Introduccion a los E.N.D.1

FUERZA AEREA
Servicio de Mantenimiento – Dpto. de Ingeniería
Laboratorio de Ensayos No Destructivos
QUE SON Y PARA QUE SE APLICAN LOS METODOS DE E.N.D.
Los Métodos de Ensayos No Destructivos (END) permiten obtener información de piezas o partes de
una estructura metálica o no metálica, sin alterar sus condiciones de utilización o aptitud de servicio; es
decir no provocan daños en el material, ni perjudican o interfieren con el uso futuro de las piezas o
partes inspeccionadas.
A partir de esta definición se puede observar que ensayos aplicados sobre determinadas piezas se
consideran destructivos, ya que alteran sus condiciones, pero aplicados sobre otras piezas, se consideran
no destructivos. Un ejemplo es la determinación de dureza: si lo hacemos sobre una superficie que
requiere una terminación muy buena, la impronta será inaceptable, en cambio si lo hacemos sobre el
domo de una caldera, la impronta no tendrá influencia alguna en el uso futuro de la caldera.
Ahora bien, si realizamos una medición de dureza mediante un método no destructivo, no alterará las
condiciones en ambos casos.
De igual manera se puede decir, que si se aplica un método de ensayo no destructivo empleando un
procedimiento inapropiado, pueden generar condiciones que provoque daños en las piezas
inspeccionadas, ejemplo no eliminar el magnetismo remanente en una pieza ensaya por partículas
magnetizables.
Los métodos de END se aplican en diferentes etapas del proceso control de materia prima, durante el
proceso de fabricación, como ensayo final del producto y como control en servicio.
Si hacemos una comparación con los métodos de Ensayos Destructivos, se puede decir que éstos,
aplicados a un control de calidad estadístico, permiten comprobar con un cierto grado de seguridad, el
nivel de calidad de una producción.
Sin embargo requieren la inutilización de un determinado número de muestras, obtienen datos de una
zona de la pieza y no pueden asegurar la calidad de todos los elementos de un lote.
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En cambio, los métodos de Ensayos No destructivos, permiten el control del 100 % de una producción y
pueden obtener información de todo el volumen de una pieza, con lo que contribuyen a mantener un
nivel de calidad uniforme, con la consiguiente conservación y aseguramiento de la calidad funcional de
los sistemas y elementos.
Además colaboran en prevenir accidentes, ya que se aplican en mantenimiento y en vigilancia de los
sistemas a lo largo del servicio.
Por otra parte proporcionan beneficios económicos directos e indirectos. Beneficios directos, por la
disminución de los costos de fabricación, al eliminar en las primeras etapas de fabricación, los productos
que serían rechazados en la inspección final, y el aumento de la productividad, por reducirse el
porcentaje de productos rechazados en dicha inspección final. Entre los beneficios indirectos se pueden
citar su contribución a la mejora de los diseños: ejemplo, demostrando la necesidad de realizar un
cambio de diseño de molde en zonas críticas de piezas fundidas o también contribuyendo en el control
de procesos de fabricación.
CLASIFICACION DE LOS METODOS DE END
Podemos establecer distintas clasificaciones de los métodos de END según sus fundamentos,
aplicaciones o su estado actual de desarrollo.
A) SEGÚN SUS FUNDAMENTOS
Se basan esencialmente en las aplicaciones de uno o varios de los siguientes fenómenos físicos:
1.- Ondas electromagnéticas (comprendiendo fenómenos basados en las propiedades eléctricas y/o
magnéticas de las muestras.)
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2.- Ondas elásticas o acústicas
3.- Emisión de partículas subatómicas.
4.- Otros fenómenos, tales como los de capilaridad, estanqueidad, absorción, etc.
B) SEGÚN SUS APLICACIONES
De manera general se puede decir que las aplicaciones de los métodos de END permiten realizar
estudios de defectos, hacer mediciones y caracterizar materiales.
1.- Defectología:
Detección, ubicación y evaluación de: heterogeneidades, discontinuidades, impurezas, corrosión, fugas,
puntos calientes, etc.
2.- Metrología:
Medición de espesores de material base de ambos lados y de un solo lado, de recubrimientos, de dureza,
controles de nivel, etc.
3.- Caracterización de materiales:
Determinación de características físicas, mecánicas, químicas.
C) SEGÚN EL ESTADO ACTUAL DE DESARROLLO:
Se puede clasificar en:
1.- Métodos convencionales de END
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Consideramos como métodos convencionales aquellos que debido al desarrollo actual de los equipos y
técnicas operatorias, permiten seguir el ritmo de la producción, proporcionan un registro permanente y
permiten la automatización del proceso de inspección. Son los que comúnmente se utilizan en la
industria.
Dentro de esta categoría, se distinguen los métodos capaces de proporcionar una amplia gama de
aplicaciones, de los que si bien son altamente desarrollados, solo se limitan a aplicaciones particulares o
son modificaciones de los convencionales para mejorarlos en aplicaciones particulares.
2.- Métodos nuevos o no convencionales de END ( relativa a cada país)
Consideramos como métodos nuevos, aquellos de reciente introducción o en período actual de
desarrollo, o aquellos que no tienen una utilización generalizada.
El desarrollo acelerado de estos métodos nuevos ha sido principalmente, por los avances tecnológicos en
los campos aerospacial y nuclear, en los que se requiere un severo control de calidad en los materiales.
A los siguientes se pueden considerar como métodos de END convencionales:
1.- Radiografía Industrial (RI);
2.- Ultrasonidos (US)
3.- Líquidos Penetrantes (LP);
4.- Partículas Magnetizables (PM)
5.- Corrientes Inducidas (CI)
6.- Visual (EV)
A los siguientes se pueden considerar como métodos de END no convencionales:
1.- Fuga;
2.- Termografía;
3.- Espectroscopia ultrasónica;
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4.- Emisión acústica
5.- Radiografía neutrónica;
6.- Tensiones residuales
7.- Otros.
ETAPAS BASICAS PARA LA APLICACIÓN DE LOS END
Los métodos de END se aplican de acuerdo a la siguiente metodología:
A.- Elección del método y técnicas operatorias apropiadas
B.- Obtención de una indicación propia
C.- Interpretación de la indicación
D.- Evaluación de la indicación
Para la elección del método y las técnicas operatorias apropiadas, se debe tener en cuenta:
El tipo de material, su estado estructural, procesos de fabricación, el tamaño y forma del producto como
así también el tipo, tamaño, orientación y ubicación de las heterogeneidades a detectar, o de la
dimensión a medir; ya que todos los métodos, presentan limitaciones de interpretación, limitaciones por
la geometría y naturaleza del material, limitaciones de sensibilidad y en la velocidad de aplicación.
Teniendo en cuenta que el aumento de sensibilidad puede traer consigo un aumento del costo del ensayo
o del producto, es importante establecer los Criterios de Aceptación – Rechazo para que queden
claramente definidos el Nivel de Calidad o Nivel de Aceptación determinado.
B.- OBTENCIÓN DE UNA INDICACIÓN PROPIA
Una característica común de los métodos de ensayos no destructivos es que siguen procedimientos
indirectos, es decir que determinan la característica buscada en el producto a través de alguna propiedad
relacionada con ella. Así por ejemplo, en el método radiográfico, se interpreta una indicación que es una
imagen de las heterogeneidades presentes en el material sobre una película fotosensible; en el método
ultrasónico, se interpreta una indicación en la pantalla de un tubo de rayos catódicos; en los métodos de
partículas magnetizables y de líquidos penetrantes, se interpreta una indicación que es una ampliación de
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la heterogeneidad sobre la superficie de observación; en los métodos magnéticos y eléctricos, se
interpreta una indicación, según sea el sistema representativo en cada ensayo.
La obtención de una indicación está relacionada a la naturaleza de la discontinuidad, a su forma (
esférica, cilíndrica o plana), a su ubicación ( superficial, subsuperficial e interna), a su orientación y a su
tamaño.
Ejemplo:
Para la obtención de una indicación propia en el ensayo de Radiografía, las condiciones óptimas de
detección se presentarán cuando la discontinuidad es paralela al haz de radiación X o γ.
Para el ensayo de Ultrasonido el haz ultrasónico debe ser perpendicular a los defectos buscados.
Para el ensayo de Partículas Magnetizables, perpendicular a las líneas de campo magnético y próxima
a la superficie de observación.
C.- INTERPRETACIÓN DE LA INDICACIÓN
Producida la indicación es preciso interpretarla, la interpretación consiste en hallar la relación entre la
indicación observada con su naturaleza, morfología, ubicación, orientación y tamaño de la
heterogeneidad.
Para una correcta interpretación, es aconsejable recurrir, en la primera fase de la puesta a punto del
método, a las técnicas y END complementarios que sean necesarios, con el fin de asegurar la validez del
ensayo.
La interpretación, es una función de primordial importancia y su responsabilidad recae en el personal
calificado en el método aplicado.
D.- EVALUACIÓN DE LA INDICACIÓN
Después de obtenida e interpretada una indicación, se debe evaluar. La evaluación consiste en hallar la
relación entre la heterogeneidad detectada, la característica determinada o la dimensión medida, con su
efecto posterior en las propiedades del material o producto.
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Así como vimos que la interpretación es una función del personal calificado, la evaluación es
responsabilidad de un equipo humano constituido, por proyectistas, personal responsable de los ensayos
de experimentación o de pruebas de duración, expertos en fiabilidad y expertos con conocimiento sobre
la ciencia y técnica de los materiales.
Este equipo analizará los datos relativos a cargas de servicios y condiciones de funcionamiento,
determinará, con dichos datos, las secciones o zonas críticas de la pieza o del componente estructural,
estableciendo en cada una de ellas un grado de responsabilidad y fijará, teniendo presente los resultados
estadísticos de los ensayos de duración, el nivel de calidad, es decir, los Criterios de Aceptación –
Rechazo relacionados a la aplicación de los métodos de END.
Desgraciadamente, existe la práctica o costumbre frecuente de asignar al personal de END o de
hacer recaer en la persona de un operador, todas estas funciones.
Como consecuencia de ello, muchos programas de ensayos no destructivos han fracasado al no
estar establecidas especificaciones adecuadas relativas a la evaluación. En estos casos, muchas
veces el inspector basa sus decisiones, en la experiencia sobre el comportamiento de piezas
similares bajo iguales condiciones de servicio. Pero puede ser muy peligroso si extrapola sus
condiciones de servicio nuevas y completamente diferentes.
RADIOGRAFIA INDUSTRIAL (RI)
Proceso: La radiación ionizante pasa a través del espesor del material a inspeccionar y es registrada en
un medio (generalmente una película radiográfica).
Por medio del uso de rayos X o gamma, las discontinuidades que existen en un material son detectadas y
sus imágenes registradas en una placa sensible a las radiaciones. Las discontinuidades pueden ser
localizadas, medidas y evaluadas.
Una fuente, que puede ser un equipo de Rayos X o material radiactivo, emiten respectivamente rayos X
o gamma.
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Los rayos X o gamma penetran en el material examinado donde algunos son absorbidos total o
parcialmente, debido al cambio de espesores de la pieza.
Los rayos que atraviesan el material, hacen aparecer sobre la placa sensible una imagen visible de
sombras de distinta densidad, que representan las discontinuidades externas e internas del material
radiografiado.
Tipo de discontinuidad detectable: Superficial, subsuperficial e interna.
Ventajas: Se puede disponer de un registro visual permanente de la estructura interna de la pieza.
Limitaciones: La geometría y el volumen de la pieza, a veces limitan su utilización, como así también la
seguridad respecto a las radiaciones X o gamma que emergen durante la exposición.
ULTRASONIDO
Proceso: Se transmite ondas sónicas de alta frecuencia en el material a ensayar. La reflexión del sonido
es causada por las discontinuidades en el material y que se manifiestan en una pantalla de TRC en forma
de señales (ecos).
Este método de ensayo permite la detección de discontinuidades dentro del material.
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Una serie de pulsos eléctricos, son aplicados a un transductor que posee un material piezoeléctrico
(Cristal) que oscila con la frecuencia de la tensión alternada aplicada.
Es decir que transforma pulsos eléctricos en vibraciones mecánicas de alta frecuencia.
Estos cristales vienen en lo que se llama palpador, que es la unidad de auscultación.
La vibración mecánica es transmitida del palpador al material examinado a través de un medio de
transmisión ( grasa, vaselina, agua, otros).
En el caso de un palpador emisor-receptor simultáneo, éste emite un impulso que se transmite por el
material. El impulso se refleja en una superficie límite de la pieza, o parte no homogénea de la misma, y
vuelve al palpador. Ahora el palpador trabaja como receptor enviando al instrumento de medición la
tensión de impulso recibida.
Las reflexiones son amplificadas en un tubo de rayos catódicos de tal forma que indican la diferencia de
tiempo entre el impulso de emisión y el reflejo. Si el eco procede de cualquier punto situado entre la
superficie y la pared posterior del objeto se habla de eco intermedio. La distancia entre el impulso de
emisión y el eco de fondo corresponde al espesor de la pieza, y la distancia entre el impulso de emisión y
el eco intermedio determina la posición del defecto o parte no homogénea.
Tipo de discontinuidad detectable: Superficial, subsuperficial e interna.
Ventajas: Puede tener varios metros de penetración. Los equipos son fáciles de transportar.
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Limitaciones: la geometría de las piezas y las características metalúrgicas de las mismas pueden a veces
ser el obstáculo principal.
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LIQUIDOS PENETRANTES (LP)
Proceso: Se aplica un líquido penetrante al material a ensayar, se remueve el excedente de la superficie,
se seca, se aplica un revelador y se inspecciona.
Este método de ensayo, permite la detección de discontinuidades abiertas a la superficie que aparecen en
materiales no porosos, ferrosos y no ferrosos.
Primero se aplica un líquido penetrante en la superficie a examinar y se permite que el mismo penetre en
las discontinuidades. El exceso de penetrantes es eliminado; se seca la superficie a la que se ha aplicado
penetrante y se aplica un revelador. El revelador se humedece con el penetrante atrapado en las
discontinuidades de manera que los mismos se localizan y evalúan más fácilmente.
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Tipo de discontinuidad detectable: Superficial ( abiertas a la superficie)
Ventajas: Gran variedad de materiales pueden ser ensayados. La inspección es simple y relativamente
económica.
Limitaciones: detecta fallas superficiales solamente. Las superficies de la pieza requieren ser
cuidadosamente limpiadas.
PARTICULAS MAGNETIZABLES (PM)
Proceso: Se magnetiza la pieza y se aplican partículas de óxido de hierro sobre la superficie a ensayar.
Donde existe un defecto se produce un campo de fuga que atrae a las partículas causando una indicación.
El ensayo con partículas magnetizables permite la detección de fisuras y otras discontinuidades lineales
en materiales ferromagnéticos únicamente, localizadas en la superficie o inmediatamente debajo de ésta.
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Tipo de discontinuidad detectable: Superficial y subsuperficial.
Ventajas: Se detectan fallas superficiales y subsuperficiales. Sensibilidad a las indicaciones lineales.
Limitaciones: El método es restringido a un grupo selecto de materiales (Ferromagnéticos)
CORRIENTES INDUCIDAS ( CI)
Proceso: Las corrientes inducidas son producidas mediante la exposición de materiales conductores a un
campo magnético alterno.
La excitación del campo magnético se realiza a través de bobinas electromagnéticas en las cuales circula
corriente alterna de alta frecuencia (100 Hz a 10 MHz ). El procesamiento de la información, obtenida
de la interacción entre el campo electromagnético y el material, se hace en forma electrónica. Este
procedimiento puede conducir a una simple presentación en un instrumento analógico, a una
visualización de la señal en pantalla del tubo de rayos catódicos (TRC), o pantalla de cristal líquido o
bien proveer un análisis detallado de las señales a través de una instrumentación más compleja. La
interpretación se basa principalmente en el análisis de las modificaciones de amplitud y fase de las
tensiones que se desarrollan en la bobina de detección por influencia de variaciones en los parámetros de
interés de la pieza que se ensaya.
Como en todos los métodos de END, la evaluación de las indicaciones se hace en base a las
comparaciones con las que se obtiene de probetas de calibración especialmente preparadas para cada
caso particular de ensayo, según normas, y procedimientos establecidos.
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Tipo de discontinuidad detectable: Superficial y subsuperficial.
Ventajas: Las aplicaciones son variadas. Detección de fallas / fisuras. Medición de conductividad.
Medición de espesor de recubrimientos. Cambios dimensiónales. Evaluación de tratamientos térmicos.
Clasificación de materiales.
Limitaciones: Se opera con variables complejas y necesita de equipamientos especiales y accesorios.
EXAMEN VISUAL (EV)
Proceso: El examen visual puede llegar a considerarse el más sencillo de todos. Sin embargo esa
consideración puede llevar a cometer errores que de otra forma podrían evitarse.
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Si bien es el ensayo que más difusión tiene y el que menos equipamiento necesita, es importante prestar
atención a determinadas circunstancias:
-
Se debe garantizar una buena iluminación para llevar a cabo la inspección. Se puede tomar como
valor de referencia un mínimo de 1000 lux.
Para garantizar esos valores de iluminación se pueden necesitar fuentes de iluminación
adicionales a las existentes en el lugar, como así también instrumentos para medir dicha
intensidad lumínica.
-
La zona donde se realiza el ensayo debe estar adecuadamente limpia como así también las piezas
a inspeccionar. En este punto se deberá tener en cuenta los agentes limpiadores necesarios que no
perjudiquen el futuro de la pieza ensayada.
-
El operador que realiza el ensayo debe tener una condición física apropiada. Se debe asegurar
que en el caso de que necesite anteojos, los utilice durante la inspección.
-
Se debe llevar un registro apropiado de las discontinuidades encontradas y de las condiciones del
ensayo (temperatura, humedad, iluminación, etc. ) para garantizar la repetibilidad del ensayo.
-
Todos los instrumentos que se utilicen para mejorar la apreciación del sistema de ensayo (lupas,
lentes, etc.) deben estar en buenas condiciones.
Tipo de discontinuidad detectable: Superficial.
Ventajas: Es un método simple. No requiere mucha capacitación. Es un método que en general es
rápido.
Limitaciones: No tiene la sensibilidad que tienen otros métodos. Depende mucho de la habilidad del
operador. No detecta fallas superficiales de tamaño pequeño.
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NORMA ISO 9712
INTRODUCCIÓN:
La normativa tendiente al aseguramiento de la calidad exige la calificación del personal en el desempeño
de las funciones asignadas.
En el ámbito nacional, existe una norma que regula la actividad relacionada con los Ensayos No
Destructivos. Esta Norma es la
ISO 9712, esta norma ha sido reconocida por el comité técnico
normativo del MERCOSUR lo cual hace que hoy UNIT la reconozca como una norma de valides
nacional.
La Norma genera las condiciones y objetivos para que el Organismo de Certificación de Personal en
Ensayos No Destructivos (OCP), el cual es responsable de controlar todo el sistema, y además establece
los criterios a seguir para la capacitación del personal de END como así también la formación de las
entidades de calificación.
OBJETIVO DE LA NORMA:
ESTA NORMA ESTABLECE UN SISTEMA PARA LA CALIFICACIÓN Y CERTIFICACIÓN, POR
MEDIO DE UN ORGANISMO CENTRALIZADO INDEPENDIENTE, DEL PERSONAL QUE
REALIZA LOS END A NIVEL INDUSTRIAL UTILIZANDO ALGUNO DE LOS SIGUIENTES
METODOS:

LIQUIDOS PENETRANTES

PARTICULAS MAGNETIZABLS

RADIOGRAFIA INDUTRIAL

ULTRASONIDOS

CORRIENTES INDUCIDAS
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NIVELES DE COMPETENCIA:
La norma establece tres niveles de competencia:
NIVEL 1:
ESTA CALIFICADO PARA REALIZAR END DE ACUERDO A UNA INSTRUCCIÓN ESCRITA Y
BAJO LA SUPERVICION DE NIVEL 2 O NIVEL 3.
La persona debe ser capaz de preparar el equipamiento, ejecutar los ensayos, registrar los resultados
obtenidos e informar sobre los mismos. No es responsable de la elección del método o técnica utilizada
ni de la evaluación de los resultados.
NIVEL 2:
ESTA CALIFICADO PARA EJECUTAR Y DIRIGIR END DE ACUERDO CON TÉCNICAS
PROBADAS Y RECONOCIDAS.
La persona debe de ser capaz de realizar todas las tareas inherentes al Nivel 1, seleccionar la técnica de
ensayo adecuada, preparar instrucciones escritas para un nivel 1 según procedimiento, interpretar los
resultados del ensayo y realizar los informes pertinentes.
NIVEL 3:
DEBE SER CAPAZ DE ASUMIR LA RESPONSABILIDAD TOTAL DE UNA INSTALACIÓN Y
DEL PERSONAL DE END; DEFINIR TÉCNICAS Y PROCEDIMIENTOS; INTERPRETAR
CODIGOS, NORMAS Y ESPECIFICACIONES.
Debe tener capacidad de interpretar y evaluar los resultados de un ensayo, estar familiarizado con los
restantes métodos de END y de entrenar personal de Nivel 1 y 2.
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EXAMEN DE CALIFICACIÓN:
Los exámenes de calificación se dividen en dos partes: una general, donde se evalúan conceptos
relacionados con la física del ensayo, la normativa, la defectología, y una parte específica donde se
plantean problemas propios del método de ensayo y sus diferentes técnicas de aplicación.
A su vez cada parte se divide en una teórica y en otra práctica. En definitiva se toman un examen escrito
general, un examen escrito específico y un examen práctico donde se consideran aspectos generales y
específicos.
Los exámenes escritos son todos del tipo elección múltiple.
Para aprobar la calificación, se debe tener aprobado el 80 % del total de la evaluación, pudiendo tener
como mínimo el 70 % correcto de cada examen en particular.
La persona que quiere obtener la calificación deberá tener una determinada capacitación previa de
acuerdo a programas aprobados por el OCP y de acuerdo a lo que establece la norma ISO 9712, además
deberá acreditar una cierta experiencia en la técnica esto también está establecido en la norma.
Horas de entrenamiento
Método de END
Nivel 1
Nivel 2
Corrientes Inducidas
40
40
Líquidos Penetrantes
16
24
Partículas Magnetizables
16
24
Radiografía Industrial
40
80
Ultrasonidos
40
80
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Meses de experiencia
Método de END
Nivel 1
Nivel 2
Corrientes Inducidas
3
9
Líquidos Penetrantes
1
2
Partículas Magnetizables
1
2
Radiografía Industrial
3
9
Ultrasonidos
3
9
REQUISITOS DE AGUDEZA VISUAL
La Norma ISO 9712 establece que el personal que se quiere calificar en algún método de END debe
presentar un certificado de aptitud visual corregida o no, expedido por una institución o personal idóneo
de acuerdo con los requisitos siguientes:
a) la agudeza de visión cercana deberá permitir como mínimo la lectura de letras Jaeger número
1 o Times New Roman 4,5 o letras equivalentes a no menos de 30 cm con uno o ambos ojos,
ya sea con o sin corrección;
Tamaño requerido para visión cercana.
b) La visión de color deberá ser tal que el candidato pueda distinguir y diferenciar el contraste
entre los colores usados en el método de END pertinente, como lo especifique el empleador.
Posteriormente a la certificación, las pruebas de agudeza visual deberán efectuarse anualmente y ser
verificadas por el empleador o la agencia de empleo.
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CODIGO DE ETICA PARA PERSONAL DE END
El personal certificado de acuerdo a la Norma ISO 9712, el personal de las entidades calificadoras, y los
integrantes del Consejo Permanente de Certificación, deben reconocer los preceptos de integridad
personal y competencia profesional como principios fundamentales.
De tal forma dicho personal deberá:
a.- Realizar sus tareas profesionales con el correcto cuidado del medio ambiente, la seguridad, salud y
bienestar público.
b.- Asumir la responsabilidad solamente sobre aquellos ensayos no destructivos para los cuales es
competente, en virtud de su capacitación y experiencia, y cuando la situación lo requiera, contratar y
recomendar la contratación de especialistas que le permitan llevar a cabo correctamente las tareas
asignadas.
c.- Comportarse de manera responsable y utilizar prácticas comerciales equitativas y justas en su trato
con colegas, clientes y asociados.
d.- Proteger al máximo posible, de acuerdo con el bienestar público, cualquier información entregada a
él en forma confidencial por un empleador, colega, o terceras personas.
e.- Abstenerse de realizar declaraciones injustificadas o de realizar actos no éticos que puedan
desacreditar el programa de certificación, basado en la Norma IRAM aplicable vigente.
f.- Indicar al empleador o cliente sobre cualquier consecuencia adversa que pueda resultar de la no
aceptación de un dictamen técnico, por parte de una autoridad no técnica.
g.- Evitar conflictos de intereses con el empleador o cliente, y cuando sean inevitables, se deben aclarar
inmediatamente las situaciones con el empleador o cliente.
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h.- Esforzarse por mantener la idoneidad actualizando sus conocimientos técnicos, tanto como lo
requiera la correcta realización de sus tareas.
OBJETIVO DE UN ORGANISMO DE CERTIFICACION DE PERSONAL EN END
Administrar la actividad de certificación, que incluye todos los procedimientos necesarios para
demostrar la calificación de una persona para desarrollar las tareas inherentes a un determinado método
de END y que conducen a un testimonio escrito sobre su calificación, con la asistencia, cuando sea
necesario, de entidades calificadoras debidamente autorizadas.
RESPONSABILIDADES
El OCP debe:
1. Iniciar, promover y mantener el esquema URUGUAYO de certificación de operados de
END, según lo establecido en la Norma ISO 9712.
2. Administrar los procedimientos y actividades para la certificación de acuerdo con los
documentos nacionales que reúnan los requisitos mínimos de dicha norma y un riguroso
código de ética, que incluya sanciones aplicables tanto a los miembros del OCP y de las
entidades calificadoras como a los poseedores de certificados.
3. Puede delegar, bajo su directa responsabilidad, la administración de los procedimientos de
certificación a otras organizaciones que actuarán como entidades calificadoras, que pueden
representar a sectores industriales.
4. Tomar la responsabilidad final del esquema de certificación, incluyendo requisitos técnicos
administrativos; aprobar, ya sea en forma directa o a través de una entidad calificadora, a los
centros examinadores, a los que debe controlar periódicamente.
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OCP END
Consejo Permanente de
Certificación
UNIT
Entidades de
Calificación
Usuarios
Fabricantes,
proveedores
y servicios
Entidades
estatales,
privadas o
mixtas
ASPECTOS RELACIONADOS CON LA CALIDAD EN LOS LABORATORIOS
¿QUÉ ES UNA ACREDITACION?
Se define acreditación como el reconocimiento formal de que una institución es competente para
efectuar determinadas prestaciones en la materia como ensayos, calibraciones, certificación de productos
servicios / sistema de calidad.
La acreditación es un concepto de exigencia de demostración de capacidades que apunta a instaurar la
confianza en la relación cliente – proveedor.
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La evaluación de los requisitos técnicos de cada método en particular, los procedimientos de ensayo /
calibración y la expresión de la incertidumbre.
¿ QUE NO ES UNA ACREDITACIÓN?
No es una garantía
No es una certificación de producto
No es una certificación de sistema de la calidad
¿QUÉ ES UNA CERTIFICACION?
Es el procedimiento por el cual una tercera parte asegura por escrito que un producto, proceso o servicio
está conforme con los requisitos especificados.
POR QUE NO ISO 9001
Esta norma solo está relacionada al sistema de gestión de un laboratorio.
El cumplimiento de la ISO 17025 implica el cumplimiento de la ISO 9001
ACREDITACION VS CERTIFICACIÓN
Una acreditación (ISO 17025) demuestra la competencia técnica, la imparcialidad y la idoneidad para
llevar a cabo los ensayos.
Una certificación (ISO 9001) demuestra el cumplimiento de requisitos de gestión por parte de la
organización evaluada.
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VENTAJAS DE LA ACREDITACION
Demostrar formalmente, con la evaluación de un organismo independiente, la competencia técnica y la
eficacia del sistema de calidad.
Lograr ventajas competitivas, acceder a clientes mas exigentes.
Reducir el número de las auditorias de los clientes.
Mejorar la calidad de los servicios.
Utilizar el logotipo del organismo de acreditación en los informes, aumenta la confianza de los clientes.
QUE ES LA ISO 17025
Establecer requisitos generales para la competencia de los laboratorios de ensayo y calibración.
Esta norma no solo evalúa el sistema de gestión sino también la competencia técnica de un laboratorio.
Es la norma de reconocimiento internacional para la competencia de los laboratorios de ensayo o
calibración
ESTRUCTURA DE LA DOCUMENTACION DE LA CALIDAD
Documentos de gestión
Documentos técnicos
-
Manual de la calidad
-
Procedimientos específicos
-
Procedimientos generales de gestión
-
Informes de ensayo
-
Formularios asociados
-
Normas
-
Planes, programas de auditoria
-
Formularios asociados
-
Programas de calibración y mantenimiento
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DEFINICIONES GENERALES DE CODIGOS, NORMAS Y ESPECIFICACIONES
CÓDIGO:
Un código se constituye a partir de una serie de condiciones y requisitos relativos a un tema en
particular. También establece procedimientos para determinar si los requisitos han sido cumplidos.
Puede indicar cuando los requisitos deben ser utilizados o no.
El código tiene el propósito de ser obligatorio (mandatory). El verbo auxiliar (shall) se usa en los
códigos escritos en inglés, no como en forma de elección de los requisitos a seguir sino como una
obligación a cumplimentar. Es un documento legal que debe utilizarse cuando sea requerido por una
autoridad gubernamental o cuando sea especificado en otros documentos obligatorios (especificaciones
de compras, asociaciones, aseguradoras o contratos).
Un código debe ser preciso y no ambiguo. No se debe dejar interpretaciones libradas al usuario.
Es importante recordar que un código tiene estructura legal.
El código, utilizado apropiadamente, protege legalmente tanto al comprador como al fabricante. Por
ejemplo, las inspecciones que se realicen de acuerdo a un código, pueden ser usadas como evidencia en
un juicio de responsabilidad acerca de un producto.
Los principales códigos son:

ASME American Society of Mechanical Engineers (Sociedad Americana de Ingenieros
Mecánicos)

AWS American Welding Society (Sociedad Americana de soldadura)
NORMA
Una Norma se aplica colectivamente a un grupo de documentos tales como, especificaciones, prácticas
recomendadas, clasificaciones, métodos, definiciones de términos y símbolos gráficos aprobados y
adoptados por los comités de las sociedades o asociaciones técnicas.
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Las Normas pueden ser obligatorias (mandatory) ó no obligatorias (non mandatory). Una Norma
obligatoria es precisa, no ambigua y adaptable como parte de una reglamentación o regulación. Usan el
verbo auxiliar (SHALL en caso de estar escrita en inglés).
Una Norma no obligatoria establece caminos alternativos para lograr los objetivos. Usan el verbo
pretérito y condicional (SHOULD en caso de estar escrita en inglés). Una norma es seguida por los
fabricantes y los contratistas, cuando existe un acuerdo entre ambos que lo solicita, o cuando es tomada
por un código o especificación que regula el trabajo.
Las normas principales son editadas por:

ASTM American Society for Testing and Materials ( Sociedad Americana de Ensayos y
Materiales)

DIN Deutches Institute for Normung (Instituto Alemán de Normalización)

ASME American Society of Mechancal Engineers ( Sociedad Americana de Ingenieros
Mecánicos)

AWS American Welding Society ( Sociedad Americana de Soldadura)

API American Petroleum Institute ( Instituto Americano de Petróleo)

ANSI American National Standard Institute ( Instituto Americano de Estándares Nacionales)

BS British Standard (Estándar Británicos)

JIS Japan Industrial Standard (Estándares Industriales Japoneses)

IRAM (Instituto Argentino de Normas)

UNIT (Instituto de Uruguayo de Normas Técnicas)
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ESPECIFICACIONES:
Es una Norma que describe claramente y con precisión los requisitos técnicos y esenciales para un
material, producto, servicio o sistema. Indica los procedimientos, métodos, calificaciones y/o equipos
que deben ser usados para determinar si los requisitos fueron satisfechos.
Una especificación es obligatoria si es referenciada por otro documento obligatorio.
Se utilizan normalmente para controlar la calidad de materiales comprados. Algunas compañías o
fabricantes frecuentemente escriben sus propias especificaciones de compras como sus propios
requisitos para un material, producto, sistema o servicio.
Las principales especificaciones de aplicación corresponden a las publicadas por:

ASTM American Society for Testing and Materials

ASME Sociedad Americana de Ensayos y Materiales
PRÁCTICAS RECOMENDADAS:
Describen prácticas generales en la industria acerca de procesos, técnicas o métodos normalmente
utilizados. Apunta a mejorar la calidad del trabajo realizado en un área de la industria. Son de uso
opcional (no obligatorias)
MÉTODO: (De ensayo, examen, muestreo, análisis o medición)
Es una norma que consiste en un conjunto de requisitos relativos a un ítem particular.
Establece procedimientos uniformes para asegurar los resultados. El método no incluye limites
numéricos, éstos se incluyen en los códigos y especificaciones.
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DOCUMENTACIÓN INVOLUCRADA EN END:
Norma código o especificación:
Es un documento escrito que provee lineamientos generales y amplios para la implementación de los
métodos de END en productos correspondientes a un área de aplicación dada. (Por ej. ASTM, ASME,
AWS, API).
Procedimiento:
Es un documento escrito en el que se describe una metodología de END dada en forma completa y
exacta, para ser aplicada, a un proceso de fabricación, un componente o familia de componentes dada
(por ej. Soldaduras, fundiciones, forjados, etc)
Un procedimiento debe indicar:
1.- Las etapas a seguir en el proceso de aplicación del método de END.
2.- Factores particulares que aseguren la inspección de un elemento particular.
3.- Los criterios de aceptación y rechazo.
Un procedimiento debe:
1.- Estar redactado en forma clara, ordenada y apropiada.
2.- Incluir toda la información necesaria para poder realizar los ensayos. (Fijar las variables de
ejecución).
3.- Utilizar una terminología adecuada para ser comprendida por todo el personal involucrado.
4.- Estar firmado por una persona calificada con el Nivel 3 en el método de END correspondiente
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Un procedimiento no debería:
1.- Ser ambiguo o indefinido
2.- Dar lugar a confucion, dudas o interpretaciones encontradas,con respecto a la aplicación de los
métodos de ensayos.
3.- Incluir especificaciones de fabricantes o nombres de productos comerciales, en reemplazo de
características técnicas generales.
Un procedimiento permite que, bajo las mismas condiciones de trabajo se pueda repetir un ensayo
en cualquier momento o lugar de forma tal de llegar a las mismas conclusiones. Generando con
esto la repetitibilidad del ensayo.
Esquema de un procedimiento:
1.- Objetivo
2.- Alcance
3.- Referencias
4.- Responsabilidades
5.- Personal
6.- Equipamiento
7.- Componente a ensayar
8.- Proceso de ensayo
9.- Criterios de aceptación y rechazo
10.- Informe
1.- Objetivo:

Finalidad de la aplicación de método de END
2.- Alcance:

Tipo de componente a ensayar

Tipo de material

Dimensiones de los componentes
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
Tipo de END
3.- Referencias:

Normas, códigos o especificaciones a las que el procedimiento va a hacer referencia.

Otros procedimientos.
4.- Responsabilidades:

Encargados de la aplicación y del control del procedimiento.
5.- Personal:

Condición a cumplir por parte del personal que realiza el ensayo, interpreta y evalúa.
6.- Equipos:

Enunciar todos los equipos a utilizar con especificaciones generales técnicas a cumplir como
mínimo por los mismos.

Control del equipamiento ( tipo y frecuencia)
7.- Componente a ensayar:

Identificar claramente el componente, dimensiones, croquis, lugar de ensayo, identificación,
extensión del ensayo (áreas de ensayo y porcentaje del mismo) preparación de las zonas
sometidas a ensayos.
8.- Proceso de ensayo:

Detallar etapa por etapa y en forma clara la secuencia del método de END a realizar. (Por ej.
calibraciones, barridos, umbrales de registros de las indicaciones, registros de las indicaciones,
temperatura ambiente, etc.)
9.- Criterios de aceptación y rechazo:

Se debe incluir los criterios de aceptación y rechazo con que se debe evaluar las indicaciones
(Según norma de referencia), registradas durante el proceso de ensayo.
10.- Informe:

Incluir modelo de informe, encargados de realizarlo y firmarlo.

Detallar los datos mínimos que se deben incluir en el informe, por ejemplo:
-
croquis del componente
-
identificación del mismo.
-
Normas de referencia
-
Responsable del ensayo
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-
Fecha y lugar de inspección
-
Operadores involucrados
-
Equipos utilizados
-
Características del equipo utilizado (tamaño del foco, del cristal, tipo y cantidad de la
corriente, etc.....)

-
Variables de calibración del mismo ( patrones, temperatura, etc.)
-
Especificaciones aplicadas en el ensayo
-
Ubicación y evaluación de las indicaciones
-
Aceptación o rechazo del componente
También hay que aclarar como se realiza la distribución de los informes así como su
almacenamiento.
INSTRUCCIÓN ESCRITA
Podemos definir como instrucción escrita a la descripción de los pasos precisos a seguir en un ensayo no
destructivo, basado en un procedimiento, código, norma o especificación de END dado.
La instrucción escrita es un documento elaborado por personal calificado con el nivel 2 o 3 para que
sirva de guía a un nivel 1 a fin de desarrollar correctamente un ensayo. En ella se establecerán todos los
parámetros de ensayos necesarios.
La instrucción escrita no establece criterios de aceptación y rechazo, ni consideraciones acerca de la
interpretación de resultados.
Como mínimo debería contemplar:
1- Procedimiento de referencia
2- Características de las piezas a ensayar.
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
Identificar claramente el componente, dimensiones, croquis, lugar de ensayo,
extensión del ensayo (áreas de ensayos y porcentaje del mismo) preparación de las
zonas sometidas a ensayar.
3- Identificaciones

Definir claramente como se identificarán los componentes a inspeccionar y a su
vez la zona de interés durante el ensayo.
4- Equipamiento
5- Técnica de ensayo
6- Características del ensayo

Detallar etapa por etapa y en forma clara la secuencia del método de END a
realizar.
7- Criterios de calibración
8- Patrones de calibración
9- Información a relevar.

Detallar los datos mínimos que se deben relevar.

Forma de registrar la información relevada

Fecha del ensayo y operadores involucrados.
10- Registros
11- Personal responsable que elaboró la instrucción escrita.
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RELACION ENTRE LOS DOCUMENTOS
La relación entre los distintos documentos se puede resumir de acuerdo al esquema adjunto.
En él se puede ver que partiendo del documento principal que es el procedimiento, y en el cual están
contenidas entre otras consideraciones las referencias a las normas, códigos o especificaciones de
referencia, el nivel 2 o 3 elaborará una instrucción escrita.
En función de los resultados de ensayos obtenidos por un nivel 1, el nivel 2 o 3 elaborará un informe que
contendrá las características del ensayo definidas en la instrucción escrita y en el cual el resultado
dependerá de los criterios de aceptación y rechazo contenidos en el procedimiento.
PROCEDIMIENTO
NORMAS
CODIGOS
Criterios de
Aceptación y
Rechazo
ESPECIFICACIONES
INSTRUCCIÓN
ESCRITA
INFORME
Resultados del
Ensayo
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CONCLUSIONES
GENERALES
SOBRE
LOS
METODOS
DE
ENSAYOS
NO
DESTRUCTIVOS
1- En su aplicación se utilizan las propiedades físicas y fisicoquímicas de los materiales y sus
correlaciones con los distintos campos de energía.
2- Cada método es de aplicación específica para un determinado tipo de problema y/o material.
3- Cada método se puede aplicar según distintas técnicas, con determinado alcance y limitaciones.
4- En la generalidad de los casos, la información se recibe a través de indicaciones que se pueden
relacionar con discontinuidades, variaciones estructurales, dimensiones, etc.
5- Para la aplicación de cada método se requiere de calibraciones específicas en base a patrones o
elementos de referencia a fin de poder evaluar las indicaciones obtenidas y referenciarlas a un
umbral de detección. Este umbral generalmente se lo designa como “sensibilidad de ensayo”.
6- LA APLICACIÓN DE CUALQUIER METODO DE ENSAYO NO DESTRUCTIVO
REQUIERE SIEMPRE DE UN PROCEDIMIENTO ESCRITO.
En la aplicación de estos métodos, siempre se deben tener en cuenta parámetros tales como: material,
proceso de fabricación, tipo de defectología o información buscada, etc., de manera de desarrollar un
procedimiento escrito que permita asegurar que la técnica utilizada es adecuada a los fines perseguidos.
7- PARA LA IMPLEMENTACION DEL PROCEDIMIENTO, SE REQUIERE DE
EQUIPAMIENTO ESPECIFICO Y PERSONAL CALIFICADO Y CERTIFICADO, ES
DECIR QUE TENGA BUENA FORMACIÓN TEORICA-PRACTICA Y EXPERIENCIA.
Por esta razón internacionalmente se exige la “calificación y certificación del personal de ensayos
no destructivos”, bajo normas y procedimientos muy rigurosos. Actualmente está en vigencia la
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norma ISO 9712 que Uruguay adoptó, por ser una norma aprobada por el comité técnico del
Mercosur bajo .
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