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MANUAL DE PROCEDIMIENTOS OPERATIVOS
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Procedimiento: tecnicas de perforación direccional
Tarea 1.- Desvíos de pozos perforados o side-tracking
I - Objeto: Reglamentar las operaciones para proceder a la perforación de un side-track.
II - Alcance: Deberá ser aplicado en toda operación de side-track.
III - Responsabilidades: Los responsables de la aplicación del programa de desvío, serán el Ingeniero
direccional (que puede ser de YPF S.A. o de una contratista), Company man y el Jefe de Equipo.
IV - Descripción de la Tarea:

El desvío o side track es un recurso utilizado en la perforación de un pozo de petróleo cuando las
operaciones de pesca no dan resultado. La decisión técnica de recurrir a este drástico método depende en
última instancia de un estudio económico donde se compararán los costos diarios del equipo de perforación
con el valor de los elementos de la columna que quedaron de pesca. Este cálculo adquiere mayor
relevancia en el caso que una pesca haya ocurrido en locaciones de muy difícil acceso o en Plataformas.

También puede ser una operación prevista por Ingeniería de Reservorios, quien, en el caso de no encontrar
la zona de interés a la profundidad programada, puede decidir colocar un tapón de cemento a una menor
profundidad y desviar el pozo hacia una nueva trayectoria.

En el caso de pozos entubados, se hacen desvíos cortando la cañería con el fin de apartarse del pozo viejo
cuya producción ha mermado debido a que sus punzados se taponaron con arena, parafina o elementos
que caen de superficie y hacen que su limpieza o su remoción sea muy costosa.

Y también para volver hacer producir un pozo abandonado por alguna pesca irrecuperable dentro de la
cañería.
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Tarea 1.- Desvíos de pozos perforados o side-tracking

1- Programación:

Cuando sucede uno de estos casos y la decisión de desviar está tomada, Ingeniería de Perforación deberá
programar con antelación los pasos a seguir :

1a.- Coordenadas de Superficie y del Objetivo .- En el caso que el desvío sea orientado, deberá contar con
estos datos para el consiguiente cálculo de la trayectoria . Si el desvío es “ ciego “ no los necesitará.

1b.- Al contactarse con la Compañía Direccional, la programación en conjunto girará alrededor de estas
premisas:
 Todo Side - Track debe ser hecho con la menor severidad posible, la experiencia indica que un gradiente de
dog - leg de hasta 4.5º / 30 m, es suficiente . Con ese dato se elige el ángulo del Bent-Sub o del BentHousing, de tablas que cada compañía debe tener para su respectivo motor de fondo.
 En lo posible que la trayectoria tenga el mínimo de inflexiones, eso quiere decir que una vez conseguido un
determinado ángulo de inclinación no volver a la vertical, salvo por razones técnicas o por razones de
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Tarea 1.- Desvíos de pozos perforados o side-tracking
delimitación jurisdiccional, como sucede en USA. La posibilidad de formarse canaletas aumenta con las
inflexiones y se agrava si las formaciones a atravesar son muy irregulares.
 El motor de altas revoluciones es mas apto para desviar, el problema es que hay que compatibilizarlo con el
trépano, que no siempre reune las condiciones ya sea por ser limitados en las rotaciones, por la inseguridad
de los conos, etc..
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 Por debajo de los 2500 metros es siempre más económico utilizar el Steerable System (conjunto de motor de
alto torque, bent-housing, MWD y estabilizadores),especialmente si el desvío es orientado.
 La elección del motor de fondo tiene que ver con la resistencia que debe tener el estator frente a la
temperatura del pozo y si el lodo de circulación es de emulsión inversa. La mayoría de los motores trabajan
eficientemente a una temperatura de alrededor de 200 º F., con lodos de agua dulce.
 Los estatores deben tener su compuesto de goma compatible con el lodo base aceite mineral con que se
está perforando. Una medida de la agresividad del aceite sobre el elastómero es su PUNTO de ANILINA.
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 La anilina es una monoamina aromática existente en el alquitrán y obtenida actualmente por reducción del
nitrobenceno, y una de sus características mas saltantes es que hincha y destruye a las gomas de nitrilo muy
rápidamente. Esto explica la correlación entre el hinchamiento y el punto de anilina, éste se define como a la
mas baja temperatura donde iguales volúmenes de anilina terminada de destilar y un aceite son
completamente miscibles. El punto de anilina de los diesel o de los crudos usados en el lodo de perforación
son además una indicación del deterioro que estos productos pueden tener sobre gomas naturales o
sintéticas.
 Mientras mas bajo sea el punto de anilina de un aceite, mas severo y mas rápido es el daño de las
gomas.
 Definición : El punto de anilina de un material puede ser definido como la temperatura mas baja, a la cual
iguales volúmenes de anilina destilada y aceite mineral son completamente miscibles.
 A continuación se da una tabla que puede dar una idea mas precisa del tema.
ASTM
Aceites de referencia
Punto anilina
Aceite # 1
Bajo hinchamiento
Aceite # 2
Medio hinchamiento
Aceite # 3
alto hinchamiento
130 C
255 F
93.0 C
204 F
70.0 C
158 F
 La elección del diámetro de las boquillas dependerá de las especificaciones que cada compañía tiene con
respecto a las pérdidas de carga máxima en el trépano, permitido para el respectivo motor de fondo.
 Es aconsejable no sobrepasar ese límite.
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 La longitud de los Moneles está tabulado y depende de la intensidad de campo magnético de la región, de la
inclinación y de la orientación Norte -Sur del pozo.
 Buscar en el perfil litológico y en el de Caliper, el intervalo donde por su alta tasa penetración y buen calibre
sea adecuado para iniciar la desviación.
 Los trépanos Tricono son más aptos para desviar en formaciones blandas y medianas. Los PDC son más
confiables en formaciones duras y profundas y su eficacia aumenta en la medida que menos espesor de
calibre tenga. Es preferible trépanos de arrastre de perfil cóncavo a uno convexo o escalonado o parabólico o
cualquier otro de perfil cónico. En formaciones muy duras y abrasivas se recurre a los trépanos de diamante.
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Tarea 1.- Desvíos de pozos perforados o side-tracking
 Criterios para elegir la orientación adecuada: En un pozo vertical con menos de 3 grados de inclinación, la
orientación puede ser ciega o sea sin una dirección predeterminada. A menos que Geología aproveche la
operación de desvío para corregir la trayectoria del pozo, la orientación más común es hacia el lado opuesto
de la dirección actual del pozo, (lado bajo) tratando de verticalizarlo. En los side-tracks de pozos dirigidos ,el
desvío que se haga deberá tener en cuenta el azimuth y la inclinación del objetivo final (target) programado.
1c - Contactarse con la Compañía Cementadora para analizar el tapón de cemento a desplazar.
 Determinar la temperatura de la profundidad donde se colocará el tapón de cemento, también el caliper del
intervalo para determinar el volumen a utilizar.
 De una muestra de lodo que se ha tomado de las piletas del equipo se hará chequeos de compatibilidad en
laboratorio a fin de diseñar los colchones y la lechada correspondientes. Este punto es muy importante
porque muchos desvíos han fracasado por la poca consistencia del cemento fraguado al contaminarse con el
lodo en especial si éste es de emulsión inversa.
 Es conveniente dejar un tapón viscoso en la parte inferior de la lechada de cemento.
 Desplazar la lechada a un régimen de flujo tapón y si es posible utilizando en la punta de la columna un
Diversificador (Diverter).
 La longitud del tapón varía según la situación del pozo; como una referencia, se necesitan como mínimo una
1 grados por 30
capa de cemento de 30 metros para conseguir un desvío con bajo Build-up (digamos 4.5
metros) en formaciones blandas, mientras que el tapón para una formación dura es difícil determinar, pero
puede estar entre 50 a 60 metros como mínimo.
 A esa longitud mencionada se le debe agregar unos 10 metros mas previendo la contaminación en su tramo
superior y otros 20 metros ante un posible error en la operación. Resumiendo, para una formación blanda la
compañía cementadora debe preparar un volumen de lechada de tal manera que deje una capa de 60
metros en el pozo.
 El tapón debe servir además para aislar posible zonas porosas y permeables, zonas de alta presión, etc.

1d - En la Base de Datos DIMS buscar el archivo del pozo ,luego el ítem Side - Track para programar toda
la operación del desvío en la que debe constar los datos de la lechada de cemento, del lodo, del tipo de
trépano, la columna desviadora, tipo de motor, además de los costos totales. Transmitir estos datos al
equipo, para que el Supervisor de perforación tome los recaudos necesarios.

1.a 2 - Operación de Campo.

a2.1.- Tapones de Cemento.-

a2.1.- El supervisor mandará bajar una columna de barras lisas con un sustituto o un Diverter en el extremo
. La velocidad de bajada será de 30 tiros (stands) por hora como promedio, se ha comprobado que con esta
velocidad el maquinista (driller) puede maniobrar con seguridad y a buen ritmo. Alcanzada la profundidad
programada, el enganchador se asegurará que el circuito de la bomba elegida para circular el pozo sea el
correcto, se circulará con el vástago (kelly), reciprocando la columna, mientras tanto se va montando el
circuito de cementación de la Compañía. El maquinista iniciará el bombeo con pocas emboladas hasta
llenar la columna y conseguir circulación en superficie, luego se aumentará las emboladas hasta el régimen
normal programado. Durante la circulación el supervisor será informado por el inyeccionista (mud man)
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Tarea 1.- Desvíos de pozos perforados o side-tracking
ante alguna anomalía que pueda observar en las zarandas o en el análisis químico del lodo, como por
ejemplo presencia de derrumbes, de gas de formación, de petróleo o de agua.

a2.2.- Preparar el piso de maniobras ( Rig Floor) para la operación de cementación eso significa que se
debe dejar libre la mayor superficie de trabajo posible, para eso el jefe de pozo verificará que las cuñas, los
collares, los sustitutos se encuentren bien estibados y fuera del área de trabajo. Chequeará que el Manifold
del Stand Pipe tenga la unión rápida que conecta a los chicsan del circuito de cementación en óptimas
condiciones, con grasa y con su respectivo O´ring. Verificará que la válvula correspondiente funcione. La
conexión del circuito de cementación lo realiza el personal de la compañía cementadora, no obstante el
personal del equipo deberá manejar el guinche de izamiento para subir al piso de trabajo los chicksan, la
cabeza de cementación cuando ésta es necesaria, disponer de una masa para apretar las uniones rápidas.
El jefe de pozo deberá coordinar la maniobra a los efectos que esta sea ágil y segura, prestando ayuda con
su personal, concientizándose que es su gente la que conoce todos los riesgos del piso de maniobras.

a2.3. - Mientras se monta el circuito el ingeniero de la compañía se contactará con el Supervisor del equipo
y coordinarán los pasos a seguir. Se asegurarán que el equipo almacenó el volumen calculado de agua,
verificarán si la punta del sondeo está en la profundidad programada, los tiempos de circulado de los
colchones, del tapón viscoso, de los tapones espaciadores y del desplazamiento de la lechada de cemento;
cuántos metros del sondeo se retirarán por encima del tope prefijado de cemento para lavar el mismo ya
sea por circulación directa o por inversa. Dispondrá de un hombre para controlar el circuito de circulación
del lodo . Dejará previsto la evacuación del lodo mezclado con cemento en el caso de locaciones secas,
para eso contará con el apoyo del inyeccionista (mud man).

a2.4.- La experiencia ha demostrado que la interface entre un tapón de cemento de alta densidad colocado
por encima de lodo liviano, puede sin duda ser inestable y esa inestabilidad puede ser decisiva en el suceso
del desvío. También la agitación física causada al desplazar la lechada por el extremo abierto de la columna
lisa, causa a su vez la misma inestabilidad en la interface cemento - lodo, y esto suele suceder aun cuando
las densidades entre ellos no sea muy marcadas; por eso una buena técnica es desplazar un tapón viscoso
con una densidad apenas superior al del lodo de perforación, luego retirar el sondeo hasta el tope superior
de este tapón para después desplazar la lechada de cemento, aún ese desplazamiento debe hacerse con
un Diverter que oriente los chorros hacia arriba y hacia los costados, menos hacia abajo. Se ha
experimentado que un desplazamiento sin Diverter y con un tapón viscoso se puede tener éxito hasta con
una diferencia de densidad entre el lodo y el cemento de 2.8 lb/gal ( 335 kg/m3). En cambio con el uso del
Diverter y con un tapón viscoso la diferencia es de arriba de 8.5 lb/gal ( 1019 kg/m3). Usando el Diverter
pero sin tapón viscoso la diferencia de densidad puede ser de 4.5 lb/gal (575 kg/m3).

a2.5.- Por lo general el fragüe de cemento es de 24 horas, aunque hay cementos que fraguan en 8 horas y
su uso viene siendo mas generalizado; en ese intervalo el personal del equipo ayudará al de la compañía a
retirar las líneas de cementación y acondicionará las llaves y las cuñas para la maniobra siguiente. El
maquinista sacará el sondeo en forma lenta al inicio de la maniobra y luego a ritmo normal. Una vez toda la
columna afuera el maquinista testará el funcionamiento de las esclusas de la BOP y el enganchador se
pondrá a las órdenes del inyeccionista para armar un circuito “chico” a los efectos de preparar un lodo
acorde con el cemento que se va a cortar.

a2.6.- Llegada de la herramienta direccional. El jefe de pozo dispondrá de un lugar adecuado para
descargar las herramientas direccionales, las mismas deberán ser apoyadas sobre caballetes o sobre
tablones con la ayuda de un Sampimovil o de una grúa para evitar ser golpeadas, en especial los motores
de fondo y las cajas de instrumentos. El jefe de pozo mandará tomar las medidas de la longitud, diámetro
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interior y exterior del motor, monel, pulser collar, sustitutos, si son estabilizadores o rectificadores se deberá
medir además el cuello de pesca y la longitud de las aletas. Independiente de que el operador direccional
tome por su lado sus propias mediciones. Servirá para verificarlas.
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
a2.7.- La cabina de MWD una vez descargada del camión, deberá ser ubicada de inmediato en el lugar de
trabajo, porque de esa manera el personal de la compañía direccional puede continuar con la instalación de
la misma. Se debe tener previsto un lugar para un trailer - vivienda más. Eso significa con instalación de luz,
agua y cloacas.
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Tarea 1.- Desvíos de pozos perforados o side-tracking

a2.7.1. - Constatación de dureza del tapón de cemento. El Operador direccional deberá estar presente.
 El company man mandará preparar un trépano tricono, sin boquillas (nozzles).
 Calculará una columna de Portamechas de 15 toneladas en el aire.
 Si el Side - Track se está haciendo en un pozo de alto ángulo, el operador direccional decidirá por bajar una
columna estabilizada
 También decidirá si bajará un Monel para medir la inclinación y la dirección del pozo en el punto de desvío
(KOP).
 El maquinista bajará el sondeo a una velocidad promedio de 30 tiros por hora
 Alcanzado el tope de cemento, se normalizará la circulación.
 Como es posible que los primeros metros del tapón se hayan contaminado , se cortarán éstos sin
cronometrarlos.
 Si después de 15 metros cortados, el tapón aún no tiene consistencia ( no resiste una tonelada de peso, con
rotación), es mejor dejarlo en fragüe por unas 12 horas mas. En formaciones duras y profundas, se suele
dar hasta 24 horas mas de fragüe.
 De todas maneras si el cemento no está contaminado, se espera que en un lapso de 18 horas de fragüe
haya alcanzado un 80% de su dureza, pero tomará mucho mas tiempo alcanzar el 100%, ese tiempo puede
ser de meses, hasta años. Lo que se quiere decir es que si el cemento no ha alcanzado la dureza esperada
en 24 horas de fragüe, es muy posible que se tenga que hacer un nuevo tapón.
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 Si se ha conseguido cierta consistencia, el maquinista parará la mesa Rotary y aplicará peso sobre el tapón
incrementándolo en forma constante hasta 10 toneladas. Si el Indicador de peso ( Martin Decker) no se
descarga, significa que el tapón no se desliza, tiene buena adherencia.
 El operador direccional verificará a continuación la dureza del cemento, cronometrando cada metro cortado.
En formaciones blandas una dureza suficiente es cuando un metro es cortado en tres minutos con un
régimen de 60 rpm y 3 toneladas de peso (20 m/h) ; y en formaciones duras hasta en seis minutos con los
mismos parámetros (10 m/h).
 No se espere una dureza de cemento superior a la de la formación, en formaciones duras eso es imposible.
Tampoco es necesario.
 El supervisor se hará notificar ante alguna anormalidad en el lodo ,mientras se está circulando para sacar
herramienta, como ser : derrumbes, presencia de gas, de agua, etc.
 Si es posible se hará un registro con un registrador de inclinación (Totco) o un registrador de inclinación y
dirección (Single Shot), en este caso si la columna fue bajada con el portamechas antimagnético o Monel.
 a2d.- Operación de desvío (KOP), se puede clasificar en :
 a2d1.- Desvío a pozo abierto (desvío orientado y desvío ciego)
 a2d2.- Desvío a pozo entubado (desvío orientado y desvío ciego)
 a2d1.- Desvío a pozo abierto
 El Company man y el operador direccional volverán a calcular la hidráulica, para de este modo confirmar el
caudal de circulación, los diámetros de las boquillas y verificar la potencia que tiene que suministrar la bomba
del equipo.
 Utilizar siempre un trépano nuevo, especialmente si el desvío tiene que hacerse con uno del tipo tricono y el
motor a utilizar sea uno de altas revoluciones.
 Las boquillas deben ser calculadas de acuerdo al tipo de motor a bajar, por ejemplo en un motor Dyna Drill
de 6 ½” Delta 500, la pérdida de carga máxima en el trépano debe ser de 500 psi. En el caso del Dyna Drill 6
½” F- 2000 la pérdida de carga máxima es de 2000 psi. En un Drilex de 6 ½” de relación 5/6, se trabaja con
una pérdida de carga en el trépano de hasta1500 psi.
 El maquinista mandará levantar el Motor de Fondo de la planchada, siempre bajo la supervisión del operador
direccional allí presente.
 Todos los motores de fondo vienen con sus propios sustitutos elevadores y los peones de boca de pozo
deberán usar éstos tanto para izarlo como para bajarlo del piso de maniobras.
 Enroscar el trépano al motor con ayuda del disposivo llamado “olla” (bit breaker), con la llave (tong) derecha
del equipo también llamada de apriete, colocada en el sustituto inferior de rotación del motor. Para asegurar
el apriete es necesario retener el motor con el cable de izamiento por su parte superior.
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 El direccional decidirá si hace la siguiente maniobra: con el trépano aún colocado en su dispositivo u olla (bit
breaker) y con la llave de apriete colocada sobre la carcaza del estator, instruirá al maquinista girar la mesa
una o dos vueltas hacia la izquierda en forma muy lenta o en su defecto frenar la mesa rotary, con la llave de
apriete tirar para hacer girar la carcaza hacia la derecha a los efectos de “despegar” el rotor del estator que
puede estar pegado por presencia de lodo dentro del motor, por mucho tiempo sin uso, o en último caso por
ser el estator y el rotor nuevos. Especial atención se debe tener en esta maniobra porque cualquier giro hacia
la izquierda del sustituto rotatorio con respecto del resto del motor, puede desenroscar conexiones internas.
 Si se hace necesario utilizar una reducción (cross over sub) entre el trépano y el motor, éste debe tener la
menor longitud posible, lo suficiente como para aceptar las llaves del equipo. De 25 cms es suficiente.
Longitudes mas grandes pueden afectar la vida de los cojinetes, pueden afectar las características
direccionales de la herramienta y hasta pueden romper el eje de transmisión (Drive Shaft).
 El direccional verificará la tolerancia de los cojinetes, asentando y suspendiendo el motor, los límites
tolerados están tabulados para cada tipo de motor.
 Con la cuña puesta por debajo del Bent-Housing ,el maquinista apoyará el motor y el direccional procederá a
elegir el ángulo de flexión del Bent- housing acordado por el programa ; el rango varía con el tipo de motor y
puede ser entre 0 a 2º, ó 0 a 2 ½º , con intervalos de ¼º. Si el Bent-Housing no es regulable , al tener un
ángulo de flexión fijo no es necesario esta maniobra.
 Se chequeará el apriete del estabilizador que va en el motor.
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 El maquinista descenderá el motor y los peones lo sostendrán con la cuña y el collarín de portamechas.
Retirarán el sustituto elevador.
 Si se ha calculado que el caudal a utilizar será superior al de la especificación del motor, se desenrosca el
Dump-Valve Sub para llegar al extremo superior del rotor donde se encuentra el By-Pass y se coloca la
boquilla (nozzle) calculada para hacer pasar un predeterminado caudal por el interior del rotor.
 El direccional chequeará la válvula de descarga (dump-valve),presionando hacia abajo el pistón, el cual se
desplazará entre dos y tres pulgadas a presión moderada. Manteniéndolo presionado, con una manguera se
llena de agua el interior de la válvula y luego se libera el pistón. El agua debe fluir libremente por los pórticos.
 Muchas veces la válvula de descarga no viene apretada de la Base, verificar su apriete.
 Si no se está utilizando Bent-Housing en el motor y en su lugar se ha decidido por el Bent Sub, éste es el
momento de conectarlo y encima de él irá el Orienting-Sub o sustituto de orientación con su chaveta de
alineación.
 Actualmente el Bent y el Orienting es un solo sustituto.
 Los Bent-Subs son piezas cuya rosca inferior viene maquinada con una flexión predeterminada y fija . Se
fabrican Bent-Subs hasta con un ángulo de 3º .
 Se aconseja bajar una válvula de flotación a continuación.
 El maquinista se aprestará a probar el motor conectándolo al vástago (kelly), con el cuidado de bajar la
columna hasta ubicar la válvula de descarga (dump valve) por debajo de la mesa rotary. Comenzará dando
pocas emboladas a la bomba hasta ver que por los pórticos de la válvula de descarga no salga mas lodo,
eso sucede cuando la presión de la bomba sobrepasa las 25 psi. del resorte que sostiene a dicha válvula, en
ese mismo momento se sentirá una vibración en la columna, señal que el rotor esta girando; para estar aún
mas seguro, se aumentará el caudal a la bomba, luego se levantará el motor, esta vez sin temor de embarrar
el piso de maniobras, porque la válvula de descarga ya está cerrada, y se constatará que el trépano esté
girando y que una parte del lodo se haya derivado a la refrigeración de los cojinetes interiores del motor.
 Este teste debe hacerse en el menor tiempo posible y una vez concluido, volver a descender el motor por
debajo de su válvula de descarga antes de parar la bomba.
 Es importante que en esta constatación haya estado presente el company man, el jefe de pozo y el operador
direccional.
 Si la operación va a ser realizada con el Steerable System es el momento donde intervienen los operadores
de MWD. El jefe de pozo seguirá siempre al mando de lo que se haga en el piso de maniobras.
 Mandará levantar el Pulser Collar donde irá alojado el dispositivo emisor de pulsos a superficie, como sus
conexiones son doble hembra ( box-box), en su parte inferior tendrá un sustituto doble macho (pin-pin) y a
continuación un sustituto con válvula de flotación (float- valve sub). Después del Pulser Collar se conecta el
sustituto de asiento de Mule Shoe, este lleva en su interior una chaveta que se debe alinear con la cara alta
del motor flexionado, por ese motivo es que la chaveta va dentro de una camisa que puede ser girada
libremente y fijada a una determinada posición por medio de dos tornillos que aprietan a la camisa
externamente. Por ser de interés de ambos, tanto el operador direccional como el de MWD, deben chequear
en conjunto esta alineación.
 A continuación se bajará el portamechas antimágnetico o Monel cuya longitud ya fue determinado en la
programación previa.
 La gente de MWD chequeará su instrumento, realizando dos o tres registros en superficie. Es conveniente
que ese teste sea lo mas corto posible porque el trépano ,la BOP y la cañería pueden sufrir averías. Muchas
veces este teste se hace debajo del zapato cuando el trépano es un PDC o de diamante.
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Procedimiento: tecnicas de perforación direccional
Tarea 1.- Desvíos de pozos perforados o side-tracking
 Si el desvío va a ser hecho con motor de bajo torque y Single Shot (registro de tomas simples), es
conveniente bajar el mayor número de portamechas y barras extrapesadas posible a fin de tener un conjunto
de fondo bien rígido y así ofrecer mayor resistencia al torque de reacción del motor cuando está en
operación. Si se va a utilizar el MWD, la columna rígida no es indispensable por cuanto el operador va a
tener una visión continua del Tool Face ( cara alta del motor) en superficie.
 La velocidad de bajada debe ser controlada para evitar daños frente al zapato, escalones o cavernas. Una
buena velocidad es de 45 a 60 segundos el tiro (Stand).
 Se pueden repasar zonas que se han estrechado, pero el excesivo repasado puede acortar la vida del motor.
 Si el pozo es profundo con alta temperatura, es conveniente hacer circulaciones parciales a distintas
profundidades.
 El maquinista reducirá la velocidad de bajada los últimos 30 metros antes de llegar al fondo, para prevenirse
de rellenos o de algún error en la medida del sondeo.
 Tocará el tapón de cemento y luego suspenderá la columna para iniciar el bombeo en forma lenta para no
crear sobrepresiones, hasta romper el gel del lodo, luego se aumentará el bombeo hasta el caudal deseado.
 El manómetro debe tener una escala de 50 psi por división para tener una lectura precisa y cómoda.
 Normalizado al régimen de trabajo, el maquinista debe tener cuidado de tomar lectura de la presión, de las
emboladas de la bomba y asegurarse que el freno o la traba de la mesa rotary funcionen. Junto con el
operador direccional debe confirmar estos datos.
 El inyeccionista (mud-man) con ayuda del enganchador debe haber preparado un circuito adecuado para
recibir los recortes de cemento y de esta manera no contaminar el resto del lodo, especialmente si este es
caro; es un “circuito chico que va depositar el lodo contaminado en una pileta preparada para ello, sin
conexión con las otras piletas.Tener previsto la evacuación del lodo contaminado de la locación seca.
 Orientar la herramienta (tool-face), si el desvío es orientado, con el Single Shot o con el MWD. En toda
iniciación de la operación es conveniente tomar dos registros por lo menos, para confirmar tanto la
orientación, como para asegurarse que los instrumentos estén funcionando bien.
 El siguiente paso es a elección del direccional, con el motor ya orientado, la mesa trabada y con la bomba a
régimen de trabajo, se comienza el desvío reciprocando la columna unos tres metros desde el tope de
cemento, alrededor de treinta minutos en formaciones blandas y cerca de sesenta minutos en formaciones
mas duras.
 Reciprocar significa mantener la columna en movimiento ascendente y descendente en forma continua, sin
tocar el fondo.
 Se trata de que la herramienta desviadora vaya haciendo una guía, erosionando el terreno por el costado.
 El operador direccional instruirá al maquinista que el manómetro será el instrumento de referencia. Con él
podrá darse cuenta si el motor está soportando peso, o está suspendido o ,en el peor de los casos, si el
motor se trabó por exceso de peso (stalling).
 Esta última condición se debe evitar porque el motor estaría sometido a su máximo torque. Esta situación se
nota en el manómetro porque la presión se incrementa en forma excesiva. El maquinista debe suspender la
columna para salir de esa condición.
 Los primeros cuatro metros de todo desvío debe hacerse sin ninguna clase de apuro. Y deben ser
perforados sin diferencial de presión. Eso significa que una vez leída la presión con la columna suspendida,
perforar sin incremento de presión o lo que es lo mismo sin peso sobre el trépano. En la práctica, el
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Tarea 1.- Desvíos de pozos perforados o side-tracking
maquinista asienta la herramienta hasta no mas de 50 psi., dependiendo de la sensibilidad del manómetro;
descarga esa presión a cero y luego vuelve a cargar.
 Mas práctico todavía, el direccional marca un metro en el vástago y lo divide en intervalos de 5 centímetros y
le indica al maquinista por ejemplo, que debe perforar el intervalo de 5 cm. ,en 3 minutos.
 El primer metro del desvío no debe servir de referencia cuando se observa la muestra, porque es muy
posible que se encuentre rastros de formación junto con el cemento y eso puede deberse a rastros de
desmoronamiento y no de terreno nuevo.
 A los cuatro metros perforados la muestra debe tener un 10 al 20% de formación.
 Llega un momento en que el maquinista siente que no tiene avance, es probable que el trépano ya esté
enfrentando mas al terreno que al cemento, es el momento de aplicar peso. En formaciones blandas con 100
a 150 psi de diferencia de presión es suficiente para seguir con el desvío.
 En formaciones duras será necesario mayores presiones diferenciales. El operador deberá mantener el toolface o cara alta del motor en la dirección programada compensando el torque de reacción hacia la izquierda
que tienen todos los motores y es muy severo en los de alto torque, llegando éstos a dar hasta dos vueltas
completas a medida que mayor presión diferencial se aplique.
 Con el instrumento de medición MWD, el operador direccional puede observar continuamente la posición de
la cara alta del motor (Tool Face).
 En formaciones blandas, es suficiente perforar 27 a 30 metros para obtener un 90 o 100% de formación.
 Es difícil predecir los metros que se necesitan para desviar en formaciones muy duras. Hubieron pozos que
necesitaron 15 días para perforar 60 metros y conseguir 90% de formación.
 La presencia de formación en la muestra (cutting) es decisiva para que el operador direccional decida dar
por terminada la operación. Los registros del MWD o de tomas simples (Single Shot), confirmarán esa
decisión.
 Si se está perforando con Steerable System, es posible que el mismo conjunto siga perforando cumpliendo
el programa, si se trata de un pozo dirigido. En los otros casos se debe retirar el motor para seguir
perforando con conjuntos estabilizados.
 Antes de retirar la columna del pozo, se circulará a “zaranda limpia”, o sea hasta que no haya mas recorte
por las mallas de la zaranda (shale-shaker).
 Si el motor tiene válvula de descarga (dump-valve) es preferible no bombear tapones pesados ;no obstante
si su uso se hace necesario, esos tapones deben ser apenas un poco mas pesados que el lodo de
perforación y ser correctamente desplazados, para que la válvula de descarga no quede cerrada mientras se
está sacando la herramienta.
 Cálculos de un tapón pesado para la retirada de una columna seca.
Si se aumenta la densidad del lodo en 0.5 lb/ gal. Y sabiendo que la válvula de descarga (dump valve) se cierra
con 25 psi., podemos calcular el volumen de lodo pesado necesario para poder retirar la herramienta seca.
H =P/ C x d = 25 / 0.052 x 0.5 = 961 pies / 3.28 = 293 metros. (1)
Capacidad de la barra de 5” de diámetro = 9.26 li / m
Luego el volumen de lodo pesado necesario sería :
293 x 9.26 = 2714 litros.
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Tarea 1.- Desvíos de pozos perforados o side-tracking
Redondeando, se pueden preparar 3 metros cúbicos de lodo con la nueva densidad.
De la fórmula (1):
H = profundidad , pie.
P = presión
, psi
d = diferencia de densidad del lodo , lb/gal
C = constante que depende de las unidades utilizadas.
 La velocidad de sacada debe ser lenta, dando tiempo a que el lodo que está dentro de la columna se
“escurra” o drene por la válvula de descarga. En el caso que no se haya usado esta válvula y en su lugar se
usó un sustituto sin pórticos la maniobra debe ser más lenta aún, de todas maneras la probabilidad de que el
sondeo salga lleno son muy grandes (wet tripping). Sacando la herramienta a poca velocidad evitará también
el pistoneo (swabbing).
 No se debe usar la mesa rotary para desenroscar.
 El maquinista deberá tener cuidado cuando atraviese el zapato de la cañería (Casing Shoe).
 Con la columna afuera, se procede a limpiar el motor especialmente si se piensa que va a ser usado de
inmediato o va ser dejado por mucho tiempo en la intemperie.
 El operador direccional medirá la tolerancia de los cojinetes del motor; dependiendo del tipo del motor de
fondo utilizado, varía el juego permitido entre los cojinetes. Como referencia, algunas compañías permiten
hasta 6 mm como tolerancia máxima.
 Colocar el sustituto elevador y bajar el motor a la planchada.
 El siguiente paso es armar un conjunto estabilizado para seguir con la operación de desvío.
 Si el pozo fue desviado por su lado bajo, entonces el conjunto estabilizado será un péndulo.
 Si fue hacia arriba, para asegurar el desvío es necesario un conjunto Build-up.
 Se puede utilizar un conjunto empaquetado en cualquiera de las dos situaciones.
 La columna debe repasar el tramo desviado, especialmente si el conjunto de fondo a bajar es empaquetado.
El operador direccional y el maquinista deben tener cuidado porque el riesgo de aprisionarse es grande
mientras se está repasando. En formaciones muy blandas, se puede perder el desvío por cuanto es muy
difícil diferenciar si se está repasando o si está perforando.
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Tarea 1.- Desvíos de pozos perforados o side-tracking
 Por eso algunos recaudos se pueden tomar, como por ejemplo: el trépano debe bajarse sin boquillas
(nozzles), los conjuntos deben ser bajados con el mínimo de estabilizadores posibles (tres como máximo), se
debe saber cual fue la tasa de penetración en ese intervalo cuando fue perforado, anotando los parámetros
que se utilizaron.
 Con esos datos, el maquinista se dará cuenta en el momento de repasar, que si avanza más rápido que
cuando perforaba ese tramo, está siguiendo la trayectoria correcta. Pues al elegir un trépano sin boquillas,
bajo caudal, pocos estabilizadores, muy bajas rotaciones de la mesa y poco peso; todos estos factores evitan
que el conjunto perfore adecuadamente.
 Cuando sienta que no tiene avance y el trépano precisa de mas peso, es mejor parar la mesa rotary y
suspender la columna, luego volver al fondo sin rotación y aplicar mayor peso, si se siente que se descarga
bruscamente es que volvió a su trayectoria original y se puede continuar repasando.
 Si no sucede esto, volver a suspender la columna y bajar al fondo con 50 /60 rpm , incrementando el peso
hasta notar por el indicador que hay una repentina descarga.
 El maquinista debe poner atención cuando nota que la columna se frena y no debe insistir en avanzar
porque podría estar ya perforando un pozo nuevo.
 Los estabilizadores generan mucho torque cuando atraviesan el intervalo desviado, pero con 2 /4 toneladas
de peso y con 60 rpm en la mesa rotary ese torque desaparece a pesar que pueda impresionar por la
“patadas” que pega.
 Técnicamente la operación de Side- Track termina una vez que el pozo nuevo está debajo del punto de
pesca.

a2d.-Desvío dentro de cañería.

Hay dos formas de desviar dentro de la cañería:
Con cuña
Con cortador y fresador
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Tarea 1.- Desvíos de pozos perforados o side-tracking

Desvío dentro de cañería con cuña

Normalmente en estos tipos de desvío intervienen decisivamente Minería y Geología en lo que se refiere a
la programación.

Estudiando la conveniencia de recurrir a esta técnica, que de antemano saben que es cara, arriesgada y
que requiere de un operador experimentado.

Entre muchas razones para utilizar la cuna de desvío se puede mencionar:

Un colapso muy severo de cañería de aislación, que no se ha podido reparar por los métodos
convencionales como ser el uso de peras desabolladoras, casing rollers, etc.

Pescas irrecuperables que obstruyen el pozo.

Daños de formación que no se pueden solucionar por estimulación.

Cuando la admisión de los pozos inyectores de recuperación secundaria se encuentra obstruido por la
erosión de la formación, debido a la fluencia del líquido inyectado a presión, como por el decantamiento de
sólidos en suspensión en el fluido inyectado, produciendo el taponamiento.

Muchas veces es más económico desviar un pozo entubado que perforar un pozo nuevo.
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Tarea 1.- Desvíos de pozos perforados o side-tracking

Cuando la aislación de cemento entre formación y cañería no fue buena y las cementaciones secundarias
no dan resultado.

Necesidad de profundizar un pozo efectuando una desviación debido a las limitaciones de diámetro.

En lo que se refiere a la perforación de pozos dirigidos y horizontales, el desafío era recuperar la producción
de pozos abandonados o de producción antieconómica y como éstos estaban generalmente entubados, se
hacía necesario este tipo de desvío.

Ingeniería deberá estudiar si el desvío será orientado, teniendo en cuenta el costo adicional.

Debe analizar si el tapón será de cemento o packer permanente. La desventaja del tapón de cemento es el
tiempo que se debe esperar por el fragüe y la maniobra para constatar su dureza.

La posibilidad de hacer un nuevo tapón de cemento es mayor en pozos entubados, porque éstos al haber
sido productores de petróleo, es difícil la adherencia del cemento sino se prevé un lavado de la pared de la
cañería con detergentes o productos químicos, antes del desplazamiento .

Si el desvío será “ciego”, indiferentemente se puede colocar un tapón de cemento o con un packer. En
cambio si el desvío será orientado el uso del packer permanente se hace indispensable.

Una cuidadosa programación requerirá de una carrera de calibre, de una carrera de perfilaje para conocer
las condiciones de desgaste y de corrosión en que encuentra la cañería, un CBL para ubicar con precisión
la profundidad en que se asentará el tapón y también para evitar de colocar la cuna frente a una cupla.

El estado de la cañería es muy importante también para poder ubicar el liner después del desvío.

Tener un registro de la dirección e inclinación del pozo, en última instancia si no se cuenta con estos
registros, se debe planificar una carrera de Multishot con Giróscopo, que es el único instrumento que puede
medir estos parámetros sin que la interferencia magnética de la cañería lo afecte.

Si el desvío va a ser orientado se hace indispensable los registros de inclinación y dirección .

La planificación de un desvío a pozo entubado pasa también por la elección de la compañía direccional, por
la calidad de su herramienta y por la experiencia del operador.

De la compañía direccional se debe requerir una lista de los trabajos realizados anteriormente.

De la calidad de los materiales se sabe de la continua mejora de las técnicas que se están utilizando
actualmente, se están recurriendo a materiales cada vez duros, carburos de tungstenos, diamantes
obtenidos industrialmente, siempre tendiendo a producir materiales cuya dureza se acerque al diamante
natural.

La selección del operador es tan importante, porque con los recursos que le da la experiencia, puede sacar
el máximo provecho a las herramienta y muchas veces solucionar otros inesperados.
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Tarea 1.- Desvíos de pozos perforados o side-tracking

Ingeniería de Perforación debe saber que, no siempre el menor costo diario resulta en un menor costo total.

A continuación damos una tabla para facilitar la elección de la cuna (comúnmente llamada Whipstock), y de
su packer correspondiente de acuerdo al diámetro de la cañería y de su peso (en libras por pié).
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Tarea 1.- Desvíos de pozos perforados o side-tracking
CAÑERÍA
PACKER
PERMANENTE
CUNA DESVIADORA
FRESA VENTANA O
FRESA DIAMANTE
Diámetro
Libraje
Diámetro
Diámetro
Diámetro
Pulg.
Lbs.pié
Pulgadas
Pulgadas
Pulgadas
5
18
3 31/32
3 7/8
4 1/8
15
3 31/32
4
4 1/4
13
4 1/4
4
4 1/4
11.5
4 1/4
4
4 3/8
23
4 21/64
4 1/4
4 1/2
20
4 21/64
4 1/4
4 5/8
17
4 1/2
4 1/2
4 3/4
15.5
4 1/2
4 1/2
4 3/4
14
4 1/2
4 1/2
4 7/8
13
4 1/2
4 1/2
4 7/8
23
4 15/16
4 1/2
5 1/8
20
4 15/16
4 1/2
5 1/8
18
4 15/16
4 1/2
5 1/4
15
4 15/16
4 1/2
5 3/8
32
5 15/32
5 1/4
5 1/2
28
5 15/32
5 1/4
5 5/8
24
5 15/32
5 1/4
5 3/4
20
5 15/32
5 1/2
5 7/8
17
5 15/32
5 1/2
6
38
5 15/32
5 1/4
5 3/4
35
5 15/32
5 1/2
5 7/8
32
5 11/16
5 1/2
5 7/8
29
5 11/16
5 1/2
6
26
5 11/16
5 1/2
6 1/8
23
5 11/16
5 1/2
6 1/8
20
6 3/16
5 1/2
6 1/4
17
6 3/16
5 1/2
6 3/8
5 1/2
6
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CAÑERÍA
PERMANENTE
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CUNA DESVIADORA
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FRESA DIAMANTE
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Tarea 1.- Desvíos de pozos perforados o side-tracking

Operación de campo

El supervisor de equipo tiene una función muy importante en la planificación previa de la operación.

Deberá tener con mucha anticipación el programa del pozo elaborado por Geología y Minería en conjunto
con los ingenieros de Perforación.

Dejará un espacio libre en la locación para colocar el camión de perfilaje.

Mandará a chequear la profundidad donde se colocará el tapón, y a medir con las mayor precisión posible
las barras de sondeo a utilizar.

Tendrá especial cuidado en el armado del Control contra Reventones ( BOP ), que las esclusas sean las
adecuadas para la columna que se va a utilizar.

El jefe de pozo preparará el cable de cuchareo para realizar la carrera de calibración. Si no cuenta con ese
cable en el equipo, aprovechará el cable del camión de perfilaje.

Verificará con el operador direccional la profundidad donde se colocará el tapón de cemento o el packer
permanente según el programa.

Con respecto al tapón de cemento, el procedimiento en general es similar al ya explicado para el caso del
tapón de cemento en pozo abierto.

La objeción principal para el uso del packer se debe a su tendencia a rotar y a desplazarse verticalmente ,
cuando sucede esto se llega a perder la ventana de la cañería y por consiguiente el pozo y el side-track se
tiene que hacer de nuevo.

En la actualidad existen modelos de Packers permanentes perfeccionados y su uso es cada vez mayor con
el advenimiento de los nuevos tipos de perforación, como pozos horizontales, pozos múltiples. En este
último caso se utiliza una versión de cuña recuperable que desvía en pozo entubado.
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Tarea 1.- Desvíos de pozos perforados o side-tracking

El jefe de pozo y el operador direccional tendrán el cuidado de probar el funcionamiento del packer en
superficie.

Si se ha determinado una dirección preferencial a la profundidad de fijado del packer, el direccional indicará
al maquinista armar el sustituto con chaveta ( mule shoe sub ) por encima de la herramienta fijadora
hidráulica (setting tool ). Cuidará de colocar la bola dentro del setting tool dado a que la misma no pasará a
través del mule shoe sub si ésta tiene que ser bombeada desde superficie.

El maquinista bajará el packer a baja velocidad sin frenadas bruscas, una mala maniobra puede clavar el
packer en la cañería. El mismo cuidado se debe tener cuando se lo baja con cable.

El maquinista asentará el packer por encima de la cupla de la unión, cuidando que la cuña desviadora se
ubique dentro del cuerpo de un caño sano y no debilitado por la corrosión (determinado por el perfil).

Si el pozo es casi vertical, el direccional correrá un Single-Shot Gyro y orientará la chaveta del packer hacia
la dirección deseada.
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Procedimiento: tecnicas de perforación direccional
Tarea 1.- Desvíos de pozos perforados o side-tracking

Una vez orientado el packer, el maquinista se preparará para asentar el packer; con el vástago (kelly)
puesto , aplicará presión hasta que la bola del Setting tool permita la abertura de las mordazas. Luego
liberar el setting tool y retirar la herramienta.

La compañía Baker diseñó el modelo “DW-1” que es una versión modificada de su modelo “D “ utilizado
como empaquetador y retenedor en Producción, cuya característica es que posee una chaveta de
orientación y que puede ser fijado eléctricamente, aprovechando el cable del camión de perfilaje. La
orientación se hace en superficie sobre el anclaje de la cuña cuya ranura puede ser girada y ajustada hacia
la dirección deseada.

Una vez ubicado el tapón ya sea de cemento como del packer permanente, se procede a armar la cuña de
desvío.

En el caso del tapón de cemento, la cuña que se baja es aquella que tiene un disparador en su parte
inferior.

Por tener en el sistema de anclaje, resortes que se bajan comprimidos, el jefe de equipo debe controlar el
izamiento de la cuña, cuidando de no golpearlo .

Esa cuña debe tener una bisagra entre el sistema de anclaje y la parte superior de la cuna, para recostar
esta parte sobre la pared de la cañería cuando se opera en la apertura de la ventana.

Los plataformistas retirarán la traba del disparador del anclaje, que evita que se dispare cuando
transportado a la locación.
 Verificará que el perno de corte asegure correctamente la fresa piloto a la cuna.
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Procedimiento: tecnicas de perforación direccional
Tarea 1.- Desvíos de pozos perforados o side-tracking

Para evitar que la rosca del perno de corte se pueda aflojar mientras se baja la columna en el pozo, se debe
poner una segunda rosca que sirva como contratuerca.

Es importante la habilidad del maquinista para bajar la columna con la cuna y la fresa piloto, la misma
deberá ser lenta y sin frenadas bruscas, deberá tener una precisa medida de la columna para no golpear el
fondo. Una velocidad adecuada es de 15 a 20 tiros por hora.

Todos los involucrados deben entender que si por alguna mala maniobra se saltara la mordaza del anclaje,
durante la bajada, la operación se complicaría grandemente.

La bajada de la herramienta es la parte mas delicada de la operación y todo cuidado en los detalles es
poco.

Antes de proceder a asentar la cuna, el maquinista debe asegurase del peso de su columna en el Indicador
de peso ( Martin Decker ).

Maniobrará la columna arriba y abajo unos pocos metros para saber la resistencia del pozo.

El perno de corte que libera las mordazas tiene un esfuerzo de corte menor que el perno que sostiene cuna
de la fresa piloto.

El operador indicará al maquinista aplicar peso en forma lenta , el sabe que entre 5000 a 6000 libras el
perno del disparador se romperá y liberará el resorte que empujará la mordaza de anclaje para recostarse
en la pared de la cañería.

Por el diseño de los dientes, la mordaza de anclaje se fija de tal manera que la cuna no podrá moverse ni
para arriba ni para abajo.

Si el tapón es un packer permanente y fue orientado antes de su fijación, el operador armará la cuna
articulada a un sistema de anclaje que llevará una ranura que encastrará en la chaveta del packer quedando
toda la cuna orientada.

El maquinista aplicará peso hasta 6000 libras (3 toneladas), para accionar las mordazas (slips) del anclaje,
luego tensionará 6000 libras (3 toneladas) por encima del peso de la columna. De este modo sabrá que la
cuna está fijada en el packer.

Una vez fijada la cuna en el packer es casi imposible ver si ésta se alineó y se deslizó dentro del packer.
Aún así nunca deberá rotar la columna para confirmar esta situación porque el perno de corte de la cuna
con la fresa piloto se puede romper prematuramente.

Con el sistema Baker , se puede orientar el anclaje en superficie sabiendo la posición en que quedó la
chaveta del packer fijado en el fondo.

El operador direccional hará su cálculo para determinar el desfasaje entre la posición de la chaveta que está
en el packer del fondo y la posición que se quiere dejar el canal de la cuna.

Luego girará la camisa que lleva la ranura de encastre en el anclaje de la cuna, y luego asegurará esa
camisa con los tres tornillos diseñados para ese efecto.

Fijar el anclaje en el packer de la misma manera que en el caso anterior.

Los pasos siguientes son iguales en los tres casos.

Después de asegurarse que la cuna está anclada, el direccional indicará al maquinista que levante el
sondeo hasta su peso normal cuyo valor fue previamente anotado.

Hará una marca en el vástago (kelly) y luego levantará la columna lentamente unas 6000 libras (3
toneladas) sobre peso, luego descargará hasta que la marca del vástago se encuentre unas dos pulgadas (
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Tarea 1.- Desvíos de pozos perforados o side-tracking
6 cms ) debajo de los bujes de la mesa rotary. Repetir esta operación hasta que el perno de corte (shear
bolt ) que va enroscado en el zócalo ( wear pad ) de la cuna ,se corte.

Esta forma de cortar el perno ( por fatiga ) es la mas segura , porque evita que la fresa piloto se clave entre
el zócalo ( wear pad ) de la cuna y el cano, por efecto de algún peso brusco que se pueda aplicar.

De otro modo se necesita unas 12000 libras ( 6 toneladas ) para cortar el perno

Una vez que la fresa piloto está libre ,levante ligeramente la columna, comience la circulación y empiece la
rotación .

El lodo que se va a usar debe ser principalmente muy viscoso por cuanto la viruta que tiene que levantar es
de muy alto peso específico (7.8 kg / m3) .

Existen polímeros de características viscoelásticas adecuados para esta operación. La bentonita también
sigue siendo útil. O una mezcla de los dos. Un buen caudal es importante. En casing de 7 “ se utilizan 200
galones por minuto normalmente.

El supervisor instruirá al inyeccionista ( mud man ) para preparar su circuito y la pileta por donde circulará el
lodo de operación. El enganchador y los plataformistas colocarán un imán en el cajón colector que está
antes de las zarandas ( shale shaker ).

Si el maquinista observó previamente el diseño de los cortadores de la fresa piloto se dará cuenta que están
preparados para cortar en forma lateral, por lo que se asegurará que haya una mayor concentración de
aporte de carburo de tungsteno en el frente de ataque que es en el sentido de rotación.

Tendrá cuidado al comenzar el corte, de usar un peso tal que le permita tener el torque bajo control y evitar
que la columna se clave o se rompa por torsión.

El direccional habrá tenido cuidado de marcar el vástago entre 65 cm a 1 metro (2 a 3 pies) que es el
recorrido útil de la fresa piloto.

Con esa medida se asegurará que la fresa piloto corte hasta el zócalo de la cuna (wear pad) que es
fabricado de hierro fundido, muy fácil de frezar.

El inyeccionista debe preparar un tapón viscoso y desplazarlo antes de sacar la herramienta.

El supervisor y el direccional observarán de la muestra, si la viruta es fina y enrulada, senal que el corte está
siendo efectuado con el peso y la rotación correctos. La misma observación se debe hacer con las muestras
del imán. Limpiar éste periódicamente.

Ingeniería de Perforación, debe haber planificado si en la siguiente carrera se bajará una fresa de diamante
o una fresa común con aporte de carburo de tungsteno para abrir la ventana. Eso entra como parte del
estudio económico previo.

El direccional armará un conjunto que sea lo mas flexible posible.

En cañerías de 9 5/8 “ o de más diámetro se usarán barras extrapesadas de 41/2” o de 5 “.

En diámetros pequeños de cañerías ( hasta 6 ½ “) se pueden usar portamechas de 4 ½ “ o de 4 ¾ “.

El operador direccional indicará al maquinista que monte la fresa plana abridora de ventana, observando
que tenga buena concentración de aporte de carburo de tungsteno en su base.

Inmediatamente encima de la fresa plana irá el rectificador tipo sandía o watermelon

El maquinista será instruido que la intención de bajar ese conjunto en una columna muy flexible es para
resolver dos situaciones:
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Procedimiento: tecnicas de perforación direccional
Tarea 1.- Desvíos de pozos perforados o side-tracking

Una es que con la fresa se quiere abrir un mayor diámetro de ventana y con el Watermelon se rectificará
hacia arriba esa ventana unos 65 centímetros( 2 pies) por encima del tope de la cuna. De este modo se
minimiza la posibilidad que la columna se enganche cuando se la retira del pozo.

La otra , o sea la idea de una columna flexible es para poder vencer “el centro muerto”.

Se debe calcular la columna de extrapesadas como para poder aplicar unas 40.000 libras ( 20 toneladas ).

Bajar el conjunto hasta el tope de la cuna.

Normalizar la circulación

Rotar la mesa con 90 rpm.

El maquinista y el operador direccional verificarán el peso y el torque en los respectivos indicadores.

Rectificará la ventana que abrió la fresa piloto, observando en el indicador para mantener un corte suave y
un torque aceptable.

Cuando la fresa plana entra en contacto con la base de la ventana de la cañería (casing) que frezó la fresa
piloto, el maquinista notará que el torque disminuye y casi se estabiliza

En ese momento se puede incrementar la rotación ( 110 a 130 rpm ), agregar mas peso tratando siempre
de mantener un frezado suave.

Por la medidas que se tomó previamente, se tiene entre 13 a 15 pies (4 a 4.5 metros) de ventana para
rectificar y cortar con este conjunto..

Después de cortar 6 a 7 pies ( 1.8 a 2 metros ) la fresa plana estará en el centro muerto sobre la cañería.

“ El centro muerto “ sucede porque la guía de la cuna empuja a la fresa plana hacia afuera de la cañería y
en un momento el centro de la fresa se traba justo en la base de la ventana de la cañería y el maquinista lo
nota cuando de repente el torque decrece y no se tiene mas avance.

El direccional debe conocer y esperar ésta situación, porque si no hasta puede retirar la columna pensando
que la fresa se gastó prematuramente.

La razón de bajar una columna bien flexible es para salir de esta situación, el maquinista agregará peso (
pensemos en 40.000 libras ), para flexionar el conjunto de fondo y de esta manera empujar ( to kick ) la
fresa fuera del centro muerto .

Si nota que se vuelve a tener penetración y el torque se incrementa, volver a los parámetros anteriores.

El peso y la rotación es importante en el frezado porque de éstos depende no formar lonjas y rebarbas.

Una buena referencia para el Supervisor y el direccional , es observar las muestras de la zaranda o del
imán, las cuales deben ser finas y enruladas.

La presencia de una buena adherencia de cemento destrás del revestimiento ayudará en el fresado..

Después de frezar el restante de la cañería, perforar 5 a 10 pies ( 1.5 a 3 metros ) de formación con la fresa.

De esta forma se deja una cámara para bajar un estabilizador cerca del trépano ( near bit stabilizador ) en
la próxima carrera.

El direccional decidirá si sigue perforando, lo cual dependerá del programa a seguir.

La fresa plana está en condiciones de seguir perforando al menos unos 50 o 60 pies ( 15 a 18 metros ) mas.

Si la formación a atravesar es arcillosa y plástica el maquinista aumentará el caudal de la bomba y las
rotaciones de la mesa asentando el mínimo de peso, para evitar que la fresa se embole.
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Procedimiento: tecnicas de perforación direccional
Tarea 1.- Desvíos de pozos perforados o side-tracking

Antes de retirar la columna del pozo, hará varias pasadas por la ventana, para que el watermelon alargue la
parte superior de la ventana.

Se ha calculado que ese conjunto debe alargar la ventana hasta 2 pies (0.65 metro) por encima del tope de
la cuna ( Whipstock ).

El maquinista y el direccional verificarán que el pasaje de las fresas por ese lugar se hace en forma suave y
sin tracción.

Será también una señal de que no hay rebarbas ni rellenos.

El inyeccionista ( mud man ) habrá preparado un tapón viscoso para asegurar la limpieza del pozo.

La siguiente carrera quedará a decisión del operador direccional, pues solamente servirá para alargar mas
la ventana.

Ordenará armar una fresa cónica (tapered mill) mas un rectificador helicoidal (string mill) y luego el
rectificador watermelon, encima de ellos esta vez se colocan portamechas (drill collar) y luego las barras
extrapesadas ( heavy weight ).

Este conjunto super rígido alargará la ventana hasta 4 pies (1.25 metros) por encima del tope de la cuña (
mas conocida como Whipstock ).

Técnicamente el desvío de cañería termina en esta etapa, el Supervisor seguirá con la perforación del pozo
de acuerdo con el programa de Ingeniería.

A continuación tenemos una tabla de medidas de cunas para diversos diámetros de cañerías.
Desvío con cortador y frezador

Si Ingeniería tomó la decisión de desviar un pozo entubado, cortado y frezando un tramo de la misma, el
Supervisor debe prever los siguientes pasos.

Hacer una carrera de calibre para ver el estado de la cañería.

Disponer de perfiles que indiquen la calidad de la adherencia del cemento detrás de la cañería, la posición
de las cuplas y el grado de corrosión.

Esas precisiones le permitirá elegir la profundidad dónde comenzar el corte, el que deberá ser
inmediatamente debajo de una cupla, que por su mayor masa, es mas demorado cortarlo o frezarlo.

En la actualidad existen cortadores cuyas láminas están hechas con pastillas de carburo de tungsteno, que
han ido reemplazando a las de aporte de carburo de tungsteno usado por mucho tiempo en forma casi
exclusiva.

YPF S.A. debe exigir este tipo de láminas por cuanto su capacidad de corte es mayor. Deberá recurrir a la
siguiente tabla para elegir el número de serie del frezador ( K-mill), por consiguiente las revoluciones y el
caudal a trabajar.

K-mill o mill-master
GPM en el corte
GPM en el fresado
4100
80 - 125
250 - 325
4500
80 - 125
250 - 325
5500
80 - 125
250 - 325
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Tarea 1.- Desvíos de pozos perforados o side-tracking
6000
80 - 125
250 - 325
7200
80 - 125
250 - 325
8200
80 - 125
250 - 325
9200
80 - 125
250 - 325
10500
350 - 450
550 - 800
11700
350 - 450
550 - 800

El operador de la companía y el jefe de pozo deben estar controlando el armado de la herramienta ( llamado
K- mill o Mill - master ).

En el extremo inferior del fresador deberá ser conectado un sustituto tipo nariz cuya longitud, entre 1.5 m a 2
m servirá para centralizar a la fresa, con esa misma idea el sustituto nariz puede llevar unas aletas
soldadas.

Probará la herramienta en superficie, colocando el vástago, el operador verificará si las láminas se abren y
se mantienen rígidas mientras está con presión.

El maquinista tendrá la precaución de observar a las láminas frezadoras, su forma de un triángulo recto con
su base montada hacia abajo, servirá como punta para iniciar el corte, de modo que esa punta o ángulo
agudo debe tener una buena concentración de aporte o de pastillas de carburo de tungsteno.

Chequeará el óptimo funcionamiento del manómetro y del torquímetro.

Bajará la herramienta con tres o cuatro portamechas (drill collars) y por encima de ellos una tijera.

El inyeccionista preparará un lodo muy viscoso (del orden 80 a100 segundos), teniendo en cuenta el peso
específico del recorte de acero que tendrá que suspender y retirar del pozo.

Preverá un circuito especial para no contaminar el lodo de las otras piletas.

El enganchador con la ayuda de los plataformistas colocarán un imán en el colector que va a las zarandas (
shale shaker ).

La bajada de la columna deberá ser lenta, 15 a 20 tiros por hora.

Después de alcanzado la profundidad de inicio de corte, rotar la columna sin presión de bomba unas 60
rpm.

Luego el maquinista bajo la supervisión del operador de la compañía, conectará la bomba hasta conseguir
unas 1400 a 1900 psi. ( el caudal necesario se puede ver en la Tabla # .... ).

Tomarán nota de esa presión y de las emboladas correspondiente.

Comenzará dando 60 a 80 rpm a la mesa rotary.

El maquinista sentirá un fuerte torque inicial, las cuchillas está presionando la pared de la cañería, se está
iniciando el corte.

No moverá la columna mientras se realiza el corte.

Deberá estar atento en el manómetro.

A medida que las cuchillas van cortando se notará una disminución de la presión.
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
Cuando la presión cae entre 200 y 250 psi., el pistón se ha desplazado todo su recorrido y por consiguiente
abrió la cuchillas a su máximo. Contando las emboladas de la bomba se dará cuenta que éstas
aumentaron.

Es una clara señal que el corte ya fue hecho.

Es tan importante que la herramienta cortadora se encuentre bien centralizada dentro de la cañería y que
ésta tenga una buena capa de cemento por detrás.

De otro modo se puede estar cortando solo una parte de la cañería y el maquinista puede observar una
caída de presión, pero las cuchillas que se han abierto totalmente, puede estar ubicadas en forma
excéntrica.

El tiempo requerido es de 20 a 45 minutos.

Para asegurarse el operador mandará levantar la columna, si resiste una o dos toneladas, es señal que la
cuchillas están abiertas.

Dejar unos diez minutos para limpiar el fondo, previamente se habrá dado mas caudal, preparando a la
herramienta para iniciar el frezado.

El maquinista comenzará el frezado con un caudal elegido de la tabla #...., con un peso, unas revoluciones
tales que le permita observar por el indicador un torque continuo.

Simplemente para que se tenga idea pero que no debe tomarse como valor absoluto se dá los parámetros
de una operación de desvío de cañería con corte y frezado:
7”diámetro....... 26 libras
Cañería a cortar
Corte inicial:
Presión de bomba...............................................................
100 kg/cm2........( 1400 psi )
Emboladas de la bomba......................................................
45 epm
Revoluciones de la mesa ....................................................
60 rpm
Tiempo de corte..................................................................
30 minutos
Fresado de la cañería:
Presión de la bomba............................……………………..
130 kg/cm2......( 1800 psi )
Carga sobre la cañería .......................................................
4 toneladas
Emboladas de la bomba......................................................
95 epm
Revoluciones de la mesa..................................................…
120 rpm
Tiempo de frezado con aporte carburo
de tungsteno........................................................................
8 horas
Metros frezados ................................................................. 6.5 metros.

El Supervisor y el maquinista debe tomar estos datos solo como una referencia, siempre el operador puede
mejorar esos rendimientos.
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
Normalmente 20 metros de frezado es mas que suficiente para garantizar un desvío.

Eso significa tres o cuatro carreras para cambiar el tipo de cuchillas que vienen con aporte de carburo de
tungsteno. Pues pueden frezar solamente 6 a 7 metros

Las nuevas cuchillas (mill master) con pastillas de carburo de tungsteno tiene mayor durabilidad, pueden
frezar hasta 17 metros en una sola carrera.

La tendencia actual es hacer una sola carrera con este último modelo de cuchillas.

Mientras se está frezando se debe observar por las zarandas la calidad de recorte que va saliendo, debe ser
fina y enrulada, en base a esa observación se va ajustando los parámetros.

El operador debe saber que por el peso específico del acero (7,8kg/m3), es muy difícil tener una limpieza
total del fondo mientras se está frezando2

Por eso es necesario desplazar tapones viscosos periódicamente.

Aún así una parte del recorte queda en el fondo y muchas veces puede trabar las cuchillas de la frezadora
(K- mill o mill - master ) e impedir que se cierren cuando se deja de aplicar presión.

Eso es una complicación porque con las cuchillas abiertas es imposible que la frezadora pase por dentro de
la cañería.

Se puede desplazar tapones mas viscosos aún.

Se puede aumentar el caudal de la bomba.

Se puede tensionar la columna 3 a 4 toneladas para forzar el repliegue de las cuchillas.

Se puede rotar con la mesa rotary y un poco tensión.

Normalmente con estas maniobras se consigue cerrar las cuchillas.

Cuando no es posible, se recurre a una maniobra poco convencional como es la de lanzar una barra
pesada, tipo barreta por el interior de la columna y luego puesto el vástago (kelly), con la bomba circulando,
ayudarle a impactar sobre la camisa del frezador ( K-mill o Master-mill) y tratar así de forzarle el cierre de las
cuchillas.

Siempre que se vuelva al fondo con cuchillas nuevas, se debe rectificar el tramo frezado en la carrera
anterior, para eso el operador y el maquinista o el jefe de pozo debe tener registrado con exactitud la
profundidad donde se inició el corte de la cañería.

Necesariamente se va tener que frezar una cupla de la cañería, y ésta por su mayor masa es de esperar
que su frezado sea mas demorado. El maquinista adecuará sus parámetros, buscando un torque suave y
manejable.
La operación termina cuando se coloca un tapón de cemento que va a cubrir el tramo frezado, para después
seguir con la operación de desvío que fue programado previamente por Ingeniería de YPF S.A.
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