MANTENIMIENTO Y CONSERVACIÓN

MANTENIMIENTO Y CONSERVACION INDUSTRIAL
EVOLUCION HISTORICA DEL MANTENIMIENTO
El nacimiento y posterior desarrollo del servicio de mantenimiento ha sido algo perfectamente natural y
lógico, si se tiene en cuenta la evolución ascendente de cualquier empresa. Al iniciar cualquier actividad
empresarial, nace la necesidad de conservar en condiciones óptimas de trabajo aquellos equipos que
integran el sistema de producción. Inicialmente resulta de una extrema sencillez, por lo que ni siquiera
tiene personalidad propia, al no desligarse de la producción. En éste primer estadio el jefe de producción
absorbe las funciones de jefe de mantenimiento, sin que adquiera plena conciencia de éste hecho, guiado
únicamente por la contundente idea de que la producción es el objetivo final.
Se puede decir que la función de mantenimiento nace debido a los niveles operacionales de las
empresas; sin estructura propia de mando; sin organización separada; adscrita, como es lógico, a
producción y aprovechando los mandos que en ésta están configurados.
La diferencia de funciones se produce posteriormente en el tiempo y en el espacio, siendo sobre todo la
diferenciación temporal la que ha creado la conciencia de éste servicio. El tiempo es el que ha traído la
complicación de la técnica, dándole carta de autenticidad a la función de mantenimiento, haciéndola
necesaria y hasta imprescindible. La diferenciación espacial tiene su origen directo en las dimensiones de
las industrias, dando lugar a diferentes fases de desarrollo que coinciden con el mayor o menor tamaño
de éstas y el tipo de producción.
La evolución de la función de mantenimiento ha pasado por varias etapas. Inicialmente, la función de
mantenimiento consistía en reparar un equipo cuando se averiaba, aplicando lo que se llama
mantenimiento correctivo. Así pues las intervenciones eran todas, empleando la terminología que se
usa actualmente, de emergencia, es decir, cuando la avería había tenido ya lugar.
Aunque parezca mentira, aún existen hoy en día empresas que utilizan éste tipo de mantenimiento, por lo
tanto, se requiere la presencia del servicio de bomberos cuando se incendia un inmueble, es decir, se
solicita la intervención del mantenimiento cuando se ha producido el paro de una instalación ó la avería
de una máquina. Ello implica la aparición de imprevistos que reducen notablemente el grado de utilización
de las máquinas, equipos e instalaciones.
La imagen del mantenimiento cambió con el desarrollo de la mecanización y el aumento del número de
máquinas en funcionamiento. De lo que es el mantenimiento en el sentido moderno, no se empieza a
hablar hasta los años cincuenta, cuando los responsables de ésta función se dan cuenta de que no basta
con reparar la avería una vez aparecida, sino que es necesario prevenirla. Así nace una segunda etapa
que se denomina mantenimiento preventivo.
Preocupados tanto por las pérdidas de producción, como por la degeneración de la calidad, los directivos
de las empresas ponen en práctica planes de mantenimiento preventivo, los cuales, a intervalos fijos,
incluyen el desmonte casi total de las máquinas ("revisiones generales") para controlar y en consecuencia
sustituir elementos deteriorados sujetos a desgastes, corrosión ó fatiga.
Los responsables de ejecutar éstos trabajos tenían la obsesión de evitar las averías y por ende se
cometían muchos errores. Por ejemplo, una vez extraído un cojinete de su alojamiento, y sin importar que
la inspección resultara positiva y éste estuviera en buen estado, acababan por sustituirlo por otro nuevo,
ya que no disponían de ningún aparato de medida para estimar si el cojinete podría sobrevivir hasta la
próxima revisión. Se tiene por tanto un desperdicio notable de material sin aumentar demasiado la
fiabilidad de las máquinas. Estos trabajos, muy costosos por la cantidad de mano de obra especializada y
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los materiales empleados, exigen por otra parte paradas largas de la maquinaria, con la consiguiente
pérdida de producción y no eliminan por completo el riesgo de roturas accidentales.
Para evitar las desventajas que lleva consigo el mantenimiento preventivo, comenzó a desarrollarse en
los últimos años el concepto de mantenimiento según estado ó según síntomas, en que las
intervenciones sobre los equipos no dependen ya del tiempo de funcionamiento, sino de las condiciones
efectivas de ése equipo ó de sus componentes. Este se conoce como mantenimiento predictivo y
constituye lo que se puede denominar la tercera etapa ó etapa más reciente, y está basado en la
observación continua de las máquinas, la toma y análisis de datos relacionados con los parámetros de
funcionamiento mas relevantes, la detección de las averías en su fase inicial y la actuación sobre la
máquina antes de que se presente un daño en forma catastrófica.
MANTENIMIENTO CORRECTIVO
El mantenimiento correctivo consiste en reparar una máquina ó pieza averiada y se puede definir
aplicando las clásicas preguntas de Taylor:
¿QUE ES?
!
Desmontar piezas ó conjuntos averiados
!
Reparar dichas piezas ó conjuntos
!
Volver a montarlos
!
Corregir desviaciones de los elementos no constructivos de las máquinas, como son: reglajes,
ensamblajes, etc.
¿COMO ACTÚA?
Fortuita ó aleatoriamente, es decir, cuando ocurre una avería aleatoria ó inesperada.
¿DONDE ACTUA?
!
En campo, o sea, sobre la máquina instalada.
!
En taller, desmontando la máquina y llevándola al taller para su reparación.
¿QUE NIVELES PRESENTA?
!
La reparación provisional motivada muchas veces por la urgencia con que se presenta.
!
La reparación definitiva - curación de la avería -.
Entre las circunstancias que rodean a éste tipo de mantenimiento, se pueden citar:
"
únicamente se denuncia el fallo cuando el equipo no funciona, lo que en ocasiones motiva que
halla sufrido un deterioro importante (posiblemente evitable con una intervención más temprana
del mantenimiento).
"
En muchas ocasiones se ve que el equipo ó la instalación no funciona, precisamente cuando más
se deseaba que estuviera en marcha. Luego ése fallo incide muy directamente en la producción.
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Al no estar el fallo previsto por el personal de mantenimiento ocurrirá una de éstas dos cosas:
"
Si el personal no es excesivo en número, cada operario tendrá su trabajo, y el equipo estará
parado hasta que llegue el momento de su reparación, lo que motivará pérdida en la utilización
real del equipo y, a veces consecuencias irreparables en el proceso productivo.
"
Si siempre puede acudir un operario a efectuar la reparación, es que la plantilla es excesiva, con
la incidencia correspondiente en los gastos de mantenimiento.
Encontrar el punto óptimo entre éstos dos extremos, es mucho más difícil de lo que a primera vista
pudiera parecer por la dispersión, que a lo largo del tiempo, sufren tanto la frecuencia como la
importancia de las averías, ya que no se hace nada para centrar los valores de éstas variables, que por
otra parte, son fundamentales de controlar para conseguir una gestión eficaz de los parámetros del
mantenimiento.
La solución, que en la práctica se utiliza, es dedicar gran parte del trabajo de los "Supervisores de
Mantenimiento" ó de sus ayudantes, a quitar personal de una reparación y ponerlo en otra que parezca
más urgente, lo que lleva consigo grandes pérdidas de tiempo y una gran desorientación entre el
personal que efectúa las reparaciones.
Las características e inconvenientes de éste tipo de mantenimiento son:
CARACTERÍSTICAS:
!
No se practica mantenimiento hasta que se origina la avería en la máquina ó en la instalación.
!
Las máquinas o instalaciones están en servicio hasta que se presentan anomalías o averías, en
determinados casos de tipo catastrófico, que obliga a pararlas.
!
El mantenimiento interviene en ése momento, desmontando las máquinas afectadas, para
localizar el origen de las averías y tratar de repararla y de reponer los componentes dañados.
INCONVENIENTES
!
Las averías se suelen producir en momentos totalmente imprevisibles y frecuentemente
inoportunos, causando grandes perjuicios a la producción.
!
Favorece el número de elementos dañados de las máquinas.
!
Incrementa el consumo de repuestos.
!
Reduce la vida útil de los órganos de la máquina.
!
Riesgo de no disponer de repuestos.
!
Riesgos de emergencias e incluso de siniestro en las plantas.
!
Riesgos de averías importantes.
!
No permite planificar ni programar los trabajos.
!
Con frecuencia obliga a imponer turnos y jornadas extraordinarias para realizar los trabajos de
reparación
!
Debido, a que muchas veces las intervenciones se plantean con urgencias, se hacen
reparaciones de baja calidad y poco fiables.
El fin que debe perseguir el mantenimiento es el de disminuir el número de trabajos llamados "después
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de la avería" ó imprevistos y aumentar el número de trabajos planificados.
MANTENIMIENTO PREVENTIVO
El mantenimiento preventivo se define como "la realización de ciertas reparaciones y cambios de
componentes ó piezas, según intervalos de tiempo, ó según determinados criterios preestablecidos, para
tratar de reducir la posibilidad de avería ó pérdida de rendimiento de un equipo ó instalación. Este tipo de
mantenimiento está totalmente planificado, pudiendo basarse en períodos fijos de tiempo ó en número de
operaciones de un determinado componente.
Se implanta un programa de mantenimiento programado con el fin de reducir al mínimo posible el número
de paradas imprevistas de los equipos ó instalaciones. Por lo tanto, las revisiones se programan de
acuerdo con las necesidades de fabricación y la periodicidad se establece dependiendo del tipo,
importancia y antecedentes del equipo en particular. Las intervenciones sobre los equipos se realizan con
la periodicidad establecida, aunque los equipos intervenidos presenten en ése momento un correcto
funcionamiento.
El éxito de éste tipo de mantenimiento se apoya en elegir bien el período de la inspección, de forma que
no se lleguen a producir averías entre dichas inspecciones, teniendo en cuenta que los intervalos de
tiempo no se deben acortar mucho, ya que esto lo encarecería considerablemente. Hay que buscar un
equilibrio en el binomio costos-efectividad, para lograr este fin.
Hay que tener presente que las averías imprevistas serán máximas, así como el coste ocasionado por las
mismas, cuando el mantenimiento preventivo es nulo, e irán disminuyendo según el grado de aplicación
de éste. Por otra parte, al aumentar el mantenimiento preventivo, aumentará el coste del mismo. El coste
total del mantenimiento será la suma de ambos, siendo la intensidad de aplicación del mantenimiento
preventivo óptima cuando el coste total sea mínimo.
Dicho óptimo si existe pero su determinación resulta dificultosa y sólo al llevarlo a la práctica se podrá ir
determinando y ajustando a fin de llegar a la situación idónea.
Las principales ventajas que ofrece éste tipo de mantenimiento son:
!
Planifica y programa los trabajos de forma racional.
!
Obtiene en general mayor calidad en las revisiones ó reparaciones realizadas.
!
Tiende a reducir el número de: averías, emergencias y siniestros.
!
Mejora la producción y la calidad. consigue una mayor fiabilidad.
!
No existen urgencias en las reparaciones.
!
Permite una mejor organización y rentabilidad del personal disponible.
!
Reduce trabajos extraordinarios (turnos, horas extras,..)
!
Mayor conocimiento v previsión de los gastos de mantenimiento
!
Permite un estricto control de los repuestos.
!
La vida de la máquina se alarga considerablemente.
Los inconvenientes que se presentan son:
!
El principal problema giran fundamentalmente alrededor de los costes. Hay que tener presente
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que la mayoría de las veces se trata de revisar una máquina que está funcionado correctamente,
buscando alguna deficiencia que se desconoce y, por tanto, obliga a emplear mucho tiempo en
revisiones y comprobaciones.
!
Se efectúan reparaciones y sustituciones de elementos que están en condiciones de seguir
operando, pero la idea es aprovechar la parada y apertura del equipo. Esto lleva consigo, que la
vida útil de los órganos de las máquinas se reduzca sensiblemente.
!
Para atender a éstas revisiones se precisa una gran cantidad de repuestos, ya que se
desconocen los que será necesario sustituir.
!
En algunos casos la revisión resulta estéril, ya que no se encuentran anomalías. Por lo tanto, el
único aporte es un poco de tranquilidad durante algunos días futuros.
!
Se corre el riesgo de que al revisar una máquina, que no presenta ninguna anomalía y su
funcionamiento es correcto antes de su intervención, después de realizada ésta, el equipo
presente problemas y se deje en peores condiciones de funcionamiento.
!
En general, se puede decir que no existen métodos rigurosos que permitan determinar la
periodicidad con la que deben revisarse ó repararse los equipos.
Sin embargo, aunque se ha etiquetado como costoso, como se verá mas adelante hay ciertos
mecanismos y fases de mantenimiento en los que ésta es la única forma posible de detección de averías.
También es muy recomendable éste tipo de mantenimiento, a fechas fijas, en las tareas u operaciones de
rutina, como son:
"
Cambios de aceite por envejecimiento.
"
Engrases (rodamientos, acoples, ... ).
"
Verificación de equipos de protección (alarmas y paros) de maquinaria.
MANTENIMIENTO PREDICTIVO
Consiste en el conocimiento del estado de una máquina ó equipo por medición periódica ó continua de
algún parámetro significativo. La intervención de mantenimiento se condiciona a la detección precoz de
los síntomas de las averías.
La idea central del mantenimiento predictivo es que la mayoría de los componentes de las máquinas
avisan de alguna manera de su fallo antes de que éste ocurra.
El mantenimiento predictivo de averías es, por tanto, una metodología que tiene como objeto asegurar el
correcto funcionamiento de los equipos a través de una vigilancia continuada de sus parámetros
específicos de funcionamiento e indicadores de su "condición". Se ejecuta con el equipo funcionando sin
necesidad de recurrir a desmontajes y revisiones periódicas.
Las verificaciones periódicas ó continuas permiten obtener los datos necesarios para que se pueda
dictaminar, a la vista de ellos, sobre el tipo de anomalía que presenta y su alcance, y con ello diagnosticar
sobre su normal ó incorrecto servicio a fin de que en éste último caso se recomiende la acción a tomar.
Las ventajas e inconvenientes que presenta el mantenimiento predictivo son:
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VENTAJAS
!
Ser económicamente muy rentable. Permite detectar averías que pudieran ser de gran magnitud, sin
necesidad de parar la máquina y por supuesto sin abrirla
!
Reduce los costes de mano de obra y de repuestos.
!
Facilita prever los repuestos que se van a necesitar en las reparaciones.
!
En la mayoría de los casos permite programar la parada para realizar la reparación.
!
Permite disponer de un completo historial de la máquina y de su comportamiento en operación.
!
Evita que se produzcan averías graves y costosas, en ocasiones motivo de siniestros.
!
Se puede hacer el seguimiento de la evolución del daño. El equipo es intervenido en el momento
más adecuado.
!
Permite hacer un control de la calidad de la reparación una vez efectuada.
!
Requiere muy poco personal para la ejecución de los programas de verificación en marcha de los
equipos.
INCONVENIENTES
!
Que la anomalía no se detecte en la verificación efectuada, bien por no captar el síntoma ó por
producirse durante el período comprendido entre dos inspecciones.
!
Que siendo detectada la anomalía no se haga un diagnóstico correcto o no se perciba de la
gravedad de la misma.
!
Que estando todo controlado , no se permita, por motivos de producción, la reparación en el
momento oportuno, dando así lugar a una evolución peligrosa del daño detectado.
Asimismo, tiene algunas exigencias:
"
Es necesario hacer, previo a su implantación, un estudio serio del programa de inspecciones a
efectuar.
"
Se precisa disponer de un utillaje e instrumentación para poder acometer los trabajos, siendo por
tanto necesaria la correspondiente inversión.
"
El personal encargado de las distintas fases de los trabajos debe recibir una formación adecuada.
MANTENIMIENTO Y CONSERVACIÓN
Aquí se encierran todas las acciones y trabajos que deben realizarse, continua o periódicamente, en
forma sistemática, para proteger las obras físicas, equipos, maquinaria y otros activos de la acción del
tiempo y del desgaste por su uso y operación, asegurando el máximo rendimiento de las funciones para
las cuales éstas han sido construidas.
Se consideran dos tipos de mantenimiento:
Rutinario (Mantenimiento de Primera Línea ó Primario): son las actividades generalmente de menor
costo, determinadas en el diseño original de la obra y que tienen por objeto la conservación, limpieza y
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buen funcionamiento de la obra física, equipos y maquinaria y se llevan a cabo generalmente a intervalos
regulares predeterminados, (ejemplo: pintura, cambio de aceite, relleno de baches y recorte de césped
aledaño a los caminos, limpieza en general, etc.).
Periódico (Mantenimiento Preventivo Programado): es el que efectúa cambios parciales o ajustes que
generalmente se deben realizar a distintos intervalos para corregir posibles fallas o prevenir daños
mayores derivados del desgaste por el tiempo de uso, los efectos del clima y/o la intensidad de su
operación (ejemplo: cambio de piezas importantes por desgaste, ajuste de estructuras o de máquinas,
renovación de capas de asfalto, refuerzo de estructuras, etc.). Se lleva a cabo antes de que el activo deje
de desarrollar eficientemente las funciones para las que fue diseñado y puede implicar costos
significativos al reponer parcialmente el activo.
Rehabilitación y/o Ampliación. Son las acciones y trabajos tendientes a refaccionar las obras físicas,
equipos y maquinaria y a actualizar su capacidad operativa, mejorando su operación y funcionamiento
original y/o extendiendo su vida útil.
CONSERVACIÓN INDUSTRIAL
Mantenimiento es el conjunto de acciones, operaciones y actitudes dirigidas a poner o restablecer un bien
a un estado especifico, que le permita asegurar un servicio determinado. Mantener implica realizar
acciones tales como: limpieza, lubricación, inspección, conservación, reparación y mejoras que permitan
conservar el potencial de un equipo o edificio para asegurar su continuidad y garantizar la calidad de su
servicio.
En unos comienzos las funciones de preservación y mantenimiento que el hombre aplicaba a las
maquinas y bienes en general, y que además utilizaba en la elaboración del producto o servicio que
vendía o prestaba a sus clientes, no tuvieron un gran desarrollo debido a la menor importancia que tenia
la maquina con respecto a la mano de obra que se empleaba, pues hasta finales del siglo XIX se
consideraba que el trabajo humano intervenía un 90% en hacer el producto, y el escaso 10% restante, lo
hacia la maquina. Por tanto la conservación que se le proporcionaba a los recursos de la empresa era de
tipo correctiva (solo se arregla la maquina, no se tiene en cuenta el servicio que esta presta).
Históricamente en mantenimiento a pasado por diversas concepciones y técnicas, entre las cuales cabe
destacar las siguientes:
Mantenimiento Accidental: en este tipo de mantenimiento se consideraba que lo correcto era que un
equipo se operara hasta que su funcionamiento fuera totalmente defectuoso, y perdiera toda posibilidad
de prestar algún servicio. De esta forma se ocasionaban grandes perdidas al no tener en cuenta los
costos de producción generados por el paro imprevisto.
Mantenimiento Periódico: en este tipo de mantenimiento todo el equipo en conjunto se desarmaba,
inspeccionaba y reparaba en forma periódica, cada vez que había cumplido un tiempo calendario o un
tiempo de servicio o cada vez que había producido cierta cantidad.
Mantenimiento Preventivo (MP): es el mantenimiento que se realiza en forma planificada y programada
anticipadamente, con base en inspecciones periódicas y debidamente establecidas, según la naturaleza
de cada maquina y encaminada a descubrir posibles defectos que puedan ocasionar paradas
inesperadas o daños mayores que afecten la vida útil de los equipos.
Este tipo de mantenimiento nace desde el mismo momento en que se diseña el equipo, ya que en este
momento ya se debe pensar en la facilidad del mantenimiento y montaje, además de la confiabilidad,
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duración y cuidado de sus partes.
Mantenimiento Predictivo: este es producto del mantenimiento preventivo, ya que mediante “La
investigación preventiva”, se ha logrado determinar que el 99% de todas las fallas en los equipos están
precedidas de ciertos signos o condiciones indicadoras de que ellas se van a producir, por tanto, medir
esos signos para un equipo determinara el momento preciso en el cual la falla de presentará y aplicando
el mantenimiento preventivo se evitara su ocurrencia.
En este tipo de mantenimiento se emplean indicadores y/o registradores, con alarmas o sin ellas; para
medir los parámetros fundamentales de funcionamiento optimo de la maquina.
Mantenimiento Productivo: hacia la década de los ochenta, comienza a hablarse de la excelencia en el
proceso productivo, el cambio de mentalidad sobre el control de la calidad, el acaparamiento mediante
inventarios y la discrepancia entre el operador y el mantenedor, hace necesario modificar la estructura, el
ambiente y la política de las empresas. En la década de los ochenta los japoneses plantean su filosofía
del control total de la calidad y la excelencia en la manufactura, creando de esta forma las bases del
Mantenimiento Productivo Total (TPM).
En este tipo de mantenimiento se busca lograr la máxima efectividad del equipo mediante el
mantenimiento preventivo económico. También se implementa un programa de mantenimiento preventivo
para toda la vida del equipo. Este tipo de mantenimiento es realizado por todas las dependencias de la
empresa, los operarios se encargan de prestar los primeros auxilios a los equipos, se acaba el “yo opero,
tu reparas”, ya que todos los miembros de la organización tienen participación y responsabilidad, además
se realiza un programa autónomo por parte de los operarios. En este tipo de mantenimiento se crean
pequeños responsables de las actividades del mantenimiento, debido a la existencia de estos grupos se
logra la diferencia entre el Mto. Productivo y el Mto. Productivo Total.
Por otra parte no solo la evolución del Mto. y la de la Conservación Industrial se logra ver en los recursos
físicos y técnicos de nuestras empresas, sino también en los recursos humanos; al empleado de
conservación, bajo el enfoque arcaico de Mto. Correctivo se le consideraba un mil usos, pues debía saber
de todas las técnicas que se empleaban para la conservación en la empresa, además, este debía estar
capacitado para atender cualquier tipo de falla.
Bajo el enfoque moderno, el personal de conservación no solo tiene la necesidad de conocer de forma
profunda y especializada la técnica, sino también la administración de esta, ya que con el tiempo puede
llegar a dirigirse esta función desde altos niveles empresariales.
Según el concepto como tal de Mto., este debe enfocarse hacia el servicio que proporciona la máquina, y
no a la maquina misma, por tanto estas deben recibir su atención desde el punto de vista de su
preservación. Así que para poder comprender el concepto de Conservación Industrial como tal, es muy
importante manejar un idioma adecuado que nos permita comunicarnos entre sí, de esta forma existen
términos y conceptos que son fundamentales a la hora de tratar este tema.
Al hablar de conservación, debemos exponer los dos términos que envuelven este concepto, los cuales
son: la Preservación, que se encarga del cuidado del recurso físico en sí, y del Mantenimiento que se
encarga de lograr la continuación adecuada del servicio que presta el recurso físico. Así la conservación
trata de obtener la protección del recurso y, al mismo tiempo, la calidad deseada de servicio que
proporciona este.
La Preservación es la acción humana de evitar daños en los recursos existentes y hay dos tipos de esta:
la preventiva y la correctiva; las cuales solo difieren en si el trabajo se hace antes o después de que halla
ocurrido un daño en el recurso.
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El Mantenimiento es el otro factor que compone la conservación, y se refiere a los trabajos que son
necesarios hacer con el fin de proporcionar un adecuado servicio de calidad estipulada.
Así mismo la conservación industrial se divide en tres tipos dependiendo del tipo de personal que la
efectúa:
Conservación Ligera: consiste en pequeñas acciones de primer nivel y mantenimiento del recurso,
como limpieza, lubricación parcial, ajuste de tornillos o partes que se aflojen por el uso natural del
recurso, revisión general del funcionamiento y, en fin, todo aquello que signifique un trabajo sencillo de
conservación realizado por el usuario del recurso.
Conservación Común: consiste en todas las labores de conservación que se llevan a cabo en la
empresa, y se trata de las tareas de inspección, rutinas, reparación, cambio o modificaciones
desarrolladas del segundo al cuarto nivel de conservación, los cuales corresponden al personal de
conservación de la empresa (personal técnico medio, técnicos con alta habilidad y destreza, y personal y
talleres especializados).
Conservación Común: consiste en trabajos que por su complejidad, especialización o cuestiones
económicas es necesario diferirlos a talleres especializados y, por lo tanto, son asignados a terceros.
Dependiendo de la complejidad del equipo, este tipo de conservación generalmente es realizado por el
fabricante del mismo en sus propios talleres, los cuales pueden hacer cualquier tipo de conservación,
reconstrucción o modificación si es necesario.
Para reunir todos estos conceptos se conforma el termino de Conservación Integral, la cual se define
como la actividad que reúne acciones preventivas y correctivas interrelacionadas dentro de un marco
económico, con el fin de presentar y mantener los recursos de la empresa en condiciones eficientes,
seguras y económicas.
LA FUNCION DE MANTENIMIENTO Y SU IMPORTANCIA ECONÓMICA
El mantenimiento es un servicio que se encuadra dentro de la gestión de una empresa en la función de
producción, y sin él, difícilmente se llegaría a realizar de forma continua un proceso industrial para
obtener un determinado producto. Cualquier proceso industrial tiene como objetivo emplear el capital
mínimo en instalaciones, maquinaria y mano de obra para que, obteniendo la calidad y cantidad deseada,
puedan conseguirse los mayores beneficios dentro de un entorno social no especulativo.
El mayor nivel de productividad se alcanza con el empleo más racional, eficaz y económico de un a
planta industrial y del personal integrado en la misma. Está claro, que entre los factores que intervienen
en el logro de este objetivo está el de mantener los equipos e instalaciones en perfectas condiciones
de funcionamiento. Así pues, vamos a considerar el mantenimiento industrial como las técnicas que
permiten asegura la correcta utilización de edificios e instalaciones, así como el continuo funcionamiento
de la maquinaria productiva.
La seguridad de funcionamiento de los sistemas de producción se puede definir como el conjunto de
medidas, normas, medios y actuaciones que tienen como finalidad que el plan de producción se
desarrolle tal y como estaba previsto, es decir dentro de lo riesgos técnico que han sido asumidos:
fiabilidad, disponibilidad, calidad, tiempo de ciclo, etc.
Uno de los factores que más directamente condiciona la rentabilidad de una empresa es la gestión del
capital invertido. Como puede verse en cualquier manual de gestión de empresa, la rentabilidad resulta
ser la relación entre el margen de ventas y el capital invertido. Hasta hace poco, la ecuación de la
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economía de la empresa era:
PRECIO DE COSTE + BENEFICIO DESEABLE = PRECIO DE VENTA
sin embargo, hoy la realidad es mucho más compleja, y ésta ecuación nos vemos obligados a
considerarla en la forma:
PRECIO OBTENIDO = PRECIO DE VENTA- PRECIO DE COSTE
Es el cliente, en definitiva, quien determina el precio de venta por lo que para obtener beneficios no
queda otra solución que optimizar el PRECIO DE COSTE como respuesta a la moderna lógica del
mercado a la cual hay que someterse y preparar la estrategia de competitividad adecuada.
Pero la exigencia del cliente no se limita al campo económico (precio de venta) sino también al de la
calidad. Si la calidad no responde a las necesidades y requerimientos del cliente el volumen de negocio y
la cuota de mercado disminuirán. Pero si se responde adecuadamente al nivel de calidad y no se logra
contener y bajar los costes, los márgenes de beneficios se desmoronarán y el futuro se verá amenazado.
Si se logran ambos objetivos, será necesario aumentar las capacidad de producción pero sin inversión (o
mínima) a través de la mejora de la disponibilidad de los sistemas de producción con una eficaz gestión
global del mantenimiento.
Es en este entorno competitivo donde la gestión eficaz de la productividad del capital invertido cobra su
importancia estratégica. El aprovechamiento eficaz de los recursos requiere que éstos sean explotados y
mantenidos eficazmente, con el fin de desempeñar su función productiva con el mayor rendimiento y
durante el mayor período de vida útil posible (aspecto gerencial del mantenimiento).
Esta situación exige una excelencia en el mantenimiento y en la explotación o conducción de las líneas
productivas, de tal forma que las máquinas y los procesos estén disponibles siempre que se necesiten,
que cada día produzcan mayor cantidad de productos con una mejora constante de la calidad y de los
costes involucrados en su fabricación, para los que es necesario crear nuevas organizaciones de
fabricación y mantenimiento, de forma que sus equipos trabajen juntos y con espíritu participativo y de
cooperación.
En las industrias ha estado arraigada la idea de que “yo soy el operario de fabricación y tu el de
mantenimiento”, ocasionando un desinterés total del personal de fabricación por el mantenimiento. Es
necesario un cambio de actitud. La idea es que el operario de fabricación mantenga y atienda
autónomamente el equipo productivo a él asignado” bajo el eslogan de que “el mantenimiento es tarea de
todos”.
Así pues, el mantenimiento debe ser considerado como un factor económico y global de la empresa.
Debe ser planificado, eliminando en todo lo posible, la improvisación y las disfunciones mediante un
programa anual de mantenimiento basado en los históricos y en los costes reales de mantenimiento de
cada máquina o instalación productiva. Por otra parte, debe existir un equipo técnico de mantenimiento
especializado, con funciones claramente definidas, que anime la mejora de la disponibilidad y proporcione
asistencia a los profesionales y operarios de mantenimiento y de fabricación, que gestione la
documentación técnica de los equipos, y que evalúe los resultados y costes de mantenimiento mediante
índices de referencia.
El mantenimiento no es una tarea fácil. El mantenimiento es, quizás, el conjunto de actividades que
incluye el más amplio rango de tecnologías y especialización en un único departamento de cualquier
planta industrial: un conocimiento de ingeniería básica y de taller, métodos de gestión y dirección, los
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principios básicos de ingeniería de costes, planificación y otras áreas.
COSTO MINIMO DE CONSERVACION
La calidad del servicio que debe proporcionarnos un recurso (equipo, instalación o construcción), está
ligada fundamentalmente al costo-beneficio que se obtiene mediante las labores o cuidados que se le
suministren al recurso en cuestión; mientras mayor sea el número y calidad de dichas labores, el
funcionamiento del recurso es mejor.
Cualquier método que se emplee para determinr la cantidad y calida de las labores que deben
proporcionarse, está sujeto a una serie de factores, como la calidad de servicio que debe entregarse al
cliente, el tipo de empresa, la habilidad de su personal de conservación y producción, la obsolescencia de
sus equipos, la calidad de los mismos, etcétera.
Para obtener un punto confiable de referencia, es necesario conocer dos factores: los costos de
conservación y los costos de tiempo de paro. La interacción de éstos nos da el costo combinado, y éste
nos muestra cuál es el costo mínimo de conservación.
Llamamos costos de conservación a todos los ocasionados por el material y la mano de obra utilizados
en el cuidado de los recursos, para permitir que estén adecuadamente preservados y proporcionen el
nivel de servicio estipulado. Llamamos costos de tiempo de paro a los incurridos por un funcionamiento
fuera de la calidad estipulada de una máquina, instalación o construcción, y en ellos se tiene en cuenta lo
siguiente:
•
Producción Perdida. Aquí deben considerarse el valor de lo que se dejo de percibir por haber
quedado fuera de la calidad de servicio estipulada.
•
Desperdicio y Reelaboración. Aquí se considera el valor del producto que se hecho a perder o que
es necesario reelaborar por estar funcionando mal el recurso.
•
Deterioro de equipo, instalación o construcción. Aquí se considera la depreciación excesiva del
recurso causada por la mala calidad de la mano de obra de conservación o de operación.
Es importante mencionar que los costos de paro no siempre tienen un valor constante, ya que éste
depende de factores que pueden variar de una hora a otra. Por ejemplo, una máquina puede tener sus
carga máxima de trabajo de las 10 a las 13 horas y antes y después de éste lapso, un nivel de trabajo un
poco menor, por lo que un paro que se suscite dentro del horario señalado tendrá un costo mayor que los
paros registrados en otro horario.
Cuando el costo de paro es igual al costo de conservación, se obtiene el costo mínimo de conservación,
y con base en esto se establece el nivel de costos de coservación:
Nivel de costos de conservación = (costo de paro/ costo de conservación)*100
Cuando esta razón sea igual a la unidad, estaremos en el punto de equilibrio, por lo que nuestra labor
debe ser conseguir dicho punto, mediante los trabajos de conservación.
Aunque la conservación programada (preservación y mantenimiento) es la respuesta a la productividad
de la empresa, el abuso de la preservación, sin considerar impacto en el mantenimiento, es
contraproducente para los resultados, pues no sólo se aumentan los costos de conservación en forma
impresionante, sino también se ocasiona el demérito de la máquina o recurso por atender. Si se
aumentan demasiado los costos de conservación, se llega a incurrir en un abuso de preservación del
recurso en cuestión, obteniéndose, por consiguiente, menos fiabilidad en él; por tanto aumenta el tiempo
de paro.
Escuela de Estudios Industriales y Empresariales – Ing. Industrial - UIS
Diseño de Plantas. – Ing. Edwin Alberto Garavito H.
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Mantenimiento y Conservación Industrial
Es importante recordar que cada recurso por conservar tiene su punto óptimo de conservación y que
despúes de éste, los costos aumentan en desproporción con respecto a la fiabilidad obtenida, lo cual sólo
se justifica si el servicio que proporciona el recurso es de una importancia absolutamente vital o si se trata
de resguardar vidas humanas como, por ejemplo, en aeronaves; sin embargo por ningún motivo hay que
llegar al punto de hiperpreservación, debido a que sólo se obtienen resultados altamente contrarios.
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Diseño de Plantas. – Ing. Edwin Alberto Garavito H.
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