admon. op2

UNIDAD 1.- Planeación Agregada
1.1 Objetivo de la planeación agregada
Planeación Agregada: Definición.

Dado un pronóstico o proyección de demandas mensuales de un
producto ( o de una medida de resultado común para varios
productos), determinar:

El tamaño de la fuerza de trabajo Wt.

La tasa de producción Pt.

Cantidad de artículos a satisfacer St.

minimizando el costo total a incurrir en un período dado de
tiempo.

Los conceptos de costo que se consideran son los
siguientes:Costo normal y de tiempo extra de la nómina, costo de
cambios de la tasa de producción de un período a otro ( despedir,
contratar,capacitar, etc.),costo de mantener inventarios, y el de
tener insuficiente capacidad en el corto plazo.

La planeación agregada se simplifica significativamente al tener
una demanda estable y constante durante el horizonte de
planeación.
1.2 Importancia de la planeación agregada
¿Por qué es necesaria la planeación agregada?




Utilizar la capacidad de las instalaciones completamente y minimizar la subutilización y la sobre-utilización.
Se asegura que hay capacidad suficiente para satisfacer la demanda esperada.
Se planea un cambio ordenado y sistemático de la capacidad de producción para
alcanzar los picos y valles de la demanda esperada.
Sacar el máximo provecho de la cantidad de recursos disponibles
Pasos en la Planeación Agregada





Pronósticos para cada producto
Agregar la demanda de los productos por familias
Transformar la demanda en mano de obra, materiales, máquinas y otros recursos
necesarios para satisfacer la demanda
Desarrollar esquemas de recursos alternativos para cubrir la demanda 
Seleccionar el plan agregado de entre las alternativas.
Entradas



El pronostico de la demanda total cubriendo el horizonte seleccionado (6 a 18
meses)
Los medios alternativos disponibles para ajustar la capacidad de corto a medio
plazo, y hasta qué punto cada alternativa puede impactar la capacidad y los
costos relacionados.
La condición actual del sistema en términos de nivel de fuerza de trabajo, nivel
de inventario y nivel de tasa de producción. 
Salidas





Un plan de producción: decisiones globales para cada periodo en el horizonte de
planeación acerca de:
Nivel fuerza de trabajo
Nivel Inventario
Tasa de producción 
Costos proyectados si el plan de producción fue implementado.
1.3 El proceso de planeación.
1.4 Elaboración del plan.
1.4.1 Métodos heurísticos.
1.4.1.1 Estrategia nivelada.
1.4.1.2 Estrategia de persecución
1.4.2 Métodos de optimización.
1.4.2.1 Método de transporte.
1.4.2.2 Programación lineal.
1.5 Planeación agregada en el sector Servicios.
Planeación Agregada para Organizaciones de Servicios
Las organizaciones de servicios también pueden utilizar la planeación
agregada la cual se centra en una situación que se debe hacer de
acuerdo a una solicitud de servicio y no para generar inventarios. Por
consiguiente los productos terminados no están disponibles para
responder a fluctuaciones de la demanda sino en los registros de
trabajo pendientes que puedan incrementarse o disminuirse para
utilizar la capacidad a los niveles deseados.
Consideremos el departamento de obras públicas del gobierno de una
ciudad, el que es responsable de: 1. Reparar y mantener todas las calles
y avenidas y de los sistemas de drenaje. 2. Construir nuevos caminos.
3. Desalojar el hielo y la nieve. El departamento no puede establecer
inventario de estos productos terminados, pero sin embargo puede
conservar las combinaciones adecuadas de mano de obra capacitada y
no capacitada, equipos, proveedores y emplear subcontratistas que
satisfagan la demanda para varios productos (servicios).
UNIDAD 2.- Programa Maestro de Producción
2.1 Programación maestra de la producción
Objetivos del MPS

Determinar la cantidad de cada artículo terminado que debemos producir durante
un horizonte de planeación de corto plazo.
 Planear el programa para producir artículos finales (bienes terminados y partes
vendidas individualmente) para que puedan entregarse conforme se le prometió
al cliente.
 Evitar sobrecargar y o sub-utilizar las instalaciones de producción para que la
capacidad de producción sea utilizada eficientemente y esto resulte en costos de
producción bajos. 
 Se refiere a los artículos finales.
 Si el articulo final es grande o costoso, se enfoca a los subensambles o
componentes.
 Especifica exactamente que se va a producir.
 Dpto. ventas: ajusta fechas de vencimiento
 Finanzas: minimiza inventario
 Gerencia: maximiza productividad y servicio al cliente
 Fabricación: programas nivelados y minimiza Set up.
Características a contemplar en un buen Programa Maestro
 Incluir todas las demandas de ventas, reposición de depósitos,
repuestos y requerimientos entre plantas.
 Nunca perder de vista el plan total.
 Involucrarse con las promesas de pedidos de los clientes.
 Ser visible en todos los niveles de la gerencia.
 Transar de manera objetiva en los conflictos relacionados con la
fabricación, el mercadeo y la ingeniería.
 Identificar y comunicar todos los problemas.
Programa Maestro de Producción
MPS (Master Production Schedule)
 Es el siguiente nivel hacia abajo en el proceso de planeación.
 Es el plan de escalonamiento del tiempo que especifica cuando planea la
firma construir cada artículo final.
 Indica, período por período (usualmente por semana) cuándo y cuántos se
necesitan de cada uno de los artículos.
 En el siguiente nivel hacia abajo, después del MPS, se encuentra el
programa MRP.
2.1.1 Proceso de programación maestra de la producción
2.1.2. Interfaces funcionales
2.1.3.Desarrollo de un programa maestro de producción (MPS)
Ejemplo: MPS
Arizona Instruments produce scanners de código de barras para
consumidores y otros manufactureros en un ambiente make to stock. El planeador de
producción esta desarrollando un MPS para dichos scanners para las próximas 6
semanas.
El tamaño mínimo de lote es de 1,500 scanners. Hay actualmente 1,120
scanners en inventario. Las estimaciones de demanda para los scanners en las
siguientes seis semanas se muestran en la siguiente diapositiva.


Estimaciones de Demanda


Cálculos

MPS para scanners de cogido de barras


Planeación de Capacidad Rough-Cut


Conforme las ordenes son puestas en el MPS, se verifica si hay capacidad
disponible en los centros de trabajo
Planeación de Capacidad de Corte Áspero identifica la sobrecarga y falta de
carga de la capacidad para hacer los ajustes necesarios en el MPS
Ejemplo
Texprint Company fabrica una línea de impresoras, en un ambiente make
to stock, para otros manufactureros. Cada impresora requiere un promedio de 24 horas
laborales para su manufactura. La planta usa un backlog para manejar un nivel constante
de producción. Este plan provee una capacidad semanal de 5,000 horas laborales.
Los bosquejos de Texprint de un MPS para sus impresoras se encuentran
en la siguiente diapositiva. ¿Existe capacidad suficiente para ejecutar este MPS? Si es
que no, ¿qué cambios recomendarias?
Rough-cut


Análisis de Capacidad


Análisis de Capacidad
La planta tiene capacidad de sobra en las primeras 3 semanas (principalmente
semana 1) y una sobrecarga en las últimas dos semanas de la bitacora.
Alguna producción programada para las semanas 4 y 5 debe ser movida a la
semana 1.


Administración de Demanda




Revisar las ordenes de los clientes y el estado del sistema para enviarlas tan
pronto como sea posible
Actualizar el MPS al menos semanalmente.... Trabajar con marketing para
entender cambios en los patrones de demanda
Make to order..... Enfocarse en las ordenes que vienen
Make to stock ..... Enfocarse en mantener los niveles de bienes terminados

Los horizontes de Planeación deben ser tan largos como el tiempo que se
requiere para producir el articulo más largo
2.1.4.Cantidades disponibles para promesa
2.1.5.Congelación del MPS
UNIDAD 3.- Programación de producción y Asignación de Personal
3.1 Programación de operaciones en procesos en línea (método del tiempo de
Agotamiento.
3.2 Programación de operaciones en Procesos intermitentes.
3.2.1 Diagramas de gantt.
3.2.2 Carga finita e infinita.
3.2.3 Programación hacia adelante y Hacia atrás.
3.3 Programación en servicios.
3.3.1 Programación de la demanda de los clientes
3.3.2 Programación de la fuerza de trabajo
UNIDAD 4.- Monitoreo y control de operaciones
4.1 Balanceo de líneas.
4.1.1 Objetivo.
4.1.2 Método típico.
4.1.3 Método heurístico.
4.1.4 Método de peso posicional.
4.2 Secuenciación
4.2.1 Medidas de eficiencia
4.2.2 Secuenciación de n trabajos en un centro de trabajo
4.2.3 Secuenciación de n trabajos en múltiples centros de trabajo.
4.2.3.1 Algoritmo de Jonson.
4.2.3.2 Métodos Heurísticos
4.2.3.3 Programación entera.
4.3 Asignación de n trabajos a m máquinas.
UNIDAD 5.- Planeación de los requerimientos de materiales (MRP)
Sistema de tipo MRP.
Es un enfoque lógico y de fácil comprensión que determina el número de partes,
componentes y materiales necesarios para producir cada artículo.
Provee un programa de tiempo que especifica cuando debe ordenarse o
producirse cada parte, material o componente.
 Originalmente solo planeaba materiales
 Al crecer involucró a los recursos y cambió a MRP II (planeación de
recursos de manufactura)
 Controlaban todo el sistema: pedidos, programación, control de inventarios,
finanzas, contabilidad, cuentas por pagar, etc.
 Actualmente tiene impacto sobre todo el sistema incluyendo el JIT y
KANBAN, así como las manufacturas integradas por computador, CIM
5.1 Sistema MRP comparado con sistemas de punto de reorden
JIT vs MRP
 El JIT busca la mínima cantidad de inventario en proceso.
 El MRP sostiene la importancia de mantener un inventario.
 JIT y MRP no son necesariamente formas rivales, pudiendo funcionar en
forma conjunta.
 Aplicación más ventajosa en procesos de transformación y ensamblaje,
pero no en procesos continuos.
5.2 Ejemplo del sistema MRP
EJEMPLO
DE
MRP.
Se va a fabricar el producto T que consta de 2 partes de U y 3 partes de V.
La parte U consta de 1 parte de W y dos de X. La parte V consta de 2 partes
de W y 2 de Y. Se necesitan producir 100 unidades de T.
T
(1 sem)
U
(2 sem)
2 partes
X
(1 sem)
2 partes
V
(2 sem)
3 partes
W
(3 sem)
1 parte
W
(3 sem)
2 partes
Unidades necesarias para cada componente
 T
100 unidades
X 400 unidades

U
200 unidades
W 200 unidades
W 600 unidades

V
300 unidades
Y
600 unidades
MRP para completar 100 unidades de T en el período 7
1 2 3 4
5 6
7 Plazo
T Fecha
requerida
Colocación
del pedido
U Fecha
requerida
Colocación
del pedido
V Fecha
100 Plazo para T = 1 semana
100
200
Plazo para U = 2 semanas
300
Plazo para V = 2 semanas
200
Y
(1 sem)
1 parte
requerida
Colocación
del pedido
W Fecha
requerida
Colocación
del pedido
X Fecha
requerida
Colocación
del pedido
Y Fecha
requerida
Colocación
del pedido
300
800
Plazo para W = 3 semanas
400
Plazo para X = 1 semana
600
Plazo para Y = 1 semana
800
400
600
5.3 Elementos del sistema MRP
Estructura del Sistema MRP.
 El sistema funciona de la siguiente manera:
 Los pedidos de productos se utilizan para crear un programa de producción
maestro (cuantos artículos se van a producir durante que tiempo
específico).
 El archivo de la lista de materiales identifica los materiales específicos
utilizados para cada artículo y sus cantidades.
 El archivo de registro del inventario contiene datos como número de
unidades disponibles y sobre pedido.
Vista general del Sistema MRP.
5.4 La operación de un sistema MRP
5.5 Limitaciones y ventajas del MRP
Ventajas de la MRP.
 Capacidad para fijar los precios de manera competente.
 Reducción de los precios de venta.
 Reducción del inventario.
 Mejor servicio al cliente.
 Mejor respuesta a las demandas del mercado.
 Capacidad para cambiar el programa maestro.
 Reducción de los costos de preparación y de desmonte.
 Reducción del tiempo de inactividad.
 Suministra información por anticipado con una planeación real para la
gerencia.
 Indica cuando demorar y cuando agilizar.
 Demora o cancela pedidos.
 Cambia las cantidades de los pedidos.
 Agiliza o retarda las fechas de vencimiento de los pedidos.
 Ayuda en la planeación de la capacidad.
Desventajas de la MRP.
Se han identificado causas principales de fallas directas y problemas:
1. Falta de compromiso de la alta gerencia.
2. No reconocer que la MRP es solo una herramienta de software que debe
ser utilizada correctamente.
3. La integración de la MRP y el JIT.
4. Demasiado rígida.
5.6 Sistema MRP éxitoso
5.7 Planeación de los recursos de manufactura MRP II
5.8 Planeación de los recursos de la empresa (ERP)
5.9 De MRP a MRP II y a ERP
5.10 Planeación de requerimientos de capacidad (CRP)
5.11 Programas de carga
5.12 MRP en el sector servicios
5.13 Planificación de los recursos de distribución (PRD)
5.13.1 Estructura de la PRD.
UNIDAD 6.- Justo a Tiempo (JIT)
6.1 Enfoque japonés de la administración de inventario.
6.2 La filosofía de la manufactura JIT.
6.3 Los elementos de un sistema JIT.
6.4 Eliminación del desperdicio.
6.5 Mejora continua.
6.6 Los trabajadores.
6.7 Calidad total.
6.8 Proveedores.
6.9 Distribuciones Justo a Tiempo.
6.9.1 Reducción de distancia.
6.9.2 Mayor flexibilidad.
6.10 Inventario.
6.10.1 Reducción de la variabilidad
6.10.2 Reducción del inventario
6.10.3 Reducción del tamaño del lote
6.10.4 Reducción del costo de preparación
6.11 Método de jalar del flujo de materiales (Kanban)
6.12 JIT en el sector servicios
6.13 Ejercicios en Internet sobre JIT.
http://66.94.231.168/search/cache?p=%7CPlaneaci%C3%B3n+Agregada%7C&toggle=
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&w=al%3Aplaneaci%C3%B3n+agregada&d=F8C24CD15B&icp=1&.intl=mx