1. información general.

Proyecto Ejecutivo del Cárcamo de Bombeo y
Emisor de Aguas Residuales para Nogales,
Sonora.
No. de Contrato CONTA08-019
Tarea II
INDICE.
INTRODUCCIÓN............................................................................................................................. 3
OBJETIVOS. ..................................................................................................................................... 4
1.
INFORMACIÓN GENERAL. .................................................................................................. 5
1.1. DESCRIPCIÓN GENERAL. ................................................................................................. 5
1.2. DESCRIPCIÓN DE ELEMENTOS DENTRO DEL SISTEMA. ....................................... 6
1.2.1. ESTACIÓN DE BOMBEO. .......................................................................................................... 6
1.2.2. EQUIPOS DE BOMBEO. ............................................................................................................ 7
1.2.3. TUBERÍAS, VÁLVULAS Y CONEXIONES. ................................................................................. 8
1.2.4. ACCESORIOS DE MANTENIMIENTO Y SEGURIDAD. ................................................................ 8
1.2.5. EQUIPOS ELÉCTRICOS ............................................................................................................ 9
2.
OPERACIÓN. .......................................................................................................................... 11
2.1. OPERACIÓN NORMAL. ........................................................................................................... 11
2.1.1. ESTRUCTURA DE LLEGADA (CAPTACIÓN DEL AGUA RESIDUAL). ......................................... 11
2.1.2. CANALES, DÚCTOS Y CAJAS DE INTERCONEXIÓN. ............................................................... 11
2.1.3. REJILLAS MECANIZADAS. .................................................................................................... 12
2.1.4. DESARENADOR. .................................................................................................................... 13
2.1.5. EQUIPOS DE BOMBEO. .......................................................................................................... 15
2.1.6. AUTOMATIZACIÓN. .............................................................................................................. 17
2.1.7. RECOMENDACIONES. ........................................................................................................... 20
2.1.8. CONSERVACIÓN DE LAS INSTALACIONES. ............................................................................ 24
2.2. PROCEDIMIENTOS GENERALES DE MANTENIMIENTO ........................................................ 24
2.2.1. CONCEPTOS GENERALES...................................................................................................... 24
2.2.2. MANTENIMIENTO PREVENTIVO Y PREDICTIVO.................................................................... 25
2.2.3. MANTENIMIENTO CORRECTIVO ........................................................................................... 26
2.2.4. INSTRUMENTOS Y MATERIALES NECESARIOS PARA EL MANTENIMIENTO DEL SISTEMA .... 27
2.2.5. MANTENIMIENTO DE LA ESTACIÓN DE BOMBEO EN GENERAL Y CAMINOS DE ACCESO .... 27
2.2.6. MANTENIMIENTO DE LA EDIFICACIONES. ............................................................................ 28
2.2.7. CÁRCAMOS DE BOMBEO. ..................................................................................................... 28
2.2.8. MANTENIMIENTO DE LOS SISTEMAS DE TUBERÍA. .............................................................. 29
2.2.9. MANTENIMIENTO DE EQUIPOS ELECTROMECÁNICOS. ......................................................... 34
2.2.10. SEGURIDAD E HIGIENE ....................................................................................................... 43
2.2.11. ASPECTOS DE SEGURIDAD EN EL MANEJO DE EQUIPO ELÉCTRICO ................................... 46
2.2.12. EQUIPO BÁSICO DE PROTECCIÓN ....................................................................................... 48
2.3. ANEXOS E INFORMACIÓN COMPLEMENTARIA .................................................................... 49
FICHAS DE CONTROL DE EQUIPOS Y UNIDADES ............................................................................... 49
PROGRAMAS DE ANÁLISIS DE CIRCULACIÓN Y VOLUMEN DE AGUA ............................................... 50
PROGRAMA DE MONITOREO.............................................................................................................. 50
PROGRAMA DE ACTIVIDADES DE OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO RUTINARIO ............................... 50
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RELACIÓN DE HERRAMIENTAS Y REFACCIONES EN ALMACÉN ........................................................ 53
TABLAS DE DESPERFECTO-CAUSA-SOLUCIÓN.................................................................................. 55
2.4. CONSERVACIÓN DEL CONJUNTO, TARJETAS DE CONTROL. ............................ 68
2.5. RECOMENDACIONES ESPECIALES ........................................................................................ 68
2.5.1. RESOLUCIÓN DE PROBLEMAS RELACIONADOS CON EL EQUIPO. ......................................... 68
2.5.2. ANALISIS DE FALLAS ..................................................................................................... 69
2.6. ELEMENTOS DE SEGURIDAD ................................................................................................. 73
2.6.1. MEDIDAS DE PREVENCIÓN DE RIESGOS ................................................................................ 73
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INTRODUCCIÓN.
Con la finalidad de facilitar al OOMAPAS (Organismo Operador Municipal de Agua
Potable Alcantarillado y Saneamiento) de Nogales Sonora el manejo de los sistemas de
bombeo, líneas a presión y emisor a gravedad, se elabora el presente Manual de Operación
y Mantenimiento.
Es de notarse que en toda la republica mexicana se observan problemas en el manejo y
operación tales como, falla en el sistema de control de niveles en los cárcamos,
sobrecalentamientos en los motores, falta de un mantenimiento preventivo y predictivo a
tiempo, nulo programa de operación y mantenimiento, falta de bitácora de operación. Los
problemas que se presentan son generalmente resueltos sobre la marcha, generando
problemas en el servicio y ocasionando que se pare el funcionamiento del sistema, lo que
ocasiona problemas del tipo social, económico y técnico.
El presente documento pretende proporcionar la información teórica del funcionamiento de
cada uno de los equipos, ser una guía para el personal encargado de la operación y el
mantenimiento de las estaciones de bombeo y de la líneas proyectadas, esto se
complementara con las especificaciones, manuales y procedimientos de operación y
mantenimiento que especifiquen los fabricantes que suministren los equipos que se instalen,
así como con los planos de obra terminada, que deberán estar en la planta en un lugar
accesible al personal directamente involucrado; también se deberán incluir los registros y
procedimientos de paro y arranque; y demás que se generen durante el periodo de arranque,
prueba y puesta en marcha, y su funcionamiento en condiciones normales.
Con este manual se dan recomendaciones para el mantenimiento de los equipos,
capacitación del personal y solución de problemas que se pueden presentar durante el
desarrollo del proceso; sin embargo será la propia experiencia que se adquiera durante la
operación de esta planta la que nos de la pauta para controlar el proceso y solucionar los
problemas que se presenten. Es importante que los encargados de operar el sistema tengan
capacitación constante con lo especialistas en la materia.
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OBJETIVOS.
Como lo indica su nombre, tiene el propósito de:
1. Proporcionar a encargados y operadores una herramienta de fácil consulta para el
arranque, operación, control y mantenimiento de los equipos.
2. Lograr el aprovechamiento máximo de las instalaciones mediante la implantación
de políticas de operación adecuadas a sus características particulares y la
sistematización de las actividades derivadas de ellas.
3. Hacer accesibles la comprensión de las diferentes técnicas de operación y control
del mismo.
4. Apoyar, introduciendo técnicas de reporte de operación a la integración de la
información generada en las plantas de bombeo para facilitar su evaluación y
generar, apoyadas en esto, las estrategias necesarias para su optimización continúa.
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1. INFORMACIÓN GENERAL.
1.1. DESCRIPCIÓN GENERAL.
Para llevar las aguas residuales a la planta de tratamiento proyectada al sur de la ciudad se
realizan las siguientes actividades:
I.
El cárcamo 1, capta las aguas residuales del subcolector tecnológico por medio de un
vertedor calibrado para un gasto máximo de 380.10 l/s, el agua es llevada por medio
de un canal a un sistema de rejillas mecanizadas, los cuales tiene la función eliminar
la basura que se lleve (como bolsas, envases, animales, etc.), estos los deposita en un
contenedor donde periódicamente se tendrá que eliminar del sitio. Pasando las rejillas
se lleva el agua a un desarenador automatizado con el fin de eliminar sólidos o
sedimentos, de la misma manera se dispone de un deposito para recibir las arenas
extraídas y ser sacadas del sitios a un sitio de disposición. Una vez pasado el
desarenador se descarga en el cárcamo 1 de aguas residuales.
II.
En el cárcamo de bombeo se tienes instalados cuatro equipos de bombeo de 127 l/s
cada uno, uno de ellos es de reserva, el máximo de operación es de tres equipos estos
trabajaran conforme se tenga la aportación durante el día, se programaran para que
todos puedan ser primero con la condicionante que sea un máximo de tres equipo
funcionando.
III. La línea a presión I, es de polietileno de alta densidad de 20 plg de diámetro y trabaja
desde un gasto mínimo de 127 l/s a un máximo de 380.70 l/s y conduce el agua al
cárcamo 2, por su configuración topográfica no requiere del empleo de una sistema
de protección por golpe de ariete.
IV. El cárcamo 2, capta las agua residuales del colector Ruiz Cortínez por medio de un
vertedor calibrado para un gasto máximo de 372.3 l/s, de la misma manera el agua es
llevada por medio de un canal a un sistema de rejillas mecanizadas, los cuales tiene
la función eliminar la basura que se lleve (como bolsas, envases, animales, etc), estos
los deposita en un contenedor donde periódicamente se tendrá que eliminar del sitio.
Pasando las rejillas se lleva el agua a un desarenador automatizado con el fin de
eliminar sólidos o sedimentos, de la misma manera se dispone de un deposito para
recibir las arenas extraídas y ser sacadas del sitios a un sitio de disposición. Una vez
pasado el desarenador se descarga a una caja unión que también recibirá de la línea a
presión 1; y finalmente de aquí se alimentará al cárcamo de bombeo 2 de aguas
residuales.
V.
En el cárcamo de bombeo se tienes instalados cuatro equipos de bombeo de 277 l/s
cada uno, uno de ellos es de reserva, el máximo de operación es de tres equipos estos
trabajaran conforme se tenga la aportación durante el día, se programaran para que
todos puedan ser primero con la condicionante que sea un máximo de tres equipo
funcionando.
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VI. La línea a presión 2, es de hierro dúctil de 30 plg de diámetro y trabaja con un gasto
mínimo de 277 l/s y un máximo de 752.30 l/s, y la función es llevar el agua al una
caja de descarga o de cambio de régimen (de bombeo a gravedad). Para esta línea se
instala un sistema de cámaras de aire cuya función es proteger a la línea contra sobrepresiones y sub-presiones.
VII. Cámaras de aire. Esta están provista de un compresor de aire, cuya función es la de
mantener aire para las presiones de trabajo de la línea, su operación será intermitente
en la línea conforme requiera se pierda aire en al misma, para lo cual se instalarán un
sistema de sensores para niveles de agua en la cámara, y un sistema de alarmas para
indicar encendido de compresor, cierre y abertura de válvula para entrada de aire y
purga del mismo.
VIII. Caja de descarga. Su función es recibir el agua residual de la línea a presión 2 y
cambiar su régimen gravedad descargando en el emisor.
IX. Emisor a gravedad. Por medio de una tubería de polietileno de la marca HI-TEC o
similar de 76 cm y una longitud de 14.9 km llevara el agua residual al sitio de la
planta, como su nombre lo indica, esta proyectado para que trabaje a gravedad.
1.2. DESCRIPCIÓN DE ELEMENTOS DENTRO DEL SISTEMA.
Para una mejor comprensión de los elementos que integran a las estaciones de bombeo a
continuación se describen cada uno de ellos.
1.2.1. Estación de bombeo.
1) Un cárcamo de bombeo o pozo de succión es una estructura vertical a superficie libre
en donde descarga el conducto de la toma y donde se instalan las bombas para elevar el
agua al nivel deseado. Generalmente consiste en un depósito enterrado construido de
concreto o mampostería cuyas dimensiones están en función del tamaño del equipo que
se vaya a instalar y del procedimiento empleado en su construcción. Además en su
diseño se toma en cuenta la facilidad que se debe tener para su inspección y limpieza
periódicas. Las partes constitutivas principales de los cárcamos se definen a
continuación:
o
Caja vertedor, canal o tubo de llegada. Comprende desde que se intercepta el agua
residual, la conducción del líquido hasta descargarlo en el cárcamo.
o
Zona de control. Normalmente se necesita disponer de dispositivos de control de
líquido, como compuertas o válvulas para aislar el cárcamo de la fuente, en caso
necesario (por ejemplo, para limpieza o mantenimiento de los componentes interiores).
Depuse del vertedor para este proyecto se esta considerando una válvula tipo cuchilla.
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o
Rejillas mecanizadas. Estos elementos constituyen la primera línea de protección contra
la entrada de sólidos acarreados por el agua. Constan de barras con una separación
considerable, ya que su función es retener los objetos de tamaño grande.
o
Desarenador mecanizado. Es un elemento cuya función es la de retener los sedimentos
arrastrados para evitar su llegada a las bombas. Cuanta con elevador que ira extrayendo
los sólidos atrapados para su transporte a lugares de tiro convenientes.
o
Cámara de bombeo. Es la zona inmediata a la bomba, que encauza el flujo
exclusivamente a las bombas. En esta zona deben cumplirse estrictamente las
condiciones hidráulicas recomendadas para el buen funcionamiento de los equipos. La
mayor parte de los vórtices, tanto superficiales como sumergidos, se presentan allí. El
flujo de llegada a la cámara debe ser ordenado.
1.2.2. Equipos de bombeo.
Bomba.- Esta compuesto de dos elementos, una bomba y un motor. El motor entrega
energía mecánica y la bomba la convierte en energía cinética; esto es el fluido (agua
residual) es lanzada a cierta presión velocidad calculada. Las bombas empleadas son del
tipo centrífugas del tipo sumergible, en este tipo de bombas, la bomba y el motor están
encerrados en una misma carcaza sumergida en el agua; la alimentación del motor se
realiza mediante un cable impermeable con paso hermético al interior. y el sistema de
enfriamiento del motor se basa en el contacto directo del agua a bombear con la carcaza del
motor.
Impulsor.- Es el rotor de la bomba, movido por el motor, que impulsa el líquido hacia la
descarga. Es la parte afectada severamente cuando se presenta cavitación.
Figura 1-1 Impulsor empleado para los cárcamos de bombeo.
Campana de Succión.- Es un abocinamiento del extremo inicial de la columna de succión.
Su forma es generalmente circular en planta y elíptica en corte. Su diámetro se toma como
un parámetro básico para el dimensionamiento hidráulico del cárcamo.
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1.2.3. Tuberías, Válvulas y Conexiones.
Sistema de tuberías.- Se refiere al conjunto de tubos, conexiones y piezas especiales el
cual tiene la función de trasportar el liquido, se tienen conexiones subterráneas, a cielo
abierto, de distintos materiales y diámetros y; pueden trabajar a presión o gravedad según el
requerimiento necesario.
La conexiones se refieren a aquellas que nos permitan hacer algunos cambios de dirección
que con la tubería no se pueda, a conexión a otro sistema de tubería ya sea por medio de
tees, yees, cruz, etc. y otro tipo de conexión se presenta en las reducciones o tapones por fin
de una línea.
Los aspectos más importantes en la hidráulica de las tuberías son el caudal o gasto a
transportar, la velocidad del flujo y las perdidas de carga debidas principalmente a la
resistencia ofrecida al flujo del agua por las paredes de la tubería, por cambios de dirección
del caudal o por restricciones u obstrucciones en la tubería.
Arreglo de la descarga. Después de la bomba y antes de iniciar la línea a presión, se
presenta una serie de conexiones que se encargaran de proteger al sistema de bombas
instaladas y enviar el fluido al una línea de conducción; es decir una columna, un tren de
descarga y en caso de requerirlo un múltiple de descarga. Los dispositivos principales tiene
la función de regular, controlar y medir el flujo producido por el equipo de bombeo como
son:




De protección: Válvulas de Admisión y Expulsión de Aire, cámaras de aire,
válvulas de alivio, tipo check, etc.
De medición: Manómetro, medidores de gasto.
De regulación o control de gasto: Válvulas.
De control: Válvulas tipo compuerta, mariposa, de cuchilla, etc.
1.2.4. Accesorios de Mantenimiento y Seguridad.
Por el tipo de bombas empleadas (sumergibles), su dimensión y peso, el mantenimiento
periódico que se debe someter, es necesario la proyectar un sistema de Izaje para
instalación y desinstalación de las bombas y columnas.
Grúas. La grúa es un equipo estructurado, formado por un conjunto de mecanismos, cuya
función es la elevación y el transporte de cargas. Para cumplir satisfactoriamente con los
requerimientos de la manipulación de equipos y accesorios, tales como bombas, motores,
válvulas, columnas de succión o descarga, entre otros y trasladarlos a una áreas de
maniobras para enviarlos a reparación y/o mantenimiento, en general se utilizan los.
El sistema empleado es del tipo monocarril donde el polipasto de izaje se desplaza a lo
largo de una viga carril fija situada sobre la línea de transporte.
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Polipasto. Es un dispositivo mecánico y/o eléctrico para elevación de la carga, cuyos
componentes (motor, tambor, reductor de velocidad, freno magnético, flecha, soporte,
armazón estructural, interruptor límite, reductor de velocidad, etc.) pueden formar una
unidad compacta.
1.2.5. Equipos Eléctricos
En los cárcamos de bombeo están proyectados para tener una serie de instalaciones
eléctricas: como es, para recibir la energía misma, su transformación, una distribución de la
energía, una serie de protección para los equipos y se tiene contemplado para situaciones de
contingencia por falla en el suministro, de una planta de emergencia
Para el cárcamo 1 la subestación principal recibe energía eléctrica a una tensión de 13,200
volts, convirtiéndola mediante el transformador a una tensión de 440 volts para la operación
propia de la planta.
Los equipos de bombeo de agua cruda y cribas mecánicas son operados a una tensión de
440 volts, estos equipos serán arrancados mediante arrancadores a tensión reducida tipo
autotransformador para minimizar las fallas en las líneas de suministro de energía y que
existan las menores perdidas debidas a la caída de tensión.
Los equipos electromecánicos de 0.5 a 15.0 hp, serán arrancados mediante arrancadores a
tensión plena, mientras que los de caballaje mayor arrancaran a tensión reducida y el
sistema de alumbrado exterior en vialidades será operado a una tensión de 220 volts.
Los servicios generales como son contactos, y luminarias interiores en casetas serán
operadas a una tensión de 127 volts.
En el cárcamo de bombeo 2 están proyectados para tener una serie de instalaciones
eléctricas: como es para recibir la energía misma, su transformación, una distribución de la
energía, una serie de protección para los equipos y se tiene contemplado para situaciones de
contingencia por falla en el suministro, de una planta de emergencia
Para el cárcamo 1 la subestación principal recibe energía eléctrica a una tensión de 13,200
volts, convirtiéndola mediante el transformador a una tensión de 440 volts para la operación
propia de la planta.
Los equipos de bombeo de agua cruda y cribas mecánicas son operados a una tensión de
440 volts, estos equipos serán arrancados mediante arrancadores a tensión reducida tipo
autotransformador para minimizar las fallas en las líneas de suministro de energía y que
existan las menores perdidas debidas a la caída de tensión.
Los equipos electromecánicos de 0.5 a 15.0 hp, serán arrancados mediante arrancadores a
tensión plena, mientras que los de caballaje mayor arrancaran a tensión reducida y el
sistema de alumbrado exterior en vialidades será operado a una tensión de 220 volts.
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Los servicios generales como son contactos, y luminarias interiores en casetas serán
operadas a una tensión de 127 volts
Para ambos cárcamos se tiene proyectado la instalación de:
o Subestación eléctrica.
o Centros de control de motores.
o Arrancadores individuales.
o Interruptores de protección.
o Sistemas de alumbrado en vialidades.
o Alumbrado en interiores y Contactos de servicio.
o Equipos particulares.
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2. OPERACIÓN.
La operación de las estaciones de bombeo se requerirá de la permanencia de personal las 24
hrs., principalmente en el cárcamo 2 desde donde se tendrán los controles para ambas
estaciones de bombeo.
De la misma manera se requerirán de recorridos en las diversas estructuras de cruce, en la
caja de descarga y emisor para monitorear un funcionamiento adecuado.
En el caso de las partes automatizadas se centrarán en los parámetros de control en el
arranque, la operación normal y el paro eventual, así como la elaboración de un plan para
saber como actuar ante diversos tipos de problemas que su pudiesen presentar.
El manejo de equipos mecánicos, eléctricos, e instrumentación, estarán en función de las
marcas y modelos que se lleguen a instalar, y siguiendo los instructivos de operación que
los fabricantes respectivos de equipo suministren al contratista de obra, quien en última
instancia tendrá la responsabilidad de entregarlos al operador, así como de capacitarlo en el
manejo de los equipos. Lo anterior es de particular importancia, con objeto no solo de
operar correctamente los equipos, sino también de preservar la garantía de los proveedores.
Es básico que el operador conozca la información del fabricante y su aplicación puntual
para la cual esta proyectada, quienes resolverán algún problema que se presenta y que no
pueda el operador, en primera instancia será el contratista, posteriormente el fabricante.
Debe aplicar las indicaciones marcadas en los instructivos y solicitar apoyo cuando no se
tenga la capacidad efectuarlo y solicitar apoyo técnico.
2.1. Operación Normal.
2.1.1. Estructura de llegada (captación del agua residual).
Para ambos cárcamos se tienes vertedores, como en ambos no se cuenta con un sistema
mecánico de limpieza y recibirá el agua tal como vienes del drenaje existente, requerida de
inspecciones de cada 4 hrs., para limpiar si lo requieres cuando se presenta alguna
obstrucción y para eliminar el azolve acumulado.
2.1.2. Canales, dúctos y cajas de interconexión.
Por medio de las cajas y de manera similar que en las cajas vertedor se le tendrá que
realizar un revisión periódica de cada 4 hrs para verificar que no se tenga alguna
obstrucción.
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2.1.3. Rejillas Mecanizadas.
La rejilla AFR 200 V EM es un dispositivo para colar corrientes de agua a base de un
enrejado fijo y un rastrillo de limpieza trabajando en ascenso y descendiendo al fondo de la
misma en ciclos programables de trabajo.
Inicio del ciclo: Rastrillo cerrado en posición de descarga, eyector recogido.
Apertura del rastrillo: Se realiza por medio de una rueda guía en el carril de descenso.
Descenso del rastillo: En posición abierto hasta el fondo del enrejado.
Cierre del rastrillo: Al fondo del canal, el cierre es realizado por la rueda guía en el carril de
descenso, penetrando los dientes del rastrillo en el enrejado.
Ascenso del rastrillo: En posición cerrado guiado por ruedas en el carril de ascenso
recogiendo los desechos recolectados desde el fondo, llegada a la parte superior y
colocándose en posición de descarga. El ascenso y descenso del rastrillo se realiza por
medio de bandas laterales unidas a bloques de deslizamiento del rastrillo.
Salida del eyector: Al aproximarse el rastrillo a la parte superior, se inicia la entrada del
eyector para la expulsión de los sólidos capturados.
Elementos para una operación segura. El funcionamiento de la rejilla está protegido por
dispositivos que cuidan a los mecanismos y al personal en caso de falla, por ejemplo:
Por el bloqueo del rastrillo en posición intermedia: Se dispone de un limitador de par que
evita que la ruptura de cables o bandas o esfuerzos mayores a lo diseñado, provoquen la
deformación del eje de tracción.
Ruptura de cable o banda: Nuestro mecanismo está provisto de un detector que permite
detener automáticamente el funcionamiento total de la rejilla en esta eventualidad.
Falla de detector de proximidad: En caso de falla de los detectores de proximidad se
dispone de topes mecánicos que detendrán el mecanismo y harán actuar el limitador de par
deteniendo el funcionamiento total del mecanismo.
Protección contra cizallamiento: El gabinete cuenta con protecciones que impiden el
cizallamiento del personal al paso del rastrillo, así mismo se detendrá la operación total del
sistema en caso de abrir el compartimiento que guarda el motorreductor y otros
mecanismos.
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2.1.4. Desarenador.
El equipo funciona por el principio de que, en cualquier flujo continuo de agua hay siempre
unos periodos de reposo, en que las partículas más pesadas y de rápida sedimentación
(arena, lodos, ripio.) se depositan en el fondo. Este momento es el que aprovecha el
desarenador: el tornillo espiral sin eje en posición inclinada decanta levemente el sedimento
de forma continua hasta descargarlo fuera del agua.
Para lograr la separación de la materia orgánica y un eficiente lavado de arenas, se
suministra un sistema de limpieza consistente en un juego de boquillas de aspersión
alimentadas por una tubería de agua de servicio y controladas por una válvula solenoide.
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Partes del tablero:
2.- Operación:
1. Al conectar las 3 fases a 440vca en las clemas 1, 2 y 3, con su respectiva tierra en la
clema 4, el foco piloto amarillo de “energizado” se enciende.
2. Se deben conectar las 3 fases del motor en las clemas 5, 6 y 7, con su respectiva tierra
en la terminal 4. verificar el sentido de giro del motor.
3. Se conectan las terminales de la señal del puente en las clemas 8 y 9.
4. Se conectan las terminales del contacto del sensor de nivel en las clemas 10 y 11.
5. Existen 2 formas de efectuar un ciclo del equipo, mediante el botón de ciclo (modo
manual) y mediante las señales de los contactos del sensor de nivel y del puente (modo
automático).
a) 1.- botón de ciclo: al oprimir el botón de ciclo, se activa el contactor de arranque del
motor; independientemente del estado del puente desarenador y del sensor de nivel
de arena; que a su vez activa el temporizador, el cual comienza su cuenta regresiva
(dependiendo del tiempo definido previamente) el LED verde del botón de ciclo
también se encuentra encendido. Durante este tiempo, el motor se encuentra
trabajando. al terminar su cuenta el temporizador abre su contacto, terminando así el
ciclo y el motor para.
b) Contactos de los sensores: el motor arrancará una vez que el sensor del puente del
desarenador cierre su contacto y el sensor de nivel también cierre su contacto
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indicando que el nivel de arena es suficiente para que el sistema opere. el motor
trabajará hasta que el sensor de nivel abra su contacto y se termine la cuenta de
tiempo del temporizador. si el contacto del sensor de nivel sigue cerrado, el motor
seguirá trabajando aunque el temporizador termine su cuenta, el cual se repetirá
hasta que se tenga un nivel bajo de arena.
c) Configuración del temporizador. Para configurar el temporizador a un tiempo
determinado, se debe oprimir el botón de ciclo, esto encenderá el temporizador.
Mientras se encuentre encendido, se deben presionar los botones frontales mostrados
a continuación.
Temporizador:
Los sólidos retenidos son llevados a un deposito y deben ser entregados al servicio de
limpia municipal, o bien vaciados en una zanja y cubiertos con una capa de tierra (tipo
relleno sanitario). El recipiente ya vacío debe ser lavado antes de volver a usarlo para evitar
la proliferación de moscas y emisión de malos olores
2.1.5. Equipos de bombeo.
El cárcamo cuenta con un sistema de control basado en el nivel del agua en el recipiente, se
tiene un nivel mínimo, a partir de ese empieza a funcionar la primer bomba, de tal manera
que conforme el nivel del agua en el mismo vaya aumentando hasta llegar a un nivel
preestablecido, el arranque de la bomba número 2 ocurre, hasta llegar a un segundo nivel
establecido y finalmente se tiene un tercer nivel para arranque de la bomba 3 hasta un tercer
nivel, el caudal máximo de diseño de la planta el cual se presenta cuando todos los equipos
de operación se encuentran funcionando. Se propone que las bombas se alternen, es decir,
que cualquiera de las bombas pueda arrancar con el gasto mínimo (ser la primera en
funcionar), con la condicionante que el máximo de equipos operando sea de tres equipos.
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Se esta proponiendo un sistema de automatización, es importante se lleve un registro del
comportamiento del cárcamo, donde se anote:
1.
Cheque periódicamente el nivel del agua en el cárcamo, con mayor frecuencia
cuando altos flujos son esperados.
2.
Registre el tiempo de operación del sistema durante un periodo determinado y
cheque el funcionamiento similar de las diferentes bombas durante el periodo
seleccionado.
3.
Compruebe los interruptores en el panel de control para asegurar su apropiada
posición.
4.
Confirmar periódicamente que las válvulas se encuentren en la posición adecuada.
5.
Asegurarse que no haya ruidos inusuales en las bombas.
6.
Al menos una vez por semana bombee manualmente el fondo del cárcamo para
remover los sedimentos que pudieran ocasionar taponamientos en las bombas.
7.
Verificar que los sensores estén marcando de manera correcta los niveles.
8.
Periódicamente inspeccione las funciones de operación, control y alarmas del
sistema siguiendo los siguientes pasos:
a)
Coloque el selector H/O/A en posición OFF (O).
b) Deje llenar el cárcamo hasta que el nivel en que la alarma de “alto nivel” es
activada.
c)
Mueva el selector H/O/A de cada bomba a la posición AUTO (A). Todas las
bombas deben arrancar con un corto tiempo de dilación entre ellas.
d) Continúe con todas las bombas operando automáticamente. Cuando el nivel en el
cárcamo se encuentre aproximadamente a 0.68 m del fondo todas las bombas
deberán parar.
e)
Llene el cárcamo hasta que la bomba “1” arranque, cierre las compuertas para evitar
que llegue agua al cárcamo, continúe operando la bomba hasta el nivel mínimo y
pare la bomba.
f)
Llene el cárcamo otra vez asegurándose que arranque la bomba siguiente, corte el
influente hasta que pare la bomba.
g) Repita el procedimiento anterior para la tercer bomba.
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h) Asegúrese de que el selector H/O/A de todas las bombas quede en posición AUTO
(A).
9.
Si un equipo de bombeo es removido del servicio, coloque el selector de la bomba
“1” en el número de bombas remanentes en operación. Esto provocará que la bomba
marcada como 1 controle los arranques y paros de las bombas.
10.
Siempre varié la capacidad regulando la válvula en la línea de descarga.
El motor puede sobrecargarse si la gravedad especifica del bombeo (densidad) es mayor
que la originalmente asumida, o la cantidad de flujo medido es excedida. Siempre opere la
bomba, cerca de las condiciones de capacidad asignadas para prevenir daño resultante de la
cavitación o recirculación.
Precaución: Operando a capacidad reducida: no opere la bomba abajo de la capacidad
mínima de flujo o con la válvula de descarga cerrada. Estas condiciones pueden
rápidamente avanzar la bomba a fallas.
Los daños ocurren básicamente por las siguientes causas:
a) Incremento en los niveles de vibración, afectando baleros, prensa-estopas, y sellos
mecánicos.
b) Incremento en los empujes radiales: Esfuerzos sobre la flecha y baleros.
c) Crecimiento de calor: Vaporización causando partes rotativas a marcarse o trincarse.
d) Cavitación: Daño a las superficies internas de la bomba.
Advertencias: Si los pasos libres de operación han crecido debido al uso, un apretamiento
puede no presentarse y continuada la operación bajo estas condiciones puede crearse un
peligro explosivo debido a vapores confinados bajo alta presión y temperatura.
2.1.6. Automatización.
Como se menciono anteriormente, se tiene por objetivo automatizar los sistemas de
bombeo, en el caso de la bombas cuentan con una Unidad Terminal Remota (RTU), cuya
función es la de destinada al control y la supervisión de las estaciones de bombeo de aguas
residuales, equipadas con una o varias bombas, en el pueden equiparse con módems y una
fuente de alimentación con batería de respaldo como opciones, cuenta con:
o Funciones ajustables con parámetros para el control de las bombas.
o Funciones de alarma.
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o Estadísticas de funcionamiento.
o Supervisión del rendimiento, y
o Comunicaciones con el sistema central o de buscapersonas.
Los menús están agrupados según la función que desempeñen. El primer menú de cada
grupo sirve de encabezamiento. Los menús se estructuran en tres niveles:
1. Menú de usuario para la lectura de los datos de funcionamiento. Estos menús siempre
están visibles.
2. Menús de parámetros para introducir o modificar los valores de los parámetros.
3. Menús de servicio para los ajustes básicos realizados por el personal de servicio
Equipo Eléctrico
Subestación eléctrica. Es poco probable se presenten fallas; los equipos que componen esta
instalación son: Las cuchillas cortacircuitos con fusible, el transformador, los equipos de
protección contra descargas atmosféricas (apartarrayos), el equipo de medición y el sistema
de tierras.
Una vez instalada y probada la subestación, el mantenimiento será periódico de al menos
cada año, o cuando se presente algún cortocircuito en la línea de suministro de energía
eléctrica o en los equipos de protección de la planta.
Centro de Control de Motores. Su función es la de dar seguridad en la operación de los
diversos equipos conectados al mismo, y tener concentrados los arrancadores y
protecciones de los equipos, en este tipo de tableros eléctricos se puede tener, protección,
medición, elementos de alarma y hasta conexiones remotas para la operación de los
equipos.
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CCM 4 bombas con arranque suave y controlador app de 576 hp, 6 módulos Medidas
4320 X 2230 X 948 mm
Las operaciones más comunes son el arranque/paro de los equipos o motores, la
visualización de la operación del equipo de medición y el funcionamiento de los focos
piloto, en sus distintas posiciones; solo en caso de falla de algún motor, el arrancador
cuenta con un elemento de protección contra sobre cargas, el cual interrumpe el flujo de
energía para evitar la destrucción mayor del equipo, como la propagación de la falla a otros
equipos en el mismo tablero; la labor del operador será verificar la razón de la falla del
equipo, repararla y finalmente re-establecer la operación del arrancador para continuar con
la operación de la planta.
Arrancador en gabinete individual. Este tablero cuenta con un interruptor de protección,
equipos de medición tanto para corriente como para tensión, focos piloto y tablilla de
conexiones remotas para la operación de los equipos.
La operación más común en este tablero es el arranque/paro del equipo. El arrancador
instalado en su interior es a tensión reducida con un autotransformador y cuenta con
elementos térmicos de protección contra sobrecargas, la labor del operador será verificar la
operación o falla del equipo, con el fin de analizar la operación del equipo.
Interruptores de protección. Se instalarán interruptores tipo termomagnético en gabinetes
individuales para la protección de algunos equipos o transformadores. La operación de
estos equipos es prácticamente nula, debido a que su función es la protección de los equipos
o líneas de energía en caso de fallas.
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Sistemas de alumbrado exterior. Se instalaron luminarias tipo HOV de 400 watts cercanas a
las vialidades con el objeto de ofrecer seguridad y un mínimo de visión en la vialidad para
el tránsito común y/o casos de mantenimiento de algunas áreas, esta iluminación ofrece
seguridad para evitar que por las noches personas extrañas al organismo operador se
encuentren dentro de las instalaciones de la Planta.
La operación de estos equipos es automática mediante la instalación de una celda
fotosensible instalada en cada luminaria. El operador deberá observar que cada una de las
luminarias instaladas encienda y apague de acuerdo a las demás. Sólo en caso de que se
requiera hacer labores de mantenimiento, el operador será capaz de interrumpir la corriente
eléctrica a los circuitos de alumbrado mediante una operación manual y a voluntad del
propio operador.
Alumbrado en interiores y Contactos de servicio. Se indicó la instalación de luminarias tipo
fluorescente de 38 y 74 watts (dos por luminaria) operadas a 127 volts, en gabinetes tipo
comercial con acrílico envolvente, este tipo de luminarias, las más comunes tanto en
operación y mantenimiento para instalaciones de servicio tipo industrial, los contactos son
del tipo duplex con una tensión de operación de 127 volts, los cuales deberán estar
perfectamente conectados al sistema de tierras de la planta o del edificio.
Las labores del operador son sencillas, el tipo de luminarias de acuerdo al fabricante se
garantizan por períodos de 5,000 a 10, 000 horas de uso, sin embargo, debido a fallas en la
tensión de suministro pueden fallar, el reemplazo de los elementos de las mismas en caso
de falla es de fácil localización.
2.1.7. Recomendaciones.
En las Bombas Sumergibles deberán prepararse para su arranque de acuerdo con los
siguientes puntos:
o
Verificar que los tanques, mecanismos, ductos y canales se encuentren perfectamente
nivelados, limpios y libres de obstrucciones, los mecanismos de transmisión
perfectamente lubricados y engrasados y los sistemas eléctricos (fuerza y tierras) y de
control estén en perfectas condiciones de operación.
o Hacer pruebas de vacío, es decir, accionar los equipos electromecánicos por un periodo
de tiempo corto (cinco segundos) sin carga de agua, esto, para verificar sentidos de
rotación, consumos de energía y voltaje en cada una de las fases, etc.
o Revisar que funcionen correctamente los sensores de humedad en el cárter y de
sobretemperatura en el devanado del motor.
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o Verificar que los tubos guías estén instalados y perfectamente fijos, con ménsulas
intermedias cuando por el peso de la bomba y/o la profundidad del carcomo así se
requiera.
o Revisar la alineación de las bridas de codo y bomba, en caso de desalineamiento
verificar el ajuste de los rieles, de otra forma habrá fugas entre ellas.
o Revisar los controles de paro y arranque de las bombas, para que estos ocurran de
acuerdo con los niveles especificados. Es importante recalcar que este tipo de bombas
nunca deben funcionar con un nivel de agua por debajo de la parte superior del motor
de la bomba, ya que este es el sistema de enfriamiento, el cual en caso de fallar puede
producir daños irreparables en el equipo.
o Verificar que no existan ruidos, sobrecargas y presiones anormales.
o Si no se presentaron problemas en los pasos anteriores, proceder a cargar el sistema con
agua residual, tomando nota de los consumos de energía y voltaje en cada una de las
fases.
Arrancando la bomba:
o Completamente cerradas o parcialmente abiertas las válvulas de descarga dictadas de
acuerdo a las condiciones del sistema.
o Arranque de motor.
o Precaución: observe el medidor de presión, si la presión de descarga no es obtenida
rápidamente, pare el motor, examine y prepárese a re-arrancar.
o Lentamente abra la válvula de descarga hasta que el flujo obtenido sea el deseado.
Paro la bomba:
o Lentamente cierre la válvula de descarga.
o Pare y cierre el motor para prevenir rotaciones accidentales.
Válvulas y compuertas
o Abra y cierre las válvulas de compuertas y vea si son de fácil operación y acceso.
o Verifique que existan señales que indiquen la posición de las válvulas (abierta cerrada).
o Cheque que las línea de agua y los canales estén libres de escombros que puedan atascar
bombas.
o Verificar que no haya material extraño en las guías de válvulas y compuertas que
impidan que asiente perfectamente.
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o Verificar que estén pintadas y protegidas contra la corrosión.
o Que las roscas de los vástagos estén lubricadas y que existan tuercas tope de la carrera
de válvulas y compuertas para evitar que caigan.
Preparación y Arranque Integral del Sistema
El procedimiento de arranque o puesta en marcha de una Estación de Bombeo comprende
básicamente la inspección de toda la planta y la realización de pruebas en vacío de los
equipos electromecánicos y las tuberías.
Inspección de la Estación Previa a su Arranque. Conjuntamente con el ingeniero
proyectista, fabricante o con los distribuidores de los diversos equipos y los contratistas de
las obras civiles y electromecánicas, deberá efectuarse la inspección previa al arranque de
la operación de la planta de tratamiento, a fin de verificar fundamentalmente lo siguiente:
o Abra y cierre las válvulas y compuertas y vea si son de fácil operación y acceso.
o Verifique que existan señales que indiquen la posición de las válvulas (abierta cerrada).
o Vea que la línea de agua y los canales estén libres de escombros que puedan atascar
bombas.
o Verificar que no haya material extraño en las guías de válvulas y compuertas que
impidan que asienten perfectamente.
o Verificar que estén pintadas y protegidas contra la corrosión.
o Que las roscas de los vástagos estén lubricadas y que existan tuercas tope de la carrera
de válvulas y compuertas para evitar que caigan.
o Revise el sistema completo siguiendo el flujo de agua desde el influente hasta la
descarga de las bombas.
o Revise que las líneas de tubería estén bien instaladas y que no haya materias extrañas
que pudieran llegar al interior de los equipos de bombeo.
o Revise interruptores termomagnéticos, arrancadores, conexiones, indicadores de nivel.
o Revise que las válvulas de entrada y salida sean fáciles de operar.
o Verifique el motor, la base del equipo de bombeo y la alineación de flecha del motor y
de la bomba. La tolerancia de alineación debe ser mayor de 0.003 pulg. aunque se
prefiere 0.001 pulg.
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o Si la bomba y el motor están anclados satisfactoriamente los puntos de lubricación en
buenas condiciones y bien alineadas las flechas, entonces el motor y el equipo de
bombeo darán vueltas con facilidad.
o Revisar las conexiones flexibles para mantener una vibración mínima y permitir la
expansión por calor, verifique que haya suficiente espacio para el movimiento de los
coples flexibles.
o Verifique la facilidad en la operación de las válvulas de alivio de presión, que estén
calibradas para abrir a presiones mayores de 0.7 kg/cm2.
o Revise el funcionamiento de los manómetros para leer la presión de descarga, que esté
bien instalado, que no haya fugas y la facilidad de acceso para la lectura.
o La línea de descarga o múltiple debe tener un medidor de presión (manómetro)
localizado en una parte recta de la tubería. Revise que no haya fuga en los conductos,
que los instrumentos del panel de control hayan sido calibrados correctamente y que el
manómetro se haya instalado correctamente.
o Inspeccione la línea principal desde las bridas de descarga de las bombas hasta el punto
de descarga, buscando fugas, que las conexiones no estén flojas y que las tolerancias
por expansión sean las correctas.
o Inspeccione cada válvula de las líneas derivadoras.
o Remueva cualquier objeto extraño del fondo del tanque.
o Pruebe las bombas, operando durante tres o cuatro horas para verificar cualquier
sobrecalentamiento y vibraciones, verifique temperatura, amperaje del motor, flujo de
agua y la presión del sistema y registre los datos. Repita estos registros, observando el
amperaje del motor en condiciones de operación. Cheque y registre vibración en bomba
y motor.
o Revise la válvula de alivio de presión, cerrando válvulas de control y dejando que la de
alivio abra.
Durante el arranque de la planta es de gran ayuda la presencia de los ingenieros
proyectistas, distribuidores de los equipos, constructores de las obras civiles y
electromecánicas, así como de operadores con experiencia, con el fin de proporcionar
asistencia técnica. También debe estar presente el fabricante o distribuidor del equipo para
asegurarse de que las fallas del mismo no sean por procedimientos de arranque.
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2.1.8. Conservación de las instalaciones.
Es importante verificar el buen funcionamiento de las partes mecánicas, eléctricas e
hidráulicas; pero no se deben olvidar las partes estructurales, de señalización de.
Las tuberías expuestas a la intemperie deben de pintarse para cuestión estética como de
protección.
Las áreas verdes deben presentar apariencia agradable, evitar que se forme maleza, se
estanque el agua, evitar basura que atraiga a roedores, unas áreas verdes cuidadas da buena
imagen a su entorno en la estación de bombeo.
Cada estructura y edificio requieren observaciones cuidadosas a las instalaciones eléctricas,
hidráulicas, sanitarias, equipo electromecánico, de losas, muros, pisos, ventanas, azoteas, y
accesorios como muebles sanitarios, marcos, mangueras, y chapas de puertas y ventanas.
De la misma manera verificar que las escaleras, barandales o áreas delimitadas estén en
buenas condiciones; que no se tengan materiales o herramientas obstruyendo el área de
maniobras, pasillos y las áreas destinadas para la operación de los equipos, los registros
existentes estén cerrados y se tengan en orden y limpio cada edificio (oficinas
administrativas, talleres, casetas de vigilancia) y con esto presentar un área de trabajo
agradable.
2.2. Procedimientos Generales de Mantenimiento
2.2.1. Conceptos Generales
El problema principal que se tienes en diversos sistemas donde se aplica bombeo radica en
la falta de un mantenimiento programado, cada elemento mecánico, estructural, hidráulico,
eléctrico requiere de un mantenimiento completo; es decir un mantenimiento preventivo,
predictivo y correctivo.
En el mantenimiento preventivo y predictivo tiene la función de no esperar a que ocurra la
falla, si no preverla y con esto poder prolongar su período de vida útil.
Cada elemento de las estaciones de bombeo deberá de contar con un instructivo de
operación, el cual debe ser seguido al pie de la letra, ya que una mala aplicación ocasiona
que los costos por reparación se excedan.
Para cada actividad de inspección o mantenimiento en los elementos debe de llevarse una
bitácora o tarjeta de registro, la tarjeta debe contener el nombre del equipo e indicarse el
tipo de servicio proporcionado identificando con un número, la frecuencia, la fecha.
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2.2.2. Mantenimiento Preventivo y Predictivo
Los dispositivos que requieren inspección y mantenimiento continuo (por lo menos una vez
al día) son: las rejillas, desarenadores, vertedores, compuertas, estructuras de interconexión,
de entrada y salida; asimismo, se deben verificar las condiciones superficiales de tanques.
Otras actividades se realizan en períodos más largos de tiempo, como pueden ser semanas,
meses o años. En estas se incluyen la reparación de bombas, compuertas y señales, pintura
de elementos afectados por la corrosión, conservación de las estructuras (edificios), patios
de maniobras, entre otras.
En donde se tienen partes mecánicas, motores, será a base de detecciones, diagnósticos de
los problemas mientras estas están funcionando.
Es obligatorio llevar una registro histórico del mantenimiento que se realice y del
programado ya que se tiene cheques diarios, semanales, mensuales, anuales, etc. Cada
equipo tiene una tarjeta particular para las revisiones que se realicen. En los cuadros del 1 a
3 se presentan unas tarjetas tipo donde se marcan el problema que se puede presentar, las
causas probables y las acciones a realizar para corregir el problema.
Detección y Diagnóstico durante la marcha.- Si se puede descubrir un defecto antes que
éste de lugar a una falla extensiva y sí se puede diagnosticar la naturaleza del problema
mientras anda la máquina:
1
Puede programarse un paro para efectuar reparaciones para un momento
conveniente.
2
Puede prepararse un plan de trabajo que incluya todo lo necesario en lo que
respecta a la mano de obra, herramientas y repuestos antes del paro programado.
Además se reduce así al mínimo la posibilidad de hacer daño a la máquina por
una falla forzada. Todo esto quiere decir que se puede reducir el tiempo pasado en
reparaciones y por lo tanto la duración del paro.
3
La reparación de los defectos mecánicos que producen una vibración excesiva
también sirve para reducir los ruidos, lo que da respaldo a cualquier programa
para control de ruido exigido por muchos reglamentos federales y locales
actualmente en vigor.
4
Naturalmente, las máquinas en buen estado operacional pueden seguir trabajando
mientras no presenten problemas sin perder el tiempo y el dinero desarmando
máquinas que ya trabajan debidamente.
Para poder llevar a cabo el programa de detección y diagnóstico en marcha, lo único que se
requiere es que podamos medir algunas características de la máquina que refleje realmente
cuál es su estado. La característica que comparten todas las máquinas y que refleja su
estado mecánico es con la vibración y el ruido.
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De la misma manera se pueden programar periódicamente inspecciones en los equipos
inspeccionándolos físicamente en sus partes eléctricas y mecánicas. Es decir, mediante el
programa se le asigna a un motor un día para revisión, que puede ser cuando este funciona
como reserva, mediante la inspección se pueden cambiar piezas que presenten un cierto
desgaste que afecte en el buen funcionamiento del equipo.
Es importante identificar las revisiones, para que estas no resulten contraproducente, el
primer parámetro lo dará la observación del comportamiento del equipo “identificando
cuando esta trabajando en condiciones normales, puesto que este tipo de mantenimiento
pueden resultar más costosos y se puede afectar a un equipo que este funcionando bien al
desarmarlo frecuentemente.
2.2.3. Mantenimiento Correctivo
A pesar de que se realicen los mantenimientos predictivo y preventivos, abra momentos que
estos tengan que ser correctivos y que deben de realizar al instante para no afectar a otros
elemento.
Para este tipo de contingencias, el operador debe contar a la mano con un procedimiento a
seguir, y tener a la mano los datos de los especialistas para solicitar una asistencia que no
pueda ser resuelto por el personal existente.
El mantenimiento correctivo es también aplicable a partes no mecánicas, como son techos,
muros, canales, ventanas, cercos perimetrales, etc.
En el caso de mantenimiento Correctivo o por falla, se permite que una máquina trabaje
hasta no poder más, hasta que falle por completo, o que la ineficiencia o estropeo del
producto obligue el paro.
Aunque muchas máquinas se mantienen así, el mantenimiento por falla tiene varias
desventajas.
1. Las fallas pueden producirse muy inoportunamente, y lo que es más poco puede
hacerse de antemano para prever lo que se va a requerir en lo que hace a las
herramientas, mano de obra o repuestos.
2. Las máquinas que trabajan hasta fallar requieren a menudo mayores reparaciones de
lo que se tendrían qué hacer si fuese detectado y corregido con anticipación el
problema. Algunas fallas pueden ser catastróficas, ya que pueden obligar la
substitución de la máquina entera.
3. Una contingencia representa un costo adicional de la producción perdida debido al
paro de la unidad es a veces formidable.
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2.2.4. Instrumentos y Materiales necesarios para el Mantenimiento del
Sistema
El mantenimiento de los tanques, y áreas exteriores requiere de un mínimo de equipo,
herramientas de mano y materiales, entre ellos se puede nombrar, picos, palas y un par de
carretillas; herramienta de carpintería: serrotes, martillo de oreja, cepillo, escofina, etc.;
herramienta de plomería y mecánico: soplete, llaves diversas, cortador de tubo, guías de
desazolve, desarmadores, taladro, brocas, martillo de bola, alicates, cinta métrica, etc.
El almacén deberá contener un mínimo de material de construcción y herramienta de
albañilería: piedra, tabique, arena, cemento, tubos de albañal, alambre, clavos, mangueras;
así como cuchara de albañil plana, maceta y cinceles, barra, nivel, mallas o cribas, cepillos
de alambre y de raíz, un mínimo de madera y postes para reparar compuertas, reponer
cercas, etc.; además de refacciones usuales para el equipo electromecánico instalado.
Por otra parte, también se requiere de material de limpieza como: cubeta, cepillos o
escobas, jerga, detergente, etc.
Ropa de trabajo y equipo de protección para el personal: Overol, botas, mangas e
impermeable, casco y gorra, guantes de hule y de carnaza, linternas de mano.
2.2.5. Mantenimiento de la Estación de Bombeo en General y Caminos de
Acceso
Patio de maniobras, pasillo y áreas verdes. Los caminos de acceso y zonas adyacentes a la
estación de bombeo deben mantenerse libres de maleza, ya que esta favorece la
proliferación de mosquitos y otro tipo de insectos. Además, que debe de presentar un
aspecto agradable para la comunidad.
No permita que se planten árboles o arbustos en zonas cercanas a estructuras o líneas de
proceso o en los terraplenes de los mismos, ya que sus raíces son profundas y pueden
ocasionar fugas. Cuando tenga necesidad de retirarlos hágalo cuidadosamente.
Es responsabilidad del operador mantener en buen estado las áreas verdes y dar
instrucciones para que se pode el pasto regularmente y mantenerse a una altura de 10 cm o
menos. Utilice podadora eléctrica cuando los recursos lo permitan, de lo contrario utilice
una podadora manual, si se opta por plantar árboles, debe tenerse el cuidado que estos no
afecten a alguna estructura por el tipo de raíz que tienen y como se desarrollan.
Es importante mantener la malla ciclónica en el muro perimetral en buen estado y así evitar
la entrada de animales y personas ajenas a la planta.
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2.2.6. Mantenimiento de la Edificaciones.
Cuando en la inspección se detecten deterioros o daños en las partes constitutivas de los
edificios y casetas, se procederá a hacer las reparaciones necesarias como cambios de
piezas dañadas, protección, limpieza, etc. Para ello no es necesario parar la planta.
Dependiendo el ambiente al que estén expuestos los edificios dependerá el grado y
frecuencia de mantenimiento. Se recomienda tener un stock de materiales para proporcionar
un mantenimiento apropiado
Vertedores. Se deben revisar los vertedores que estén nivelados y si cuentan con
mecanismos se debe revisar que estén lubricados; además de limpiarlos y pintarlos
periódicamente para protegerlos contra la corrosión, si el vertedor presenta desgaste deberá
de cambiarse.
Canales. Es recomendable que se mantenga semanalmente el control del nivel de arena
sedimentada y que se realice la limpieza de canales al llegar esta a cinco o seis cm de
acumulación máxima. Asimismo, es necesario este control después de lluvia abundante y
en caso de un aumento repentino del caudal. La remoción deberá hacerse en forma manual
por medio de pala, previo drenado del canal.
La limpieza de los canales se realiza en la forma siguiente:
o Con el agua residual aun circulando con la misma pala, agite la arena del fondo para
desprender la porción de materia orgánica depositada, logrando así, una arena más
limpia. Empiece la limpieza aguas arriba y tenga cuidado de que en el último tramo no
se arrastre arena.
o Después de levantar la compuerta correspondiente al otro canal, baje la compuerta del
canal en turno de limpieza; después de drenar convenientemente el canal que se va a
limpiar, se extraen los sedimentos con una pala y por medio de una carretilla de mano
se lleva al relleno sanitario.
El mantenimiento del canal también consiste en mantener la unidad libre de corrosión y
revisar si existen grietas en las paredes del canal. Para evitar la corrosión utilice una pintura
epóxica una vez por año.
2.2.7. Cárcamos de Bombeo.
Las estructuras de los cárcamos de bombeo deben ser inspeccionados cuando menos cada
año; todas las partes de metal y concreto que estén en contacto con el agua residual deberán
tener una capa de pintura anticorrosiva, la cual debe aplicarse cuando sea necesario.
Cuando realice alguna reparación al equipo de bombeo, póngale sus guardacoples y limpie
perfectamente el área. Revise que no haya lloraderos en el cárcamo y cerciórese que las
bombas de achique funcionan al nivel que se requiere que operen, véanse también los
párrafos de motores y bombas.
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Para el metal y el concreto que están en contacto con las aguas residuales y lodos,
usualmente se emplean pinturas asfálticas sobre recubrimientos primarios bituminosos o
asfálticos aplicados sobre superficies limpias, en otras ocasiones, en lugares en donde no
haya excesiva humedad y la apariencia tenga importancia se podrán usar resinas de alquilo.
Para efectuar el mantenimiento de la obra civil se requerirá:
a. Desviar el flujo o evitar la entrada de agua a dichas unidades.
b. Vacía los tanques, canales o pozos.
c. Limpiarlos con agua limpia a presión y de ser necesario con solución de cloro o cal y
volver a limpiarlos con agua.
d. Inspeccionar las estructuras.
e. Hacer las reparaciones convenientes, colados, aplicación de pinturas, sellados en
grietas, etc.
2.2.8. Mantenimiento de los Sistemas de Tubería.
En caso de tuberías, se utiliza un equipo para desazolve manual, el cual tiene un tirabuzón
que engancha el material que esta tapando la tubería y permite que sea retirado.
Tener identificado cada tubería, pintando con color gris toda aquella que traiga agua
residual y marcar su sentido de flujo, si se ha caído la pintura protectora hay que limpiar
con chorros de arena o cepillo de alambre, antes de aplicar la pintura nueva.
Para las válvulas se recomienda un mantenimiento preventivo cada seis meses, que consiste
en cambiar los estoperos y verificar que el prensa-estopa no presente fugas. Es importante
anotar el servicio dado en la bitácora.
Se hará mantenimiento permanente (en forma diaria, ó más de una vez al día si es
necesario), a la limpieza de rejillas, de desarenadores y la remoción de material flotante.
2.2.8.1.
Generalidades
Con el propósito de mantener la integridad del sistema de líneas de transporte de agua, la
dependencia encargada de su operación debe cumplir con lo siguiente:
a) Tener un programa de inspección y mantenimiento periódico para detectar y reparar las
posibles anomalías que se presenten en el sistema de líneas a presión. Este programa
debe contemplar entre otros puntos, el recorrido y vigilancia del derecho de vía e
instalaciones, elaboración de reportes de inspección y mantenimientos periódicos de
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todo el sistema, especialmente en la cercanía de áreas industriales, residenciales, y en
las estaciones donde labore personal de operación, a fin de prevenir posibles daños a
personal, terceras personas, tuberías o instalaciones ajenas.
b) Establecer procedimientos de trabajo por escrito para el personal encargado de llevar a
cabo las tareas de inspección y mantenimiento del sistema de tubería.
c) Tener un plan de contingencia por escrito, para aplicarlo en caso de falla del sistema,
accidentes, sismos e incendio, y familiarizar a los trabajadores con las acciones a tomar.
2.2.8.2.
Inspección
El objetivo principal de la inspección en los sistemas de tuberías de transporte de agua, es
detectar posibles anomalías en los diversos componentes del sistema, tales como:
-
Derecho de vía.
-
Espesor de tubería.
-
Pintura anticorrosiva.
-
Recubrimiento anticorrosivo.
-
Sistema de Protección Catódica.
-
Dispositivos de seguridad y control.
-
Cruces.
El sistema de líneas de conducción de aguas se inspeccionará siguiendo los procedimientos
que se indican a continuación:
-
Inspección visual del derecho de vía.
-
Medición de espesores en puntos discretos en la tubería.
-
Inspección de pintura anticorrosiva.
-
Inspección del recubrimiento anticorrosivo.
-
Inspección del Sistema de Protección Catódica.
-
Inspección de dispositivos de seguridad y control.
-
Inspección d e cruces.
Inspección visual del derecho de vía.- El derecho de vía debe ser inspeccionado en forma
visual, por lo menos cada semana, realizando un recorrido en vehículo, en zonas no
accesibles a pie, a fin de detectar posibles daños a la tubería superficial, como pueden ser;
abolladuras por golpes, muescas o rayones, pintura anticorrosiva en mal estado,
vandalismo, estado de válvulas y fugas. En el caso de tubería enterrada detección de
posibles fugas, deslave de suelo y construcción de estructuras ajenas. También debe
prestarse especial atención a actividades tales como construcción de vías de ferrocarril,
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caminos, invasiones y excavaciones realizadas por terceras personas dentro del derecho de
vía.
Medición de espesores en puntos discretos.- Como consecuencia de posible corrosión
interna, externa o erosión, las tuberías que conducen agua pueden sufrir disminución en su
espesor de pared; para el caso de tubería superficial, se debe llevar a cabo la inspección de
espesores, por lo menos cada año, y un registro estadístico de los mismos.
Se recomienda realizar medición de espesores en tuberías superficiales en los siguientes
puntos:
a) Codos.
b) Aguas abajo en válvulas.
c) Aguas abajo en cualquier dispositivo que produzca turbulencia, tales como accesorios
de refuerzo para derivaciones, bridas, tees, etc.
d) En zonas bajas donde se pueda tener acumulación de sólidos.
e) En zonas de pendiente pronunciada.
Una vez seleccionados los puntos de medición, los espesores se deberán medir siempre en
los mismos puntos, con la finalidad de tener puntos de referencia y poder evaluar en forma
aproximada la velocidad de corrosión.
Para el caso de tuberías enterradas, la medición de espesores se efectuará cuando se tenga
evidencia de que la protección catódica no esta funcionando correctamente, y que el
recubrimiento anticorrosivo se encuentra en mal estado, para lo cual se realizarán
excavaciones en los puntos de mayor susceptibilidad a la corrosión interna/externa, como
pueden ser los que se indican a continuación:
a) Zonas con potenciales tubo-suelo menores que el potencial de protección (-850
mV de acuerdo con la celda de cobre – sulfato de cobre).
b) Zonas de suelo de baja resistividad menor de 5000 Ohms – cm.
c) En zonas bajas donde se pueda tener acumulación de sólidos.
Medición de espesores con ultrasonido.- El espesor de pared de las tuberías que conducen
agua, se puede disminuir por varias razones, lo cual es detectado por medio de ultrasonido,
es decir, mediante el empleo de un equipo de ultrasonido comercial, provisto con un
traductor que genere ondas longitudinales o normales, las cuales penetran dentro de la
pared del tubo hasta llegar a la pared interna del mismo, donde son reflejadas hacia el
mismo transductor, registrándose en el equipo el tiempo total de viaje de la ondas de
ultrasonido.
La velocidad del sonido en el acero es un valor conocido, y en función del tiempo total de
viaje, se puede calcular el espesor de la tubería con la fórmula que se muestra a
continuación:
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tm = V / 2t
donde:
tm
T
V
Es el espesor medido.
Es el tiempo total de viaje de las ondas de ultrasonido.
Es la velocidad del sonido en el acero.
El cálculo lo realiza automáticamente el equipo de ultrasonido, proporcionando una lectura
digital del espesor medio.
Inspección de la pintura anticorrosiva.- Cuando menos cada seis meses la pintura
anticorrosiva debe ser inspeccionada visualmente, con objeto de detectar posibles zonas con
problemas de desprendimiento de película de pintura.
Inspección del recubrimiento anticorrosivo.- La inspección del recubrimiento
anticorrosivo de tuberías enterradas puede realizarse empleando equipo que mida el
gradiente de voltaje alrededor de la tubería, este equipo detecta la variación en el gradiente
de voltaje, cuando se tiene una zona dañada en el recubrimiento; la variación de la señal es
proporcional a la magnitud de la zona desnuda.
Para aplicar está técnica es necesario que la línea este protegida por medio de corriente
impresa, ya que en el rectificador se instala un equipo que corta la corriente de salida con
una frecuencia constante, generándose con esto una señal tipo rectangular de frecuencia y
amplitud conocida, la cual es registrada por el equipo en las zonas donde el recubrimiento
tiene zonas desnudas, estimándose de esta manera el área aproximada de la zona desnuda.
La revisión del recubrimiento deberá hacerse cuando menos cada seis meses.
Interfase entre suelo y aire.- Cuando una tubería enterrada sale a la superficie, la tubería
puede sufrir corrosión externa en la parte de transición entre el tramo aéreo y enterrado
(interfase suelo-aire). Tanto para tubería sin protección catódica, como para tuberías con
protección catódica adecuada, que presenten evidencia de desprendimiento del
recubrimiento anticorrosivo en la zona de interfase, es recomendable excavar, a fin de
descubrir la zona corroída del tubo y proceder a realizar mediciones de espesores, para
determinar el grado de corrosión, y aplicar nuevamente un recubrimiento anticorrosivo en
esta zona.
2.2.8.3.
Mantenimiento a Válvulas.
El mantenimiento extenso de las válvulas de una tubería, aunque esté fuera de servicio, sólo
se hace en circunstancias inusitadas. El grado de reparaciones con las válvulas instaladas
está limitado por su diseño. Es mucho más conveniente desmontar una válvula con bridas e
instalar una de repuesto, que intentar reparar la instalada, aunque el diseño de la válvula
permita hacer ciertas reparaciones sin desmontarla. A veces, a las válvulas grandes se les
puede dar servicio cuando están instaladas, pues puede ser difícil desmontarlas para
llevarlas al taller.
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El desmontaje de las válvulas de la tubería para repararlas tiene algunas ventajas. Muchas
veces la pérdida de tiempo será menor si se Tienen disponibles las válvulas para repuesto.
La calidad de las reparaciones será mejor y la inspección más precisa porque se tendrá
acceso a todas las superficies además, se puede probar la hermeticidad del asiento, lo cual
es difícil si la válvula está instalada.
Para reparar las válvulas de mariposa se reemplazan el vástago, el disco y la camisa que
suelen ser la razón para reparar. No siempre se necesitan discos nuevos, pero sí hay que
cambiar todos los sellos anulares o empaquetaduras junto con el vástago y los bujes del
vástago si están gastados.
En la válvulas de cuchillas, se requiere cambiar empaque, operar las válvulas
frecuentemente si es posibles (abrir y cerrar completamente por lo menos dos veces cada
mes, para evitar que se peguen), Limpiar la cuerda del vástago y revisar la lubricación y
revisar fugas y cambiar partes desgastadas y dañadas.
Para una válvula check, Abrir las válvulas e inspeccione el disco de vaivén, si el metal en el
anillo del asiento está escoriado pula el disco con lija fina para metal, cheque el uso del
perno que sostiene el disco, ya que éste debe estar sostenido con el perno para evitar fugas.
Para evitar que se sellen se recomienda que las válvulas se operen de manera frecuente.
Recomendaciones.- Es preferible hacer las reparaciones de las válvulas desmontadas de la
tubería, aunque el reemplazo de piezas de PTFE y algunas metálicas con la válvula
instalada da resultados satisfactorios en algunos tipos.
La rectificación en las válvulas de globo, compuerta y retención metálicas requiere equipo
y personal especializados. En muchas plantas no se justifican estas operaciones y es
preferible encargar el trabajo a un taller especializado o al fabricante.
La instalación de sellos de asiento, piezas metálicas nuevas, camisas y otras piezas se puede
hacer en la misma planta o encomendarla a un taller especializado.
La reparación de una válvula se considera económica si se puede reacondicionar a un costo
no mayor al 65% del precio de reposición. Los costos de reparación, en promedio, son del
50% del costo de reposición; sin embargo, muchas válvulas no se reparan pues el costo es
mayor a los citados. Por lo general, una válvula no se puede reparar si no se puede
aprovechar el cuerpo, porque el costo de reparación excederá del valor recuperable.
Estoperos. El sellamiento del vástago de la válvula requiere un estopero y empaquetadura
de acuerdo con la construcción de la válvula. Se utilizan dos tipos: estopero convencional y
sellos tipo anillo ("o"ring).
Las válvulas en que el vástago sube y baja, aunque no gire, necesitan estopero. Pueden ser
sencillos o dobles con anillo de cierre hidráulico. Los estoperos sencillos se utilizan en
válvulas con capacidad hasta 150 psi de presión y en las de menos de 2 pulgadas de
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diámetro. Los estoperos dobles pueden tener la zona del anillo machuelada y con tapones a
una conexión para que salga el líquido.
Los estoperos convencionales pueden recibir una serie de materiales de empaquetadura.
Los más comunes son diversos tipos de asbesto trenzado combinado con lubricantes. En
algunas empaquetaduras se emplea un inserto de alambre para disminuir su tendencia al
aplastamiento y fluidez en frío. A veces se utiliza un inhibidor para evitar la corrosión con
los lubricantes de grafito.
2.2.8.4.
Uniones Bridadas. En las conexiones con brida los tornillos se deben
apretar a la torsión adecuada para el material y la presión de la
tubería. Hay publicaciones en donde se indica la torsión para bridas
y accesorios. Esto es muy importante con tornillos de baja resistencia
para que no queden esforzados en exceso al formar la unión, pues
pueden ocurrir fugas cuando los tornillos pierdan sus características
físicas.
Los tornillos se deben apretar en el orden indicado en la Figura 2-1. Las llaves de torsión
son las más adecuadas, aunque se pueden utilizar atornilladores neumáticos calibrados. Hay
que lubricar los tornillos y tuercas para tener reproducibilidad de la torsión.
Figura 2-1 Orden para apretar tornillos de bridas.
2.2.9. Mantenimiento de Equipos Electromecánicos.
Para llevar a cabo el mantenimiento requerido, es estrictamente necesario que se cuente con
equipo de seguridad como: mascarillas, guantes, botas, uniforme, etc. y contar en el
almacén un stock de piezas de repuesto.
2.2.9.1.
Rejas y Rejillas.
Como las rejillas que estas rejillas están en una atmósfera húmeda, se deben proteger de la
corrosión pintándolas cada 6 meses con pintura epóxica. Generalmente, las plantas de
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bombeo poseen más de un canal con rejillas; lo cual permite su mantenimiento mientras el
otro canal esta en operación; su uso es alterno.
Algunas plantas grandes utilizan una rejilla de barras con limpieza automática, la cual
requiere un mínimo de atención, pero esto no significa que no requiera mantenimiento;
este consiste en lo siguiente:
 Verificar que el rastrillo viaje libremente en todo el ciclo de operación.
 Lubricar todas las partes móviles, tales como: Baleros, cadena, etc., periódicamente, de
acuerdo al fabricante.
 Pintar cada seis meses toda la unidad o cuando sea requerido.
2.2.9.2.
Bombas.
Las bombas deben ser lubricadas estrictamente bajo las recomendaciones del fabricante, no
utilice lubricantes baratos de baja calidad. Revise la alineación de la flecha de la bomba con
la flecha del motor (hágalo periódicamente), esto alargará la vida de los baleros del motor y
de la bomba. Los baleros deben ser lubricados cada 500 horas operación, dependiendo de
las condiciones del servicio.
NOTA: Se hace más daño a los baleros cuando se sobrelubrican que cuando les falta un
poco de lubricante. Asegúrese que no dejar grasa ni aceite en el piso.
2.2.9.3.
Cribas Autolimpiables
LOCALIZACIÓN Y REPARACIÓN DE FALLOS. Pueden presentarse problemas
relacionados a estas tres categorías:
 Condiciones de operación poco comunes (repentinas cargas de desechos que atascan
u obstruyen físicamente el equipo de cribado),
 Fallos en equipo (Falla de componentes) y
 Fallas de control
Las cribas con limpieza mecánica sin sistemas de control de burbuja, en ocasiones reciben
de repente grandes cargas de desechos que obstruyen su mecanismo de rastra.
Para ampliar los conocimientos acerca de las instalaciones de cribado, el equipo utilizado y
las limitaciones de dicho equipo, el operador debe leer los manuales de operación y
mantenimiento para la planta y para cada equipo en específico que es instalado en ella.
Después que dichos manuales han sido leídos y comprendidos, será rutina una eficiente
resolución en los problemas que se presenten. La Tabla 2-4 nos muestra una guía de
localización y corrección de fallos para equipo de cribado que le permitirá al operador
reconocer los problemas y determinar rápidamente sus soluciones. Dicha tabla omite fallos
básicos como cortocircuitos y problemas en el suministro de energía a la planta.
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MANTENIMIENTO PLANEADO. Todo equipo requiere inspección para localizar
visibles y audibles indicadores de posibles malos funcionamientos, tal como se recomienda
en los procedimientos de mantenimiento preventivo encontrados en los manuales de
operación y mantenimiento. Como una práctica de rutina, el operador observa todos los
mecanismos móviles ara determinar si los componentes están libres de obstrucciones, si
están debidamente alineados, que se muevan a una velocidad constante y que no produzcan
vibraciones inusuales. El operador también presta atención a todos los mecanismos móviles
y reconoce sus sonidos de operación normales. Los chillidos pueden indicar falta de
lubricación; golpeteos pueden indicar rupturas en componentes o que estos se encuentran
flojos o sueltos.
El mantenimiento preventivo exige una apropiada lubricación de todas las partes móviles
en intervalos recomendados. Siempre siga las recomendaciones del fabricante en lo que se
refiere al tipo de lubricante a usar en la unidad debido a que la calidad de los lubricantes fue
seleccionada por anticipado para ciertas condiciones de operación y par compatibilidad con
los materiales usados en el equipo. Deben engrasarse las guías del rastrillo semanalmente (o
con la frecuencia que se requiera) para asegurar una operación suave y tranquila.
Las cadenas utilizadas en las cribas impulsadas por cadenas tienden a tensarse debido al
desgaste. Periódicamente, puede ser necesaria la remoción de algún eslabón para asegurar
que la cadena monta suavemente sobre los dientes de rueda. Para minimizar fallas en el
equipo y mantener la eficiencia operacional, deberán ser reemplazadas aquellas piezas que
se observen sumamente desgastadas. Los impulsores de cadena requieren un reemplazo
frecuente de cadenas, dientes de rueda y otras partes.
2.2.9.4.
Mantenimiento a Motores Eléctricos
Como el sistema ser automatizado, en la programación se le deben meter condicionantes
que proteja los equipos y deberá tener vigilancia permanente por parte del operador, las
fallas que se pueden presentar son:
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Unidad Terminal Remota “UTR” para los bombeos.
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Ejemplo de datos que proporciona el RTU para cada estación de bombeo.
1
Verifique que el voltaje de la instalación coincida con el voltaje indicado en la placa de
datos y que sea trifásico el equipo, el amperaje demandado por el equipo no debe de
ser mayor al marcado en la placa.
2
Las bombas se surten sin bloques de conexiones, llevan en sus empalmes conectores
tipo capuchón con rosca.
3
Los motores de las bombas cuentan con protecciones térmicas integradas en el
devanado y control adecuado, es necesario instalar un interruptor termomagnético y un
arrancador con revelador térmico, adecuados ala potencia y consumo de corriente del
motor, para obtener la protección requerida por la bomba.
4
Cuelgue el control de nivel por medio de soportes y ajuste de la longitud del cable a la
distancia adecuada.
5
El control de paro por nivel mínimo, debe estar ajustado a la altura de la tapa de cables
de la bomba.
6
El control de arranque de la bomba se debe ajustar a la altura requerida según su
cárcamo para que la bomba arranque cuando el nivel alcance el especificado por su
proyectista o ustedes.
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7
Los controles de arranque de cada una de ellas, deben colocarse a los niveles indicados
por el proyecto correspondiente.
8
La alarma de alto nivel, debe ajustarse de 20 a 30 cm (6” a 12”) por arriba del último
control de arranque.
9
Ningún control debe ser colocado por arriba del tubo de entrada.
10 Como el tablero esta retirado del cárcamo los cables deben de ser tendidos dentro de
un conduit hasta el tablero, si es necesario hacer conexiones deben hacerse fuera del
cárcamo y en una caja hermética tipo NEMA 4, o por alguien con especialidad en
dichas conexiones.
11 Los niveles de arranque y paro de la bomba se regulan ajustando los sensores, cuando
más largo sean los niveles de arranque y paro, será más prolongado el arranque-paro.
NOTA: El nivel mínimo de paro de la bomba nunca debe ajustarse por debajo de la brida
inferior del motor.
Precaución: si los cables son tendidos dentro de un conduit hasta el tablero de control,
deben usarse empaques herméticos en las entradas y salidas del conduit para prevenir la
entrada de gases al tablero.
Para instalaciones a prueba de explosión, se requieren instrucciones especiales consulte a
su agente de ventas.
12 En caso de daño en el equipo eléctrico, se deben desconectar las cuchillas de corriente,
para revisar la unidad dañada y reparar; al efectuar la maniobra use equipo de
seguridad. Si la unidad no tiene reparación, es necesario cambiarla por una nueva y
checar el sistema antes de su arranque.
13 Restablezca la corriente y espere unos minutos para observar el funcionamiento
normal del equipo.
14 Generalmente la falla se manifiesta por una temperatura muy alta debida a que el
motor toma corriente excesiva de la línea. Si no se desconecta de inmediato los
devanados pueden llegar a quemarse los devanados parcial o totalmente, quedando
inutilizado. Como medida preventiva todo motor debe instalarse con lo aparatos
adecuados (interruptores, arrancadores, etc.) que lo proteja contra sobrecargas, cortocircuitos y falta de tensión en la línea. Un motor eléctrico desde el momento que
comienzan a operar quedan sujetos a inspecciones periódicas rutinarias que verifiquen
su instalación mecánica y eléctrica así como su funcionamiento, para eliminar de
inmediato toda causa que pueda originar una falla. Cuando este mantenimiento no es el
adecuado o no se lleva a cabo en forma sistemática, tarde o temprano se presentan
fallas en los motores.
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* Las causas principales de fallas de los motores son por desperfectos de instalación
mecánica o eléctrica, o bien por fallas de operación y mantenimiento. A continuación se
indican las fallas más notables por instalación mecánica inapropiada.
o Fijación defectuosa que causa vibraciones, haciendo que lleguen a fallar los cojinetes y
frenen al motor.
o Alineamiento defectuoso de poleas, ruedas dentadas o coples que dañan los cojinetes,
frenando al motor.
o Tensión excesiva de bandas o cadenas, que se traduce en sobrecarga.
Los motores deben ser lubricados después de 2000 horas de operación o en el período
marcado por el fabricante. El motor tiene que ser detenido cuando empiece a eliminar la
grasa. Remueva el tapón del orificio de alimentación de grasa y tapones de los drenes.
Destape el dren de cualquier grasa cura, agregue grasa nueva a través del orificio de
alimentación hasta que empiece a salir por el orificio del dren. Arranque el motor y permita
que opere por 15 min, para eliminar el exceso de grasa. Pare el motor e instale los tapones
de los orificios de llenado y dren.
Después de cinco años de operación, el embobinado del motor puede tender a deteriorarse
debido a la humedad y al calor. Mándelo revisar y reparar a un taller de servicio autorizado.
a) Reductor de engranes. Normalmente el aceite de lubricación tiene una vida útil de 400
horas; después de este tiempo, el aceite tendrá que ser renovado. Cuando se haga cambio de
aceite en el reductor, use aceite para turbina de alta calidad. Cuando se realice el cambio de
aceite inspeccione que los engranes trabajen bien y que el aceite fluya y trabaje
adecuadamente.
Los baleros deben ser engrasados cada 500 horas de operación dependiendo de las
condiciones del servicio.
El aceite para engranes y baleros debe cambiarse cada 400 horas de operación, bajo
servicio normal. Use aceite adecuado, ya que muy espeso o delgado impide la operación
adecuada de los baleros y engranes.
b) Cople e impulsores. Cada seis o doce meses se debe parar el equipo para revisar los
pernos y tuercas del impulsor y del cople, de acuerdo con las recomendaciones del
fabricante. Mientras que la unidad está en paro, checar la alineación de la flecha al
impulsor.
Es importante entrar en detalle y cubrir el mantenimiento de todas las partes de los
dispositivos existentes en la planta de bombeo, pero se pueden practicar las siguientes
recomendaciones.
a) Conserve todos los dispositivos limpios.
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b) Conserve todos los motores y reductores lubricados.
c) Ejecute un programa de inspección y mantenimiento regular y conozca las
condiciones de los aparatos todo el tiempo.
d) Corrija cualquier indicación extraña antes de que se presente el problema.
e) Tener un archivo completo con las recomendaciones del fabricante para cada tipo de
equipo o control.
f) Al menos cada seis meses, todo el equipo de control debe ser verificado para
evaluar su estado y reemplazo de piezas.
2.2.9.5.
Manejo de los equipos de bombeo.
La garantía será nula si el motor no se conecta adecuadamente de acuerdo con las
indicaciones marcadas.
Precaución: los equipos con garantía deben ser reparados por un taller de servicio
autorizado por suministrador o por la fabrica proveedora. Si el personal que repara el
equipo no es autorizado por el proveedor, el equipo pierde la garantía.
Para operar correctamente el equipo se recomienda utilizar un amperímetro para checar
voltajes y amperajes que no debe de ser mayor al que demanda la placa.
Para el manejo del equipo de transporte o instalación, debe hacerse por medio del maneral,
muy importante:
Nunca debe ser jalada o izada por el cable de alimentación, la bomba puede sufrir daños
muy severos perdiendo su garantía.
La limpieza si la bomba no está operando en servicio estacionario, será necesario lavarla
cada vez que sea retirada de la instalación. El procedimiento adecuado para el lavado, es
hacer que la bomba opere en agua limpia durante un periodo de operación razonable (3 a 5
min). Si no se lleva a cabo esta operación, la bomba podría pegarse con los residuos sólidos
contenidos en el líquido bombeado, (lodo o basura).
El almacenamiento de la bomba será en un lugar seco cuando permanezca mucho tiempo
fuera de servicio.
Aún cuando no es estrictamente indispensable, es conveniente revisar el sello cada tres
meses si las condiciones de trabajo son severas.
Inspección de sello mecánico. Antes de efectuar cualquier desensamble para verificar si
existe agua en la cámara del motor se debe llevar a cabo una prueba de aislamiento. Con un
megahometro de 500 V, mida la resistencia de aislamiento de los devanados, el valor
deberá ser superior a 2 megaohms. Si el valor resultara inferior, entonces revise el estado
del aceite: para hacerlo se debe colocar la bomba sobre su costado en un banco, retire el
tapón de drenado de aceite, gire la bomba de modo que el orificio destapado que hacia
abajo y vacié el aceite en un recipiente perfectamente limpio y seco.
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Inspeccione cuidadosamente el aceite para cerciorarse que no tiene agua, si no se nota
contenido de agua, quiere decir que el sello está en buen estado, al mismo tiempo verifique
que la cantidad de aceite no haya disminuido.
NOTA: La inspección general debe hacerla personal capacitado y autorizado por el
proveedor de otra manera la bomba puede resultar seriamente dañada y perder su garantía.
Efectué la inspección general de la bomba una vez al año si la bomba ha operado
continuamente.
Desensamble completamente la bomba, cambie todas las piezas deterioradas o desgastadas.
Cambie los anillos “O” de sellado, cambie los baleros siempre cuando haya entrado agua a
la carcasa del motor.
2.2.9.6.
Inspección General.
La inspección general deberá realizarse por parte del responsable e incluye todos los
equipos y componentes del cárcamo, partes mecánicas y eléctricas, tomar medidas
necesarias para que su estado y funcionamiento cumplan con su objetivo.
2.2.9.7.
Evaluación de Resultados
Con base a todo lo expresado anteriormente en este manual se contará con la capacidad
para hacer la evaluación de los resultados obtenidos y determinar las causas probables de la
falla, así como también las medidas correctivas necesarias para volver a un estado de
operación óptimo.
2.2.9.8.
Medidas Correctivas
Tomando como punto de partida las características presentadas por la falla es recomendable
remitirse a los manuales de operación y mantenimiento del equipo especifico así como a las
tablas de falla–causa-solución de la sección 0 donde se indican las fallas más comunes y las
posibles soluciones. En caso de que se realicen las indicaciones de dichas tablas y el
problema persista es necesario llamar al técnico especializado para que realice un
diagnóstico y haga una evaluación del problema.
2.2.9.9.
Registro del caudal del agua
El caudal de agua bombeado en la estación de bombeo deberá ser monitoreado
constantemente para poder llevar una estadística de los caudales bombeados y del
comportamiento del caudal a lo largo del día así como de las variaciones estacionarias
propias de la localidad y zona.
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Este registro deberá realizarse a diferentes horas del día dependiendo del comportamiento
típico del caudal en esta estación en particular.
2.2.10. Seguridad e Higiene
El hombre ha utilizado las aguas no sólo para su consumo, sino, con el paso del tiempo,
para su actividad y para su confort, convirtiendo las aguas usadas en vehículos de desechos,
de aquí surge la denominación de las aguas residuales.
La Organización Mundial de la Salud (OMS) ha establecido como unos de los derechos
fundamentales de todo ser humano ”el disfrute del grado máximo de salud posible”.
Considerando la salud como un “estado completo de bienestar físico, mental y social”, y
fija el nivel de salud por el grado de armonía, que exista entre el hombre y el medio que
sirve de escenario a su vida.
La contaminación de las aguas es uno de los factores importantes que rompen la armonía
entre el hombre y su medio, tanto a corto, como a medio y largo plazo; por lo que la
prevención y lucha contra ella, contribuye en la actualidad una necesidad de importancia
prioritaria.
Conociendo los elementos integrantes de la contaminación y sus efectos, según se ha
analizado las enfermedades pueden transmitirse:
o Por contacto directo.
o Por medio de insectos y animales (mosquitos, ratas, etc.).
o Por medio de las vestimentas o utensilios empleados.
Debe recordarse aquí que una planta de tratamiento puede eliminar hasta el 90% de los
gérmenes patógenos, pero cifras de 600 x 104 en 100 ml son aún tremendamente
importantes, dentro de las depuradoras la vía de contaminación directa más frecuente es a
través de los aerosoles.
La precaución para evitar enfermedades en el personal que trabaja en las depuradoras pasa
por una correcta higiene personal y se describe con los puntos más importantes a considerar
y son:
o Adecuación de vestuarios, comedores e instalaciones de higiene.
o Llevar vestuario adecuado de protección, lavar con frecuencia en planta, si es posible, a
mas de 90 °C
o Llevar guantes impermeables al establecer contacto con el agua, lodos o residuos de la
planta.
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o Ducharse, lavarse y desinfectarse al terminar el trabajo, antes de vestirse o antes de
comer.
o Comer en sala independiente de la zona de trabajo.
o Evitar la aparición de ratas, moscas y mosquitos. Si aparecen eliminarlos con la mayor
rapidez posible
o Prestar atención urgente a las pequeñas heridas, utilizar desinfectantes como tintura de
iodo, después de un lavado enérgico con jabón.
o Vacunarse cada cinco años contra el tétanos, vacunarse contra las tifoideas con la
frecuencia recomendada por el medico, vacunar al trabajador y su familia contra la
poliomielitis, se recomienda también la vacuna contra la hepatitis.
o Consultar al medico una vez por año, pasando una revisión adecuada.
2.2.10.1.
Medidas de Seguridad Generales
Deben adoptarse las medidas indicadas en el estudio de seguridad e higiene de la planta
para evitar accidentes, debe presentarse atención especial a:
 Caminos a recorrer, escaleras, escalas, rampas, etc.
 Vestimenta y calzado adecuado.
 Estanqueidad de conducciones de gas.
 Salvavidas de seguridad en depósitos grandes y accesos de salida.
 Barandillas de protección.
 Equipamiento para primeros auxilios.
Las medidas de observancia obligatoria que se enlistan a continuación, tienen como
objetivo el reglamentar las actividades que se llevarán a cabo en las diferentes instalaciones
y evitar con ello la ocurrencia de accidentes al personal y/o afectación a las propias
instalaciones.
1.
Es obligación de la dependencia operadora de la planta el instruir a su personal el
contenido y cumplimiento de las medidas de seguridad de este manual.
2.
La dependencia debe tener un supervisor de seguridad que se responsabilice de la
seguridad y la conducta del personal de trabajo dentro de las instalaciones de la planta.
3.
Para el control de acceso a las instalaciones, la autoridad máxima del centro de trabajo
expedirá pases personales firmados con vigencia establecida, para cada uno de los
trabajadores, especificando claramente el área o lugar donde deba laborar.
4.
Todo personal deberá exhibir el pase correspondiente al encargado en turno que se lo
solicite.
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5.
El acceso a las instalaciones deberá ser siempre a través de la puerta de entrada oficial,
para que la vigilancia tenga un control de entradas y salidas del personal ajeno a la
planta.
6.
Queda estrictamente prohíbo fumar e introducir bebidas embriagantes o droga en las
instalaciones así como entrar en estado inconveniente.
7.
Queda prohibido portar armas de cualquier tipo dentro de las instalaciones de la planta,
salvo autorización expresa de la dependencia operadora.
8.
Las personas que lleven a cabo el manejo de vehículos dentro de las instalaciones,
están obligados a conocer, respetar y aplicar la “norma para transito interior de
vehículos en las instalaciones “, observaran así mismo, las prohibiciones de acceso a
las áreas que determinen el personal responsable de la planta.
9.
Los vehículos que ingresen a las instalaciones deberán estar en adecuadas condiciones
de seguridad (frenos, llantas, sistema eléctrico, escape etc.).
10. Estacionar los vehículos en las áreas permitidas y no obstruir el tránsito.
11. El personal deberá conocer el área donde va a llevar a cabo sus trabajos, incluyendo
los sistemas y equipos de protección de seguridad.
12. Queda prohibido el acceso del personal ajeno al almacén en operación, salvo
autorización expresa del personal encargado de la planta.
13. Todo el trabajo en el cual intervengan equipos eléctricos (subestaciones, interruptores,
alimentadores, líneas eléctricas, etc.) deberá contar con la autorización previa del jefe
de la planta.
14. Cualquier intervención en líneas o equipos de proceso que estén o hayan estado en
operación deberá de ser aprobada previamente por el personal jefe de la planta.
15. Queda estrictamente prohibido el accionar, tocar, mover o manipular válvulas,
conexiones, instrumentos y controles de la planta, sin autorización previa del personal
encargado de la planta.
16. Todo trabajo que se efectúe en el sistema de drenaje deberá contar con la autorización
respectiva, previas las pruebas que sean necesarias a juicio del encargado de la planta.
17. Queda prohibido efectuar maniobras reteniéndose o apoyándose de estructuras,
tuberías, soportes, válvulas o equipos.
18. La dependencia operadora será del responsable de que el personal utilice la ropa y
equipo de seguridad adecuado, para llevar a cabo las diferentes labores dentro de la
planta.
19. La dependencia operadora contará con un botiquín de primeros auxilios en el lugar de
trabajo, con el fin de tratar lesiones leves que pudieran ocurrir al personal.
20. La dependencia operadora será responsable de que el personal utilice el equipo de
protección respiratoria necesario, en aquellos casos en que si se requiera a juicio del
jefe de la planta (accesos a tanques, en registros de drenaje etc.)
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21. La dependencia operadora esta obligada a cumplir con las disposiciones tendientes a
proteger debidamente a su personal en aquellos trabajos que se efectúen en altura, para
lo cual deberá construir los andamios, barandales o escaleras necesarios, así como
supervisar que su personal utilice los cinturones de seguridad y cables de vida,
requeridos para asegurar su integridad física.
22. El jefe de planta deberá informar al centro de trabajo cuando observe condiciones
anómalas dentro del área en la cual se encuentre laborando (fugas, derrames, incendios
etc.)
23. En caso de suscitarse una emergencia en el área de trabajo o en sus proximidades, el
personal deberá suspender los trabajos y seguir fielmente las instrucciones del personal
encargado de la instalación debiendo conocer previamente las rutas de evacuación para
casos de emergencia.
24. La dependencia operadora deberá observar las disposiciones de orden y limpieza, con
el objeto de mantener en óptimas condiciones el lugar de trabajo.
25. El horario de labores establecido previamente, deberá ser respetado invariablemente.
26. El incumplimiento o violación de las reglas de seguridad establecidas, serán causa para
la aplicación inmediata de sanciones y/o medidas administrativas disciplinarias por la
dependencia operadora.
27. Las anteriores disposiciones, así como las que no estén contempladas en este manual,
pero que el personal de la dependencia operadora responsable de la planta, juzgue
necesaria para preservar la integridad física tanto del personal como de las
instalaciones deberán ser cumplidas.
2.2.11. Aspectos de Seguridad en el Manejo de Equipo Eléctrico
Prácticas de Seguridad
El alto voltaje y las partes rotatorias de una máquina pueden causar daños serios o fatales,
si no se manejan adecuadamente. Una instalación segura, así como la operación y el
mantenimiento deben ser realizados por personal capacitado.
En el manejo y operación de las máquinas, aparatos e instalaciones eléctricas deben
satisfacer las medidas mínimas de seguridad a fin de evitar accidentes, tanto en los propios
equipos como al personal que los opera.
Los motores y transformadores eléctricos instalados en las estaciones de bombeo, deberán
estar sujetos a medidas de protección para evitar accidentes que pongan en peligro la vida
de los operadores.
Los conductores desnudos o aquellos cuyo aislamiento sea insuficiente y los de alta tensión
en todos los casos, se deberán encontrar fuera del alcance de la mano del operador y cuando
esto no sea posible, deberán ser eficazmente protegidos, con objeto de evitar cualquier
contacto.
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Las celdas o compartimientos de los transformadores, interruptores, arrancadores, aparatos
de medición y protección, etc., de las estaciones de bombeo, deberán estar
convenientemente dispuestos y protegidos, con objeto de evitar todo contacto peligroso y el
acceso a los mismos, deberá ser tal que permita la circulación holgada de los operarios para
realizar, sin riesgo alguno, sus labores cotidianas.
En todas las máquinas, aparatos, líneas, etc., que por trabajar a alta tensión ofrezcan grave
peligro para la vida, se hará constar así mediante carteles con la indicación “NO TOCAR.
PELIGRO DE MUERTE”.
Las lámparas portátiles (extensiones), deberán ofrecer garantías de seguridad para el
personal que haya de manejarlas; estarán provistas de mango aislante, dispositivo protector
de la lámpara, cable resistente y se procurará no conectarla a tensión superior de 127 volts.
En todas las estaciones de bombeo se dispondrá de un botiquín con el material preciso para
curaciones de emergencia, las que por su poca gravedad, no requieran de intervención
médica.
Es importante observar prácticas de seguridad para proteger al personal de algún daño
posible. El personal debe instruirse para:
1. Evitar contacto con circuitos energizados o partes rotatorias.
2. Antes de manejar conexiones eléctricas, siempre desconecte la alimentación
eléctrica en el arrancador del motor, caja de fusibles o circuito interruptor.
Verifique doblemente, para estar seguro de que la energía ha sido desconectada
y que no puede conectarse mientras usted esté trabajando con el equipo.
3. Actúe con precaución.
4. Esté seguro que la unidad esté conectada a tierra.
5. Esté seguro que el equipo o la instalación se encuentre apropiadamente
protegidos para prevenir el acceso de niños u otras personas no autorizadas.
6. Verifique que los dispositivos de protección, en partes rotatorias, estén
instalados antes de operar el equipo.
7. Evite una exposición prolongada en equipos con altos niveles de ruido.
8. Esté familiarizado con el equipo leyendo todas las instrucciones totalmente,
antes de operarlo.
Es muy importante que el personal que opera y mantiene equipo eléctrico, observe
permanentemente buenos hábitos de seguridad, para evitar daños a sí mismo o a los
equipos. Para esto, se dan a continuación las siguientes recomendaciones:

Quite toda la energía y aterrice todos los puntos de alta tensión antes de tocarlos.

Esté seguro que la energía no puede ser restablecida accidentalmente.
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
No trabaje sobre equipos no aterrizados.

Mientras se trabaje alrededor de equipo eléctrico, muévase con precaución.
NUNCA CORRA.

Esté seguro de un apoyo correcto de los pies, para un buen balance.

No se precipite al caérsele alguna herramienta.

No examine equipo “vivo” cuando esté física y mentalmente fatigado.

Coloque una mano en su bolsillo cuando examine equipo eléctrico energizado.

No toque equipo eléctrico parado en pisos metálicos, concreto húmedo u otras
superficies bien aterrizadas.

No maneje equipo eléctrico con ropas húmedas (particularmente zapatos
mojados) o mientras su piel este húmeda.

Nunca trabaje bajo la lluvia.

Recuerde que mientras más conozca de equipo eléctrico, está más expuesto a
desatender estos detalles.

No tome riesgos innecesarios.
2.2.12. Equipo Básico de Protección
Para ejecutar trabajos de mantenimiento o en actividades de operación, se debe contar con
el equipo adecuado de protección, como es:
 Pértiga Universal.- La pértiga es propiamente un equipo de operación. Se debe de
contar con una pértiga apropiada para la operación de cuchillas desconectadoras,
fusibles desconectadores, etc., debiendo ser de características dieléctricas, longitud y
resistencia mecánica adecuada.
Las pértigas se construyen, actualmente de epoxiglas, material consistente de miles de
fibras de vidrio impregnadas de resina epoxi, colocadas unas longitudinalmente y otras
envolventes sobre un núcleo unicelular de espuma plástica.
Se debe mantener siempre limpia, seca y en condiciones de ser usada en cualquier
momento.
 Casco Protector.- El casco protector es un equipo de seguridad, construido de material
de plástico de alta resistencia al impacto y su uso puede evitar accidentes.
 Guantes Dieléctricos y de Piel.- Los guantes dieléctricos se construyen con materiales
dieléctricos de alta calidad y deben emplearse junto con los de piel, para obtener una
mayor protección para el operario y duración de los mismos.
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 Botas Dieléctricas.- Las botas son equipo de seguridad, construidas con suela
antiderrapante resistente a grasas, aceites, solventes y altas temperaturas.
 Tarima aislante.- La tarima aislante es un accesorio que proporciona una seguridad
adicional en el momento de operar el equipo.
Las tarimas son de madera, fibra de vidrio o algún otro material aislante adecuado, su
armado debe ser sin partes metálicas, con superficie antiderrapante y con orillas
biseladas.
 Equipo de Tierras.- El equipo de tierras es un equipo de seguridad. Para su uso debe
verificarse que todas las piezas de contacto, así como los conductores del dispositivo
de puesta a tierra, estén en buen estado.
 Extinguidor.- Deben colocarse extinguidores contra incendio, tantos como sea
necesario, adecuados para aplicarse a partes vivas en lugares convenientes y
claramente marcados, de preferencia cercanos a los accesos de los equipos.
Los extinguidores deben revisarse periódicamente para que siempre estén en
condiciones correctas de operar y no deben estar sujetos a cambio de temperaturas
mayores que las indicadas por el fabricante para su correcta operación.
 Detector Neón.- El detector de neón es un equipo de seguridad que sirve para verificar
la ausencia de tensión. La pértiga del detector deberá estar siempre, limpia y seca.
 Letreros de Peligro Alta Tensión.- El letrero debe de estar a la vista de cualquier
persona que pretenda tener contacto con el equipo.
 Herramientas Aisladas.- Todas las herramientas de mano, como pinzas,
desarmadores, etc., deberán estar convenientemente aisladas, debiéndose revisar
constantemente el grado de deterioro del mismo, a fin de corregir cualquier anomalía
que se presente por su uso diario, evitando con esto accidentes al personal.
2.3. Anexos e Información Complementaria
Fichas de Control de Equipos y Unidades
Con el objeto de tener un estricto control e información rápida y veraz del estado que
guardan cada uno de los equipos que componen el sistema es importante el llenado de las
“fichas de control de equipo” con los cuales se tiene además una estadística del
comportamiento de cada uno de ellos, lo cual aporta una información trascendente para la
toma de decisiones en lo que respecta a las estrategias de mantenimiento, como ejemplo de
estas fichas en la Tabla 2-1 se incluye un formato, el cual cuenta en su primera sección con
la principal información del equipo y en la segunda sección con todo lo relacionado con su
historial de mantenimiento, es necesaria la elaboración de una ficha por equipo,
manteniéndolas actualizadas y en un lugar seguro.
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Programas de Análisis de Circulación y Volumen de Agua
Es recomendable realizar un análisis de circulación y volumen de agua cada tres meses con
el objeto de verificar que el patrón de flujo se conserve en condiciones óptimas, en caso de
que haya variaciones es necesario buscar la causa de las desviaciones, corregirlas y volver a
realizar el análisis para verificar si el problema se corrigió o continua, en lo que respecta al
gasto y volumen de agua bombeado se deberá llevar un registro diario del volumen
acumulado durante el periodo de operación del sistema, para tener un estricto control
estadístico del sistema y su comportamiento para que con base a ello sea posible determinar
las posibles causas de las desviaciones que en este sentido se produzcan.
Tabla 2-1.- Formato de ficha de control de equipos y unidades.
I INFORMACIÓN GENERAL DEL EQUIPO
Instalación:
Equipo:
Tipo:
No de TAG:
Ubicación:
Marca:
Modelo:
CAPACIDADNOMINAL:
Para Bombas
Carga (mca):
Caudal (l/s)
Potencia (HP)
II INFORMACIÓN DE SERVICIOS
Fecha
Responsable
Problema
Subtipo:
No de Serie:
Tamaño:
Otros Equipos (Especificar)
Trabajo Realizado
Observaciones Comentarios
Programa de Monitoreo
El monitoreo se realizará únicamente bajo cuando se requiera por condiciones especiales o
de emergencia, debido a que este tipo de seguimiento se realizara en la planta de
tratamiento, lugar donde descarga la línea de impulsión de esta estación de bombeo.
Programa de Actividades de Operación y Mantenimiento Rutinario
El listado de actividades de operación y mantenimiento que se indica de la Tabla 2-2 a la
Tabla 2-3 se enuncia tentativamente; una vez que el responsable de la planta ha
determinado el número de actividades y la frecuencia en que deberán realizarse para las
instalaciones especificas a su cargo, podrá hacer un listado real del programa de actividades
y frecuencia del mantenimiento que cada operador debe realizar y reportar.
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Para asegurar su seguimiento deberá llevarse una bitácora de actividades con llenado y
entrega de informes a la supervisión. Esto permitirá al superior asegurarse del estado,
funcionamiento y eficiencia de las instalaciones, permitiendo la toma de decisiones en
ajuste de procesos y reparaciones mayores. El operador deberá conservar una copia de la
bitácora y los informes rendidos.
Se entiende por bitácora un breve relato de sucesos y actividades no previstas en los
informes diarios, se llevará sobre un cuaderno, con entradas diarias indicando al menos la
hora de entrada y salida de cada operador, sucesos acontecidos o un simple informe de
"operación normal” o "sin novedad". La bitácora puede contener el reporte de visitas,
recepción de instrucciones y equipo, materiales, etc.
La conservación de estos reportes y la bitácora es de vital importancia para realizar una
evaluación del sistema de tratamiento, por lo que es responsabilidad del operador
mantenerlos en buenas condiciones y en un lugar seguro. Inspeccione el estado de las
instalaciones, lleve a cabo las tareas de mantenimiento correctivo y llene el reporte indicado
para cada actividad.
Tabla 2-2.-Actividades de Operación y Mantenimiento
Frecuencia
Actividades
Diario
CAMINOS DE ACCESO Y ZONAS ADYACENTES
1. Revisión de las condiciones del camino de acceso.
2. Reparación y pintura de señales y malla perimetral.
EQUIPO DE PRETRATAMIENTO
1. Limpieza de rejas y rejillas
2. Disposición de basura
3. Pintura de rejas y rejillas
4. Limpieza de canales desarenadores
5. Disposición de arena
6. Pintura de canales desarenadores
7. Verificar condiciones del cárcamo de bombeo.
 Limpieza del cárcamo de bombeo
 Pintar el cárcamo de bombeo
 Operar planta de emergencia de energía eléctrica.
 Verifique los niveles operacionales del cárcamo de
bombeo con limpieza de flotadores de control de nivel
1. Verificar la operación de los motores de la estación de
bombeo
 Verifique que no produzcan ruidos extraños
 Verifique la temperatura de operación
 Siga la rutina de mantenimiento indicada por el
proveedor
1. Verificación de la operación de las bombas
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Semana
Mes
Como sea
necesario
X
X
c/4h
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
x
x
x
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Frecuencia
Actividades
Diario
 Verifique que no produzcan ruidos extraños
 *Verifique el sello del agua y prensa estopa
 Opere las bombas alternadamente (de no existir
alternador automático)
 *Inspeccione el cople de la bomba y motor
 *Inspeccione su lubricación y los baleros
 *Verificar temperatura de operación de los baleros
 *Verificar alineación de las flechas de la bomba y el
motor.
 *Inspeccione y dé servicio a las bombas
 *Drene la bomba antes de pararla por tiempo
prolongado
 *Cebe la bomba de ser necesario antes de ponerla en
servicio
1. Verificar operación del dispositivo medidor de flujo.
 Limpie
 Calcule el gasto del influente.
x
x
Semana
Mes
Como sea
necesario
x
x
c/3
c/3
c/6
c/6
x
x
c/4 h
x
*Estas actividades requieren de las especificaciones del fabricante.
Tabla 2-3.- Actividades de Mantenimiento. Obra Eléctrica
Equipo
Semanal
Mensual
Trimestral
Semestral
Verificación de estado del fusible
X
X
Análisis de Intemperismo a cortacircuitos
X
X
Cortacircuitos fusibles
Transformador tipo OA
Verificación de fugas
X
Cambio de aceite
X
Análisis de resistencia de aislamiento
X
Prueba de voltaje inducido
X
Transformador tipo AA (seco)
Análisis de resistencia de aislamiento
X
Factor de potencia del aislante
X
Centro de control de motores
Calibración del equipo de medición
X
Ajuste de capacidad de corriente en interruptores
X
Limpieza de barras de cobre
X
Ajuste a tornilleria de contactos
X
Cambio de focos piloto
X
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X
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Equipo
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Semanal
Mensual
Análisis de calentamiento en conductores
X
Ajustes a puertas de arrancadores
X
Trimestral
Semestral
Gabinete individual de Arrancador
Calibración del equipo de medición
X
Ajuste de capacidad de corriente en interruptores
X
Ajuste a tornilleria de contactos
X
Cambio de focos piloto
X
Análisis de calentamiento en conductores
X
Ajustes a puerta de gabinete
X
Calentador eléctrico
Bomba de servicios
Verificación de operación en automático
X
Análisis de ruidos
X
Verificación de presión a la descarga
X
Alumbrado exterior
Verificación de operación de luminarias
X
Limpieza de acrílicos envolventes
X
Relación de Herramientas y Refacciones en Almacén
A continuación se presentan los listados conteniendo la relación de herramientas necesarias
que deben mantenerse siempre limpias y ordenadas en los lugares específicos diseñados
para ello en el interior del taller o almacén de la estación, así como la relación de las parte
de espera de uso más frecuente y la cantidad mínima de piezas que deben conservarse en
existencia constante que nos permitirán de manera rápida hacer una reparación de las fallas
más frecuentes en los principales equipos que integran la estación de bombeo.
Relación de Herramientas:
 Arco para segueta manual

Paquete brocas hss 1/32" a 3/4".

Serruchos 20"x10d

Marro de 12lbs.

Marro octagonal 2 lbs

Pala cuadrada mango corto

Pala cuadrada mango largo

Azadón jardinero
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
Espátula 2"

Espátula 4"

Barreta de punta 1.75 mt.

Paquete brocas para concreto 3" a 12" de largo y diámetros de 3/16" a 3/4".

Cincel corte frío 7/8"8" 1

Cuña para concreto 1"

Flexometro 5 mts

Juego de limas y limatones

Cepillo de copa (carda)

Tijera hojalatero 14"

Pinza de electricista 8"

Pinza de punta 6"

Pinzas de chofer cromadas de 10

Llave stillson de 14.

Llave stilson 8"

Cortapernos 14"

Llave ajustable (perica) 6

Llave ajustable (perica) 10

Llave ajustable (perica) 12

Estuche de desarmadores planos

Estuche de desarmadores de cruz

Estuche de llaves hexagonales estándar

Estuche de llaves hexagonales milimétricas

Estuche de llaves alen estándar

Estuche de llaves alen milimétricas

Pinzas de presión de 7"

Pinzas de presión de 10"
Relación de Partes de Espera o Refacciones:
 Junta mecánica interior para bombas sumergibles.

Junta mecánica exterir para bombas sumergibles.
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Tarea II

Rodamineto de una hilera de bolas (superior) para bombas sumergibles.

Rodamiento de del rotor de dos hileras de bolas en contacto angular para bombas
sumergibles.

Navaja limpiadora UHMW para cribas mecánicas.

Switch de límite sin brazo para cribas mecánicas.

Rodamientos guía para cribas mecánicas.

Drive y Guía para cribas mecánicas.

Set de discos para freno de cribas mecánicas.

Set de catarinas, cadenas y ruedas dentadas para cribas mecánicas.
Tablas de Desperfecto-Causa-Solución
A continuación se presentan las tablas que nos permitirán de manera rápida hacer una
evaluación y reparación de las fallas más frecuentes en los principales equipos que integran
la estación de bombeo.
Tabla 2-4.- Guía de localización y reparación de averías para cribas mecánicas.
Indicadores /
Observaciones
Probable causa
Inspeccionar
Soluciones
Olores pestilentes, moscas Acumulación de trapos y Método y frecuencia de Aumente la frecuencia de remoción y
y otros insectos
desechos
remoción de desechos
disponga
en
instalaciones
para
disposición autorizadas.
Arena excesiva en
cámara de cribado
la Velocidad
de
demasiado baja
flujo Profundidad en la cámara
de arenas, fondo irregular
de la cámara. Velocidad
de flujo
Excesiva obstrucción de Cantidad
inusual
de Condiciones aguas arriba
la rejilla
desechos en el agua
residual. Revisar desechos
industriales
(alimentos,
otros)
Inadecuada frecuencia de Frecuencia de limpieza
limpieza
Rastrillo
mecánico Mecanismo frenado
inoperable, interruptor de
circuito no arranca
Rastrillo inoperativo, pero Pasador de
el motor trabaja
descompuesto
Cadena
o
descompuesto
Canal de cribado
Elimine irregularidades en el fondo, o
dé una nueva pendiente al fondo.
Incremente la velocidad de flujo en la
cámara o limpie a chorro de agua
regularmente con una manguera.
Use una rejilla más gruesa
Incremente la frecuencia de limpieza
Elimine la obstrucción. Ajuste la tensión
en el muelle si es apropiado
seguridad Inspeccione el pasador de Encuentre la causa de la descompostura;
seguridad
reemplace el pasador de seguridad.
cable Revise la cadena
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Reemplace la cadena o cable.
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Indicadores /
Observaciones
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Probable causa
Inspeccionar
Soluciones
Interruptor de seguridad Inspeccione el interruptor Reemplace el interruptor de seguridad.
descompuesto
de seguridad
Rastrillo inoperativo, sin Circuito de control remoto
problema visible.
defectuoso
Marcas o metal contra el Rejilla necesita ajuste
metal de la rejilla.
Revise los circuitos selectores.
Reemplace el circuito
Reemplace el motor
Observe durante un ciclo Ajustes recomendados por el fabricante
de cribado
en el manual de operación y
mantenimiento.
Tabla 2-5.- Guía de localización y reparación de averías para bombas sumergibles.
Problema Identificado
Causa Probable
La bomba no descarga líquido
Válvula de la línea de descarga cerrada.
Válvula de la línea de aspiración cerrada.
Rotación invertida.
La bomba no fue cebada, perdió el cebado o éste es insuficiente.
La velocidad de trabajo de la bomba es inferior a la especificada.
Hay una bolsa de aire en la línea de aspiración.
Hay cuerpos extraños obstruyendo el impulsor, la tubería de succión o la de
descarga.
El impulsor esta suelto.
El NPSH disponible es insuficiente.
La carga hidráulica total del sistema es superior a la de diseño de la bomba.
El tubo de succión está insuficientemente sumergido.
La válvula de pie está obstruida.
La viscosidad del líquido bombeado es mayor que la de aquel para el cual fue
diseñada la bomba.
El peso específico del líquido bombeado es excesivo para las características de
la bomba.
La capacidad de la descarga de la La válvula de la línea de aspiración está parcialmente abierta.
bomba es insuficiente.
La válvula de la línea de descarga está parcialmente abierta.
La bomba gira en sentido contrario.
La velocidad de trabajo de la bomba es menor a la especificada.
Hay una bolsa de aire en la línea de aspiración.
Está entrando aire al sistema de bombeo, bien sea por los sellos de la bomba o
por las empaquetaduras de la tubería o de la misma bomba.
Hay cuerpos extraños en el impulsor, la tubería de succión o en la descarga.
Los anillos de desgaste están dañados.
El impulsor está defectuoso o su diámetro es menor que el requerido.
La viscosidad del líquido bombeado es mayor que la especificada para la
bomba.
El NPSH disponible es insuficiente.
La carga hidráulica total del sistema es superior a la de diseño de la bomba.
El tubo de succión está insuficientemente sumergido.
La válvula de pie ésta obstruida o es muy pequeña.
Si la bomba es impulsada por bandas, éstas patinan.
La presión es inferior a la de diseño.
La bomba gira en sentido contrario.
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Sección 7:
Proyecto de Operación.
Proyecto Ejecutivo del Cárcamo de Bombeo y
Emisor de Aguas Residuales para Nogales,
Sonora.
Problema Identificado
No. de Contrato CONTA08-019
Tarea II
Causa Probable
La velocidad de funcionamiento de la bomba es inferior a la especificada.
El líquido bombeado acarrea demasiado aire o vapor.
Está entrando aire al sistema de bombeo, bien sea por los sellos de la bomba o
por las empaquetaduras de la tubería o de la misma bomba.
La carga hidráulica total del sistema de bombeo es superior a la de diseño de la
bomba.
La viscosidad del líquido bombeado es mayor que la especificada para la
bomba.
Los anillos de desgaste están dañados.
El impulsor de la bomba está defectuoso.
La válvula del sistema de recirculación permite el paso de líquido.
La bomba pierde el cebado después de El NPSH disponible es insuficiente.
arrancar.
La válvula de pie está dañada.
El tubo de succión está insuficientemente sumergido.
El líquido bombeado acarrea demasiado aire o vapor.
Está entrando aire al sistema de bombeo, bien sea por los sellos de la bomba o
por las empaquetaduras de la tubería o de la misma bomba.
La línea de succión no fue llenada suficientemente.
No hay fluido para bombear.
La elevación de succión es muy alta.
La tubería del líquido de sello del anillo linterna está obstruida.
El anillo linterna está colocado incorrectamente en el presaestopas, evitando así
la entrada del líquido de sello.
La bomba sobrecarga al motor.
La bomba gira en sentido contrario.
La velocidad de trabajo de la bomba es superior a la especificada.
La carga hidráulica total del sistema de bombeo es superior a la de diseño de la
bomba.
La viscosidad del líquido bombeado es mayor que la especificada para la
bomba.
Hay cuerpos extraños en el impulsor o en la tubería de descarga.
La bomba y su motor están desalineados.
Los anillos de desgaste están dañados.
La bomba es frenada por: prensaestopas muy apretado, empaquetadura de
tamaño mayor al requerido, rozamiento de impulsor, eje torcido o cojinetes
defectuosos.
La bomba cavita.
Si la bomba es impulsada por correas, estas están muy tensionadas.
La bomba vibra o chirrea.
El NPSH disponible es insuficiente.
El tubo de succión está insuficientemente sumergido.
El líquido bombeado acarrea demasiado aire o vapor.
Entra aire a la línea de succión.
No hay fluido para bombear.
El impulsor está desbalanceado o tiene cuerpos extraños incrustados.
La bomba y su motor están desalineados.
Los cojinetes están gastados o fueron dañados al montarlos.
El eje está torcido.
La válvula de pie está construida o es muy pequeña.
La bomba está funcionando con una capacidad inferior a la de diseño.
La válvula de la línea de aspiración está suficientemente abierta.
La fundación es más pequeña que lo requerido.
La bancada no tiene relleno con mortero o éste es insuficiente.
La bomba tiene excesivo empuje, causado por falta mecánica o del dispositivo
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Problema Identificado
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Tarea II
Causa Probable
de balanceo hidráulico.
Lubricación insuficiente.
Los cojinetes tienen tolerancias muy estrechas.
Los cojinetes están oxidados o tienen mugre.
Los cojinetes están siendo enfriados en demasía, causando así condensación en
su interior.
La válvula de control de la línea de descarga está mal localizada.
La válvula de la línea de descarga está cerrada.
Los soportes de los cojinetes se No hay líquido para bombear.
recalientan.
La bomba cavita.
La bomba y su motor están desalineados.
Hay razonamiento interno entre las partes de la bomba por: eje torcido,
cojinetes en mal estado, rotor descentrado o desbalanceado.
La lubricación es inadecuada por: nivel del aceite bajo, aceite de mala calidad o
contaminado, lubricante con viscocidad diferente a la requerida, sistema de
lubricación insuficiente, exceso de grasa.
La bomba tiene excesivo empuje, causado por falta mecánica o del dispositivo
de balanceo hidráulico.
Los cojinetes tienen tolerancias muy estrechas o están mal armados.
El agua de enfriamiento es insuficiente.
El sistema de enfriamiento es insuficiente o está defectuoso.
La válvula de la línea de descarga está cerrada.
Si la bomba es impulsada por correas, éstas están muy tensionadas.
Los estoperos se recalientan.
La empaquetadura está mal colocada o tiene un tamaño mayor al requerido.
El empaque no está suficientemente enfriado, o lubricado.
No llega suficiente líquido de sello al estopero.
El prensaestopas está muy apretado.
El empaque dura menos de lo previsto. La tubería del líquido de sello del anillo linterna esta obstruida.
El anillo linterna está incorrectamente colocado en el estopero, evitando así la
entrada del líquido de sello.
El empaque no está suficientemente enfriado o lubricado.
El líquido de sello está contaminado.
La bomba y su motor están desalineados.
El eje de la bomba está torcido.
El eje de la bomba tiene desperfectos en la parte correspondiente a la
empaquetadura.
La empaquetadura está mal colocada o tiene un tamaño mayor al requerido.
El eje está descentrado por: torcimiento, impulsor desbalanceado o cojinetes
gastados.
El prensaestopas esta muy apretado.
Hay demasiado espacio entre el eje y la carcaza, lo que permite el paso del
empaque al interior de la bomba.
El prensaestopas tiene escape excesivo. Anillo linterna incorrectamente colocado en el estopero.
La bomba y su motor están desalineados.
Hay deserfectos en el eje por: torceduras, rayones en el sitio correspondiente a
la empaquetadura o descentramiento.
La empaquetadura está mal colocada o tiene un tamaño menor al requerido.
El impulsor de la bomba está desbalanceado.
Entra demasiado líquido de sello al estopero.
Si la bomba tiene sello mecánico, éste ha sufrido desgaste por falta de líquido
de sello.
El líquido de sello está contaminado.
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Causa Probable
Hay demasiado espacio entre el eje y la carcaza, lo que ha permitido el paso del
empaque al interior de la bomba.
La empaquetadura está desgastada.
La empaquetadura no es la adecuada para el líquido bombeado.
Si la bomba es impulsada por correas, la polea montada en su eje está
desbalanceada.
Si la bomba es impulsada por correas, estás están muy tensionadas.
Tabla 2-6.-. Prontuario para el control de motores de corriente alterna y corriente directa
DESPERFECTO
Sobrecalentamiento de
chumaceras en general.
CAUSA
las Flecha torcida o bombeada.
Banda demasiado tensa.
La polea demasiado retirada.
El diámetro de la polea es muy
reducido.
Alineamiento defectuoso.
Sobrecalentamiento de las Las ranuras de lubricación de la
chumaceras
de
casquillo chumacera están tapadas por
metálico.
acumulación de suciedad.
Anillos de lubricación chuecos
o dañados.
El aceite es muy grueso.
LO QUE DEBE HACERSE
Enderécese o reemplácese la flecha.
Aflójese la banda.
Acérquese la polea a la chumacera.
Colóquese una polea más grande.
Corríjase el alineamiento de la transmisión.
Desmóntense el colgante o el pedestal junto con la
chumacera, límpiese las ventas de lubricación y la caja
de la chumacera, cámbiese el aceite.
Repárense o reemplácense los anillos.
Cámbiese por un aceite más delgado, según
recomendaciones.
El aceite es muy delgado.
Cámbiese por un aceite más grueso, según
recomendaciones.
Cantidad insuficiente de aceite. Llénese el depósito hasta el nivel correcto marcado por
el tapón de rebosadero.
Demasiado empuje axial.
Sobrecalentamiento de
chumaceras de baleros.
Reduzcase el empuje desarrollado por la máquina
impulsada o colóquese un dispositivo externo que lo
reciba.
Los metales o manguitos de la Reemplácese la chumacera.
chumacera
están
muy
desgastados.
las Cantidad insuficiente de grasa. Manténgase en la chumacera la cantidad de grasa
adecuada.
Descomposición de la grasa o Retírese la grasa vieja, lávense muy bien las chumaceras
contaminación del lubricante. con petróleo y póngase grasa nueva.
Exceso de lubricante.
Redúzcase la cantidad de grasa. Las chumaceras no
deben llenarse más allá de la mitad.
El sobrecalentamiento proviene Protéjase la chumacera, reduciendo la temperatura del
del motor o de otra fuente motor.
externa.
La chumacera trabaja con Rectifíquese el alineamiento, la carga lateral y el empuje
sobrecarga.
axial.
Bolas rotas o pistas cascadas.
Reemplácese el cojinete después de limpiar la caja
perfectamente.
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DESPERFECTO
CAUSA
Goteo de aceite en los tapones La rosca del tapón del
de los rebosaderos.
rebosadero no sella.
El tapón del rebosadero
reventado o roto.
El tapón no sella.
LO QUE DEBE HACERSE
Retírese el tapón, reencemérense los hilos de la cuerda,
reemplácese el tpó y séllese.
Reemplácese el tapón.
Requiere una junta de corcho, o si es del tipo de rosca,
se apretará a modo de que cierre.
El motor está sucio.
La ventilación está obstruida, Un motor limpio funcionará con temp. Menor de 10 a
las bobinas del devanado están 30°C, que uno sucio. El polvo puede ser de cemento,
llenas de polvo o pelusa.
aserrín de madera, polvo de piedra triturada, granos,
carbón molido, etc. Desármese totalmente el motor y
límpiese bien todas las bobinas y demás partes.
Las bobinas del motor están Límpiese, esmerílese el colector y rebájense las micas
atascadas.
del mismo. Límpiense y trátense las bobinas con un
buen barniz aislante.
Las chumaceras y las máscaras Límpiense y lávense con solvente.
tienen adherencias interiores.
El motor está mojado.
Sujeto a goteo.
Frótense el motor con un trapo secándolo por medio de
una corriente de aire que circula a través del mismo.
Instálese una cubierta o campana de protección para
taparlo.
Sujeto a chorros de agua.
El motor tiene que ser cubierto para que conserve el
calor, variando frecuentemente la posición del motor.
Sumergido a consecuencia de Desármese el motor y límpiense sus partes
inundaciones.
componentes. El devanado tiene que caldearse en
horno, a 105°C de temperatura durante 24 hrs, o hasta
que tenga la suficiente resistencia a tierra. Antes que
nada, hay que asegurarse de que el buje del colector ha
sido debidamente drenado.
MOTORES
DE
CORRIENTE
DIRECTA
El motor está mojado.
El circuito no cierra.
El interruptor está abierto. Los conductores rotos.
Las escobillas no bajan hasta el Son retenidas por los resortes; necesitan cambiarse. Las
colector.
escobillas se han quemado hasta acabarse.
La armadura se ha pegado por Desmóntense las máscaras o las ménsulas,
causa de chamuceras pegadas reemplazando las chumaceras, o reacondiciónense las
en el motor o en la transmisión chumaceras viejas si mediante la inspección se ve que
principal.
esto es posible todavía.
Puede faltar corriente.
Revísense las condiciones de la línea hacia el arrancador
mediante un foco probador. Revísense los contactos del
arrancador.
El motor arranca, para luego Polaridad
invertida
del Revísese el generador para localizar la causa del cambio
pararse y cambiar el sentido generador que suministra la de polaridad.
de rotación.
fuerza.
Los campos magnéticos, el de Retifíquense las conexiones de los campos, ya sea el de
derivación y el de serie, se derivación o el de serie, para corregir la polaridad,
oponen uno a otro.
después conéctense las terminales de acuerdo con la
dirección de rotación deseada. Los campos pueden
probarse por separado para determinar individualmente
la dirección de rotación, conéctelos luego para dar
juntos el mismo sentido de rotación.
El motor no alcanza su Está sobrecargado.
Revísense las chumaceras para determinar si están en
velocidad de régimen.
perfectas condiciones y correctamente lubricadas.
Revísese la carga impulsada para determinar si hay
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CAUSA
La resistencia de arranque no ha
sido desconectada totalmente.
El voltaje está bajo.
Cortocircuito en las bobinas de
la armadura o entre las delgas.
El arranque con carga es muy
pesado, mientras el campo
permanece muy débil.
El motor esta fuera del punto
neutro.
El motor esta frío.
El
motor
aumenta
su Regulación inestable de la
velocidad continuamente y el velocidad en relación con la
aumento de la carga no la carga.
disminuye.
LO QUE DEBE HACERSE
sobrecarga o fricción excesiva.
Revísese el arrancador para determinar si está en
perfectas condiciones, mecánica y eléctricamente.
Mídase el voltaje con un voltímetro y véase si concuerda
con el voltaje de régimen indicado en la placa de
características.
Para cerciorarse del cortocircuito en la armadura,
inspecciónese el colector en busca de la delgas
energecidas y delgas flameadas junto a las primeras.
Inspecciónense las bobinas para determinar si algunas
de ellas o de las calzas se han quemado.
Revísese la relevación plena del campo y las
posibilidades de ajuste del reóstrato del campo
magnético a plena excitación.
Revísese el ajuste de la fábrica del portaescobillas o
compruébese si el motor está en el punto neutro
correcto.
Auméntese la carga del motor para elevar su
temperatura o agréguese resistencia del reóstrato a la
excitación para graduar la velocidad.
Inspecciónese el motor para determinar si hay
descompensación del punto neutro. Revísese el campo
magnético en serie para determinar acortamiento del
devanado. Véase si el circuito del campo de serie tiene
alguna derivación que pueda eliminarse.
Compruébese con una brújula y reconéctese
correctamente la bobina.
Trátese con la fábrica el cambio recomendable de las
bobinas o de la dimensión del entrehierro.
Bobinas de derivación o de
serie con conexiones invertidas.
Uno de los polos o corrientes de
comunicación es demasiado
fuerte, o el entretenimiento muy
pequeño.
El motor gira con demasiada El voltaje es más alto que el de Corríjase el voltaje o efectúese el cambio que
velocidad.
régimen del motor.
recomiende el fabricante en la medida del entrehierro.
La carga es demasiado ligera. Auméntese la carga o instálese una resistencia fija en el
circuito de la armadura.
El campo magnético de la Instálese bobina nueva.
derivación se ha debilitado.
La bobina de la derivación está Inviértanse las conexiones de la bobina.
al revés.
El campo magnético de la serie Instálese una bobina nueva o reparada.
se ha debilitado.
El ajuste del punto neutro está Restablézcase el punto neutro de acuerdo con la señal de
descompensado.
la fábrica en los portaescobillas, o localícese mediante
prueba.
Parte de la resistencia del Mídase el voltaje a través del campo magnético y
reostato
del
campo
de compárese con las indicaciones de la placa de
excitación de la derivación está características.
conectada, o hay resistencia
innecesaria en el circuito del
campo magnético.
La ventilación del motor está El campo magnético sobrecalentado aumenta en
obstruccionada y causa el resistencia; investíguense las causas del calentamiento
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sobrecalentamiento del campo
magnético de la derivación.
El motor gira continuamente a El voltaje es más bajo que el de
muy bajas revoluciones.
régimen.
LO QUE DEBE HACERSE
de las bobinas del campo, para normalizar la corriente
de la excitación del campo de derivación.
Mídase el voltaje y pruébese a ajustarlo al valor
indicado en la palanca de características.
Sobrecarga.
Revísense las chumaceras del motor y de las
transmisiones para comprobar si están en perfectas
condiciones. Revísese si no hay demasiada fricción en
los elementos de transmisión.
El motor trabaja en frío.
El motor puede girar con 20% menos de velocidad por
falta de carga. Instálese un motor más chico, auméntese
la carga o póngase cubiertas parciales para aumentar el
calentamiento.
El ajuste del punto neutro está Restablézcase el punto neutro de acuerdo con la señal de
descompensado.
la fábrica en los portaescobillas o localícese mediante
prueba.
La armadura tiene bobinas con Desmóntese la armadura y llévese al taller de
cortocircuitos,
o
hay reparaciones para dejarle en perfectas condiciones de
cortocircuitos entre las delgas. servicio.
El motor se sobrecalienta.
Está sobrecargado y toma de 25 Redúzcase la carga disminuyendo las revoluciones,
a 50% más corriente que la de variando la relación de engranajes o aligerando la carga.
régimen. Voltaje más alto que El motor mueve la carga a mayor velocidad de la
el de régimen.
normal, necesitando un caballaje excesivo. Redúzcase
el voltaje al indicado en al placa de características.
Ventilación escasa.
Cámbiese de sitio el motor o retírense de su alrededor
los elementos restrictivos. Las cubiertas de protección
usadas reducen demasiado el paso del aire de ventilación
y deben modificarse o ser retiradas. Los motores
abiertos no pueden encerrarse totalmente en servicio
continuo.
Toma demasiada corriente, Repárense las bobinas de la armadura o instálense
debido a una bobina cruzada.
nuevas.
Cruzamientos en la armadura Localícense las fugas a tierra y repárense o
tales como dos fugas a tierra reembobinese con juego de bobinas nuevas.
que equivalen a un corto.
La armadura roza o arrastra en Revísense los soportes o pedestales de las chumaceras
la superficie de los polos del centrando el rotor, y determínese las condiciones de
estator causando fricción y desgaste en las chumaceras para su reemplazo.
corriente excesiva.
a. Sobrecalentamiento de la El núcleo presenta un foco de En algunas ocasiones se usan cuñas de relleno en
armadura.
sobrecalentamiento que indica ranuras para el balanceo. Estos elementos se retirarán y
cruzamiento en cortocircuito y se buscarán otros medios para balancear el rotor.
altas pérdidas de hierro.
Perforaciones sin aislamiento. La marcha en vacío del motor acusará el
Las perforaciones en el núcleo sobrecalentamiento del núcleo y tomará corriente de
han sido rebajas a torno o se vacío muy alta en el circuito de la armadura.
han hecho ranuras para zunchos Reemplácese el núcleo y reembobínese la armadura. Si
en el núcleo. Se han hecho se hace necesario agregar ranuras para zunchos,
muescas maquinadas.
esmerílense en el núcleo. Mídase la temperatura del
núcleo con un termómetro; no debe exceder los 90°C.
b. Sobrecalentamiento del Tensión demasiado alta de las Limítese la presión entre 2 y 2.1/2 lb/plg2 (0.14 y 0.175
colector.
escobillas.
kg/cm2). Revísese la compacidad de las escobillas,
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LO QUE DEBE HACERSE
limitándose a emplear el grado de carbón que aconsejan
los fabricantes.
Las escobillas están fuera del Gradúese la posición de las escobillas para que queden
punto neutro.
en el lugar que les corresponde.
El grado de la escobilla usada Solicítese la recomendación del fabricante.
es demasiado abrasivo.
Delagas cruzadas.
Revísense las láminas de mica del aislamiento del
colector, rebájense las micas y hágase la reparación
procedente.
Núcleo
y
bobinas
se Compruébese la temperatura del colector por medio de
sobrecalientan y transmiten el un termómetro para asegurarse de que su aumento no
calor al colector.
excede de 55°C sobre temperatura ambiente, sin que el
total sea mayor de 105°C.
Ventilación defectuosa.
Revísese si se sobrecalienta el motor.
c. Sobrecalentamiento de los El voltaje es demasiado alto.
Compruébese los datos con voltímetro y termómetro y
campos magnéticos.
reduzcase el voltaje al valor indicado en la placa de
características.
Devanados con cruzamientos o Repárense o reemplácense por nuevas las bobinas
con fugas a tierra.
correspondientes.
La resistencia no es igual en Compruébese la resistencia individual de cada bobina
cada una de las bobinas.
que debe ser igual, con límite de tolerancia del 10% y si
alguna presenta una resistencia baja, reemplácese por
una bobina nueva.
Ventilación defectuosa.
Revísese como en el caso de sobrecalentamiento del
motor.
Las bobinas no son lo Deben cambiarse todas las bobinas por nuevas, si hay
suficientemente grandes para espacio suficiente en el motor.
desprenderse
de
su
calentamiento por radiación.
El motor vibra y da muestras La armadura ha perdido su Desmóntese la armadura para contrabalancearla
de desequilibrio.
equilibrio.
estáticamente, o equilíbrese en una máquina
equilibradora dinámica.
El motor está desalineado.
Alinéese.
La polea está fuera de centro o Apriétese la polea a la flecha o corríjase la excentricidad
floja.
de la misma.
La banda o la cadena de la Ajústese la tensión de la banda o de la cadena.
transmisión golpean.
Desajuste entre el engrane y el
piñón
El
acoplamiento
está
desalineado.
Flecha combada.
Cimentación inadecuada.
Rectifíquese, realinéese o reemplácese el engranaje.
Alinéese el acoplamiento.
Reemplácese o enderécese la flecha.
Refuércense las bases y miembros estructurales de la
cimentación.
El motor está flojo.
Apriétese las tuercas de los pernos de anclaje.
Las patas del motor están Colóquense láminas para calzar las patas debajo de
disparejas.
éstas, hasta igualar las alturas para que se puedan apretar
firmemente todas las patas.
El motor chisporrotea en las El dispositivo neutral no Revísese y ajústese el dispositivo de fábrica en la señal
escobillas y no se efectúa la coincide con el punto neutro.
indicada o localícese por prueba el punto neutro
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conmutación.
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Superficie del colector áspera.
Excentricidad del colector.
Las laminas de mica del
colector están muy altas.
Sobrecalentamiento ocasionado
por las ranuras.
La potencia de los polos
conmutadores es muy alta o
muy baja, ocasionando sobre o
subcompensación
respectivamente.
Alambres cruzados en las
bobinas
de
los
polos
conmutadores.
Bobinas cruzadas que están
conectadas con las delgas.
Conexiones son las delgas del
colector mal soldadas.
Delga levantada o floja en altas
velocidades.
LO QUE DEBE HACERSE
correcto.
Esmeriles y redondéense los cantos de cada una de las
delgas.
Retornear y esmerilar al colector.
Recórtense los cantos de la mica a que el filo quede
dentro de la ranura.
Consúltese con el fabricante los cambios correctivos
procedentes en el espacio del entrehierro.
Revísese y consúltense con el fabricante los cambios
correctivos procedentes del espacio del entrehierro o de
las bobinas conmutadoras.
Repárense estas bobinas o reemplácense por nuevas.
Repárense la armadura de manera que quede en
perfectas condiciones de operación.
Resuéldense con la aleación de estaño apropiada.
Revísense las tuercas o pernos del colector,
reapretándolas bien y esmerilando la superficie del
mismo.
El grado de compacidad de las Véase escobillas.
escobillas no es el adecuado.
La presión de las escobillas es
demasiado ligera, la densidad
de la corriente es muy alta, las
escobillas se pegan en el
portaescobillas. Las terminales
de las escobillas están flojas.
Las escobillas golpetean debido Rectifíquese la superficie del colector y corríjase la
a la formación de una capa de selección del tipo de escobillas, para cambiarlas.
suciedad en el colector.
Vibración.
Elimínese la causa de las vibraciones, revisando y
rectificando el montaje y el equilibrio del rotor.
MOTORES
DE
CORRIENTE
DIRECTA
El desgaste de las escobillas es Las escobillas son de material Sopletéese el polvo de carbón del motor y reemplácense
excesivo.
demasiado suave.
las escobillas seleccionando las nuevas de mayor
compacidad, según las recomendaciones del fabricante.
Superficie del colector áspera. Rectifíquese a esmeril la superficie del colector.
Existencia de polvo abrasivo en Rectifíquense las superficies de las escobillas y corríjase
el aire del ventilador.
la situación protegiendo al motor contra la entrada de
este polvo.
El dispositivo de neutro fuera Revísese el ajuste de fábrica del punto neutro o
de su posición correcta.
localícese este último por medio de pruebas.
La continuación es defectuosa. Véanse las instrucciones para corregir la conmutación.
Dlegas altas, bajas o flojas.
Apriétense bien las tuercas de los pernos del colector y
rectifíquese la superficie del mismo
Tensión excesiva de las Ajústese la presión de los resortes de modo que la
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CAUSA
escobillas.
LO QUE DEBE HACERSE
presión no exceda de 2 a 21/2 lb/plg2 (0.14 a 0.175
kg/cm2).
Desgaste ocasionado por la Rectifíquense las superficies de las escobillas y del
corriente
eléctrica
a colector.
consecuencia de la pérdida de
película protectora en la
superficie del colector.
Formación de estrías y rayones. Procédase en la misma forma como en el caso anterior.
Presencia de aceite o grasa que Corríjase la causa de la presencia del aceite,
procede del ambiente o de las rectifíquense y límpiense las superficies de las escobillas
chumaceras.
y del colector.
Ambiente contaminado con Protéjase al motor suministrándole aire de ventilación de
vapores tenues de ácido y otra fuente o cámbiese el motor por otro de tipo cerrado.
humedad.
El motor hace ruido.
Silbido de las escobillas.
Rectifíquese el ángulo entre las escobillas y el colector
así como la película en su superficie; rectifíquese la
superficie del colector.
Golpeteo de las escobillas
Rectifíquense las superficies del colector y de las
escobillas.
El motor está flojo sobre su Apriétense las tuercas de los pernos de anclaje.
base.
La base es hueca y actúa como Rellénese la parte hueca con material sordo a prueba de
caja de resonancia.
transmisión de sonido.
El bastidor de la base está Cálcense las patas del motor con lainas para mantener la
sometido a esfuerzos de tensión. nivelación correcta de montaje.
El laminado de la armadura está Reemplácese el núcleo de la armadura.
flojo.
La armadura arrastra sobre los Céntrese, reemplazando las chumaceras o variando la
polos de las fases.
posición de los soportes o pedestales.
Zumbido magnético.
Consúltese con el fabricante.
La banda vibra o golpea.
Revísese el estado de la banda y ténsese.
Carga excesiva de corriente.
Puede no causar sobrecalentamiento, pero estúdiese la
tabla para la corrección de bobinas cruzadas o con fugas
a tierra.
Vibración mecánica.
Consúltese la tabla en el renglón relativo a vibraciones.
Chumaceras ruidosas.
Revísense el alineamiento, la carga de las chumaceras,
la lubricación y búsquense las recomendaciones del
fabricante.
MOTORES
DE
CORRIENTE
ALTERNA
El motor se sobrecalienta Compruébese si la carga es Redúzcase la carga si es necesario.
durante la marcha con carga. excesiva.
Ventiladores inadecuados o Una buena ventilación se manifiesta cuando sale del
deflectores de aire defectuosos, motor una corriente de aire ininterrumpida. De no ser
puede haber conclusiones o así, consúltese con el fabricante.
adherencias de suciedad que
impiden el flujo apropiado de la
ventilación.
El motor puede tener una fase Revísense las líneas y conexiones para tener la
interrumpida.
seguridad de que todas las terminales están bien
conectadas.
Alguna bobina tiene salto a Localícese el defecto y repárese.
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Sonora.
DESPERFECTO
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Tarea II
CAUSA
LO QUE DEBE HACERSE
tierra.
Voltaje descompensado en las Revísese si hay conductores defectuosos, conexiones
terminales.
mal hechas o defectos en el transformador.
Cruzamiento en alguna de las Repárese y obsérvese después la lectura del wattímetro.
bobinas del estator.
Conexiones defectuosas.
Se localizan por la alta resistencia de las líneas.
Voltaje muy alto.
Revísese el voltaje de los bornes del motor, midiéndolo
con el voltímetro.
Voltaje muy bajo.
El rotor arrastra en el estator.
Si no depende de maquinado defectuoso, cámbiese las
chumaceras.
El motor vibra después de El alineamiento del motor es Alinéese.
haber practicado todas las defectuoso.
correcciones.
Fundamentos muy débiles.
Refuércese la base.
El acoplamiento está fuera de Equilíbrese el equipo de transmisión.
equilibrio.
Baleros defectuosos.
Reemplácense los cojinetes.
Las chumaceras no están Alinéense correctamente.
alineadas.
Los contrapesos del equilibrio Reequilíbrese el motor dinámicamente.
dinámico se han movido.
Se han cambiado las bobinas Reequilíbrese el rotor dinámicamente.
del devanado del rotor.
El motor es polifásico y está Revísese en donde se han interrumpido los circuitos.
operando
con
corriente
monofásica.
Juego
excesivo
en
las Ajústense las chumaceras o agréguense arandelas.
chumaceras.
El motor tarda mucho en Exceso de carga.
Redúzcase la carga.
acelerarse.
Líneas defectuosas.
Revísese si tienen resistencia demasiado alta.
Rotor del tipo de jaula de Reemplácese por un rotor nuevo.
ardilla, defectuoso.
El
voltaje
aplicado
es Pídase a la central eléctrica el aumento del voltaje
demasiado bajo.
necesario mediante derivación en el transformador.
El motor no alcanza a levantar La aplicación del motor no es Consúltese al proveedor sobre el tipo de motor adecuado
velocidad.
correcta.
que se requiere.
El voltaje es muy bajo en las Elévese el voltaje en los bornes del transformador, o
terminales del motor por la redúzcase la carga.
caída de tensión en las líneas.
Si se trata de un rotor con Corríjase el control de la resistencia secundaria.
devanado, el control de la
resistencia secundaria no se
opera correctamente.
La carga es demasiado alta en el Compruébese si la carga de arranque es la que se supone
arranque.
que debe vencer el motor.
Momento de torsión débil en un Cámbiese la resistencia de arranque para el rotor o
motor sincrónico.
cámbiese el diseño de éste.
Compruébese si todas las Revísense las conexiones secundarias. No se dejen
escobillas están rozando sobre terminales o bornes mal conectados.
los anillos.
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Tarea II
CAUSA
Barras del rotor rotas.
LO QUE DEBE HACERSE
Búsquense rupturas en las cercanías de los anillos de
cierre. De existir éstas, es necesario sustituir el rotor por
uno nuevo, porque las reparaciones son por lo general de
duración temporal.
El circuito primario se ha Localícese con un probador el sitio de la falla y
interrumpido.
repárese.
Corriente descompensada en Voltaje desigual en los hornos. Revísense las líneas y las conexiones.
los
motores
polifásicos
durante la operación normal.
Operación en una sola fase.
Revísese si hay contactos abiertos.
Contactos defectuosos entre el Revísense los dispositivos de control.
rotor y la resistencia de control
para el rotor devanado.
Las escobillas no están en su Procúrese mantener las escobillas en sus posiciones
posición correcta en el rotor con correctas, con sus cables terminales en buen estado.
devanado.
Ruidos de arrastre.
El ventilador roza con el Ajústense estos elementos.
deflector de aire.
El ventilador golpea contra el Retírese el ventilador.
aislamiento.
La base está floja.
Apriétense las tuercas de los pernos de anclaje.
Ruido magnético.
Entrehierro desigual.
Revísese y corríjase el ajuste de los soportes o de las
chumaceras.
Chumaceras flojas.
Corríjase el defecto o reemplácense.
Rotor fuera de equilibrio.
Equilíbrese el rotor.
El motor se para.
Aplicación errónea.
Cámbiese el tipo o el tamaño. Consúltese al fabricante.
El motor opera con sobrecarga. Redúzcase la carga del motor.
El voltaje del motor está muy Manténgase el voltaje a la altura del indicado en la placa
bajo.
de características.
La resistencia de control del Repásese la secuencia del control. Reemplácense las
rotor devanado, incorrecta.
resistencias que están rotas. Repásense los elementos
que tengan circuitos abiertos.
El motor esta conectado, pero Una fase está interrumpida. El Revísense las líneas para comprobar que no hay fases
no arranca.
motor
puede
estar interrumpidas. Redúzcase la carga.
sobrecargado.
El rotor tiene algún defecto.
Revísese si tiene barras o anillos rotos.
Las conexiones del estator Retírense las terminales y pruébense con un foco de
pueden estar defectuosas.
prueba.
El motor arranca para perder Fallas en el suministro de Búsquense conexiones flojas en las líneas, revísense los
velocidad hasta pararse.
fuerza.
fusibles y los aparatos de control.
Rotación incorrecta.
Secuencia incorrecta de las Inviértanse las conexiones del motor o hágase esto
fases.
mismo en el tablero de distribución.
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2.4. CONSERVACIÓN DEL CONJUNTO, TARJETAS DE CONTROL.
Las Tarjetas de Registro de Servicio a Equipo son fáciles de manejar y mantener
actualizadas (Cuadro No 11).
Las Tarjetas de Registro de Servicio del equipo (Cuadro No 12) deberá llenarse por
cada equipo de la planta. Cada tarjeta contendrá el nombre del equipo, como por
ejemplo, planta de emergencia, etc., posteriormente, se deberá.
c) Describir cada tipo de servicios en la columna de trabajo a realizar. Es importante listar
la frecuencia del servicio, como se muestra en la columna correspondiente (cuadros No 11
y No 12). En la columna de la fecha se indica el día o el mes cuando se realizó el servicio.
En la tarjeta de registro de servicio se debe indicar la fecha y el tipo de trabajo efectuado,
listando por número de elemento y firmado por el operador que ejecutó el servicio (Cuadro
No 12).
Cuando las tarjetas de servicio se han llenado por completo, se deberán archivar para
referencias futuras y emplear una tarjeta nueva. La tarjeta del equipo dirá qué se debe hacer
y cuando, mientras que la tarjeta de registro del servicio es un registro de lo que se hizo y
cuando se efectuó.
2.5. Recomendaciones Especiales
2.5.1. Resolución de Problemas Relacionados con el Equipo.
Inspección General. Desmontaje del Impulsor
Muy importante: el desensamble lo debe realizar personal capacitado y autorizado por el
proveedor de otra forma la bomba puede resultar seriamente dañada, perdiendo su
garantía.
Las instrucciones que a continuación se describen, se aplicarán en caso de urgencia si la
bomba esta aún en el periodo de garantía y bajo la responsabilidad técnica y legal de quien
las realice.
Para evitar perdidas de aceite, coloque la bomba con la carcasa totalmente hacia arriba.
Retire tornillos de sujeción que unen a la carcasa con el carter y la camisa, con mucho
cuidado, palanquee con un desarmador en lados contrarios entre la carcasa y el carter, una
vez retirada la carcasa, coloque nuevamente los tornillos (5/16 x ½”) en los barrenos de la
camisa del motor para sujetar el carter y apriételos con tuercas de 5/16”, ahora puede mover
el motor con libertad.
Destornille el tornillo de fijación del impulsor y extráigalo de la flecha palanqueando detrás
de él con un desarmador largo o con una palanca corta.
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CUANDO SE FORZA EL IMPULSOR DEMASIADO PUEDE FRACTURARSE O
ROMPERSE, LA OPERACIÓN DE RETIRO DEL IMPULSOR DEBE HACERSE CON
MUCHO CUIDADO Y SIN GOLPEARLO.
2.5.2. ANALISIS DE FALLAS
LA BOMBA NO ARRANCA
Causas probables:
1. Verifique que la línea este energizada.
2. Verifique el estado de los fusibles.
3. Verifique que el protector térmico no este disparado.
4. El impulsor puede estar atascado, prelave la bomba.
5. La manguera puede estar muy doblado, enderécela.
6. La línea de almacenamiento puede tener bajo voltaje, verifique el voltaje con la bomba
conectada y operando, el valor de voltaje no debe ser menor a 10% del nominal, si el
valor es menor, procure corregir el problema, ya que el bajo voltaje puede ocasionar
una mala operación del equipo e incluisive alguna falla severa.
7. Verifique que el cable de fuerza no este roto.
LA BOMBA NO OPERA A SU CAPACIDAD
Causas probables:
1. La bomba puede estar girando en sentido contrario.
2. La tubería de descarga o de succión pueden estar tapadas.
3. La bomba puede tener desgaste excesivo en el impulsor.
4. La manguera de descarga puede tener un doblez o alguna fisura.
5. La bomba puede taparse al trabajar, revise que no existan plásticos o sólidos muy
grandes en el fondo del cárcamo.
AGUA EN EL INTERIOR
Causas probables:
1. Falla en el sistema de sellado del cable de alimentación. Realice una prueba de
hermeticidad.
2. Las juntas estáticas de sellado pueden estar rotas. Realice una prueba de hermeticidad.
3. El sello mecánico esta dañado. Realice una prueba de hermeticidad.
Nota: Para realizar la prueba de hermeticidad, retire la carcasa de la bomba y el tapón de
llenado de aceite y coloque en su lugar una conexión rápida para aire, aplique una presión
de 1 kg/cm2 máximo y sumerja la bomba de agua clara, revise todas las uniones, revise por
detrás del impulsor girándolo con la mano, sumerja por un tiempo corto la punta del cable.
NO DEBE EXISTIR NINGUNA BURBUJA.
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LA BOMBA ARRANCA Y PARA EN LAPSO MUY CORTOS
Causas probables:
1. El interruptor de nivel puede estar mal ajustado. Revíselo.
2. Puede existir una sobrecarga en la instalación. Revise la caja de control y el motor de la
bomba realice las pruebas de resistencia de los devanados y de resistencia de
aislamiento para verificar el motor.
3. El interruptor de nivel puede tener exceso de sólidos alrededor causando que suba y
baje continuamente. Permita que entre más agua en el cárcamo.
EL INTERRUPTOR TERMOMAGNETICO SE DISPARA:
Causas probables:
1. Puede existir corto circuito en el motor o en la caja de control, si la falla se produce
después de una tormenta eléctrica, el motor o la caja de control puede haber sufrido
daños, verifíquelo.
2. La bomba puede estar bloqueada. Libere el impulsor.
2.5.2.1.
Problema/
Observación
El motor no puede arrancar.
Cuadro 1. Equipo eléctrico
Causas probables
Acción correctiva
Abierto el interruptor de circuito.
Verificar el interruptor de circuito manual. Resetear el interruptor de
circuito.
Fusibles fundidos.
Verificar los fusibles con un medidor de luz o vólmetro.
No hay energía.
Verificar las conexiones y suplir circuitos.
Defecto de los interruptores de
circuito o interruptores de control. Verificar las fases con un medidor de luz o un vólmetro. Remplazar
las partes defectuosas.
Los cables fueron conectados
equivocadamente.
Verificar las conexiones contra el diagrama de instalación eléctrica.
Falla en el embobinado.
Reconectar adecuadamente.
Motor opera lentamente.
Bajo voltaje.
Motor atascado.
Bajo voltaje.
Verificar por fallas de aislamiento. Reparar el aislamiento o
reemplazar el embobinado.
Verificar el voltaje en los cables del motor con un vólmetro.
Restaurar el suministro de energía.
Verificar el voltaje en los cables del motor con un vólmetro.
Contactos quemados.
Limpiar o reemplazar los contactos.
Conexiones flojas.
Verificar las conexiones del suministro de energía. Apretar los
conectores.
Falla en el embobinado.
Ruido en el motor.
Ruido eléctrico.
Verificar por fallas de aislamiento. Reparar el aislamiento o
remplazar el embobinado.
El ruido disminuye cuando el motor alcanza su máxima velocidad.
Cargas eléctricas desbalanceadas.
Verificar el balance de las corrientes.
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2.5.2.2.
Problema/
Observación
General
El motor no arranca.
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Cuadro 2 Control de motores.
Causas probables
Acción correctiva
El arrancador magnético del CCM Verificar en el CCM que no esté abierto el arrancador. Resetear el
está abierto.
arrancador.
El interruptor de arranque y paro
está en la posición de paro.
Disparo
repetido
del Mal funcionamiento del equipo o
arrancador magnético.
circuito eléctrico.
Los interruptores de circuito Corto circuito o sobrecarga.
se
disparan
automáticamente.
Contactos
Chirrido en los contactos Contacto deficiente en los circuitos
(también ver ruido en de control.
bobinas).
Bajo voltaje.
Sold
amiento
o Sobretención anormal de la
enfriamiento.
corriente.
Presión insuficiente
casquillos.
de
Verificar que todos los controles estén en la posición de arranque y
que el interruptor de arranque paro esté en la posición de arranque.
Verificar el equipo correspondiente e inspeccionar los circuitos
eléctricos. Reparar o remplazar las partes de ser necesarios.
Probar utilizado una resistencia de prueba. Verificar cortos circuitos.
Verificar la operación del equipo correspondiente por sobrecargas a
los motores. Reparar el circuito antes de resetear el interruptor.
Remplazar el dispositivo de contacto o usar circuito con interlock.
Checar voltaje de las terminales de las bobinas y caídas de voltaje
durante el arranque.
Verificar tierras, cortos, o corriente excesiva en el motor, o usar un
contacto de mayor capacidad.
los Remplazar los contactos o resortes, verificar la caja de contactos por
deformación o daño.
Bajo voltaje evitando el cierre Verificar el voltaje terminal de la bobina y caídas de voltaje durante
magnético.
el arranque.
Material extraño que evita el Limpiar los contactos.
contacto para el cierre.
Corto circuito o falla de tierra.
Eliminar la falla y verificar, para asegurar que los fusibles y/o los
interruptores son de la capacidad correcta.
No debe limar los casquillos de plata. Las zonas rugosas o
decoloraciones, no dañan los casquillos o deterioran su eficiencia.
Casquillos de vida corta o Limamiento o lustramiento.
sobrecalentamiento
de
casquillos.
Presión débil de los casquillos.
Verificar el portador de contacto de deformación o daño. Reparar o
remplazar si se requiere.
Limpiar los contactos. Es necesaria una cubierta para reducir la
Polvo o material extraño en la entrada de material extraño al interior.
superficie de contacto.
Eliminar la falla y revisar para asegurar que el fusible o interruptor es
Corto circuito o falla de tierra.
de la capacidad correcta.
Verificar por excesiva corriente de carga al motor o instalar un
Aflojamiento de conexiones en los dispositivo mayor.
circuitos de energía. Sobrecarga
continua.
Bobinas
Circuito abierto.
Sobrecalentamiento
bobinas.
Daño mecánico.
Manejo y almacenamiento cuidadoso de bobinas.
de Alto voltaje o alta temperatura Verificar el voltaje en la terminal de la bobina, éste no debe de
ambiente.
exceder del 110 % del rango de la bobina.
Cortos periódicos causados por Reemplazar la bobina.
daño mecánico o corrosión.
Bajo voltaje, falla del magneto de Verificar el voltaje en la terminal de la bobina, éste debe ser al menos
cierre.
85 % del rango de la bobina.
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Problema/
Observación
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Causas probables
Acción correctiva
Polvo o moho en las caras del Limpiar las caras del polvo.
poste.
Reveladores desobrecarga
Disparo.
Obstrucción mecánica.
Cortar la energía, verificar el libre movimiento de la toma de
corriente y el montaje de la armadura.
Sobrecarga continua.
Verificar por excesiva corriente al motor o carga desbalanceada, y
corregir la causa.
Conexiones flojas o corroídas en el Limpiar y apretar.
circuito de energía.
Voltaje excesivo en el carrete.
El voltaje no debe exceder del 110% del rango de la bobina.
Atoramiento mecánico, polvo, Remplazar el relevador y las unidades térmicas como se requiera.
corrosión, etc.
Partes magnéticas y Mecánicas
Ruido en la bonina.
Fractura en la bobina.
Remplazar la bobina y la armadura.
Falla en el disparo.
Polvo o moho en las caras de la Limpiar.
bobina.
Bajo voltaje.
Verificar el voltaje en la terminal de la bobina y las caídas de voltaje
durante el arranque.
Verificar los circuitos de control de conexiones flojas o de deficiente
continuidad de contacto.
Falla en la recuperación y Voltaje no controlado.
cierre.
Falla en la desconexión.
Bajo voltaje.
Verificar el voltaje en la terminal de la bobina y caídas de voltaje
durante el arranque.
Obstrucción mecánica.
Cortar la energía, verificar el libre movimiento de la toma de
corriente y el montaje de la armadura.
Bobina abierta o sobrecalentada.
Remplazar.
Sustancia gomosa en las caras de Limpiar las caras de los polos.
los polos.
El voltaje no es eliminado.
Verificar el voltaje en la terminal de la bobina y circuito de control.
Remplazar las partes.
Partes desgastadas o corroídas que
causan el atoramiento.
Magnetismo residual debido a la Remplazar la bobina y armadura.
falla de zona libre entre la bobina.
Contactos soldados.
Los contactos no operan.
Ver contactos soldados o trabasos.
Mal ajuste de los tornillos de Ajustar de acuerdo a las instrucciones del folleto de servicio.
accionamiento.
Partes gastadas o rotas en el Remplazar el disparador del interruptor.
disparador del interruptor.
Interruptor
Partes rotas.
Subretrayectoria del actuador.
Usar actuador elástico o dispositivo con margen de tolerancia.
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2.5.2.3.
Problema/
Observación
Válvulas
Solenoides
Válvula no operan
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Cuadro No 3 Válvulas.
Causas probables
Acción correctiva
Suministro de energía defectuoso.
Verificar el suministro de energía y conexiones de la válvula
solenoide.
Partículas atrapadas en la válvula
solenoide.
Checar que los filtros estén obstruidos, no permitiendo que las
partículas entren a la válvula. Eliminar la obstrucción.
Compuertas deslizantes o
Compuertas de cortes.
Las válvulas no operan Obstrucción en las compuertas y/o Verificar las compuertas y/o bases. Eliminar la obstrucción.
adecuadamente.
bases.
Vástago defectuosos.
Verificar la operación del vástago. Reparar y remplazar si es
necesario.
Fuga en las compuertas.
Defectos en las bases o en los Verificar bases y sellos y reparar o remplazar cuando sea necesario.
sellos.
Válvulas
No operan adecuadamente. Obstrucción en las válvulas.
Revisar las válvulas y eliminar la obstrucción.
Fugas.
Vástago defectuoso.
Verificar los vástagos y reparar y remplazar cuando se necesario.
Lubricación inadecuada.
Revisar el manual de fabricante y lubricar tomando en cuenta las
recomendaciones.
Juntas o empaques defectuosos.
Revisar todas las juntas o empaques, remplazar o reparar si es
necesario.
2.6. Elementos de seguridad
Uso de las instalaciones. Dado el movimiento del terreno, el continuo paso de una
estructura a otra, puede ocasionar una caída si no hay la señalización suficiente y por otro
lado la entrada de gente a zonas restringidas como la caseta de fuerza puede provocar
accidentes.
2.6.1. Medidas de prevención de riesgos
Cuando se tenga que entrar a cárcamos de bombeo, pozos de visita, o estructuras donde se
produzca acumulación de gases, se hará con cuerda, casco, botas antiderrapantes, y
mascarilla de oxígeno debiendo previamente verificarse el buen funcionamiento de ésta, así
como el volumen disponible de oxígeno.
Se mantendrá un alto nivel de limpieza en pisos, caminos de acceso, paredes, así como el
equipo libre de tierra, grasa y escombros.
Nunca se trabajará con equipo eléctrico cuando se tengan las manos, zapatos, o ropa
mojadas. Siempre se usarán guantes de seguridad estando bloqueado el interruptor principal
de energía eléctrica y colocada la correspondiente tarjeta de seguridad.
1) Plantas de bombeo. Proporcione ventilación adecuada (incluso mecánica si fuera
necesario) para remoción de gases y abastecimiento de oxígeno, si la estructura del cárcamo
está abajo del nivel de piso. De haber extractor de aire cerciórese que esté operando antes
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de entrar. Remueva todo derrame de grasa o aceite inmediatamente, y nunca arranque una
bomba si la válvula está cerrada.
Todas las luces de emergencia usadas en estas áreas deben ser a prueba de explosión.
Asegúrese que todas las luces están operando bien, y no fume en estas áreas.
A menos que el operador sea un técnico electricista calificado, permanezca alejado del
interior de paneles eléctricos.
Cuando se vayan a quitar partes o hacer una operación mayor, apague la unidad y ponga un
bloqueo al interruptor y una tarjeta de seguridad, indicando hora y fecha de la salida de
servicio, y nombre y firma de la persona que paró la unidad.
Se colocarán suficientes extinguidores en lugares accesibles y fáciles de localizar.
7) Señalamiento. Indicaciones sobre el acceso directo a las unidades, la dirección del flujo
en canales, tuberías, y estanques pueden no sólo hacer más expeditas las labores de
mantenimiento sino que también más seguras. Se mantendrá bien pintados la tubería y
accesorios, y se evitará dejar equipo, materiales, y chatarra a la intemperie y en cualquier
lugar.
De particular importancia será el señalamiento de riesgos por alta tensión en instalaciones
eléctricas, así como de mutilación en equipos mecánicos. En sentido estricto estos equipos
deberán estar cercados y solo permitirse el acceso a personal especializado.
8) Prevención de lesiones físicas. El operador deberá observar las siguientes
recomendaciones.
- Guardar las herramientas en sus lugares asignados.
- Limpiar en forma adecuada toda el área de la planta.
- Mantener las cámaras tapadas y si éstas no tienen tapa, protegerlas con rejas o barandales.
- Colocar barandales en puentes y canaletas, donde el personal este expuesto a caídas.
- Colocar en lugares de peligro, signos de advertencias y señales.
- Los operadores deben de usar guantes para manejar objetos grandes.
- La planta deberá contar con la iluminación adecuada en las áreas de trabajo.
9)
Prevención de Infecciones. El agua residual y sus derivados constituyen un riesgo
para los operadores, en lo referente a enfermedades transmisibles por el agua, tales como:
fiebre tifoidea, disentería, fiebre paratifoidea, cólera, ictericia infecciosa y tétanos. A
continuación se proponen las siguientes medidas preventivas:
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- Capacitar al personal en primeros auxilios y proveer el botiquín correspondiente, y en
especial con material para el tratamiento inmediato de cortaduras y heridas. Las lesiones de
mayor importancia, deben ser tratadas por un médico, para lo cual se tendrán identificados
al menos dos médicos y dos centros de salud, a los que se pueda llamar y/o acudir con
rapidez y confiabilidad.
- Realizar periódicamente análisis clínicos a los operadores, e inmunizar a los empleados
contra fiebre tifoidea y tétanos mediante vacunas.
- Los operadores no deberán tocarse la cara ó cabeza ni tomar alimentos mientras estén
trabajando. No fumarán durante las horas de trabajo (se permitirá fumar fuera del área de
trabajo previo lavado de manos). Se usarán guantes de hule cuando se efectúan labores que
requieran contacto con aguas residuales o material de las rejas. Deberán lavarse las manos
antes de comer, y no usar la ropa de trabajo en su auto o en su casa. Se mantendrán las uñas
de las manos bien cortadas y limpias.
- Siempre se limpiará el equipo personal de trabajo, tal como cinturones de seguridad,
mascarillas, guantes, etc., una vez que fueron usados.
- Se atenderá cualquier herida ó raspadura rápidamente, limpiándola y aplicando
inmediatamente una solución al 2% de tintura de yodo. Un médico deberá atender heridas
más graves.
2.2.7 Requerimientos de personal.
2.2.7.1 Cantidad de personal
Con una persona que se encargue de llevar la vigilancia y control permanente en la estación
es suficiente, debido a que se trabaja las 24 hrs, se deberá de platearse a tres turnos de 8 hrs
cada uno y desde luego se tendrá vigilante a resguardo de la instalación, que controla la
entrada y salida del personal que labora y evitar algún tipo de robo o daño doloso en las
instalaciones.
.
1)
Operador responsable, de tiempo completo.
2)
Vigilantes.
2.7.2 Perfil y funciones del personal
2)
Operador responsable.
a) Se tratará de un profesional de tiempo completo a nivel técnico preferentemente
oriundo de la región y calificado en la materia, o con la capacidad suficiente de
entrenarse. Se hace hincapié que deberá haber un sustituto del operador en la planta
en fines de semana y vacaciones del titular.
b) Será el encargado de la planta de bombeo, y tendrá autoridad suficiente sobre el
personal de mantenimiento para dar las órdenes que al respecto se requieran.
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c) Deberá informar periódicamente al supervisor, sobre el funcionamiento y estado de
la planta en general.
d) Deberá realizar los controles necesarios para la normal operación de la planta, entre
ellos:
-
Control hidráulico: manejo de válvulas, compuertas, y control de niveles en lagunas.
e) Deberá vaciar los datos obtenidos a los registros y procesar la información que
entregará al supervisor.
f) Deberá saber nadar incluso con ropa de trabajo.
2.2.8 Equipo mínimo de trabajo.
A efecto de que los operadores puedan realizar su trabajo, se hace necesario que cuenten
con un equipo mínimo de herramientas. El número de ellas variará de acuerdo con las
necesidades de cada planta y con el número de ayudantes. Además, cada trabajador debe
contar con equipo complementario de seguridad.
2.2.8.1 Operador.
Deberán contar con una oficina amueblada con escritorio, archivero, y dotada de papelería.
En ausencia de teléfono deberán contar con radios transmisores para el caso de
emergencias.
Es recomendable que el supervisor cuente con vehículo, preferentemente una camioneta
tipo pick up, con capacidad de una tonelada de carga como mínimo, no sólo para
desplazarse a las plantas que supervise, sino también para transportar material, accesorios,
herramienta y urgencias.
Es recomendable que la camioneta esté equipada con malacate mecánico, con el fin de
poder levantar y transportar equipo mecánico pesado en condiciones de seguridad.
2.2.8.4 Equipo de protección
El equipo de protección, recomendable, para los operarios de la planta será overoles de
manga larga, guantes de cuero para uso industrial, lentes para protección de gases, botas
con suelas antiderrapante, salvavidas, máscaras para deficiencias de oxígeno, arneses y
linterna a prueba de explosiones.
2.2.9.1 Seguridad en la Estación de bombeo
1) Rejillas de barras. Estas pueden ser de operación manual o automáticamente limpiadas,
en nuestro caso son manuales. Cuando sean de limpieza manual, cerciórese que tenga un
área limpia y firme para pararse y llevar a cabo la operación de limpieza de las barras.
Remueva algas, grasas u otro material que le pueda causar algún resbalón. UNA BUENA
LIMPIEZA EN ESTA AREA ES FUNDAMENTAL.
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Cuando esté limpiando las barras, asegúrese de tener espacio suficiente para que pueda
manejar la longitud de su rastrillo, de tal manera que usted no sea desbalanceado si el
rastrillo topa contra la pared. Use guantes para evitar raspones en sus manos, esto puede
ocasionarle una infección en su cuerpo.
Coloque todo el material recolectado en el rastrillo en la coladera que se encuentra en la
losa de maniobras y posteriormente ya con menos humedad en un contenedor que pueda ser
fácilmente removido de la estructura. No levante material muy pesado como arena, puede
provocarle hernia o una discolocaión de una vértebra de la columna. Debe tener a la mano
un dispositivo para colgar su rastrillo, cuando no lo use, no lo deje tirado en el piso.
2) Estación de bombeo
Proporcione ventilación adecuada para remoción de gases y abastecimiento de oxígeno. Si
la estación de bombeo está bajo del nivel de piso y con ventilación forzada, cerciórese que
el abanico esté operando antes de entrar (Si es que la estación de bombeo está muy
cerrada).
Nunca remueva los guarda coples de las bombas o motores, sin antes parar el equipo y
poner la tarjeta de seguridad. Siempre reinstale los guarda coples. Remueva todo derrame
de grasa o aceite inmediatamente. Nuca arranque una bomba de desplazamiento positivo
contra una válvula cerrada. En bombas de pistón, el yugo de válvulas check se puede
romper y dañar personas que se encuentren cerca.
Todas las luces de emergencia usadas en estas áreas deben ser a prueba de explosión.
Asegúrese que todas las luces estén operando bien. No fume en estas áreas.
NOTA: A MENOS QUE USTED SEA UN TECNICO ELECTRICISTA CALIFICADO,
PERMANEZCA ALEJADO DEL INTERIOR DE PANELES ELECTRICOS.
Fíjese donde pisa y hágalo con cuidado, puede haber una sustancia en el escalón (lama,
aceite, grasa) que puede hacerlo caer, use los barandales. Si es posible aplique bandas
antiderrapantes a los escalones o coloque escalones rugosos. Si hay necesidad de usar
herramienta o equipo al fondo de área, bájelos con una cubeta y usando una soga, no intente
bajar con las herramientas por las escaleras y menos si son del tipo marino.
Higiene general. Se deberá tener en todo el tiempo la planta en buenas condiciones de
limpieza y mantenimiento.
No se deberán tener almacenados lodos dentro de las instalaciones por periodos muy largos,
en la zonas de trabajo se recomienda no almacenarlos por más de 2 días nunca y en zonas
especialmente preparadas para ello pero fuera de las zonas en que se tienen los
trabajadores, para lo que se tendrán condiciones especiales, se podrán almacenar máximo
durante un mes.
2.2.9.2.2 Normas para el Personal de Operación
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a) El personal utilizará ropa especial dentro de la planta para lo que tendrá casilleros
personales para guardar esa ropa y objetos propios.
b) A la salida de la planta todo el personal de operación deberá bañarse y cambiarse de
ropa.
c) En la zona de la planta no se deberán preparar alimentos y los que se consuman se
deberán manejar con las precauciones debidas.
d) En las operaciones en que se tengan riesgo de raspones en manos y otras partes del
cuerpo se usarán guantes o ropa especial.
e) No se deberán sumergir partes del cuerpo en las aguas, ni crudas ni tratadas, sin
guantes y botas de hule.
f) Se deberá llevar un registro de todas las enfermedades que tenga el personal de la
planta.
Normas para Visitantes. No deberán incursionar en ninguna zona sin autorización y se le
comunicarán las restricciones.
b) A las personas que entren a las áreas de operación se les darán a conocer las Normas
generales para el personal y se les deberá sugerir asearse las manos al salir de la planta.
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TARJETA DE SEGURIDAD
P E L I G R O
HOMBRE
TRABAJANDO
NO OPERE ESTE
EQUIPO MIENTRAS
ESTA TARJETA ESTE
COLOCADA
FIRMA
__________________________
UNICA PERSONA AUTORIZADA
PARA REMOVER ESTA TARJETA
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MEDIDAS DE SEGURIDAD E HIGIENE REFERENTE AL AREA ELECTRICA.
PREVENCION DE ACCIDENTES. Con el fin de evitar accidentes y en su caso
minimizar o evitar los efectos de los mismos es necesario hacer uso adecuado del equipo de
protección y estar consiente del trabajo necesario.
1. Concentrarse en la maniobra que se esta haciendo.
2. Colocar equipo de tierras para asegurar que la instalación donde se trabaja esta
desenergizada.
3. Evitar cualquier maniobra cuando no se tiene completo el equipo de protección para
la misma.
4. No portar objetos metálicos, ya que en caso de accidentes, estos agraban la heridas
Por descarga eléctrica.
5. Usar ropa de algodón y camisa de manga larga (uniforme reglamentario) y equipo
personal de seguridad
AVISO DE PRECAUCION. Será un triangulo equilátero, cuya medida mínima será de 40
cm por lado; con franja perimetral de color amarillo de 5 cm de ancho y la parte central en
color blanco sobre la que se pondrá, en negro, la grafica representativa de la señal de
peligro, aplique una capa final de barnizar a prueba de intemperie por ambos lados.
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RESPIRACION ARTIFICIAL
1.- Coloque las manos en la espalda de la victima,
debajo de las axilas, con los dedos pulgares
apenas tocándose y los demás dedos extendidos
hacia fuera y hacia abajo.
2.- Inclínese lentamente hacia delante, sin doblar los codos, hasta que los brazos queden
verticales, de este modo se ejerce una presión continua hacia abajo.
3.- Inclínese hacia atrás, quitando la presión y resbalando las manos hacia fuera hasta tomar
los brazos de la victima justamente arriba de los codos. Continué el movimiento hacia atrás.
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4.- Continuando el movimiento hacia atrás, levante y estire los brazos de la victima hasta
encontrar resistencia de los hombros. Empiece de nuevo con la operación 1 y repita el ciclo
10 veces por MINUTO APROXIMADAMENTE.
Colóquese al accidentado boca abajo con los brazos doblados, una mano sobre la otra, la
cabeza hacia un lado y la cara sobre las manos. el operador se arrodilla sobre una o las dos
rodillas, a la cabeza del accidentado.
Importante: cuando el accidentado empiece a respirar por si misma, sincronícese la
respiración artificial con la del accidentado hasta que respire normalmente. Entonces
suspéndase la operación.
RESCATE DE ACCIDENTADOS. Normalmente el rescate de un accidentado en una
instalación aérea es de vital importancia ya que el tiempo que se tarde en brindarle los
primeros auxilios, normalmente dependerán también en las consecuencias.
Es necesario considerar que los compañeros del accidentado al presenciar el accidente, la
mayoría de las veces quedan tan impresionados, que casi siempre no saben que hacer o en
el último de los casos el rescate lo realizan en forma demasiado lenta, por lo que es
conveniente considerar.
1.- Evaluar rápidamente la situación de las condiciones eléctricas en que ocurrió el
accidente.
2.- Determinar las herramientas y equipo adecuado y necesario para rescatar al accidentado
de inmediato, ya que en el caso de descarga eléctrica es común que la lengua obstruya el
paso del aire a los pulmones.
3.- La mayoría de los accidentados conscientes se encuentran en estado de choque, por lo
que es necesario prestarles toda la ayuda posible aunque ellos manifiesten no necesitarla.
4.-Los accidentados inconscientes se requiere bajarlos rápidamente para brindarles los
primeros auxilios a nivel de piso en forma eficiente.
5.- Para bajar una victima será necesario hacerlo con auxilio de grúa o colocando una polea
y bajarlo con auxilio de la mandadera.
6.- Aplicar los primeros auxilios de respiración artificial y/o reanimación cardiopulmonar
tan pronto como el accidentado inconsciente se encuentre a nivel de piso.
RESUCITACION CARDIOBASCULAR. Si el accidentado no respira, es preciso
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asegurarse de que no hay obstrucción en las vías respiratorias, trate de escuchar el latido del
corazón o tómele el pulso, si no hay, es que el corazón se ha parado. En este caso es
indispensable ensayar la resucitación cardiopulmonar (rcp), de preferencia con un ayudante.
Este procedimiento comprende la respiración o insuflación intermitente de boca a boca y el
masaje cardiaco.
Para administrar la rcp, acueste al accidentado de espalda sobre el suelo y colóquese de
rodillas junto a ella, aplíquele un golpe fuerte con el puño en el pecho (esternon). Así se
suele lograr que el corazón vuelva a latir. si esto no ocurre, inspeccione el pecho del
accidentado para encontrar el extremo inferior del esternon, ponga un dedo de la mano
izquierda sobre el cartílago; luego acerque la parte posterior de la mano derecha (nunca la
palma) hasta la punta del dedo, retire el dedo y coloque la mano izquierda sobre la derecha.
Enseguida, empuje hacia abajo con un impulso rápido y firme para hundir el tercio inferior
del esternon cerca de cuatro centímetros, lo cual se logra dejando caer el peso del cuerpo y
levantándolo otra vez, se repite cada segundo esta compresión rítmica; oprimiendo y
soltando... oprimiendo y soltando, cada vez que se empuja, se obliga al corazón a
contraerse y a impulsar la sangre por el cuerpo del accidentado esta operación sustituye al
latido.
Si esta usted solo con el accidentado, deténgase después de cada 15 compresiones para
insuflarle profundamente aire dos veces de boca a boca, y luego continué con este ritmo de
15 a dos hasta que le llegue ayuda. Si cuenta con otro voluntario, este debe arrodillarse
junto a la cabeza del enfermo y soplarle aire de boca a boca a razón de 12 veces por minuto,
o sea, una insuflación por cada cinco compresiones.
Es necesario continuar la rcp hasta que el paciente reviva; las pupilas se achican, el color
mejora, comienza la respiración y resurge el pulso es posible mantener viva a una persona
con este procedimiento por lo menos una hora.
Advertencia: aun cuando la resucitación cardiopulmonar se efectué correctamente, puede
romper costillas, si se hace mal la punta del esternon o una costilla rota podrían perforar el
hígado o un pulmón.
Por eso se recomienda adiestrarse adecuadamente en esta técnica, pero en una emergencia,
aunque carezca usted de reparación intente la rcp. Sin ella., la persona cuyo corazón se ha
detenido seguramente morirá.
CONTROL DE HEMORRAGIAS ESTERNAS. La
hemorragia se presenta cuando se rompe una
arteria o vena, de ahí que su control sea de Suma importancia para evitar daños irreversibles
o la muerte, para prevenir lo anterior se recomienda lo siguiente:
Presión directa sobre la herida con un paño o pañuelo (de referencia limpio) si se puede
moja este de sangre, no quitarlo, sino colocar otro seco encima del mojado.
Después de presionar directamente, elevar la extremidad para disminuir la presión
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sanguínea.
Para hemorragias de oído o nariz sin haber recibido golpe en la cabeza, presionar
ligeramente el sitio de la salida.
Para hemorragias con fractura de hueso colocar una gasa o pañuelo sobre la herida y
controlarla con punto de presión.
a).- Presión en la arteria
Existen puntos de presión para las arterias estratégicamente colocados en el cuerpo (ver
figuras), y estos puntos es donde se debe presionar la arteria contra el hueso.
b).-El torniquete:
Es el último recurso a usar en hemorragias difíciles de controlar y en caso de amputación o
machetazo deberá seguir las siguientes recomendaciones:
Precauciones: Colocarlo a cuatro dedos de la raíz de la extremidad, si el auxilio medico
tarda menos de dos horas; aflojarlo cada 15 minutos durante 20 segundos aproximadamente
si al aflojarlo, ha cesado la hemorragia, dejarlo flojo sin quitarlo, dejarlo visible y anotar la
hora en que se aplico.
Forma de colocarlo. Poner un pedazo de tela (pañuelo), gasa, servilleta, corbata, cinturón,
sobre los puntos de presión; humeral o femoral, alrededor una tira de tela de no menos de 5
cm de ancho, amarrarla del lado contrario al punto de presión con un medio nudo, colocar
en el medio nudo, un pedazo de madera terminar el nudo y girar el pedazo de madera hasta
que la hemorragia se contenga, fijar el pedazo de madera con otra tela.
Riesgos: Gangrena en la extremidad, lesión de nervios aumento del estado de choque
OPERACIÓN DE VEHICULOS. La operación de vehículos es una actividad auxiliar pero
sumamente importante, ya que de esta se deriva gran parte de la responsabilidad que
significa el transporte de personal y equipo.
Es de vital importancia vigilar que el transporte se haga con toda la precaución y cuidado
necesarios con el fin de evitar accidentes.
1. El conductor siempre debe manejar a la defensiva estando alerta de las señales que
emita el conductor delantero, previendo cualquier omisión al reglamento que este haga.
2. Es responsabilidad del conductor al manejar:
a) Poseer licencia vigente
b) Conocer y respetar el reglamento de transito
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c) Estar apto físicamente
d) Vigilar oportunamente las condiciones operativas del vehiculo para prevenir daños o
accidentes en el mismo o al personal.
e) Evitar que los compañeros expongan la cabeza o brazos fuera de la ventanilla
cuando el vehiculo este en movimiento.
f) Evitar que el personal se siente al borde de las plataformas con las piernas colgando
hacia afuera.
g) Prohibido transportar personas ajenas a la empresa en vehículos oficiales.
3. Es motivo de rescisión de contrato el manejar en estado de ebriedad.
4. Se debe hacer alto antes de cruzar una vía de ferrocarril.
5. Esta prohibido a las personas no autorizadas por la empresa a manejar vehículos
oficiales.
Normas Básicas de Seguridad Electricidad.
1. Toda instalación debe considerarse bajo tensión eléctrica mientras no se compruebe lo
contrario con los aparatos adecuados.
2. No realizar nunca reparaciones en instalaciones o equipos con tensión eléctrica en
operación. Asegúrate y pregunta.
3. Si trabajas con máquinas o herramientas alimentadas por energía eléctrica, aíslate.
Utiliza prendas y equipos de seguridad como guantes, cascos, botas industriales y googles.
4. Si se observa alguna anomalía en la instalación eléctrica, comunícalas a personal
capacitado. No tratar de arreglar lo que no se sepa.
5. Si los cables están gastados o pelados, o los enchufes rotos se corre un grave peligro, por
lo que deben ser reparados de forma inmediata.
6. Al menor chispazo desconectar los motores o aparato para evitar percances mayores.
7. Prestar atención a los calentamientos anormales en motores, cables, y elementos de la
instalación eléctrica.
8. Si se nota cosquilleo al utilizar un aparato, no esperes más: desconectarlo y. Notifícalo
o repararlo inmediato.
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9. Prestar especial atención a la electricidad si trabajas directa o indirectamente con ella.
10.- Medir y registrar el empareje que estén tomando los motores en operación y Anotarlos
en la Bitácora.
11.-Limpiar semanalmente los tableros para evitar la formación de hongos o herrumbre en
el interior y exterior de las cajas.
1.-En general el equipo eléctrico expuesto, debe ser protegido, por medio de vallas o por
su posición:
a) En una elevación de 2.4 m ó más sobre el nivel del piso. (Subestación a la intemperie)
b) En una habitación o lugar cerrado, al que solamente pueda entrar personal calificado y
autorizado. (Cuarto de controles eléctricos).
c) En un balcón, plataforma o galería dispuesta y situada a tal altura que las personas no
autorizadas no puedan entrar en ella.
d) Cuando el equipo funciona con voltajes de 600 volts ó menos, podrá ser protegido por
una barandilla de la que cuelguen señales en las cuales se anuncie ‘’peligro líneas
conductoras de energía eléctricas. ’’
2.- Todo alambrado interior debe estar encerrado en tubos o protección similar.
a) Los interruptores, fusibles, protectores de circuito y otros dispositivos de control, deben
estar identificados de tal manera que sean fáciles de reconocer y de identificar cuándo está
abiertos o cerrados los circuitos y/o saber a que circuito derivado alimenta específicamente.
b) Emplear el procedimiento de puesta a tierra adecuadamente.
c) Los lugares de trabajo alrededor de equipos de suministro de energía eléctrica deben ser
adecuados y permitir segura y cómodamente los trabajos tanto de operación como de
mantenimiento.
3.- Verificar que los motores en operación estén de acuerdo con el Programa de
alternación de unidades
e) Cualquier equipo generador o conductor de energía eléctrica tendrá invariablemente que
ser operado por personal autorizado y capacitado.
f) Evitar la combinación de agentes eléctricos con vapores inflamables, gases o polvos o
sustancias explosivas
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