bmfcis161c - Tesis Electrónicas UACh

UNIVERSIDAD AUSTRAL DE CHILE
Facultad de Ciencias de la Ingeniería
Escuela de Construcción Civil
Comportamiento del hormigón con inhibidor de
corrosión en el amasado
Tesis para optar al Titulo de Ingeniero Constructor.
Profesor Guía: Sr. José Arrey Díaz
José Elías Salas Sepúlveda
2003
Dedicatoria
A mi amigo Pedro Inostroza Vallejos.
“La única forma de que puedas terminar algo, es decidirte por comenzarlo”
Agradecimientos
Agradezco a Mis hermanos: Pedro, Manena, Mariluz, a mi amigo Fernando por el
apoyo que me han entregado en algún momento y en forma muy particular a mi
amigo Pedro Inostroza.
También quiero agradecer a todas las personas que me ayudaron de alguna u otra
forma para que yo pueda terminar mi tesis.
Al Sr. Hernán Arnés V.
GRACE S.A. Chile
Laboratorio de Materiales de Construcción U.A.CH.
RESUMEN
En esta investigación se estudió el comportamiento del hormigón con inhibidor de
corrosión en el amasado, primero en su estado fresco y también en su estado
endurecido. Para ello se prepararon probetas con distintas cantidades del aditivo
inhibidor DCI_S y distintos cementos. Las probetas fueron ensayadas a resistencias
a la compresión, también se realizaron ensayos para ver el tiempo de fraguado,
trabajabilidad y estudios de costos.
SUMMARY
In this investigation, the behavior of the concrete was studied with inhibitor of
corrosion in the kneaded, first in its fresh state and also in its hardened state. To
carry out this observation test tubes were prepared with different quantities of the
preservative inhibitor DCI_S and different cements. The test tubes were rehearsed to
resistances to the compression; they were also carried out rehearsals to see the time
of having forged, operation and studies of costs.
CAPITULO I. INTRODUCCION
1.1. Descripción General del Tema
Se conoce como hormigón armado el material de construcción que se prepara
adicionando barras de acero a la mezcla de cemento, agregados pétreos y aditivos. En
conjunto,
constituyen
un
cuerpo
sólido
único,
que
permite
aprovechar
ventajosamente las propiedades que presentan estos materiales respecto de la
resistencia. A su vez, entendemos por corrosión, la destrucción paulatina de los
cuerpos metálicos por acción de agentes externos.
Dado que este material emplea agua para su elaboración, ello implica que el contacto
entre el líquido y las barras de acero lo que genera condiciones favorables para
iniciar un proceso de corrosión.
Con la finalidad de contrarrestar tal efecto, existe en el mercado un producto que la
inhibe. Para su adecuado empleo se debe disminuir la cantidad de agua en el
amasado, razón por al cual es necesario estudiar la conducta del hormigón al
incorporar un producto de esta naturaleza.
La presente investigación tiene el propósito de analizar el comportamiento del
hormigón, aplicando distintas cantidades del inhibidor de corrosión, tanto en estado
fresco como endurecido.
Para ello se diseñarán mezclas de prueba con cantidades variables del aditivo,
manteniendo como dato invariable el número de cono, además de las distintas
cantidades de inhibidor se podrá también usar distintas dosis de agua, ya sea
aumentando o disminuyéndola según sea necesario.
1.2. Objetivos de la Memoria

Identificar el comportamiento del hormigón con inhibidor de corrosión, usando
diferentes tipos de cemento, y distintas dosis del aditivo.

Analizar los porcentajes de trabajabilidad y detectar los posibles cambios en la
ductilidad. (Además de ensayos preventivos se harán ensayos de resistencia a la
compresión para los distintos tipos de hormigones).

Determinar condiciones técnicas y económicas.
1.3. Metodología de Trabajo
La información técnica necesaria para abordar el estudio, será proporcionada por la
empresa que provee este producto en el mercado local además de los datos que se
obtendrán de ensayos a realizar en el laboratorio.
También se accederá a bibliografía que pueda complementar datos, también se
recurrirá a la ayuda de algunos profesores que harán los contactos para obtener el
producto a ensayar. Se estudiarán los cambios que se produce en el hormigón, con
distintos tipos de cemento, y con distinto porcentaje del inhibidor de corrosión.

Se tomarán distintas muestras de hormigón con cementos de uso corriente como
son Bío - Bío y Melón, además se prepararán con distintas dosis del inhibidor de
corrosión, se les hará los ensayos preventivos y de resistencia a la compresión,
obteniéndose de ellos resultados que indiquen posibles alteraciones en la
conducta del hormigón, también se verán las condiciones técnicas y económicas
del producto.
Se obtendrán los materiales necesarios para la elaboración del hormigón. Una vez
obtenidos los pétreos (grava, gravilla y arena) se le realizarán todos los ensayos, se
obtendrán los cementos Bío–Bío y Melón, el inhibidor se obtendrá de la Empresa
Grace que lo posesiona en el mercado.
1.4.
Algunas Obras de la Región en las que se Uso el
Producto
El producto estudiado ha sido usado en la región, en las siguientes obras:

Mejoramiento Caleta de pescadores artesanales se Carelmapu.
Inversión $ 146.656.47

Obra Portuaria de Melinca.
CAPITULO II. CORROSION EN EL
HORMIGON ARMADO, DURABILIDAD, E
INHIBIDORES DE CORROSION
2.1. Hormigón Armado
El hormigón armado es el material más extensamente empleado en la construcción
debido a sus notables ventajas en versatilidad, resistencia y durabilidad comparado
con otros materiales. Sin embargo, producto de las acciones físicas, químicas y
mecánicas a las cuales la estructura es sometida a través del tiempo, se producen
deterioros en éste a menudo en plazos menores a los deseados.
Las nuevas estructuras de hormigón armado están diseñadas para tener una mayor
vida en servicio que supere normalmente los 50 años.
Desafortunadamente
muchas estructuras no llegan a
alcanzar este objetivo,
precisando una reparación costosa y mantenimiento de protección futura.
La corrosión electroquímica del acero de las armaduras del hormigón es uno de los
daños más frecuentes que ocasionan graves deterioros en las estructuras de hormigón
armado. El fenómeno se desarrolla invisible y lentamente al interior de la estructura y
cuando muestra signos visibles en el exterior, obliga a reparaciones costosas y
muchas veces al cierre de las vías o instalaciones.
Los efectos de la corrosión de las armaduras influyen directamente sobre el acero,
sobre el hormigón y sobre la adherencia acero-hormigón. En el acero se va
produciendo una pérdida de sección (se desintegra el acero de refuerzo), que implica
una pérdida de la capacidad estructural del elemento (reduce la resistencia a la
flexión). Como consecuencia de la corrosión, el hormigón de recubrimiento de las
armaduras primero se fisura y luego se desprende debido a que los productos
originados durante la corrosión tienen un volumen mayor que el acero original,
produciéndose un incremento de volumen que transmite tensiones al hormigón
provocando su deterioro (el acero, al oxidarse, se expande hasta cuatro veces sobre
su volumen original).
2.2. Durabilidad del Hormigón
La durabilidad se puede definir como la capacidad de una estructura de resistir las
condiciones ambientales que la rodean.
Según el Manual del Hormigón chileno, publicado por el Instituto Chileno del
cemento y del Hormigón, al hablar de durabilidad la define de la siguiente forma: “
La durabilidad es la cualidad que poseen los hormigones de soportar las condiciones
para las que fueron diseñados sin sufrir deterioros durante su vida útil prevista”
Toda estructura debe mantenerse en condiciones adecuadas de servicio, considerando
gastos mínimos de mantención durante el periodo para el cual fue diseñada, o sea su
vida útil.
Vida útil: periodo de tiempo, a partir de su puesta en servicio, durante el que la
estructura debe mantener sus condiciones de seguridad, funcionalidad y aspectos
aceptables.
El hormigón por ser un material durable, debe dosificarse para un determinado uso,
utilizando los materiales adecuados, mezclado colocación y curado que cumplen con
la normativa vigente.
Pero la realidad nos indica que siguen existiendo problemas serios de durabilidad.
La
mayor problemática se presenta desde el punto de vista constructivo. La
ocurrencia de situaciones poco o mal controladas, como recubrimientos de poco
espesor, secciones muy delgadas, mala compactación, tiempos de aserrado, etc.,
llevan a un aumento de problemas de durabilidad.
2.2.1. INFLUENCIAS PROPIAS DEL MATERIAL HORMIGON
Sabemos que el hormigón es un material inerte, pero aunque sea contradictorio, es un
material con vida. Desde el momento en que el cemento se mezcla con el agua de
amasado (hidratación), comienza una reacción química que se prolongará durante
toda su vida y que producirá cambios estructurales de importancia, dependiendo de la
respectiva composición química.
Así durante los primeros días el hormigón desarrolla un fuerte calor de hidratación,
incrementa su resistencia y, en ciertos casos, pueden generarse reacciones químicas
expansivas propias del cemento o de
combinación con los áridos-. La óptima
elección de las materias primas usadas para la fabricación del cemento permiten
asegurar el cumplimiento de las exigencias, tanto de resistencia como de durabilidad.
Por otro lado, el agua de amasado añadida al hormigón es mayor a la que se necesita
para hidratar al cemento, razón por la cual el agua no es unida químicamente ni
físicamente, se mantiene libre y puede evaporarse, produciendo el fenómeno de la
retracción, causante en muchos casos de las fisuras por secado. Mediante la
utilización de técnicas adecuadas es posible minimizar el riesgo de agrietamiento que
representa la retracción.
2.2.2. INFLUENCIAS EXTERNAS A LA ESTRUCTURA
Existe una serie de factores de origen externo que afectan puntualmente al hormigón
y le pueden ocasionar daños irreversibles o llegar rápidamente al colapso, como lo
son sobrecargas estáticas o dinámicas, terremotos, fuego o vientos y temperaturas
extremas. Lamentablemente estos efectos son en su mayoría impredecibles, y sólo un
buen diseño que incluya todos los posibles riesgos, puede asegura que la estructura
resista las solicitaciones.
El desgaste de tipo mecánico por fricción también ocasionará problemas de
durabilidad del hormigón. Dado que la acción mecánica no se puede evitar, la
solución va hacia lograr una superficie de hormigón más dura y resistente.
Por último se tiene todos aquellos fenómenos relacionados con el entorno o medio en
el cual se encuentra la estructura de hormigón, como por ejemplo:

carbonatación

ciclos de hielo / deshielo

acción de sales descongelantes (cloruros)

ataques de sulfatos

acción de líquidos o gases agresivos.
El denominador común es que todos actúan sobre la capa más externa del hormigón,
que en el caso del hormigón armado corresponde al recubrimiento del acero. Estos
fenómenos, además son de acción lenta largo plazo irreversible.
Suceden inadvertiblemente y cuando se presentan al exterior es demasiado tarde,
haciéndose necesario ejecutar reparaciones mayores.
El mayor daño se presenta por el efecto de la carbonatación y cloruros sobre el acero,
induciendo a la corrosión de la armadura. No debemos olvidar que la base del
hormigón armado viene dada por la capacidad de tracción del acero. Por lo
tanto, una armadura corroída, que además ha disminuido su sección, puede traer
consecuencias nefastas para toda la estructura.
2.3. Causas de la Corrosión de Armaduras
Durante la hidratación del cemento se libera hidróxido de calcio, también llamado
portlandita, que otorga carácter básico al hormigón, situando al pH entre 12 y 13.
Con estos valores de pH, el acero de las armaduras se encuentra pasivado, es decir,
recubierto con una capa de óxidos, compacta y continua, que lo mantiene protegido
de la corrosión.
Si bien existen varias causas que pueden dar lugar a la destrucción de la capa
pasivante del acero, en la práctica los factores que promueven la corrosión
electroquímica de las armaduras en el interior del hormigón son mayoritariamente la
carbonatación y la presencia de cloruros, o ambos factores en conjunto, ayudados por
el fisuramiento o la porosidad del hormigón que permite el paso hasta las armaduras
de oxígeno, humedad y de diversos agresores del medio.
2.3.1. CARBONATACION DEL HORMIGON
El anhídrido carbónico, CO2, contenido en el aire penetra en las aberturas capilares
del hormigón y se combina con el hidróxido de calcio para formar carbonato de
calcio. Por consiguiente, la alcalinidad del hormigón que en principio correspondía a
un valor de pH de 12 a 13 se reduce poco a poco. Este proceso se conoce con el
nombre de carbonatación.
Si el valor del pH llega a valores inferiores a 9,5, la alcalinidad ya no es suficiente
para mantener pasiva la capa de óxido protectora de las armaduras de acero. Por lo
tanto, bajo la acción de la humedad y del oxígeno, el efecto de corrosión puede
comenzar. En estas condiciones de pH, el hormigón en cuestión se conoce como
hormigón carbonatado.
Ej.
FIGURA 1.
2.3.2. EFECTO DE LOS CLORUROS
El ion cloruro destruye la capa pasivante que protege inicialmente a las armaduras de
acero cuando están impregnadas en hormigón. Los cloruros, al alcanzar el acero,
causan fácilmente corrosión por "picado". Los cloruros que se encuentran en el agua
de mar y en el aire salino de las zonas cercanas a la costa penetran en el hormigón
por absorción capilar y difusión desde la superficie hacia el interior de las
estructuras. También se pueden encontrar cloruros en las aguas subterráneas, en las
aguas residuales, en las plantas de tratamiento y afluentes industriales.
FIGURA 2.
2.4. Inhibidores de la Corrosión para Hormigón Armado
Los inhibidores de corrosión modernos están basados en la combinación de
inhibidores orgánicos e inorgánicos, extensamente probados, compuestos por
aminoalcoholes (AMA). Los inhibidores basados en aminoalcoholes no alteran
ninguna de las características del hormigón fresco o endurecido. Forman alrededor de
las armaduras una película protectora. Otorgan una protección anódica (inhibe la
ionización del acero) y catódica (obstruye el oxígeno disponible en la superficie del
acero). Una importante ventaja frente a otros inhibidores es que no tienen ningún
efecto nocivo para el ambiente o las personas.
Este moderno tipo de inhibidor puede usarse como protección preventiva en una
amplia gama de estructuras de hormigón armado, tales como: puertos, muelles y
estructuras marítimas, viaductos, puentes, túneles, construcciones bajo tierra,
construcción en suelos salinos, ambientes agresivos industriales y en la rehabilitación
de estructuras afectadas por corrosión.
2.4.1. ADITIVOS INHIBIDORES DE CORROSION
Los aditivos inhibidores de corrosión son sustancias que adicionadas en pequeñas
cantidades al hormigón, en el momento de su confección, logran inhibir las
reacciones necesarias de manera que la reacción electroquímica no ocurra.
Se adicionan a la mezcla en la planta o directamente al camión mixer en la obra.
2.4.2.
IMPREGNACION
DE
ESTRUCTURAS
EXISTENTES
CON
INHIBIDORES DE CORROSION
Los modernos inhibidores basados en aminoalcoholes, también se pueden aplicar
como impregnaciones sobre la superficie del hormigón. El líquido inhibidor de la
corrosión penetra por difusión hasta varios centímetros de profundidad, a una
velocidad de 2 a 20 mm por día, alcanzando las armaduras y protegiéndolas con una
capa pasivante o reforzando la existente si la hubiera. La gran capacidad de
penetración de estos inhibidores permite su uso para asegurar la durabilidad de
estructuras nuevas y especialmente de aquellas que se someten a rehabilitación.
2.5. Inhibidor de Corrosión DCI-S
El inhibidor de corrosión DCI-S es un líquido que se añade al concreto durante el
proceso de mezclado. Inhibe químicamente la acción corrosiva de los cloruros sobre
el acero de refuerzo y los cables usados en los procesos de pretensado y postensado
en el concreto.
USOS
Se recomienda el uso del DCI-S en concreto armado, pre y post-tensado que vaya a
estar en contacto con cloruros provenientes de sales descongelantes y ambientes
marinos. También puede utilizarse en concreto a los cuales se les añaden cloruros
durante su producción.
INHIBICION QUIMICA DE LA CORROSION:
El inhibidor de corrosión DCI-S, es un sistema patentado que contiene nitrito de
calcio que interactúa con el acero de refuerzo en el concreto y previene el ataque de
las sales. Al interactuar químicamente con el refuerzo, se forma una barrera que
previene la penetración de los cloruros. Se retarda el inicio de la corrosión y las ratas
de corrosión se mantienen bajo control. Una vez que la corrosión sea inhibida, no
ocurrirá la disrupción física del concreto a lo largo de la vida útil de la estructura.
DOSIS DE ADICION:
Las cantidades recomendadas a añadir oscilan ente 10-30 litros/m3 de concreto.
El nivel de protección contra la corrosión se incrementa en proporción a las dosis.
Las especificaciones del proyecto indicaran las ratas de adición.
COMPATIBILIDAD CON EL CEMENTO
El inhibidor de corrosión DCI-S es completamente compatible con todos los tipos de
cemento y con los concretos que posean puzolanas.
AJUSTE DE AGUA
Es importante ajustar el agua de mezcla tomando en cuenta el agua en el DCI-S,
manteniendo así la relación agua / cemento deseada.
Se debe reducir el agua de mezcla para compensar la incorporación del inhibidor de
corrosión. El factor de ajuste es 0,85 Kgs, de agua por cada litro de DCI-S.
TIEMPO DE FRAGUADO DEL CONCRETO
El DCI-S es un inhibidor de corrosión de fraguado neutro, formulado especialmente
para no afectar los tiempos de fraguado del concreto.
Según las condiciones ambientales, se puede requerir el uso de un acelerador o
retardador. En estos casos, se recomienda la incorporación de un acelerador de
fraguado sin cloruros o los retardadores de fraguado.
PRESENTACION :
Tambor de 208 litros (266 Kg)
2.6. Comparación entre el DCI-S y el MCI
El MCI es un inhibidor migratorio que se agrega sobre la superficie de la estructura
del hormigón y que funciona de la siguiente manera:
- primero se debe hacer reparaciones con morteros específicos del fabricante
del inhibidor, morteros de reparación o pintura de protección, se debe limpiar
la superficie del hormigón después de la impregnación, con agua a presión o
chorro de arena para eliminar depósitos residuales de la superficie.
- Después de la aplicación del agua a presión se debe aplicar pintura y mortero
de nivelación.
- Después de aplicar chorro de arena, de debe aplicar mortero de nivelación,
tapa-poros, impregnación o pintura protectora.
- Sobre el hormigón limpio, seco, sano, se agrega en 3-5 capas.
(Todo esto se evita usando DCI-S), además no hay coste de limpieza.
2.7. Imágenes de Hormigones Carbonatados, Sulfatados,
Armaduras Corroídas, Fisuras
FIGURA 3.
FIGURA 4. Estado de corrosión del acero de refuerzo de una estructura de H. A con
problemas de carbonatación
FIGURA 5.
FIGURA 6. Fisuras y descascaramientos
FIGURA 7. Pérdida del recubrimiento
FIGURA 8.
FIGURA 9. Pérdida de sección útil del acero
FIGURA 10.
FIGURA 11.
FIGURA 12. Ataques de sulfatos (corrosión de armaduras)
FIGURA 13. Fisura por corrosión
FIGURA 14. Fisura por corrosión
CAPITULO III. MEZCLAS Y ENSAYOS
3.1. Datos Iniciales para Elaborar las Mezclas de Hormigón
de Prueba
- Materia Orgánica :
Nivel 3
- Densidad aparente :
Arena : 1,7
Gravilla : 1,63
Grava : 1,26
- Densidad Real :
Arena : 2,36
Gravilla : 1,43
Grava : 1,45
- Porcentajes de áridos
Se obtienen del Triángulo de Ferest
Arena 45 %
Gravilla 28 %
Grava 27 %
Comprobación de la Mezcla
MALLA GRAVA GRAVILLA ARENA RESULTADO
1 1/2"
100
100
100
100
1"
47
3/4"
7
98
100
74
BANDA
100
60_80
1/2"
3/8"
N° 4
N° 8
N° 16
N° 30
N° 50
N° 100
N° 200
30
9
0
100
81
66
53
34
7
2
1
48
36
30
24
15
3,15
1
- Resistencia Media de Dosificasión (R m)
Nivel de confianza 90 % ________ 1,28
Grado de Control s = 42
R m = 300 + 1,28 * 42 = 354 Kgf. / cm2
Cemento 397 kg
Aire 10 Lts
Agua 170 Lts
Agregado = 1000 – (cemento / 3 + agua + aire) = 688 Lts
DOSIFICACION PARA HORMIGON PATRON
Hormigón grado H 30
R28 = 300 Kg /cm2
Cemento = 397 Kg
A/C = 0,429
Grava = 487 Kg
Gravilla = 505 Kg
Arena = 812 Kg
Agua = 170 Lts
40_61
24_48
15_37
10_28
6_19
3_11
2_5
Cono 6 – 9
3.2. Procedimiento
3.2.1. METODO DEL CONO DE ABRAMS
FIGURA 15. Llenado de capas
FIGURA 16.
FIGURA 17. Medida del asentamiento de cono
3.2.2. CONFECCION DE PROBETAS
Moldes cúbicos: se usarán moldes de dimensiones 20x20x20, de metal, y además
herméticos a la lechada.
FIGURA 18. Molde cúbico
FIGURA 19. Compactación vibrador de inmersión
En el curado inicial los probetas se hace cubriendo la cara expuesta, manteniendo
una temperatura entre 16° y 27°C, esto se hace con un material impermeable, arena ,
aserrín o arpilleras húmedas.
FIGURA 20.
Desmolde de las probetas
El desmolde de las probetas se hará después de 44 horas.
Curado final: las probetas serán saturadas en una pileta a temperatura de unos 20° C
aproximadamente, hasta la fecha de su ensayo.
FIGURA 21. Medición y pesado de las probetas antes de ensayar.
FIGURA 22. Prensa Ensayo de compresión
3.2.3. ELABORACION DE MEZCLAS
Se prepararon 12 amasados, las que se dividieron de la siguiente manera:6 amasados
con cemento Bío-Bío, los que a su vez se diferencian por la cantidad de inhibidor de
corrosión que llevan.
Las cantidades de inhibidor de corrosión por metro cúbico con las que se
confeccionaron las muestras son: 0, 10, 15, 20, 25, 30 (litros / m3).
Cada amasado de 50 litros nos entregó 5 probetas, las que se ensayaron a los 3, 7, 14
y dos a los 28 días para mayor precisión.
Para el cemento Melón las condiciones son las mismas que para el cemento Bío-Bío.
Las muestras permanecieron en una pileta de agua a 20 °C aproximadamente hasta el
día de su ensayo.
Se les realizaron ensayos de Resistencia a la Compresión a todas las muestras a
distintas edades para así comparar como influye el inhibidor, según edad y
dosificación.
Además los Ensayos:
Ensayos de docilidad (Cono de Abrams)
Ensayos de Tiempo de Fraguado
3.3. Tiempo de Fraguado del Cemento (Bio-Bio)
Pasta de Cemento Normal
Inicio de fraguado
Fin de fraguado
4 : 10 hrs.
12 : 15 hrs.
Pasta de Cemento con Inhibidor de Corrosión
Inicio de fraguado
Fin de fraguado
Aparato de Vicat
3 : 10 hrs.
11 : 45 hrs.
Instrumento usado para determinar los tiempos de fraguado del cemento.
3.4. Tabla de Dosificación
Dosificación para 50 lts.
3.5. Cantidad de Agua Alterada en las Muestras
3.6. Ensayo de las Probetas
3.7. Gráficos Comparativos de Resistencia a la Compresión
FIGURA 23.
Observación :
Las muestras 1 y 2, son las muestras elaboradas con distinto Cemento, y sin Aditivo
Dci- s , por lo que podemos observar la conducta normal de ambos hormigones.
FIGURA 24.
Observaciones :
Al agregar 10 litros de aditivo por m3, las características de las muestras comparadas
se mantienen similares a las de la figura 23.
FIGURA 25.
Observaciones :
Mientras mayor es la cantidad de aditivo que se agregan a las muestras, la muestra 6
(con cemento Bío Bío) alcanza mayores resistencias a menor edad.
FIGURA 26.
Observaciones:
Las muestras 7 y 8 fueron ensayadas a los 4 días y no a los 3 días como las demás,
por lo que los valores son mayores a las muestras que le siguen (9 y 10), por eso no
mantiene la tendencia ascendente de la resistencia en los distintos gráficos.
FIGURA 27.
Observaciones:
Podemos apreciar el la figura 27 que el valor final de la resistencia a la compresión a
los 28 días son muy similares.
FIGURA 28.
Observaciones:
En la figura 28 podemos ver que al agregar mayor cantidad de aditivo, los valores
terminan siendo iguales o muy similares a todas las edades ensayadas.
FIGURA 29.
Observaciones:
Se puede ver que el cemento Melón, mantiene la supremacía de la resistencia a los 3
días, esto se debe a que es un cemento que obtiene altas resistencias a corta edad.
FIGURA 30.
Observaciones:
En esta figura podemos darnos cuenta que los valores obtenidos a los 7 días son
similares en casi todas las muestras comparadas, menos en la que no lleva aditivo.
FIGURA 31.
Observaciones:
En la figura 31 se puede ver que los valores son casi iguales en la muestras sin
aditivo, y en la con mayor cantidad de aditivo.
FIGURA 32.
Observaciones:
Los valores que nos entrega esta figura, muestran que las muestras con cemento Bío
Bío alcanzan mayores resistencias, y que a mayor cantidad de aditivo los valores se
aproximan hasta hacerse
prácticamente iguales.
FIGURA 33.
Observaciones:
Al agregar mayores cantidades de aditivo, os valores de la razón agua/ cemento son
menores, por lo que también se alcanzan mayores resistencias.
3.8. Presupuesto para 1 M3 de Hormigón
Precio normal para elaboración de 1m3 = $ 50.000
El precio del tambor de aditivo DCI-S ES $ 336.756.-
I.C. (10 Lts.) $ 16.190
I.C. (20 Lts.) $ 32.381
I.C. (30 Lts.) $ 48571
I.C. (15 Lts.) $ 24.285
I.C. (25 Lts.) $ 40.475
FIGURA 34.
Observaciones:
Los costos de un metro cúbico de hormigón, aumentan en forma directamente
proporcional a la cantidad de aditivo agregado.
CAPITULO IV. NORMALIZACION USADA
EXTRACCION DE MUESTRAS DE HORMIGON
(Norma Chilena 171)
RESISTENCIA A COMPRESION DE PROBETAS CUBICAS Y CILINDRICAS
( Norma Chilena 1037 )
GRANULOMETRIA
(Norma Chilena 165 Of. 77)
GRANULOMETRIA
(Norma Chilena 164 Of. 76)
ARIDOS DETERMINACION DEL MATERIAL FINO MENOR
A 0,08 mm (Norma Chilena 1223 Of. 77)
DENSIDAD APARENTE (Norma Chilena 1116 E. Of. 77)
DENSIDAD REAL (Material S. S. S)
(Norma Chilena 1117 E. Of. 77)
CONFECCION Y CURADO EN OBRA DE PROBETAS DE HORMIGON PARA
ENSAYOS DE COMPRESION Y TRACCION
(Norma Chilena 1017 )
DETERMINACION DE LA DOCILIDAD - METODO DEL CONO DE ABRAMS
( Norma Chilena 1019 )
CEMENTO – METODO DE DETERMINACION DEL TIEMPO DE FRAGUADA
(Norma Chilena 152 Of. 71)
DETERMINACION DE LA CONSISTENCIA NORMAL
(Norma Chilena 151 Of. 68)
CAPITULO V. CONCLUSIONES

La durabilidad de las estructuras de hormigón armado, es decir su vida útil,
deben ser factores a considerar tanto en el diseño como en la dosificación y
construcción de ellas.

Estas estructuras se diseñan y construyen para que tengan una vida útil de entre
50 y 100 o más años, razón por la cual es muy importante prevenir la aparición
de corrosión en las armadura, por cuanto una vez que se presenta, el deterioro
alcanza proporciones muy severas y su recuperación puede resultar compleja y de
alto costo.

Las experiencias y ensayes realizados en el marco del presente trabajo de
investigación, permiten asegurar que mediante el uso del aditivo Dci-s se obtiene
un notable aumento en la docilidad (trabajabilidad). Cabe destacar que una de las
muestras elevó el cono de 7 a 15 cm.

También se observa una importante disminución de las razones agua / cemento y,
en consecuencia, aumenta la resistencia.

Al agregar mayor cantidad del aditivo, las razones de agua / cemento de las
muestras comparadas se igualan y los valores finales de las resistencias a la
compresión se aproximan siendo casi iguales.

Finalmente, el uso del aditivo Dci-s si bien aumenta el costo inicial de la mezcla,
de manera considerable, ( en casos hasta en un 100%), se debe tener en cuenta
que evita gastos posteriores en mantenimiento y reparaciones.
BIBLIOGRAFIA
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Año 9, pp 43 – 49
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Armado. XIV Jornadas Chilenas del Hormigón, Valdivia, Chile, pp 9 – 10
Torrent, R. 2003. Durabilidad del Hormigón : Conceptos generales. XIV Jornadas
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www. graceconstructions. com