planificación capacidad planificación capacidad

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1. Planificación y control de la capacidad a medio y corto plazo
Capítulo
2. Niveles en la determinación de las necesidades de capacidad a
medio y corto plazo
Planificación y Control de la Capacidad a
Medio y Corto Plazo
3. Técnicas para la planificación de la capacidad a medio y corto
plazo
3.1. Técnicas para la planificación aproximada de la capacidad
3.2. Técnicas para la planificación detallada de la capacidad
4. Análisis comparativo de las técnicas de planificación de la
capacidad.
OBJETIVOS
Analizar las actividades de planificación de la capacidad dentro del proceso de
planificación de la producción.
Comprender los distintos niveles de planificación de la capacidad, así como las
distintas técnicas que se pueden utilizar para estimar las necesidades de capacidad
asociados a estos niveles.
Describir cómo utilizar las técnicas de planificación de la capacidad para
desarrollar un programa maestro factible.
Describir cómo la planificación de la capacidad se relaciona con la planificación de
necesidades de materiales.
Comparar las cuatro principales técnicas de planificación de la capacidad a medio
y corto plazo.
Planificación y Control de la Capacidad a Medio y Corto
Plazo
PLANIFICACIÓN CAPACIDAD
10.4
1. Planificación y control de la
capacidad a medio y corto plazo
2. Niveles en la determinación
de
las
necesidades
de
capacidad a medio y corto plazo
3. Técnicas para la planificación
de la capacidad a medio y corto
plazo
Planificación y
Control de la
Capacidad a
Medio y Corto
Plazo
3.1.
Técnicas
para
la
planificación aproximada de la
capacidad
3.2.
Técnicas
para
planificación detallada de
capacidad
4. Análisis comparativo de las
técnicas de planificación de la
capacidad.
© Crespo Franco, T.
© Crespo Franco, T.
Actividades de planificación y control de la capacidad
a medio y corto plazo
Actividades de planificación y control de la capacidad
a medio y corto plazo
4
PLANIFICACIÓN
AGREGADA DE
PRODUCCIÓN
PLANIFICACIÓN
AGREGADA DE
CAPACIDAD
PREVISIÓN DE
LA DEMANDA
PROGRAMACIÓN
MAESTRA DE
PRODUCCIÓN
PLANIFICACIÓN
DE NECESIDADES
DE MATERIALES
CONTROL DE LA
PRODUCCIÓN
PLANIFICACIÓN
APROXIMADA
DE CAPACIDAD
PLANIFICACIÓN
DETALLADA DE
CAPACIDAD
PLANIFICACIÓN CAPACIDAD
PLANIFICACIÓN CAPACIDAD
PLAN DE
PRODUCCIÓN
PLAN DE
CAPACIDAD
HORIZONTE
TÉCNICAS PARA LA
EVALUACIÓN DE LA CAPACIDAD
Plan Agregado
12-24
meses
PLANIFICACIÓN
AGREGADA DE
LA CAPACIDAD
-
Programa
Maestro
1-6
meses
PLANIFICACIÓN
APROXIMADA
DE LA
CAPACIDAD
(Rough-cut)
- Factores Agregados o Capacity
Planning using Overall Factors (CPOF).
- Listas de Capacidad o Capacity
Planning using Capacity Bills (CB).
- Perfiles de Recursos o Capacity
Planning using Resource Profiles (RP).
Plan de
Necesidades de
Materiales
1-6
meses
PLANIFICACIÓN
DETALLADA DE
LA CAPACIDAD
- Planificación de las Necesidades de
Capacidad o Capacity Requirement
Planning (CRP).
Método Gráfico
Programación Lineal
Regla Lineal de Decisión
Coeficientes de Gestión
Machine Load Report For Plastic Molding
Available Capacity=21days*8 hr*3 machines*0.756
(utilization)*1.05 (efficiency)=400 hours
500
400
Capacity
3
la
la
300
Capacity Required
200
Available Capacity
100
0
1
2
3
4
5
6
7
Months
8
9
10
11
12
6
MÉTODOS DE PLANIFICACIÓN DE LA CAPACIDAD A MEDIO Y
CORTO PLAZO
PLANIFICACIÓN DETALLADA DE LA CAPACIDAD
– Capacity Requirement Planning (CRP)
Necesidades de Información
RP
Alta
CRP
CB
Número de cálculos
Alta
CRP
RP
Facilidad de uso de prueba y error
RP
CB
B
...
Z
CENTRO DE
TRABAJO
CT1
CT2
...
CTn
PRODUCTO FINAL A
3.- Establecer la capacidad utilizada en
cada centro de trabajo.
4.- Elaborar el plan aproximado de
capacidad para cada centro de trabajo
3.- Determinar si se supera o no la
capacidad disponible.
Ejemplo
3.- Determinar si se supera o no la capacidad disponible.
Planificación de la Capacidad mediante Perfiles de Recursos
(Resource Profiles, RP)
PERÍODOS
Procedimiento:
2.- Determinar las cargas por centro de
trabajo derivadas de la fabricación de
un ítem
CARGAS POR CENTRO
DE TRABAJO
CT1
OP2
...
OPi
Tiempo Total Montaje
C1
Nº unid de C1
por unidad de A
...
...
Cj
Nº unid Cj
por unidad de A
OP1
···
OPi
...
OP1
···
OPi
Tiempo Fabricac. Componentes
Tiempo Total Operaciones
100
2.- Determinar la carga de trabajo esperada en cada centro de trabajo para cada
período del horizonte de planificación
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CT2
...
CTn
CARGA
PLANIFICACIÓN CAPACIDAD
A
OP1
...
CTn
1.- Definir los factores de utilización de cada centro de trabajo
PRODUCTO
OPERACIONES
CT2
Ejemplo
Tiempo Total por Unidad
1.- Identificar las distintas operaciones
que son precisas para la obtención del
ítem y el centro de trabajo en el que se
realizan
CT1
Alta
CPOF
Planificación de la Capacidad mediante Listas de Capacidad
(Capacity Bills, CB)
La lista de capacidad indica el tiempo
total estándar que se necesita para
fabricar una unidad de producto final en
cada uno de los centros de trabajo en los
que se realizan las operaciones que se
precisan para su obtención.
Tiempo Total Utilización
Nivel
PERÍODOS
Uso
1
2 ... N Total (%)
Procedimiento:
t-2 t-1
PRODUCTO
A
RUTA
CB
MONTAJE
FINAL
7
Alta
CRP
CT1
CT2
...
CTn
t t+1
Los perfiles de recursos consideran el
tiempo de preparación y de ejecución de las
operaciones necesarias para obtener cada
ítem.
Ejemplo
··· ······
PRODUCTO
Z
RUTA
Baja
CPOF
RP
CB
Baja
CPOF
Baja
CRP
PLANIFICACIÓN CAPACIDAD
Exactitud
Baja
CPOF
Método basado en la utilización de los datos
históricos de producción de los productos
finales para definir unos factores de
utilización que, una vez aplicados a la
información del programa maestro de
producción,
sirven
para
estimar
las
necesidades de capacidad de cada uno de los
centros de trabajo en los que se elaboran
estos productos.
PLANIFICACIÓN CAPACIDAD
•
PLANIFICACIÓN APROXIMADA DE LA CAPACIDAD (Rough-cut)
– Capacity Planning using Overall Factors (CPOF)
– Capacity Planning using Capacity Bills (CB)
– Capacity Planning using Resource Profiles (RP)
FABRICACIÓN
COMPONENTES
PLANIFICACIÓN CAPACIDAD
•
Planificación de Capacidad mediante Factores Agregados
(Capacity Planning using Overall Factors, CPOF)
CENTRO DE
TRABAJO
5
CT1
CT2
...
CTn
PERÍODOS
A
Pedidos
Planificados
···
Z
Procedimiento:
1.- Identificar las distintas operaciones que son
precisas para la obtención del ítem y el centro
de trabajo en el que se realizan
2.- Determinar las cargas por centro de trabajo
derivadas de la fabricación de un ítem
3.- Periodificar las cargas durante el plazo de
entrega del pedido
4.- Elaborar el plan aproximado de capacidad
para cada centro de trabajo
3.- Determinar si se supera o no la capacidad
disponible.
A
Pedidos
en Curso
···
Z
A
CT1
TCA1
QeA
AA
TCZ1
QeZ
AZ
···
Z
Total
···
···
A
TCAn
QeA
AA
TCZn
QeZ
AZ
···
CTn
Z
Total
Información necesaria para la elaboración de las necesidades de
capacidad en función de la técnica utilizada
INFORMACIÓN NECESARIA PARA SU ELABORACIÓN
• Programa Maestro de Producción.
• Tiempo estándar de maquinaria o mano de obra necesario para la obtención
CPOF una unidad de cada ítem.
• Factores de utilización de los centros de trabajo en la fabricación de los distintos
items.
CB
• Programa Maestro de Producción.
• Lista de Materiales.
• Rutas de Fabricación.
• Tamaños de los lotes de fabricación.
• Consumo de capacidad para desarrollar las operaciones, expresada en tiempo
estándar de ejecución de cada operación (mano de obra o maquinaria).
RP
Además, de la información necesaria para elaborar las Listas de Capacidad:
• Plazo de suministro de cada ítem
CRP
Además de la información necesaria para elaborar los Perfiles de Recursos:
• Órdenes Planificadas.
• Estado de las órdenes abiertas.
• Datos sobre el rendimiento de cada centro de trabajo.
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PLANIFICACIÓN CAPACIDAD
PLANIFICACIÓN CAPACIDAD
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CPOF
CB
RP
CRP
PUNTOS FUERTES
DEBILIDADES
Precisa poca información.
Cálculos sencillos.
Se centra en los recursos críticos del sistema
productivo.
No es válido si se modifica el mix de productos o el
volumen de producción de algunos productos
(obtiene la carga en función de datos históricos).
No considera el tiempo de fabricación.
No contempla los inventarios de productos en curso
ni los pedidos en curso.
Elabora un plan prospectivo de la capacidad
necesaria para el plan de producción.
Refleja el mix de productos planificado para cada
período, por lo que es sensible a una variación en
los productos finales.
Una vez obtenida la lista de capacidad no es
necesaria actualizarla si no se modifican los
productos ni los procesos.
No considera la distribución temporal de las cargas.
No contempla los inventarios de productos en curso.
No estima cuándo ni dónde son necesarias las
preparaciones de equipos.
No considera la carga generada por los pedidos en
curso.
Tiene en cuenta el plazo de suministro y da lugar a
proyecciones de las necesidades de capacidad
distribuidas en el tiempo.
Mayor sensibilidad a la variación en el mix de
productos o en el volumen de producción.
Sobrestima las necesidades de capacidad, al no
considerar los inventarios de productos en curso.
Centrado básicamente en los productos finales. Los
cálculos resultan complejos.
La distribución de cargas se realiza con criterios
aproximados.
Utiliza el plan de materiales suministrado por MRP.
Considera la capacidad almacenada en forma de
inventarios, incluyendo así otras fuentes de
suministro.
La utilización de capacidad está dirigida por la
situación actual de los centros de trabajo.
Tiene en cuenta en la determinación de la capacidad
a otros items, además de los productos terminados.
Considera las recepciones planificadas en la
determinación de la carga de cada centro de trabajo.
La calidad de los resultados vendrá dada por la
disciplina dentro de los subsistemas de capacidad y
materiales.