la generación y la eliminación de residuos.
A título de ejemplo, aunque no esté referido a los residuos industriales, cabe citar que en
Japón no se permite la operación de incineradoras de residuos sólidos urbanos que generen
más de un 5% en volumen de escorias sobre el material introducido. Con ello se logra forzar
los mecanismos de separación de los productos reciclables (“recursos”) y los inertes que
sólo puedan ir a vertedero controlado (entre un 10 y un 20%), que interfieren con la limpieza
y la eficacia de la combustión. Y así, ya reciclan el 50% de la basura urbana, frente a sólo el
10% en Estados Unidos.
Para demostrar las consecuencias en los planes de gestión de residuos de las expectativas
de minimización, cabe citar el ejemplo de la ciudad de Nueva York que si redujera sus
residuos en un 1% y reciclara el 50%, el vertedero que recoge actualmente el 84% de los
residuos se llenaría en el año 2050 en lugar de en el 2004 si esto no se hiciera, y el ahorro
sería de 380.000 millones de pesetas.
En ocasiones se proponen objetivos de minimización, generalizando e incluso interpretando
erróneamente resultados muy específicos; por ejemplo, los obtenidos por algunas
empresas del sector metalúrgico, químico, de defensa y agrícola, en el condado americano
de Ventura, en California: reducción de un 81% de los residuos llevados a vertedero, en 3
años. En realidad se minimizó el 36%, y el resto fueron tratamientos, principalmente de
neutralización de ácidos. La extrapolación de datos sesgados, como en el caso expuesto,
lleva a previsiones con toda seguridad inalcanzables. Así, prevén que se puede reducir, en
todo el país y en el conjunto de los sectores, el 90% para el año 2000. El optimismo
excesivo en las metas propuestas puede distorsionar la planificación de las instalaciones de
gestión de residuos y dar lugar a una exigencia excesiva a las empresas, que desoriente su
gestión económica.
Las Administraciones proponen objetivos más razonables, generalmente basadas en las
posibilidades de la tecnología actual, y en un ambiente empresarial todavía poco
concienciado y preparado para asumir el cambio drástico que debe suponer la filosofía de la
minimización, en todas sus decisiones de gestión. Por ejemplo, el Plan Nacional de
Residuos Industriales del MOPU preveía una reducción de un 15% en cuatro años, cifra que
se varia en la revisión de dicho Plan para los próximos 5 años, estimándose la posibilidad de
reducción en un 40%.
El Institut Cerdá realizó en 1988 una estimación de las posibilidades de la minimización
(reducción más reciclaje – recuperación) de un 30% a corto plazo, basada en las
posibilidades técnicas de los subproductos y los procesos actuales.
Algunas agencias ambientales norteamericanas estiman unas posibilidades de reducción y
reciclaje en las empresas generadoras, de un 50% a medio plazo, que puede alcanzar un
75% si se realiza un gran esfuerzo en investigación y desarrollo de tecnología y
oportunidades empresariales.
15
RESIDUOS INDUSTRIALES
El Plan Nacional de Política Ambiental holandés prevé que, de no progresar la minimización
en sus diversas formas, la generación de subproductos y residuos de todo tipo aumentaría
de un 15 a un 35% hasta el año 2000. Sin embargo, con la ejecución de unos programas,
adecuados, se pueden reducir las cantidades actuales (de un 5 a un 25%) y, en la gestión
del resto, elevar significativamente la participación del reciclaje y la recuperación (65%), así
como de la incineración (25%), y disminuir al mínimo la necesidad de deposición controlada
(10%).
Desgraciadamente, la mayoría de estos resultados y metas no están definidos con precisión.
Es necesario establecer unos conceptos unívocos. Y una metodología de medida, para que
sean significativas las comparaciones, y en todo caso debe distinguirse entre la reducción y
el reciclaje – recuperación.
Por ejemplo, no se debería considerar una minimización, la disminución del volumen de un
agua residual industrial, a costa de una mayor concentración de los contaminantes; o su
separación en un lodo, por medio de un proceso de depuración; o la incineración de
residuos (contrariamente a lo que pretendían algunas empresas norteamericanas y la EPA
no va a aceptar en la norma formal de seguimiento que está desarrollado).
El 40% de reducción que se prevé en la revisión que actualmente se esta llevando a cabo
en el Proyecto de Revisión del Plan Nacional de Residuos Industriales del MOPTMA,
comentado más arriba, conviene matizarlo un poco, pues se considera que es
razonablemente alcanzable a medio plazo, siempre que exista más presión administrativa
para hacer cumplir la legislación vigente y una oferta de infraestructura de tratamiento
clásico cuyo coste para el productor haga interesante desde el punto de vista económico
dicha minimización.
En consecuencia, en función de las perspectivas de control de la producción de los residuos,
del ritmo previsible de creación de instalaciones y del periodo de vigencia del Plan (5 años)
se establece como objetivo de reducción en la generación de residuos realizable en ese
periodo un 40% sobre el total de residuos producidos, considerando que las nuevas
industrias que se implante incorporarán tecnologías limpias.
En la Tabla 4-1 y para sectores industriales españoles se han estimado unos porcentajes de
reducción en función de los distintos resultados y estudios de distintos países (EEUU,
Japón, Brasil,...). Para los sectores de los que no se disponen datos se les ha adjudicado el
porcentaje medio de reducción (30%).
16
RESIDUOS INDUSTRIALES
Tabla 4-1
Porcentajes estimados de minimización por
Sectores Industriales
CNAE
11
13
15
21
22
23
24
25
31
32
34
35
36
37
38
39
41/42
43
44
45
46
47
48
49
50
SECTOR INDUSTRIAL
Extracción prep. Combustible
Refino petróleo
Producción energía
Extracción minerales no metálicos
Prod. Y 1º transform. Metales
Extracción minerales no metálicos
Ind. Productos no metálicos
Ind. Química
Fabr. Productos metálicos
Fabr. Maquinaria
Fabr. Material eléctrico
Fabr. Material electrónico
Fabr. Automóviles
Naval
Fabr. Material transporte
Otras industrias
Alimentación / bebidas
Ind. Textil
Ind. Cuero
Ind. Calzado
Ind. Madera / corcho
Ind. Papelera
Ind. Caucho
Otras industria manufactureras
construcción
MINIMIZACIÓN MINIMIZACIÓN
ESTIMADA
MEDIA
30%
50%
30%
30%
50%
30%
30%
30%
25%
50%
25%
20%
30%
30%
30%
30%
50%
50%
40%
30%
40%
15%
30%
30%
30%
Hay que señalar que la incidencia de la internalización de los costes de tratamiento y
eliminación de los residuos en las cotas alcanzables de reducción de su generación es
directamente proporcional a esos costes, por lo que se producirá una mayor reducción en
aquellos sectores que generen residuos cuyo único tratamiento posible sea la incineración,
dado su elevado coste.
A continuación en la Tabla 4-2 se recoge para cada sector industrial, su producción
estimada de residuos peligrosos así como la cantidad que se podría minimizar aplicando los
porcentajes para cada sector de la Tabla 4-1.
17
RESIDUOS INDUSTRIALES
Tabla 4-2
Producción de residuos por sectores industriales
Y minimización a medio plazo en cada uno de ellos
SECT, UNDUSTRIAL
(CNAE)
PROD. DE RESID.
PELIGR. (t/a)
Extr. Prep. Combustible
11
102
MINIM. ESTIM.
(t/a)
31
Refino petróleo
13
31.487
15.744
Producción energía
15
5.638
1.691
Extracción minerales no metálicos
21
13.169
3.951
Prod. Y 1º transform. Metales
22
87.911
43.956
Extracción minerales no metálicos
23
77.283
23.185
Ind. Productos no metálicos
24
25.883
7.765
Ind. Química
25
696.097
208.829
Fabr. Productos metálicos
31
218.380
54.595
Fabr. Maquinaria
32
27.874
13.937
Fabr. Material eléctrico
34
71.831
17.958
Fabr. Material electrónico
35
14.706
2.941
Fabr. Automóviles
36
237.958
71.387
Naval
37
7.464
2.239
Fabr. Material transporte
38
25.047
7.514
Otras industrias
39
5.919
1.776
41/42
172.191
86.096
Ind. Textil
43
23.263
11.632
Ind. Cuero
44
150.972
60.389
Ind. Calzado
45
11.736
3.521
Ind. Madera / corcho
46
40.185
16.074
Ind. Papelera
47
161.131
24.170
Ind. Caucho
48
10.051
3.015
Otras industria manufactureras
49
2.360
708
Construcción
50
62
19
Comercio al por mayor
61
46
46
Reparación automóviles
67
5.739
5.739
Transporte
72
106
106
Administración Pública
91
69
69
Saneamiento y limpieza
92
61
61
Sanidad
94
2.342
2.342
2.127.063
691.483 (33%)
Alimentación / bebidas
TOTAL
18
RESIDUOS INDUSTRIALES
A la vista de todos estos datos se puede suponer que los sectores en que será más fácil y
rentable implantar técnicas de reducción y minimización serán los siguientes:
Sector (CNAE)
Industria química
Fabricación automóviles
Fabr. Prod. Metálicos
Alimentación
Industria papelera
Ind. Cuero, curtidos
Prod. Y transf. Metales
Fabr. Material eléctrico
% Generación
(25)
(36)
(31)
(41/42)
(47)
(44)
(22)
(34)
32,6
11,2
10,2
8,1
7,6
7,1
4,1
3,4
Estos ocho sectores representan el 84,3% del total de residuos generados.
En la Tabla 4-1 se presentaron los potenciales de reducción previstos para distintos sectores
en un plazo de tiempo corto-medio (3-5 años). Como complemento a este dato se puede
considerar también los potenciales de reducción para periodos de tiempo superiores de
modo que los esfuerzos iniciados ahora y los hábitos de minimización adquiridos por los
sectores tengan resultados más dilatados en el tiempo. Los mismos estudios realizados
sobre sectores en distintos países arrojan los siguientes datos de potenciales de reducción a
medio-largo plazo (5-10 años) para estos sectores significativos.
Sector (CNAE)
Industria química
Fabricación automóviles
Fabr. Prod. Metálicos
Alimentación
Industria papelera
Ind. Cuero, curtidos
Prod. Y transf. Metales
Fabr. Material eléctrico
% reducción
(25)
(36)
(31)
(41/42)
(47)
(44)
(22)
(34)
50
50
50
40
60
50
50
36
De estos datos se deduce que estos sectores conservan una buena capacidad de
minimización para plazos superiores de tiempo por lo que los esfuerzos realizados ahora en
el campo de la minimización seguirán dando resultados incluso después del periodo de
vigencia del Plan.
No hay que olvidar que el concepto de minimización no se puede circunscribir a un área en
particular –atmósfera, efluente o residuos sólidos- por lo que estos porcentajes han de
entenderse en sentido global medioambientalmente hablando, en este sentido otro factor a
tener presente son las posibles líneas de actuación encaminadas a la minimización, por ello
estos sectores representan un 56,2% de las posibles líneas de actuación.
Hay que señalar que la tecnología disponible para los sectores tratados, de cara a conseguir
los porcentajes de minimización indicados, han sido probados con éxito en países de
nuestro entorno, llevándose a cabo en nuestro país algunas experiencias en este sentido.
A continuación se muestran algunas estimaciones sobre las posibilidades de minimización y
resultados conseguidos hasta el momento en diversos sectores y países.
19
RESIDUOS INDUSTRIALES
Estimación de las oportunidades de
Minimización por sectores industriales
SECTOR INDUSTRIAL
Hierro y acero
Recubrimiento de metales
Metales no ferrosos
Pasta y papel
Textil
Tintes
Fertilizantes
Destilerías
Alimentación
Centrales térmicas
PRODUCCIÓN NO
CONTAMINANTE
Moderada
Alta
Moderada
Alta
Alta
Moderada
Moderada
Moderada
Moderada
Baja
RECICLAJE
Moderada
Moderada
Baja
Alta
Moderada
Moderada
Moderada
Moderada
Moderada
Moderada
UTILIZACIÓN DE
LOS RESIDUOS
Alta
Baja
Alta
Alta
Alta
Moderada
Baja
Alta
Moderada
Alta
Estimaciones actuales y futuras de reducción
por sectores industriales
SECTOR INDUSTRIAL
GENERADOR DE
RESIDUOS
ESTIMACIÓN DEL
GRADO DE REDUCCIÓN
DESDE 1975
POTENCIAL PARA
REDUCCIONES
FUTURAS
VOLUMEN DE RESIDUO
RESTANTE DESPUÉS
DE FUTURAS
REDUCCIONES
Productos químicos y
derivados
Metales primarios
Petróleo y derivados
Caucho y plásticos
Metalurgía
Otras fabricaciones
Maquinaria
(excepto
elec.)
Transporte de equipos
Equipos eléctricos y
electrónicos
Preservación
de
la
madera
Recondicionamiento de
bidones
Alto (75%)
Medio (50%)
Muy alto
Alto (75%)
Medio (50%)
Alto (75%)
Bajo-medio (26-49%)
Medio (50%)
Medio (50%)
Medio (50%)
Medio (50%)
Medio (50%)
Medio-alto (51-75%)
Medio (50%)
Medio (50%)
Medio - alto
Medio
Bajo – medio
Medio
Bajo – medio
Bajo –medio
Medio (50%)
Bajo (25%)
Medio (50%)
Bajo-medio (26-49%)
Muy bajo
Muy bajo
Alto (50%)
Medio (50%)
Muy bajo
Alto (50%)
Medio (50%)
Muy bajo
20
RESIDUOS INDUSTRIALES
Resultados de reducción obtenidos a corto
Y largo plazo por organizaciones
ORGANIZACIONES
FECHA DE
ESTIMACIÓN
PORCENTAJES
ESTIMADOS DE
REDUCCIÓN
OBSERVACIONES
1984-1986
30-40%
U.S. Environmental
Protección Agency (EPA)
1986
18-33%
Office of Techonolgy
Assesment (OTA)
1985
50-75%
25-50%
< 25%
INFORM
1985
Hasta un 90%
Instituto Cerdá
1984
30%
Tennessee Valley Authority
(TVA)
1984
11%
33%
Minesota
1985
47%
Reducción de residuos depositados
e incinerados obtenida en ese
periodo según un estudio de 75
compañías de Ventura County
Para todo los EEUU
Potencial basado en reducción en
origen y estimado para un periodo
de 25 años
Para el 11% de los encuestados
Para el 25% de los encuestados
Para el 59% de los encuestados
Reducción hasta el año 2000
Basado en el estudio de 29 plantas
químicas orgánicas
Reducción hasta el año 2000
Para un periodo de 5 años en
España
Para residuos incinerables
Para depósitos controlados
Estimaciones hasta el año 2000
Hasta el año 2000
Ventura County (California)
Resultados de reducción obtenidos
Por diferentes empresas
EMPRESAS
Rohm & Haas
Exxon Chem
Olin
Du Pont
3M
IMB
Hewlett Packard
PERIODO DE ESTIMACIÓN
De 1984 a 1985
De 1994 a 1985
De 1981 a 1985
De 1975 a 1985
De 1975 a 1985
De 1984 a 1985
De 1983 a 1984
PORCENTAJES DE
REDUCCIÓN
10%
10%
34%
35-50%
50%
17%
16%
21
RESIDUOS INDUSTRIALES
GRAFICO DE BARRAS
22
RESIDUOS INDUSTRIALES
4.1.
Motivos a favor y en contra de la implantación de la minimización
Aunque la minimización constituye la alternativa prioritaria para solucionar los problemas de
los residuos y emisiones en las empresas, es necesario señalar desde un principio que la
minimización no constituye la panacea para la gestión de todos flujos que se generan en
una industria y siempre habrá una parte más o menos importante, que requerirá un
tratamiento al final del proceso.
Los motivos para abordar la minimización en una empresa pueden ser diversos:
•
Percepción de que la minimización ha reportado beneficios a empresas análogas en
circunstancias similares.
•
Problemas ambientales serios en la empresa, que no pueden resolverse (o no es
rentable) aplicando la gestión clásica de residuos y emisiones.
•
Cuidado de la buena imagen ambiental de la empresa ante la comunidad en que está
asentada y sus consumidores.
•
Imposición de la obligación de minimizar los residuos y emisiones, por ley, como ya
existe en algunos países.
•
Resultados de una Auditoría de Residuos y Emisiones orientada a la minimización, que
ponen en evidencia posibilidades de mejorar la situación ambiental de la empresa con un
coste mínimo.
•
Los buenos resultados obtenidos al haber aplicado Buenas Prácticas de Minimización
aisladas.
Pese a que la minimización suele ser rentable, existen numerosos obstáculos que dificultan
su implantación en la empresa. Algunos de ellos se deben a las políticas y características de
cada empresa, como que el concepto de minimización no esté incluida en la cultura de la
organización, la inercia al cambio; la necesidad de justificar inversiones anteriores no
amortizadas en instalaciones medioambientales; o la escasa conciencia de las
responsabilidades ambientales, las repercusiones económicas y el impacto en la imagen de
la empresa, que puede suponer la mala gestión de los residuos.
Otros son de tipo económico, principalmente el bajo coste de la gestión clásica y la
percepción exagerada de que algunas medidas de minimización son caras. En este sentido
hay que señalar que los cambios en los procesos de fabricación para implantar tecnologías
limpias, que generan menos residuos y emisiones, no siempre es rentable, pero la
implantación de estas tecnologías debería ser un tema prioritario en las nuevas industrias.
La información existente insuficiente sobre las alternativas de minimización y las
experiencias previas que han tenido éxito; la legislación y sus implicaciones económicas; y
el mercado de materiales secundarios.
Hay obstáculos tecnológicos reales, como la escasez de programas de investigación, la
dificultad de acceder las pequeñas y medianas empresas a algunas técnicas, y el
desconocimiento de los residuos y emisiones generados. Sin embargo, gran parte de las
medidas de minimización no se basan tanto en la tecnología, como en la organización y la
gestión.
23
RESIDUOS INDUSTRIALES
Finalmente existen obstáculos de tipo administrativo, entre los que destaca la vigilancia
insuficiente sobre el vertido incontrolado y que la legislación y las actuaciones
administrativas ambientales en relación al agua, al aire, o los residuos y emisiones, se
centran en las opciones clásicas de eliminación. Las posibles subvenciones o las
instalaciones de eliminación, pese a su buen fin de fomentar una gestión controlada, afectan
negativamente al atractivo económico de la minimización. El empresario debe saber que la
tendencia va en sentido contrario: cargar los costes de la eliminación con un impuesto
adicional.
La Sociedad y las Administraciones Públicas de la mayoría de los países desarrollados, así
como los organismos supranacionales (CE) están asumiendo una conciencia progresiva de
la magnitud del problema de los vertidos incontrolados realizados en el pasado, y de los
riesgos de las prácticas corrientes de eliminación. Ello les conduce a la minimización, como
la mejor opción de acción preventiva, pues reduce las necesidades de capacidad de las
instalaciones centralizadas, y constituye una alternativa de muy buena aceptación política y
ecológica.
Al evaluar la incidencia económica de la generación de los residuos en una empresa, debe
tenerse en cuenta: el coste de su gestión clásica, los posibles riesgos que se pueden incurrir
con tal gestión y el sobrecoste y la inferior cantidad de producto fabricada que supone esta
ineficiencia productiva. El marco legal procura, cada vez más, que estos costes corran a
cargo de las empresas responsables. Finalmente, deben estimarse las tendencias de estos
costes, siempre crecientes.
Para los industriales generadores, tiene más sentido centrarse en sus procesos y productos
y subproductos, y en su optimización económica, que gestionar sus residuos a través de
vías atípicas a su actividad, cada vez más costosas, y con un riesgo económico y de
imagen, no despreciables. Las inversiones y el esfuerzo que dediquen a la minimización
pueden resultarles muy rentables, especialmente en una primera etapa centrada en la
adopción de buenas prácticas operativas. Con ello, pueden obtener indirectamente, además,
una mejora de imagen y la reducción de responsabilidades sanitarias frente a sus
empleados.
Por otra parte, para la rápida extensión en España de las prácticas de minimización existen
una serie de barreras e impedimentos entre los que se pueden destacar las siguientes:
•
La insuficiencia del sistema de control de la generación de residuos y de su adecuada
gestión. La débil noción de responsabilidad ambiental, debida a insuficiencias legales y a
la ausencia de ejemplos significativos como los ofrecidos por la aplicación del Superfund
americano.
•
La carencia de instalaciones de gestión de residuos, con la consiguiente ausencia de un
coste tangible a corto plazo para los generadores.
•
Las posiciones externas e injustificadas de algunos grupos políticos y ecologistas que
ralentizan los esfuerzos por hallar soluciones y confunden a las empresas.
•
La falta de concienciación de las industrias, y su natural inercia en los procedimientos de
gestión diarios.
•
La incapacidad técnica y empresarial para abordar a un adecuado nivel los planes de
minimización.
24
RESIDUOS INDUSTRIALES
•
La inexistencia de un sistema de información pública de las substancias emitidas por las
industrias al medio, similar a la de Toxic Release Inventory (TRI) americano. En todo
caso, la concienciación del público también es escasa y, en el caso de que existiera, la
incidencia en la imagen de las empresas y por lo tanto la motivación por la minimización
de residuos no sería tan acusado.
A pesar de todo lo anterior, está demostrado que la minimización de residuos, es
normalmente rentable para la industria, además de mejorar el medio ambiente. Algunos de
los beneficiosos económicos serían:
•
Reducción de los costes de tratamiento (inversión y operación) de la planta industrial.
•
Reducción de los costes de transporte y eliminación de los residuos que es necesario
tratar fuera de la planta.
•
Reducción de los costes de permisos, cánones, control y sanciones.
•
Disminución de los riesgos de derrames, accidentes y emergencias.
•
Disminución de la responsabilidad ambiental a largo plazo y los costes de seguros.
•
Reducción de los costes de producción a través de una mejor gestión y eficacia.
•
Ingresos derivados de la venta o reutilización de los residuos.
•
Reducción de los costes de los efluentes y de los cánones a pagar a las autoridades
locales por verter a sus plantas municipales, sobre minimización y recomendaciones.
5.
PLAN DE GESTIÓN INTEGRAL DE RESIDUOS
Es muy elevada la importancia que tiene para una empresa la elaboración de un plan de
gestión de residuos o al menos gestionarlos adecuadamente, y hoy en día existe la opinión
unánime en todo el mundo de que la opción ambiental y económicamente idónea para la
gestión de los residuos es la minimización, entendiendo por tal la disminución en la
generación de contaminantes en la empresa, con independencia de que se generen como
residuos sólidos, líquidos o en forma de gases, y de que vayan al suelo, al agua o al aire.
Para conseguir este objetivo, puede utilizarse como ya se ha indicado anteriormente, las
técnicas de reducción de los residuos en origen, reciclaje, tanto dentro del mismo proceso
como en otros, y recuperación de los compuestos valiosos de los residuos generados.
El plan de gestión, además de la minimización, debe contemplar el tratamiento de los
residuos que no se hayan podido eliminar y, que consiste en buscar el sitio idóneo de
tratamiento, su manipulación y su almacenamiento. Aunque la minimización no constituye la
panacea para todos los residuos y emisiones, pues siempre habrá una parte de los residuos
más o menos importante, que requiera un tratamiento “clásico”: inertización, incineración,
tratamiento físico-químico, envío a depósito de seguridad, etc., sin duda, el residuo más
barato de gestionar es aquel que no llega a generarse. Por ello el Plan de Minimización será
la parte importante del Plan de Gestión de Residuos.
25
RESIDUOS INDUSTRIALES
Es importante recordar que la minimización muchas veces es rentable, tanto por el ahorro
en el coste de la gestión de los residuos, como por el aumento de productividad que con
frecuencia conlleva, pues los residuos también:
•
Afectan a la salud de los empleados, lo que se traduce en un mayor absentismo laboral.
•
Inciden en la imagen de la empresa, lo que puede representar una reducción en el
volumen de ventas.
•
Representan costes o responsabilidades en que se puede incurrir en un futuro debido a
una gestión incorrecta actual.
•
Son la evidencia de ineficiencias productivas.
Previamente a desarrollar e implantar un plan de minimización de residuos, se deben
realizar unas acciones, cuyos aspectos pueden ser:
ASPECTOS PREVIOS AL DESARROLLO
PLANIFICACIÓN Y ORGANIZACIÓN
DE
UN
PLAN
DE
MINIMIZACIÓN:
a) Obtener el apoyo de la dirección.
- formalizar el apoyo por escrito
- definir objetivos
- adquirir conciencia de los beneficios del plan y de su coste
b) Crear el puesto de responsable de minimización
- implicar a todos los sectores de la empresa
- coordinar el plan con otros programas existentes
c) Formar el equipo de trabajo
- implicar a todos los sectores de la empresa
- coordinar el plan con otros programas existentes
d) Implicar a todos los trabajadores de la empresa
- formarlos, para que sepan lo que se espera de ellos
- motivarlos para obtener su colaboración
Los objetivos de una empresa cuando emprende un Plan de Gestión de Residuos
dependerán de muchos factores, pero siempre deben ser:
•
•
•
•
•
Consistentes con el resto de objetivos de la empresa.
Flexibles, para adaptarlos a una realidad cambiante.
Cuantificables, para conocer hasta que punto se alcanzan.
Comprensibles para todos los empleados.
Alcanzables con los medios que se van a dedicar.
Los beneficios del Plan solo pueden entenderse cuando se contempla objetivamente el
impacto real de la generación y gestión de los residuos en la empresa, incluyendo:
•
Costes a corto plazo
- recogida y transporte de los residuos
- coste directo del tratamiento o la eliminación
- costes del exceso de materias primas compradas
26
RESIDUOS INDUSTRIALES
-
seguros de operación y transporte
impuestos sobre los residuos finales, si existen
etc.
•
Costes ocultos de gestión
- cuando los financieros no pueden cuantificar un coste, suelen no considerarlo
•
Costes intangibles
- efecto positivo en las ventas
- mejora en las condiciones de seguridad e higiene de los trabajadores
- aumento de la productividad y calidad por adopción de tecnologías menos
contaminantes
- facilita el cumplimiento de la legislación
•
Responsabilidades futuras
- reduce el riesgo de ocasionar daños al medio ambiente
- trascendencia de la responsabilidad sobre los propios residuos
- reparar los daños producidos
Un punto a tener en cuenta, y que es muy importante para el éxito del Plan de Gestión de
los Residuos, es el conseguir motivar a todos los trabajadores de la empresa, ya que son
ellos los que están más en contacto con los residuos y su manera de trabajar puede
contribuir a su generación, por lo que ocupan una posición privilegiada para identificar
problemas y plantear posibles soluciones. También es importante que comprende los
motivos del plan, que se familiaricen con los cambios que se propongan y se sientan parte
importante del programa en marcha, lo que puede lograrse mediante la formación y el
reconocimiento de sus aportaciones.
La formación puede lograrse organizando seminarios, reuniones, con la ayuda de boletines
internos, carteles publicitarios, etc. El reconocimiento se puede lograr mediante regalos y
primas a las ideas de minimización que proporcionen buenos resultados, etc., así como con
una política dirigida a sus familias: concursos para que participen sus hijos, visitas de los
familiares a la planta, etc.
Una vez considerados los aspectos precedentes, y sólo entonces, puede implantarse un
Plan de Gestión de Residuos en la empresa, que puede dividirse en tres fases: la primera es
la realización de una auditoría de residuos orientada a la minimización, la segunda
constituye el plan de minimización propiamente dicho y la tercera consiste en el seguimiento
y control precisos para su implantación.
PLAN DE GESTIÓN DE RESIDUOS
a) Auditoría de residuos orientada a la minimización
- Identificar los flujos de residuos
- evaluar su coste
b) Plan de minimización
- ordenar los flujos
- identificar las opciones de minimización existentes
- evaluar su viabilidad
.- factibilidad técnica
.- rentabilidad
.- aspectos intangibles
- seleccionar la mejor alternativa
27
RESIDUOS INDUSTRIALES
-
implantar las opciones seleccionadas
c) Seguimiento y control
5.1.
desviaciones con relación a los resultados esperados
implantación de nuevas medidas de minimización
revisión y actualización periódica del plan
Auditorías medioambientales
Dependiendo del ámbito donde se realice la auditoría, puede clasificarse en los tipos
siguientes:
•
Auditorías financieras: tienen como fin dar fe de que los estados contables son fiables
frente a terceros: el Estado, bancos, accionista, etc. Permiten descubrir errores; fraudes
como: beneficios no contabilizados, activos y pasivos mal valorados; etc. Existen
procedimientos ampliamente aceptados para su ejecución. Son obligatorias en las
empresas españolas a partir de un determinado volumen de negocio y de personal.
•
Auditorías de recursos (energía, agua, etc.): están destinadas a identificar los
consumos específicos y a descubrir dónde se producen pérdida, desperdicios o malos
usos de los recursos, para poder identificar a continuación las alternativas de reducción y
recuperación, en un plan de ahorro de recursos, similar a un plan de minimización pero
más simple. Las auditorías energéticas son obligatorias en algunos países a partir de la
crisis del petróleo de 1973. Existen servicios de asistencia técnica para la ejecución de
estas auditorías, que pueden ser incluso gratuitos.
•
Auditorías de seguridad e higiene: su objetivo es descubrir si se cumple la legislación
de seguridad e higiene y si los trabajadores corren riesgos evitables que puedan
dañarlos o poner su vida en peligro.
•
Auditorías de verificación: se realizan antes de vender o comprar una empresa para
determinar su estado actual.
•
Auditorías medioambientales: incluyen a las auditorías de residuos.
Cualquiera de las auditorías puede clasificarse a su ve, según quién la ejecuta, de la forma
siguiente:
•
Auditorías internas: las realiza la propia empresa y organismo, en algunos casos como
herramienta de autocontrol para tener un mejor y más cabal conocimiento de su propio
funcionamiento, y en otros casos con el fin de estar preparado frente a controles
externos.
•
Auditorías externas: las realizan empresas privadas especializadas, por encargo de
empresas que carecen de los medios para llevarlas a cabo o para obtener un
diagnóstico imparcial.
Centrándonos ahora en las auditorías medioambientales, podemos decir de ellas que son
herramientas por medio de las cuales, una empresa o un organismo, de forma periódica o
sistemática intentan alcanzar alguno de los objetivos siguientes:
•
Determinar si se cumplen una serie de reglamentaciones establecidas por la política
28
RESIDUOS INDUSTRIALES
interna o por las normas jurídicas y administrativas vigentes, para proteger al público y al
medio ambiente.
•
Identificar las consecuencias y los riesgos derivados de sus actividades (daños,
sanciones debidas a una gestión deficiente, costes de saneamiento, etc.).
•
Identificar posibles vacíos en la política medioambiental seguida por la empresa.
La mejor definición de las auditorías medioambientales es la que ha elaborado la Cámara
Internacional de Comercio:
“Auditoría Ambiental es un instrumento de gestión que comprende una evaluación
sistemática, documentada, periódica y objetiva sobre la organización y gestión de
instalaciones medioambientales con el objetivo de ayudar a la protección del medio
ambiente”.
En algunos aspectos las técnicas que emplean las auditorías medioambientales son
similares a las utilizadas en las auditorías financieras, en especial las técnicas de
verificación para controlar el cumplimiento de las regulaciones locales, regionales y
estatales. Las auditorías medioambientales tienen puntos en común con las auditorías de
verificación, como por ejemplo la verificación de la contaminación del suelo. Por lo general
es muy importante determinar si el residuo que se genera es tóxico y peligroso, así como
identificar su presencia en los productos y subproductos.
La auditoría medioambiental al igual que otros tipos de auditoría tiene como características:
•
•
CARACTERÍSTICAS COMUNES DE LAS AUDITORÍAS
Un proceso previo de búsqueda y recolección de información por medio de
cuestionarios y listas de comprobación, con la participación y el apoyo del personal de la
empresa. La auditoría basa sus resultados más en dicha información que en el juicio o
en la opinión profesional de quienes la realizan.
La formación de un equipo auditor que realiza la auditoría con independencia y espíritu
crítico frente a la empresa.
Y si están realizadas correctamente determinar la cantidad, tipo, fuente y causas de los
residuos así como las deficiencias de su gestión, ayudando a conocer el estado actual y el
coste de su tratamiento.
Las etapas de una auditoría medioambiental son:
1. Preauditoría:
- Planificación de la auditoría
- Elección del Jefe de equipo de auditorías
- Elección del equipo de auditorías
2. Auditoría propiamente dicha:
- Recopilación de información sobre la empresa
- Comprensión del proceso de planta
- Revisión del plan de auditoría
29
RESIDUOS INDUSTRIALES
-
Balance de materiales
Balance preliminar de materiales en cada proceso
Revisión del desequilibrio de materiales
Ajuste del balance de materiales
3. Postauditoría
- Informe final
El alcance de una auditoría dependerá del criterio, experiencia del equipo auditor, del tiempo
y recursos para la misma y del tamaño de la planta y complejidad de los procesos.
La importancia de una buena realización de la auditoría es enorme si se tiene en cuenta que
estudios incompletos pueden enmascarar el problema global, de forma que auditorías
incompletas o inadecuadas aumentan la incertidumbre y dificultan la toma de decisiones por
parte del equipo directivo.
Por el contrario una auditoría demasiado exhaustiva presenta el peligro de hacerla
innecesariamente larga y compleja, que puede cansar al personal de la planta y genera
desinterés y falta de motivación en el mismo.
Las auditorías medioambientales, sobre todo si se orientan hacia la minimización, ayudan a
conocer el estado real de la empresa en materia de residuos y el coste de su gestión, y son
instrumentos básicos para la toma de decisiones. Además, son herramientas muy útiles para
descubrir las causas de la generación de subproductos, especialmente las que no son
específicamente técnicas, y el motivo por el que muchos subproductos se gestionan como
residuos o emisiones en lugar de ser minimizados. Sus resultados son muy importantes a la
hora de decidir cambios en la gestión, en la tecnología y en las materias utilizadas en un
proceso determinado.
Al final de la auditoría se debe emitir un informe que debe recoger:
•
Todas las desviaciones detectadas con respecto a las reglamentaciones sobre residuos.
•
Las desviaciones detectadas respecto a los límites comunes o establecidos en el sector.
•
Todos los defectos y deficiencias encontrados en los procesos, técnicas y
procedimientos aplicados.
•
Causas y fuentes identificadas de generación de residuos,.
•
Cuantificación de los residuos generados.
•
Costes de gestión de residuos generados y responsabilidades.
Los resultados de la auditoría se pueden, por tanto, dividir en los siguientes apartados:
1. Conclusiones
Que son los comentarios generales sobre los aspectos importantes
2. Llamadas de atención
Donde se señalan las deficiencias claras, violaciones manifestadas de las reglamentaciones
30
RESIDUOS INDUSTRIALES
y/o de los límites autorizados o comunes en el sector, los costes más significativos,
negligencias, faltas de cuidado, reiteraciones, etc.
3. Recomendaciones
Que se hacen sobre aquellos aspectos en los que aunque no se supere ningún límite
establecido, conviene revisar.
Aunque los resultados de las auditorías fundamentalmente de base para el desarrollo de las
fases del plan de minimización, pueden mantenerse unos beneficios más amplios, como:
•
Mejorar el conocimiento de los procesos (entradas de materias primas y reactivos,
salidas de productos y subproductos
•
Ajustar el balance de materiales.
•
Conocer los residuos que se generan (tipo, cantidad, composición, fuente y causa de
generación, etc.).
•
Elaborar un Plan de Minimización.
•
Mejorar la calidad de los productos elaborados.
•
Elevar la productividad de la planta.
•
Aumentar los beneficios económicos.
•
Aplicar un plan de seguridad e higiene.
•
Informar a la Administración, accionistas, compradores, etc.
Esta información es fundamental en una etapa subsiguiente para determinar opciones y
costes de reciclaje, recuperación o tratamiento, así como también para delimitar
responsabilidades.
La auditoría será más útil si se ha orientado desde el principio a la minimización, esto es, si
proporciona los siguientes datos:
•
•
•
•
•
•
•
•
•
Debe haber detectado todos los residuos y emisiones que se producen.
Donde se genera cada flujo físicamente.
Causas de la aparición del residuo.
Composición física y química de los flujos.
Determinación de las sustancias tóxicas que contienen.
Propiedades de los flujos: toxicidad, corrosividad, inflamabilidad, etc.
Consecuencias de los residuos generados: costes, implicaciones
responsabilidad, impacto ambiental, etc.
Sistema de tratamiento utilizado actualmente.
Coste de la gestión y eliminación (tanto a corto plazo como ocultos).
legales,
31
RESIDUOS INDUSTRIALES
•
Relación de los costes intangibles o de las responsabilidades que pueden derivarse de la
gestión incorrecta de los residuos.
Lo óptimo sería que el equipo que realiza la auditoría prosiguiera el estudio de alternativas
de gestión con la colaboración de algún experto en minimización o apoyo de una asesoría
externa. Sin embargo no siempre es posible, pues es probable que se encargue la auditoría
a una empresa especializada y el plan lo desarrolle el personal de la empresa u otra
empresa especializada. Por ello es tan importante que la auditoría sea completa y se
determine claramente el alcance de la información necesario como se desea.
5.2.
Plan de Minimización
Una vez realizada la auditoría de residuos y haberse identificado los flujos de residuos, así
como su coste de gestión, puede iniciarse el plan de minimización.
Para ello lo primero será establecer una jerarquía entre los flujos de residuos, para
concentrar los esfuerzos en los más importantes. Los criterios para ordenarlos pueden ser
tan diversos como:
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
Cumplimiento de la ley
Toxicidad y peligrosidad.
Cantidad.
Generados a partir de materias primas muy caras.
Generados en procesos que precisan mucha energía.
Difíciles de tratar.
Coste actual para la seguridad de los trabajadores.
Riesgo para el medio ambiente.
Potencial de minimización.
Facilidad de minimización.
Importancia para la imagen pública de la empresa.
Etc.
Para cada flujo prioritario se determinarán las opciones de minimización existentes, de
acuerdo con la jerarquía aceptada en todo el mundo y tal como se repite a lo largo de este
documento:
1. Reducir los residuos en origen.
2. Reciclar los residuos producidos en el mismo proceso donde aparecen.
3. Reciclar los residuos producidos hacia otros procesos, sean o no de la misma donde se
generan.
4. Recuperar las materias valiosas que contienen los residuos a aprovechar su energía
(valoración energética).
Las alternativas de reducción en origen que conviene analizar en profundidad de entre las
apuntadas en el capítulo de Métodos y Técnicas de Minimización son:
•
•
•
•
Buenas prácticas operativas.
Sustitución de materias primas.
Modificaciones de procesos.
Modificación de equipos.
Las buenas prácticas operativas son de fácil implantación con una inversión muy pequeña.
En la mayoría de los casos los resultados obtenidos son de tipo cualitativo y son difíciles de
32
RESIDUOS INDUSTRIALES
cuantificar aisladamente, ya que a menudo se implantan junto a otros cambios en la planta o
bien, los resultados no son documentados por no requerir inversión ni planificación especial.
Un resumen de los factores analizados para determinar los procesos con mayor potencial
para implantar códigos de buena práctica que puede ser los recogidos en la siguiente tabla.
PROCESOS CON MAYOR POTENCIAL PARA LA IMPLANTACIÓN
DE BUENAS PRÁCTICAS
•
Procesos por cargas o en batch frente a los procesos en continuo.
•
Procesos poco automatizados con mayor componente humano, y por tanto, con una
mayor posibilidad de error.
•
Procesos que comparten equipos con otros procesos de producción que utilizan
materias primas o productos intermedios diferentes, con lo que la frecuencia requerida
de limpieza del equipo aumenta, y también la diversidad de los residuos generados.
•
Procesos que generan residuos con un coste unitario de deposición alto frente a su valor
de venta.
Al final del presente capítulo se presenta un pequeño resumen de buenas prácticas para la
minimización de residuos.
La sustitución de materias primas por otras menos tóxicas sólo se puede realizar en
situaciones muy específicas, pero en esos casos es un sistema muy eficiente.
En muchas ocasiones un mismo producto puede elaborarse mediante procesos distintos, y
el cambio a un proceso más eficiente además de representar la reducción de residuos
buscada, también suele acarrear un incremento en la capacidad de producción, la mejora de
la calidad del producto y la reducción de costes.
La modificación de equipos no suele afectar al proceso, aunque lo contrario si se efectúa
muchas veces.
Muchas empresas de recuperación han descubierto que el coste de instalación de los
equipos de recuperación de residuos (en particular, en el caso de los disolventes) puede
amortizarse rápidamente.
Para facilitar el reciclaje y recuperación externos se pueden utilizar los servicios de las
“Bolsas de Subproductos” que casi todas las Cámaras de Comercio e Industria tienen
establecido.
La experiencia que la reducción es preferible a la venta de los residuos generados, en
concreto, en Holanda se comprobó que las empresas que vendían sus residuos, obtuvieron
un beneficio cuatro veces mayor que el importe de la venta, mediante la reducción en
origen.
Las alternativas de minimización identificadas deben analizarse desde la perspectiva
técnica, económica y considerando los efectos intangibles.
33
RESIDUOS INDUSTRIALES
Algunos aspectos que conviene analizar al estudiar la factibilidad técnica de las distintas
opciones se recogen a continuación.
ASPÈCTOS A CONSIDERAR AL ANALIZAR LA FACTIBILIDAD TÉCNICA
•
Impacto de los cambios sobre la calidad del producto.
•
Flexibilidad del nuevo proceso de cara a la producción.
•
Necesidad de espacio en la planta.
•
Espacio disponible para el reciclaje / recuperación / tratamiento en la planta.
•
Tiempo necesario para la instalación.
•
Posible caída de la producción durante el periodo de instalación.
•
Tecnología propuesta está suficientemente contrastada.
•
Mantenimiento necesario y preparación del personal que ha de realizarlo.
•
Grado de especialización que deben tener los operarios. Formación necesaria.
•
Implicaciones legales o administrativas de los cambios.
Al analizar la rentabilidad hay que considerar periodos de tiempo largo, superiores a 5 años.
En equipos nuevos, conviene tomar como periodo de tiempo la vida útil de los mismos. Sin
embargo el periodo de retorno debe ser el menor posible, preferible de 3 a 5 años.
Por último cabe analizar los aspectos intangibles, como:
•
•
•
•
•
Mejora de la calidad de los productos.
Impacto sobre el medio ambiente.
Efecto sobre la salud de los trabajadores.
Mejora de las condiciones laborales.
Responsabilidades futuras a causa de los residuos generados con la opción analizada.
-
•
•
accidentes durante el transporte de los residuos
escapes y fugas en los depósitos de almacenamiento
contaminación del suelo
impacto en empresas o viviendas cercanas
Influencia en la imagen de la empresa.
Etc.
No se puede incurrir en el grave error de pensar que estos intangible, por el hecho de
apoyarse en criterios cualitativos son menos importantes que la factibilidad económica o la
rentabilidad. Estos criterios pueden ser determinantes para aceptar alternativas de
minimización que aparentemente no son rentables o son menos rentables que otras.
34
RESIDUOS INDUSTRIALES
El plan debe plasmarse en un informe que contemple los resultados y recomendaciones
relativos a cada flujo estudiado, así como las alternativas sopesadas. Debe incluir un
resumen de las ventajas e inconvenientes de cada opción, con especial incidencia en los
aspectos intangibles.
Además es importante que para cada alternativa incluya:
•
•
•
•
•
•
La reducción de residuos que se espera lograr.
Cómo contribuye a alcanzar los objetivos de minimización definidos por la dirección.
La inversión que se necesita y las subvenciones que se puede conseguir.
Periodo estimado de implantación.
Impacto en la producción.
Cómo pueden medirse los resultados esperados.
Asimismo el informe debe indicar la mejor alternativa de gestión para cada flujo de residuos
analizado y establecer un orden de prioridades entre las distintas alternativas seleccionadas.
Los tratamientos clásicos de tratamientos de residuos más utilizados en el momento actual
son:
•
•
•
Plantas de Tratamiento Físico-Químico
Depósitos de Seguridad.
Incineradoras.
Estas tres son las más importantes, aunque hay plantas de inertización, recuperación,
aprovechamiento energético, etc.
Por último está la implantación de las opciones seleccionadas, entre las cuales, las buenas
prácticas deben implantarse cuanto antes. Para los proyectos que implican cambios
tecnológicos, sobre todo si se pueden afectar a la producción, hay que establecer un
calendario de implantación y verificación de cumplimiento, como otra inversión de la
empresa. En general este calendario incluirá las siguientes etapas:
•
Diseño detallado de la alternativa propuesta.
•
Deben revisarlo las diferentes áreas de las empresas afectadas por el proyecto
•
Preparación de los contratos para los proveedores, definiendo las especificaciones
técnicas de la maquinaria y la obra civil, el plazo, etc.
•
Selección de los proveedores y constructores.
Es importante obtener garantías de los proveedores antes de implantar un equipo
determinado.
•
Control de la instalación de nuevo equipo.
•
Formación del personal de producción y mantenimiento.
Muchas veces la formación la proporciona el proveedor de los equipos, mientras que
otras veces es responsabilidad de los técnicos de la planta.
•
Inicio de las operaciones.
La puesta en marcha es siempre delicada. Los procesos pueden requerir un ajuste
gradual para alcanzar las condiciones óptimas de trabajo y sin embargo, una mala
35
RESIDUOS INDUSTRIALES
impresión inicial sobre el comportamiento del equipo puede ser difícil de borrar entre los
operarios.
Debe controlarse escrupulosamente el cumplimiento del calendario de implantación y
adoptar las medidas correctoras necesarias en caso de retrasos.
Una manera práctica y simple de implantar un Plan de Minimización, se explica en la
segunda parte de este documento cuando se trata del MANUAL MEDIA, desarrollado por el
Ministerio de Industria y Energía con la ayuda de una consultora especializada en este
campo como es Haskoning.
5.3.
Seguimiento y control
Es importante controlar la evolución de los resultados para:
•
Detectar las desviaciones (costo, emisiones, etc.) con respecto al proyecto original y
tratar de corregirlas.
•
Justificar la eficacia de las inversiones realizadas delante de la dirección y poder
proseguir con los planes de minimización.
•
Mantener la motivación de todos los empleados, que puedan ver que el plan funciona y
no responde a un capricho de la dirección o los técnicos de la planta, y que sus
esfuerzos dan resultados.
•
Realizar revisiones y actuaciones periódicas del plan.
Por otra parte puede ser interesante establecer un registro de esfuerzo y progresos
realizados en la planta para minimizar residuos, por si fuera necesario mostrarlo a la opinión
pública o a la Administración. También se deben controlar los posibles impactos negativos
que la opción seleccionada conlleve.
Medir la minimización no es fácil, sin embargo existen diferentes métodos, de los cuales son
más utilizados:
a)
b)
c)
d)
e)
f)
Medida de los productos generados.
Medida de los productos utilizados.
Variación en la generación de determinados compuestos químicos o contaminantes.
Control de los cambios de producción.
Medida a nivel del proceso.
Medida a nivel de proyecto.
Los programas de minimización no tienen una duración fija, prácticamente puede decirse
que no acaban nunca, pues cuando se han tomado medidas con los flujos importantes o
prioritarios, hay que seguir con los menos importantes. Por otra parte, los avances
tecnológicos de tratamiento, reciclaje y recuperación, así como presiones legales y del
público, pueden obligar a cambiar determinadas soluciones adoptadas.
5.4.
Gestión de Calidad en la empresa
Casi como una extensión del seguimiento y control del Plan de Minimización están los
Planes de Control de Calidad de la empresa, y así si se compara el Plan de Gestión de
Residuos con un Plan de Gestión de Calidad o Calidad Total, se pueden apreciar varios
36
RESIDUOS INDUSTRIALES
puntos comunes, por lo que si en la empresa se tienen otros planes en marcha, se debe
coordinar la minimización con el resto de los programas existentes, para que los objetivos
resulten compatibles. También deberá analizarse la posibilidad de integrar el plan de
minimización o alguna de sus partes, con los programas que ya estén en funcionamiento.
De esta forma se abarata su coste y pueden obtenerse mejores resultados de los que
obtendrían con los dos programas por separado. Por ejemplo, algunas empresas que están
implantando un plan de “calidad total” han aprovechado para incluir entre sus objetivos la
minimización de residuos. Esta perspectiva mejora notablemente los resultados con un
coste adicional muy pequeño, dado que ambos planes tienen numerosos conceptos y
actuaciones similares, como es el control por parte del operario.
La coordinación con el control de calidad o un programa de calidad total es también
fundamental para reducir la cantidad de productos rechazados que pueden convertirse en
residuos. Así el departamento de calidad de la empresa puede contribuir con la revisión de
las especificaciones que deben cumplir los productos y el rendimiento de los procesos
utilizados, pueden incluir los residuos dentro de los productos a controlar, evitando de esa
forma que aumenten su cantidad o su peligrosidad por acciones o manipulaciones
incorrectas. También deben establecer el lugar adecuado para el control del producto, ya
que un control muy al final del proceso dificulta su posible reutilización y por tanto debe ir
acompañado de otros controles anteriores que detecten las desviaciones a tiempo. Además,
especificaciones injustificadamente exigentes pueden suponer un aumento de residuos por
rechazos, y al revés especificaciones excesivamente laxas, pueden aumentar las
devoluciones que se convierten en residuos, por tanto es fundamental que los equipos de
minimización y calidad trabajen juntos, pudiendo tener algunos miembros comunes.
Si se echa un vistazo a las principales causas de generación de residuos comentadas en
otro capítulo, se puede apreciar que una gran mayoría de estas causa se pueden reducir o
mejorar su impacto con un adecuado control de calidad.
Por tanto se puede decir que un correcto Control de Calidad de los procesos ayuda a
minimizar los residuos sin que suponga un coste adicional para la empresa, pues como se
ha dicho con anterioridad, la existencia de residuos es la evidencia de ineficiencias
productivas y por tanto de lagunas del control de calidad.
El establecimiento de un adecuado control de calidad sobre los residuos o que los
contemple como cualquier otro bien producido. Tiene además un objetivo claro:
Asegurar la salud humana y conservación del medio ambiente mediante:
•
La seguridad de industrias generadoras de residuos industriales y las instalaciones de
tratamiento y eliminación de dichos residuos industriales.
•
Alcanzando la disponibilidad y fiabilidad de los procesos.
•
Reduciendo costes.
La calidad, la seguridad y la disponibilidad están íntimamente relacionadas.
5.5.
Importancia del diseño en la minimización
Tal como se ha indicado en el capítulo de Modificación de Procesos Productivos, tanto en el
apartado de cambios de Productos, Materias Primas, y Otros Materiales que Intervienen en
los Procesos como en el de Mejoras y Cambios en los Equipos el diseño de productos o de
sus sistemas de fabricación, control, distribución, etc. es una parte muy importante dentro
37
RESIDUOS INDUSTRIALES
de la minimización, y es que tradicionalmente al diseñador no se le ha pedido que se ocupe
sobre los residuos que resultan del proceso de fabricación de los productos que ha creado.
La generación de residuos en el proceso de fabricación normalmente se ha aceptado como
una consecuencia inevitable inherente a la fabricación, así como el coste de gestionar esos
residuos. Pero de acuerdo con las nuevas tendencias de las empresas, teniendo en cuenta
la especial relevancia que ha tomado la minimización de residuos y la prevención de estos,
el diseñador pasa a ocupar un papel importante en la consecución de minimizaciones y
éstas ya no son solo competencia de los ingenieros de proceso o de los ingenieros
medioambientales.
Para ello se puede seguir la misma metodología que tanto éxito ha tenido al introducir por
ejemplo requisitos de fabricabilidad, ensayabilidad, etc., y que en general se llaman reglas
DFX (Desing ForX), así como surgiría DFE (Desing for Enviromental ó Diseño para el M.A.)
la que se define como cualquier actividad de diseño o de ingeniería concurrente cuyo
objetivo es el minimizar el impacto medioambiental en la fabricación, uso y eliminación del
producto.
El diseño medioambiental no es ni una actividad nueva de marketing, ni un mero ejemplo de
“hacer el bien”. Más bien se trata de una nueva necesidad que está creciendo rápidamente
por razones de competitividad y adecuación a las nuevas leyes en la materia.
En general, el último objetivo de las prácticas DFE es el reducir el impacto medioambiental
de las actividades industriales, no obstante se pueden citar motivos, algunos citados ya
anteriores en capítulos, como:
•
Adecuación a la legislación en temas M.A. o eliminando emisiones y vertidos.
•
Reducir los costes relacionados con el M.A. tales como impuestos, costes de tratamiento
y trazabilidad, multas, etc.
•
Reducir futuras responsabilidades asociadas con la eliminación de residuos.
•
Poder vender los productos en otros países o mercados con leyes y exigencias más
estrictas.
•
Estar preparados para posibles leyes sobre reciclado.
•
Estar al día en cuanto a posibles diseños ecológicos que puedan dar a la competencia
una ventaja estratégica.
Habitualmente las fábricas consumen grandes cantidades de materiales que no incorporan
al producto final. A menos que estos materiales se reutilicen o se reciclen, deberán ser
eliminados como residuos. Esto supone también un coste adicional. Si además el residuo es
tóxico conlleva una serie de responsabilidades futuras, por ello es de gran importancia la
minimización. Además todos los productos manufacturados antes o después acaban su
vida útil debido al desgaste o uso, o bien porque se queda obsoleto. Aunque este punto no
se ha considerado en el pasado, hoy en día con las nuevas leyes sobre reciclado y
tratamiento de residuos es un aspecto más a tener en cuenta. El cambio que supone el dejar
de ser una sociedad “que todo lo tira”, requiere la cooperación de todos, desde los
fabricantes de productos y bienes hasta los consumidores o usuarios finales. Los
diseñadores del producto juegan un papel fundamental, puesto que en sus manos está el
usar o no materiales tóxicos o peligrosos así como lograr una mejor reciclabilidad del
producto.
38
RESIDUOS INDUSTRIALES
Existen muchas y buenas razones por las cuales limitar el contenido tóxico de los productos.
En primer lugar, nunca se sabe si un producto será reciclado, o, por lo menos si sus
componentes peligrosos se eliminarán adecuadamente. Una vez que el producto está en
manos del usuario, el fabricante pierde todo el control sobre él y puede que no lo eliminen
adecuadamente. Por lo tanto una correcta eliminación del producto es un atributo muy
importante de éste. Al diseñar un producto libre de elementos tóxicos, se puede prevenir que
en su eliminación haya problemas legales para el fabricante.
Es preferible reciclar que simplemente desechar puesto que implica conservación de
energía y recursos. La elección de materiales que van a conformar el producto es clave a la
hora de mejorar su reciclabilidad. Por ejemplo, el elegir materiales reciclables y rechazar los
que no lo sean, hace que el valor del desecho del producto al final de su vida útil aumente y
sea un buen candidato a ser reciclado. Otro aspecto que incrementará su reciclabilidad es
que se diseñe de tal modo que sea fácil desensamblarlo y clasificar sus componentes.
Si un producto no se recicla, el final de su vida útil es el desecho o la incineración. Los
materiales tóxicos que este producto lleva contaminarán el aire, si se incinera, o bien los
vertederos y acuíferos adyacentes si se deposita. Por lo tanto el diseñar que un producto
sea reciclable es en gran medida que no contenga materiales tóxicos que impidan su
reciclado.
Por último se deben diseñar los equipos para fabricación teniendo en cuenta que no deben
originar residuos inútilmente y más allá de lo estrictamente necesario.
5.6.
Resumen de buenas prácticas para la minimización de residuos
Buenas prácticas en los departamentos de producción, personal, finanzas, contabilidad y
compras.
•
•
•
•
•
•
Evitar comprar en exceso
Estudiar la compra de materiales alternativos menos tóxicos.
Reducir el número de materiales en todas las operaciones dentro de la planta.
Imputar los costes de gestión de residuos a las operaciones generadoras, para cada
departamento y turno de trabajo.
Incluir la valoración de los residuos que se generarán en el diseño de nuevos equipos y
procesos.
Planificar la producción maximizando el tamaño de las cargas, dedicando un equipo a un
solo producto, alterando la secuencia de las cargas de claro a oscuro y estudiando el
ajuste de parámetros de control, para la minimización de residuos.
CONTROL DE INVENTARIOS
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•
•
•
Reciclar los materiales sobrantes en la misma planta o venderlos a otra empresa.
Desarrollar procedimientos de inspección de todo el material antes de su compra.
Revisar las especificaciones de almacenamiento, tratamiento y utilización de los
materiales y seguir las instrucciones de proveedores y fabricantes.
Utilizar técnicas just-in-time siempre que sea posible.
Mantener un registro de las cantidades y emplazamiento de los materiales tóxicos.
Etiquetar todos los contenedores.
Concienciar a los empleados para utilizar primero los productos más antiguos.
Utilizar sistemas informáticos para el seguimiento de materiales.
39
RESIDUOS INDUSTRIALES
ALMACENAMIENTO Y MANIPULACIÓN DE MATERIALES
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Espaciar los contenedores para facilitar la inspección.
Mantener las distancias entre productos químicos incompatibles.
Ordenar los bidones según grado de toxicidad y utilización.
Almacenar contenedores según instrucciones del fabricante.
Mantener una iluminación adecuada en el área de almacenamiento.
Mantener el área de transporte limpia y sin obstáculos.
Mantener los bidones cerrados.
Utilizar bidones grandes.
Utilizar contenedores reciclables.
Vaciar los contenedores antes de su limpieza o deposición.
PREVENCIÓN DE FUGAS
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Almacenar contenedores de manera que la posibilidad de rotura sea mínima.
Asegurar que todos los contenedores siguen un programa de mantenimiento y están en
buenas condiciones.
Almacenar los materiales tóxicos en áreas con menor probabilidad de fugas.
Reservar áreas de contención alrededor de tanques y zonas de almacenamiento.
Establecer procedimientos escritos para todas las operaciones de carga, descarga y
transferencia.
Llenar a fondo de tanque.
Instalar alarmas de rebose en los tanques y comprobarlas periódicamente.
Diseñar un sistema de válvulas de seguridad que incluya sistema de cierres.
Utilizar tanques de techo móvil para sustancias volátiles.
Aislar los equipos y líneas de proceso que estén fuera de funcionamiento.
Realizar estudios de prevención de fugas durante las fases de diseño y operación.
Elaborar informes de todas las fugas y sus costes asociados.
MANTENIMIENTO PREVENTIVO
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Utilizar hojas de instrucciones para los equipos.
Inspección periódica de los equipos y de las operaciones.
Utilizar tarjetas de datos o información sobre el historial de los equipos.
Realizar seguimiento de mantenimiento para cada equipo.
SEGREGACIÓN DE RESIDUOS
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Aislar los residuos líquidos de los sólidos.
Separar los materiales tóxicos de los no tóxicos.
Segregar los residuos tóxicos según el tipo de contaminante.
GUÍAS O MANUALES DE OPERACIÓN
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Describir los procedimientos normales de operación en detalle.
Listar las condiciones y controles de operación con los niveles de emisión y de descarga.
Describir el proceso global y como encajan cada uno de los trabajos individuales.
Describir las normas de seguridad y de actuación en caso de emergencia.
Mantener hojas de seguridad de los materiales.
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RESIDUOS INDUSTRIALES
•
Mantener registro de la generación de residuos en cada operación y sus costes
asociados.
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