07.Manual PP-Planificacion Necesidades MRP SQS_Indice

Manual de Usuario
Planificación de Necesidades
(MRP)
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Junio 2005
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Manual de Usuario
PP – Planificación de
Necesidades
(MRP)
Proceso:
Capacitación a Usuarios
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Principales Procesos de datos maestros de PP
INDICE
INDICE ............................................................................. 2
MANUAL DE USUARIO .................................................. 3
1.
Objetivo Indice .................................................................................................... 3
2.
Prerequisitos Indice ........................................................................................... 3
3.
Proceso de Planificación Indice ......................................................................... 3
3.1.
Introducción Indice ......................................................................................... 3
3.2.
Opciones del menú de planificación Indice .................................................. 3
3.3.
Planificación de necesidades Indice ............................................................. 5
3.3.1.
Tipos de planificación de necesidades principales Indice ....................... 5
3.3.1.1.
Planificación Global Indice ....................................................................... 5
3.3.1.2.
Planificación Individual a varios niveles Indice .................................... 22
3.3.1.3.
Planificación Individual un nivel Indice ................................................. 24
3.3.2.
Resultado de la planificación Indice ......................................................... 25
3.4.
Posibilidades de evaluación y análisis Indice ............................................ 34
3.4.1.
Listas MRP Indice ....................................................................................... 34
3.4.2.
Impresión de Listas MRP Indice................................................................ 48
3.4.3.
Listas de Necesidades/Stocks Indice ....................................................... 50
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MANUAL DE USUARIO
1. Objetivo Indice
El objetivo del presente documento es explicar las principales funcionalidades estándar del
sistema SAP R3.
2. Prerequisitos Indice
Antes de leer el presente documento debe estar familiarizado con algunas “Nociones
Básicas” concernientes al sistema. Si necesita mas información sobre “Nociones Básicas”
referirse a “ZSQS00_01_Nociones Basicas.doc”
3. Proceso de Planificación Indice
3.1.
Introducción Indice
En el proceso de planificación, el programa de producción explota las necesidades
primarias. Si existe infracobertura (stock disponible  cantidad necesaria) se generan
propuestas de pedido:


Para la producción se generan ordenes previsionales que se pueden transformar en
una orden de fabricación.
En aprovisionamiento externo se pueden generar solicitudes de pedido que pueden
asignarse o no respectivamente a repartos de un plan de entregas.
A través de la explosión de la lista de materiales se determinan las necesidades
secundarias.
3.2.
Opciones del menú de planificación Indice
Para acceder a las herramientas de la planificación de necesidades operaremos:
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Las posibilidades que nos ofrece este menú son las siguientes:




Planificación de necesidades: bajo esta opción, llevaremos a cabo la planificación
de necesidades en sus distintas modalidades.
Orden previsional: desde aquí podremos bien crear órdenes previsionales
directamente sin que lo proponga el sistema en el MRP, así como modificarlas y
visualizarlas, o bien convertir órdenes previsionales en órdenes de fabricación o
solicitudes de pedido.
Evaluaciones: en esta opción accederemos a distintos informes que nos servirán
para conocer la situación de planificación de cada material.
Entorno: aquí accederemos a herramientas relacionadas con la planificación.
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3.3.
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Planificación de necesidades Indice
3.3.1. Tipos de planificación de necesidades principales Indice
3.3.1.1. Planificación Global Indice
Se realiza para todos los materiales del centro. Puede ser On line (de manera
interactiva y consumiendo bastantes recursos) o como job de fondo (no se
interactúa con el sistema y se consumen menos recursos). En este último caso,
crearíamos una variante y la programaríamos con una determinada frecuencia
de ejecución (inmediatamente, cada semana, etc.)
Es decir, siempre que lancemos la planificación global o a nivel de centro lo
haremos en fondo. Con esta opción el sistema creará un proceso que ejecutará
de forma interna optimizando los recursos de la máquina. Además, podremos
planificar el proceso para un día y hora determinado. Para llevar a cabo dicho
proceso, seguimos el camino siguiente partiendo del menú de planificación de
necesidades:
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a) Creación de variante
Para lanzar un job, se debe primero definir una variante. Mediante la variante definiremos
lo siguiente:



Los parámetros del MRP (indicador de creación, tipo de proceso, etc.).
El día y la hora de comienzo del proceso de MRP.
La impresora por la cual debe salir el resultado del proceso de planificación.
Daríamos al botón de creación de variante
y le asignamos un nombre
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Damos a continuar:
Especificamos los valores en cada campo con los que se lanzará la planificación:
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El significado de cada campo se explica a continuación:

Centro: indicamos el centro para el que se realizará la planificación según sea
1001-2001-3001... etc.

Clave de Tratamiento: define las posibilidades de ejecución del proceso MRP:
o Regenerativo: (NEUPL). Se leen todos los códigos de la base de datos, es
decir, todos los materiales que son relevantes para la planificación,
independientemente de si han sufrido modificaciones relevantes o no.
o Cambio neto: (NETCH). El sistema planifica los materiales que han sufrido
alguna modificación relevante para el proceso de planificación (entrada o
salida de mercancías, modificaciones de stock, creación de pedidos de
venta, solicitudes de pedido, pedidos de compra, órdenes previsionales,
necesidades secundarias o reservas etc., modificaciones en los campos
relevantes para el proceso de planificación de estas entradas y salidas en el
maestro de materiales, borrar cantidades de entrada o salida, etc.)
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o Cambio Neto en el Horizonte de Planificación (NETPL). Se planifican los
materiales que han sufrido alguna modificación relevante para el proceso de
planificación en un horizonte de planificación que definimos a nivel de centro.
Nota: Si se han modificado las opciones de una característica de planificación de
necesidades, de un cálculo del tamaño de lote o de un tiempo de tratamiento de
compras, los materiales afectados por estas modificaciones no tienen ninguna
petición de planificación y no se incluyen automáticamente en la planificación por
cambio neto. Para que las modificaciones realizadas sean válidas, se debe
seleccionar planificación regenerativa en la pantalla inicial del proceso de
planificación o realizar una entrada manualmente en el fichero para petición de
planificación (en este último caso seleccionamos Producción  Planificación de
necesidades  Planificación  Petición de planificación  Crear. Se introduce el
número de material, el centro y seleccionaríamos
. El sistema verifica la
relevancia del material introducido para MRP y notifica la entrada correcta en el
fichero para petición de planificación).
 Creación de solicitudes de pedido: este indicador es sólo relevante para los
materiales que se aprovisionan externamente. Las posibilidades son:
o Por principio solicitudes de pedido: para todos los materiales que se
aprovisionan externamente se crearán solicitudes de pedido y no órdenes
previsionales.
o Solicitudes de pedido en el horizonte de apertura: en un horizonte que se
define a nivel de centro o por planificador de necesidades, el sistema
propone solicitudes de pedido. Más allá de dicho horizonte, el sistema
propone órdenes previsionales.
o Por principio órdenes previsionales. Se propone siempre órdenes
previsionales.

Repartos de plan de entregas. Existe también la opción de generar repartos de
un plan de entregas en lugar de solicitudes de pedido para aquellos materiales de
compra que dispongan de este tipo de contrato marco, resultando así que los
repartos del plan de entregas se adaptarían a las fechas sugeridas por el MRP.

Creación de listas MRP: la lista de planificación de necesidades es la relación de
materiales que se han planificado con información relativa al resultado de la
planificación (mensajes de excepción, indicadores de cobertura, etc.)
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o Por principio listas de planificación de necesidades: se creará lista de
planificación para todos los materiales, independientemente de si se ha
creado alguna propuesta de aprovisionamiento para el material.
o En dependencia de los mensajes de excepción: sólo se creará lista de
planificación para los códigos de material que contengan excepciones.
o Por principio sin listas de planificación de necesidades: no se creará
ninguna lista para ningún material.

Modo de Planificación: Con el modo de planificación se controla cómo tratará el
sistema las propuestas de aprovisionamiento (órdenes previsionales, solicitudes de
pedido, repartos) del último proceso de planificación que todavía no están fijadas de
cara a el próximo proceso de planificación. Básicamente, las posibilidades
representan las siguientes consecuencias:
o
o
o
Reactivar las fechas de planificación (modo de planificación 1): El sistema
sólo crea nuevos elementos de entrada si los elementos ya existentes no se
adecuan a la nueva situación de planificación.
Desglosar de nuevo la lista de materiales si se han realizado modificaciones
a la lista de materiales (modo de planificación 2).
Borrar todos los datos de planificación y volver a crear las propuestas de
pedido (modo de planificación 3).
A continuación se detallan cada una de ellas:

Reactivar datos de la planificación: se tienen en cuenta las propuestas de
aprovisionamiento del último proceso de planificación por lo que no se
reprograman dichas propuestas o no se explosionan las listas de
materiales de nuevo. Es decir, el sistema respetaría en posteriores
planificaciones las órdenes previsionales ya creadas para el material
cabecera y sus hijos, modificando únicamente las fechas o cantidades.
En este caso, el sistema sólo verifica y lee los datos del maestro de
materiales.
En este caso, el sistema reactiva los datos de planificación existentes, es
decir, las propuestas de aprovisionamiento permanecen en la base de
datos y sólo se adaptan si las fechas y las cantidades no cubren la nueva
situación de planificación. De este modo se mejora el rendimiento del
sistema. Ejemplo de modificaciones que conllevan la configuración del
modo de planificación 1 son:
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



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Modificaciones de fecha y cantidad.
Modificaciones de necesidad.
Cambios en el cálculo del tamaño de lote o en la clase de
planificación de necesidades.
Anular datos de la lista de materiales: se explosionan las listas de
materiales de nuevo pero no tiene lugar ningún proceso de
reprogramación. Es decir, el sistema respetaría las posibles órdenes
previsionales creadas para el material cabecera pero explosiona las listas
de materiales, con lo que considera las posibles modificaciones
efectuadas en su lista de materiales, generando nuevas órdenes
previsionales o solicitudes de pedido para los hijos en virtud de estas
modificaciones.
Es decir, en este caso el sistema desglosa de nuevo las listas de
materiales para propuestas de aprovisionamiento existentes pero no tiene
lugar ninguna nueva reprogramación. Ejemplo de modificaciones que
conllevan la configuración del modo de planificación 2:





Modificaciones en la lista de materiales para material.
Modificaciones en la lista de materiales para pedido.
Modificaciones en las referencias asignadas dentro de la lista
de materiales.
Modificaciones en el Customizing para MRP como, por
ejemplo, el tiempo de tratamiento para Compras en el caso de
los parámetros de centro.
Anular datos de la planificación: las propuestas de aprovisionamiento se
crean completamente de nuevo. Es decir, el sistema borra las órdenes
previsionales existentes y vuelve a crearlas de nuevo.
En el modo de planificación 3 se borran completamente las propuestas de
aprovisionamiento existentes de la base de datos y vuelven a crearse
después. A continuación, el sistema desglosa de nuevo las listas de
materiales. Ejemplo de modificaciones que conllevan la configuración del
modo de planificación 3:


Tiempo de fabricación propia.
Plazo de entrega previsto.
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


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Clave de horizonte.
Planificador de necesidades
Programación de órdenes previsionales: con este indicador seleccionamos la
manera de programar las órdenes previsionales, es decir, de calcular su duración.
o Se determina la fecha extrema de referencia: sólo se determina la fecha
extrema de inicio y la fecha extrema de fin. Para ello, el sistema considera la
Clave de Horizonte (parámetro compuesto por los horizontes de Apertura y
Liberación, y por los tiempos de Anticipo y Seguridad) y el Tiempo de
Fabricación Propia, especificados ambos en el maestro del material.
o Programación del ciclo de trabajo y planificación de capacidades: con
esta opción el sistema crea necesidades de capacidad (definidas por
fórmulas en el puesto de trabajo) y calcula fechas de inicio y fin aparte de las
fechas extremas. Para ello, en lugar de considerar el Tiempo de Fabricación
Propia, se tienen en cuenta los tiempos especificados en las operaciones o
fases de la hoja de ruta y cuyo cálculo se define mediante fórmulas
especificadas en la programación de los puestos de trabajo. En este sentido,
existe la posibilidad de actualizar el tiempo de fabricación existente en el
maestro de materiales a partir de los datos presentes en la hoja de ruta.

Fecha planificación: fecha en la que se deberá realizar la planificación de las
necesidades.

Visualizar lista materias: tiene como efecto que tras un proceso de planificación
se visualice una lista de los materiales planificados.
Una vez que hemos indicado los valores deseados, pulsamos el botón “atributos” y le
damos un significado a la variante:
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Grabamos
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y se nos informa en la barra de estado de que la variante ha sido grabada.
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Pulsamos flecha verde (back)
creadas.
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y visualizamos una lista con la variante o variantes
El siguiente paso es planificar la variante, para lo cual operaremos situando el cursor en la
variante deseada, pulsaremos el botón “Inicio inmediato” si lo queremos planificar en ese
mismo momento, o pulsaremos “Prever” si deseamos indicar una fecha u hora
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determinada. En este último caso podemos planificar el proceso para que se realice en
una única ejecución o bien que lo haga de manera periódica, en cuyo caso le indicaremos
activando el pulsador correspondiente:
A continuación salimos
.
Si queremos visualizar las diferentes planificaciones activas pulsaremos, posicionándonos
antes en la variante deseada, el botón
:
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Desde aquí podremos consultar el log (información sobre la ejecución del proceso), los
resultados, modificar la planificación, borrarla, actualizarla o imprimirla según pulsemos:
En el caso particular de modificar los datos ( ) Aquí vemos los parámetros de fecha y
hora de lanzamiento que podemos modificar y podríamos Modificar período. Para grabar
los datos pulsar el botón Adoptar nuevos datos.
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b) Modificar variante
Si queremos modificar los valores de ejecución de la variante operaremos:
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Desde aquí la pantalla que visualizamos es:
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Nos situamos con el cursor en la variante deseada y pulsamos el botón
. A
continuación se nos muestran los parámetros de los que consta esa variante. Volvemos a
pulsar
y accedemos a la pantalla de selección del MRP, en la que podemos
cambiar los parámetros de ejecución. Después de realizar la nueva selección, grabamos
(o si pulsamos la flecha verde de salida el sistema nos preguntará si deseamos grabar).
Si lo queremos es borrar la variante pulsaremos desde la pantalla anterior el botón
de forma que el sistema nos muestra una pantalla del tipo:
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Pulsamos
, y nos aparece una ventana desde la que debemos seleccionar la
variante que deseamos borrar :
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Marcamos la o las variantes y pulsamos
, de forma que el sistema nos
pregunta solicitando que le confirmemos el borrado de la variante. Salimos con la flecha
verde.
c) Visualización del resultado de la planificación
Para poder visualizar el resultado del MRP una vez que hemos dejado lanzado un proceso
de planificación, accederíamos como se ha explicado anteriormente:
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Pulsamos
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. Nos aparece un listado con los diferentes procesos
planificados; nos situamos en el proceso deseado y pulsamos
:
3.3.1.2. Planificación Individual a varios niveles Indice
Se planifica un determinado material y los niveles inferiores de su lista de
materiales. Es decir, lo que va a llevar a cabo el Sistema es la planificación de
las necesidades de dicho código y de todos los elementos necesarios para
servir o completar sus necesidades (esto es, de todos los elementos
pertenecientes a su estructura o lista de materiales).
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En este caso, además de los campos especificados anteriormente nos
encontramos con los siguientes:

Grupo de productos: es posible indicar en lugar de un solo material cabecera,
un rango o grupo de artículos cabecera mediante la definición de un grupo de
artículos previamente creado según:
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



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Planificar todos los componentes: activando este indicador se planifican todos
los componentes. Si no está activo, sólo se planifican los componentes que hayan
tenido modificaciones relevantes para la planificación. Este indicador tiene su
razón de ser en el hecho de que en la planificación individual a un nivel o a varios
niveles no se permite realizar planificaciones regenerativas (NEUPL), es decir,
para todos los componentes. De esta forma, es posible planificar todos los
componentes hayan tenido o no modificaciones relevantes para la planificación.
Visualizar resultado: activando esta opción, el sistema parará en cada uno de
los códigos de material que se planifiquen.
Visualizar lista de materiales: se muestra la lista de planificación de
necesidades una vez ejecutado el proceso de planificación.
Modo de simulación: se ejecuta en modo de test. Si estamos de acuerdo con el
resultado, es posible grabar los datos.
3.3.1.3. Planificación Individual un nivel Indice
Sólo se planifica el material cabecera o padre especificado.
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3.3.2. Resultado de la planificación Indice
Una vez que se ha ejecutado el proceso de planificación accedemos a la lista de
planificación, en la que existen varios campos importantes para cada material planificado:
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

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Planificador de necesidades de cada material. Este es un campo especificado
en el maestro de cada material de suma importancia en el proceso de
planificación y en sus posibles consultas, que indica el responsable o
responsables de la planificación de necesidades del material. De este manera, se
podrán consultar sólo aquellos materiales que pertenezcan a un planificador de
necesidades en concreto.
Indicador LT (listas tratadas) Cuando hayamos tratado el material podemos
activar el botón correspondiente (indicador de tratamiento) de forma que le
indicamos al sistema que ese material ya lo hemos analizado. Esto es importante
puesto que, como después veremos, es uno de los criterios de búsqueda y
además determina el siguiente punto.
Indicador de nuevos mensajes de excepción: esta marca indica que se han
creado mensajes de excepción nuevos, es decir, no tratados, para el material.
Para distinguir entre mensajes de excepción 'antiguos' y 'nuevos', se debe fijar el
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indicador de tratamiento para una lista de planificación de necesidades. El
sistema verifica entonces durante el siguiente proceso de planificación para cada
elemento de planificación de necesidades, si el mensaje de excepción ha sido
determinado también en la última planificación o si se ha creado un 'nuevo'
mensaje de excepción.
Número de mensajes de excepción contenidos en cada grupo de mensajes de
excepción. La información del resultado de la planificación se muestra según
mensajes de excepción, que pueden pertenecer a los siguientes grupos:
1: Fecha de apertura en el pasado.
2: Fecha de inicio en el pasado.
3: Fecha de fin en el pasado.
4: Mensajes generales.
5: Excepciones en explosión de las listas de materiales.
6: Excepciones en cálculo disponibilidad del material.
7: Excepciones en reprogramación.
8: Cancelaciones.
Ejemplos de mensajes de excepción frecuentes son:
01: Planificado de nuevo
03: Planificado de nuevo /Fecha de inicio en el pasado
10: Adelantar actividad
15: Desplazar operación
20: Anular operación
25: Sobrecobertura de stocks
26: Infracobertura de stocks
52 : Ninguna lista de materiales elegida
62: Programación: datos maestros inconsistentes
Para visualizar las posibles excepciones pertenecientes a cada grupo
pulsamos:
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Pulsamos
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.
Cobertura de stocks sin entradas: muestra la cantidad en días en los que aún
quedará material si se considera exclusivamente el stock actual de centro. Como
la cantidad de días hace referencia al stock existente real, se calculará la cantidad
de días que quedan hasta que el stock haya disminuido a 0.
En la lista MRP y en la lista de necesidades/stocks (que se explican más
adelante), los materiales que tengan unas coberturas en estado crítico se
marcarán con un semáforo en rojo. El usuario puede especificar qué cantidad de
días debe considerarse como crítica.
La cobertura de stock no se calcula si el stock actual de centro es negativo si el
stock actual de centro no resulta suficiente para cubrir la necesidad más
inmediata. En estos casos aparece el valor 999,9.
Ejemplo de cálculo de la cobertura:
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Partiendo del stock actual de centro, se restará una necesidad tras otra a lo largo
del eje de tiempos hasta que se llegue a un estado de infracobertura
(necesidades > stock). La cobertura, entonces, es la cantidad de días laborables
que hay entre la fecha actual y la fecha de la necesidad que ha dado lugar a la
infracobertura menos un día. El valor detrás de la coma es la relación entre el
stock inicial en el día de infracobertura y la necesidad del día de infracobertura.
Stock = 240 unidades
1º día: Necesidad de 90 un. => Stock = 150 un.
2º día: Necesidad de 70 un. => Stock = 80 un.
3º día: Necesidad de 100 un. => Infracobertura
Cobertura = 3 días laborables - 1 + 80/100 = 2 + 0,8 = 2,8

Cobertura de entrada: muestra la cantidad en días en los que aún quedará
material si se considera el stock actual de centro y determinadas entradas de
necesidades a especificar (por ejemplo, pedidos de ventas).
Es posible especificar dos coberturas de entradas (las dos columnas siguientes a
la anterior columna de cobertura de stocks). Así, es posible especificar que para
la primera cobertura de entradas se tengan en cuenta unos elementos de entrada
y para la segunda cobertura de entradas otros. Algunas posibilidades son:






Órdenes de fabricación.
Órdenes previsionales fijadas.
Órdenes de compra, Avisos de entrega
proveedor) y repartos de planes de entrega.
Solicitudes de pedido fijadas.
Lotes de Inspección de calidad.
Reservas.
(confirmaciones del
En nuestro caso, todos los elementos anteriores están considerados en ambas
coberturas, razón por la cual éstas son iguales.
La cobertura de entradas no se calcula si el stock de centro actual es negativo. La
cobertura de entradas se calcula con signo negativo, si la siguiente necesidad se
encuentra en el pasado.
Ejemplo de cálculo de la cobertura:
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Stock = 240 unidades Los pedidos deben incluirse en la cobertura, las solicitudes
de pedido no.
1er día: Pedido para 50 un. => Stock = 290 un.
Necesidad de 90 un. => Stock = 200 un.
2º día: Solicitud de pedido para 80 un. => Stock = 200 un. (igual)
Necesidad de 120 un. => Stock= 80 un.
3º día: Necesidad de 100 un. => Infracobertura
Cobertura = 3 días laborables menos 1 + 80/100 = 2 + 0,8 = 2,8







Stock de centro.
Unidad de medida del material.
Tipo de material.
Clase de aprovisionamiento: los posibles valores son E (fabricación propia), F
(acopio externo) o X (ambas clases de acopio).
Clase de aprovisionamiento especial: subcontratación, conjunto ficticio, etc.
Característica de planificación de necesidades: este campo que se indica en
el maestro de materiales de un material indica cómo se planifican las necesidades
de un material, y por tanto, si un materiales relevanteo no para la planificación.
Algunas opciones son PD (considera entradas y necesidades), VB (por punto de
pedido), etc.
Nivel de planificación de necesidades: nivel superior de la lista de necesidades
en el cual participa ese material, que controla el orden en el cual se han de
planificar las necesidades de los diferentes materiales; primero se planifican todos
los materiales con nivel de planificación cero, luego los de nivel uno, y así
sucesivamente.
Para entrar al detalle de la situación de cada material, pincharíamos con el cursor a la
derecha de éste y seguidamente activaríamos el botón “Resultados marcados”. Si
seleccionamos varios materiales actuamos de igual manera y usaremos los iconos
para ir de material a material.
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En esta pantalla observamos el resultado de la planificación para cada material y todos los
elementos existentes (pedidos de cliente, órdenes de fabricación, necesidades
secundarias procedentes de materiales superiores, órdenes previsionales, etc.)
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Cuando se decida salir del proceso de planificación, se pulsa la flecha verde y el sistema
muestra una lista con información estadística diversa relativa a la ejecución del proceso,
similar a la que se ha visto en la planificación global.
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NOTA: Si se realiza la planificación sin activar el pincho de modo de simulación en la
pantalla inicial, en esta pantalla aparece el botón “materiales” desde la que se accede a la
lista de los materiales planificados y se actúa como se ha explicado anteriormente.
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3.4.
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Posibilidades de evaluación y análisis Indice
La evaluación de los procesos de planificación se fundamente principalmente en dos
herramientas:


Listas MRP. Con el lanzamiento del MRP se crearon listas con el resultado de la
planificación del último proceso de planificación. Estas listas permanecen
constantes en el sistema hasta que se borran manualmente o bien hasta que se
ejecuta un nuevo MRP. Una lista MRP refleja la situación de un material
inmediatamente después de cada proceso de planificación; es como una
fotografía del resultado de la planificación para un determinado material.
Listas de Necesidades/stock. Son listados que muestran la información
dinámicamente, es decir, en todo momento reflejan la situación real y actual para
cada material (entradas, salidas, ordenes previsionales, pedidos, etc.)
Ambas clases de listas se pueden seleccionar individual o colectivamente, y las
posibilidades de selección son variadas: por fecha, por grupo de mensajes de excepción,
por planificador de necesidades, por elemento de planificación (pedidos, órdenes
previsionales, etc.)
3.4.1. Listas MRP Indice
Para acceder a las listas MRP individualmente y colectivamente operaremos:
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Nos encontramos con ambas solapas, individual y colectiva:

Acceso individual
Indicamos el material y centro deseados:
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Pulsamos enter:
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En esta pantalla vemos los resultados para el material 3000021
Desde aquí podemos acceder a ver la situación de otro material sin más que borrar el
código del material que está en el campo en blanco (en este caso 3000021) e
introduciendo el código del material a visualizar en su lugar.
NOTA: Cuando hayamos tratado el material podemos activar el botón
(indicador de
tratamiento) situado en la parte superior derecha de la pantalla de forma que le indicamos
al sistema que ese material ya lo hemos analizado (con lo que el icono cambia a ). Esto
es importante puesto que, como después veremos, es uno de los criterios de selección
para acceder a las listas MRP colectivamente y el elemento que nos permite saber si los
mensajes de excepción aparecidos son nuevos o antiguos.

Acceso colectivo
Podemos acceder por la ruta anterior de acceso individual y seleccionar la solapa acceso
colectivo o bien por:
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En este caso, seleccionaremos un conjunto de materiales mediante una serie de criterios
de selección (a este respecto, es interesante destacar los campo Planificador de
necesidades y grupo de productos que ya vimos cómo se creaba):
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Deben rellenarse obligatoriamente los datos de Centro y Planif. Necesidades o bien Grupo
de productos y el resto de opciones son opcionales en función de la selección que se
desee realizar. También se puede seleccionar a través de los campos definidos en la
pestaña “Dat. Material”.
Tanto individual como colectivamente es posible emplear un filtro de cara a la
visualización:
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Con la selección realizada, al pulsar Enter se accede a:
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Para visualizar la lista de cada material se selecciona haciendo doble clic o pulsando con
el ratón el botón que aparece a la izquierda de la posición (se queda entonces en color
gris) y se pulsa el botón
.
Otra posibilidad es marcar varios materiales, pulsar el botón anterior y desplazarnos de
material en material mediante
. Además podríamos utilizar una estructura en árbol
pulsando
de forma que la pantalla quedaría:
Módulos:
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Para movernos de material en material haríamos doble clic con el botón derecho del ratón
en cada material. Aquellas listas MRP en las que activásemos el indicador de tratamiento
aparecerían en nodos inferiores debajo de este indicador.
Por otra parte, a la derecha de la pantalla de visualización colectiva aparece para cada
material un semáforo cuyos diferentes colores indican diferentes situaciones relacionadas
con las coberturas de stock o los mensajes de excepción. Para visualizarlas accederemos
con
Módulos:
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Desde aquí indicaremos los valores deseados, en funciones de los cuales los semáforos
adoptarán distintos colores. Si queremos que los nuevos valores sean adoptados siempre
por defecto pulsaremos
Con el botón
visualizamos un listado de los diferentes mensajes de
excepción existentes, con diferentes opciones de búsqueda y clasificación:
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Esta información la obtenemos desde la lista MRP de un determinado material,
desplegando el matchcode
asociado a cada mensaje de excepción:
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Sin embargo podemos obtener más información al respecto de la siguiente forma: en
primer lugar, al hacer doble clic en el propio mensaje, se nos muestra la denominación de
dicha excepción en la barra de estado:
Seguidamente podríamos situar el cursor en el elemento de planificación para el que ha
surgido el mensaje, haríamos doble clic en él:
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Por último, activaríamos el botón
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y obtendríamos una información más detallada:
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3.4.2. Impresión de Listas MRP Indice
Para imprimir las listas MRP seguiremos la ruta:
Nos encontramos con la pantalla:
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Podremos hacer la selección que sea necesaria y se pulsa:
Aparece la pantalla:
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Aquí rellenamos los parámetros necesarios, siendo obligatorio el Dispositivo de salida
(impresora) y si queremos que la impresión se realice inmediatamente debe seleccionarse
el cuadro de Salida inmediata. También podemos indicar una prioridad de impresión.
3.4.3. Listas de Necesidades/Stocks Indice
Con las dos opciones siguientes del menú de Evaluaciones se accede la lista de
necesidades/stocks, que como se ha comentado anteriormente, contiene la lista MRP pero
con los datos actualizados incluyendo las modificaciones que han tenido lugar desde la
última planificación.

Acceso individual
Módulos:
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Acceso colectivo
Una vez que indiquemos los parámetros de selección, pulsamos Enter y accedemos a la
siguiente pantalla:
Módulos:
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La mayoría de la funcionalidad de estas listas es similar a la explicada para las listas MRP
con la salvedad de que desde aquí podremos acceder a cada elemento de planificación y
realizar modificaciones o visualizaciones. Para seleccionar uno de ellos hacemos doble
clic sobre la posición:
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La barra de herramientas nos permiten las opciones:
Con la lupa situada a la izquierda de cada elemento de planificación determinado se
despliega la ventana:
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Pulsando el botón de las gafas o el del lápiz se accede al elemento y podemos visualizar y
modificar datos del mismo.
Para volver a la pantalla anterior pulsar el botón con el aspa roja.
La primera columna tiene la fecha de la necesidad o la de entrada de mercancías según
sea el caso.
En la segunda columna: Elementos de planificación, las posibilidades que pueden
aparecer son (situándonos con el cursor en esta columna pulsamos F1):
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La tercera columna muestra el responsable de la entrada o salida de mercancías.
La cuarta es para las fechas de reprogramación propuestas por el sistema y la quinta es
para los mensajes de excepción.
La siguiente columna: Entrada/Necesidades contiene la cantidad de entrada o salida
prevista.
En la columna de Cantidad disponible vemos como va quedando el stock.
En la siguiente columna vemos el almacén.
Cada línea horizontal es un segmento.
El primero nos muestra el stock de centro a la fecha de hoy.
Para conocer la traza de las órdenes disponemos de las siguientes herramientas.
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Si queremos conocer cual es el origen de un determinado segmento (por ejemplo la
reserva de orden del 250601), nos colocamos con el cursor en él y pulsamos el botón
Visualizamos la pantalla:
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Con el botón se accede a la visualizar la orden, en este caso una orden de fabricación;
con el del lápiz accedemos a modificar.
Colocando el cursor sobre un segmento y pulsando sobre:
Se ve el origen de la necesidad y todas sus necesidades derivadas:
(NOTA: A esta herramienta también se puede acceder desde el menú Planificación de
necesidades/Evaluación/Necesidad origen)