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GUÍA ANGLO DE RIESGOS FATALES
MANEJO DE MATERIALES PELIGROSOS
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TABLA DE CONTENIDO
PÁGINA
1 ALCANCE
3
2 OBJETIVO
3
3 APLICACIÓN
3
3.1
4
DEFINICIONES
4 ENFOQUE RECOMENDADO
8
5 REQUERIMIENTOS DEL ESTÁNDAR
9
5.1
5.2
5.3
REQUERIMIENTOS ASOCIADOS A PLANTA Y EQUIPOS
REQUERIMIENTOS ASOCIADOS A SISTEMAS Y PROCEDIMIENTOS
REQUERIMIENTOS ASOCIADOS AL PERSONAL
10
36
67
REFERENCIAS
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REGISTRO DE MODIFICACIONES
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1
ALCANCE
Esta guía se refiere a la implementación del estándar de Riesgos Fatales Anglo:
Materiales Peligrosos y debería leerse en conjunto con tal Estándar.
Las pautas contenidas en este documento se consideran como “altamente
recomendadas” y las desviaciones que ocurran se deben documentar y justificar. Seguir
estas guías no será un factor que determine el cumplimiento de los Estándares, ya que
pueden existir métodos alternativos si los riesgos así lo justifican.
En caso que haya conflictos con cualquier otro documento o guía Anglo, se aplicará la
siguiente jerarquía:
1. Anglo Safety Way
-
ASW
2. Estándares Anglo de Riesgos Fatales
-
AFRS
3. Guías Anglo de Riesgos Fatales
-
AFRG
Es importante señalar que al implementar los Estándares, la organización reconoce y
cumple con los requerimientos legales pertinentes en el país donde ellos se aplican.
2
OBJETIVO
El propósito de esta Guía es dar guías y aclarar dudas para asistir en la
implementación de los requerimientos del Estándar de Riesgos Fatales por
Materiales Peligrosos.
Esta guía se ha desarrollado para dar más detalles y aclarar dudas sobre la
implementación de los requerimientos del Estándar- Esto debería permitir que las faenas
están alineadas entre ellas en cuanto a los límites requeridos para cumplir con los
requerimientos.
Esta guía en ningún caso es detallada y se actualizará periódicamente y se deberá
apoyar mediante las mejores prácticas compartidas. No se considera como una plantilla
para lograr el cumplimiento.
3
APLICACIÓN
Sección pertinente en el estándar: “Este Estándar se aplica a todas las empresas y
operaciones gestionadas por el Grupo Anglo American, incluyendo a contratistas y
visitantes cuando ellos participan en actividades controladas.”
Las Actividades Controladas o Faenas Controladas son aquellas donde la Empresa
Anglo American tiene la autoridad para determinar como gestionar la operación.
No incluyen las actividades monitorizadas o no controladas.
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Las Actividades Monitorizadas son aquellas actividades donde Anglo American puede
ejercer alguna influencia, pero no puede establecer Políticas y/o Estándares de Control
detallados y/o supervisar y fiscalizar directamente su aplicación (por ejemplo, el
transporte de insumos o personal hacia o desde las “faenas controladas” de parte del
contratista y del proveedor).
Las Actividades No Controladas son aquellas actividades donde Anglo American
no puede establecer o ejercer alguna influencia sobre Políticas o Estándares de Control y
donde no supervisa el desempeño de seguridad. Estas actividades incluyen los servicios
provistos por Empresas públicas, las actividades realizadas en los talleres del proveedor
o del fabricante, etc.
Cuando no se está seguro si la actividad está bajo control, bajo monitoreo o sin control,
este estado debe ser comunicado a Seguridad para que determine su estado final.
3.1
DEFINICIONES
HAZOP
:
Un estudio de peligros y operabilidad es una herramienta útil para
evaluar cualquier peligro o problema operacional inherente. La técnica
impone un examen sistemático y estructurado de instalaciones de
proceso complejas.
HAZID
:
Una identificación de peligros de alto nivel, típicamente se refiere a
todo el proyecto y no solamente a los equipos del proceso.
MSDS
:
Una Hoja de Seguridad o Planilla de Datos de Seguridad de
Materiales (MSDS) es un documento que contiene información sobre
efectos potenciales peligrosos para la salud, causados por exposición
a sustancias químicas u otras sustancias potencialmente peligrosas, e
información sobre procedimientos de trabajo seguro al manejar
productos químicos. Cada MSDS debe contener como mínimo
dieciséis secciones, tal como prescriben los Estándares
Internacionales.
HAZCHEM
:
Este es un sistema de códigos desarrollado para proporcionar
asesoramiento/acción inmediata cuando se afronta un incidente
químico. Cada sustancia química tiene un código asignado (ejemplo:
3Y) en base al peligro que representan y la respuesta de emergencia
requerida.
MHI
:
Una Instalación de Riesgo Mayor (MHI) es una instalación que
contiene una cantidad de substancias peligrosas tal que poseen el
riesgo de afectar fatalmente la salud y la seguridad de los empleados
y del público.
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Material Peligroso
Sección pertinente del Estándar: “Este Estándar se aplica a materiales peligrosos en
Instalaciones Mayores (MHI) que, en una o más formas (sólidos, líquidos o gases),
tienen el potencial de causar daños a personas, ambiente o comunidad, ya sea en un
incidente que involucre pérdida de control o en situaciones normales controladas
(ejemplo, almacenamiento, manejo, producción, transporte, reciclado y descarte).
Cuando los materiales, procesos o instalaciones no califiquen como Instalaciones
Mayores, algunos requerimientos de este Estándar podrían no ser razonables. En estos
casos, un enfoque basado en riesgo debe ser usado para determinar el nivel de
cumplimiento requerido. Este Estándar no abarca el manejo de explosivos o materiales
radioactivos, para los cuales deber haber en vigor procedimientos específicos.”
Un material peligroso es una substancia o mezcla de substancias que tienen propiedades
capaces de producir efectos adversos en la salud o seguridad de un humano. Se incluyen
las substancias carcinogénicas, tóxicas, irritantes, corrosivas, sensibilizantes, asfixiantes
y agentes que pueden dañar los pulmones, la piel, ojos, membranas mucosas o
substancias sujetas a la liberación de grandes cantidades de energía como los gases
explosivos.
Los materiales peligros están presentes en la mayoría de las faenas Anglo que tienen
actividades de almacenamiento, bodegaje, procesamiento, distribución, transporte,
limpieza, mantenimiento y reciclaje y disposición de desechos. El riesgo asociado con los
materiales peligrosos normalmente está asociado con la pérdida incontrolada de la
contención o mal manejo y típicamente se controlan mediante un Registro de Materiales
Peligrosos.
Nota: para los propósitos de la iniciativa de Anglo, los combustibles a granel, que
incluyen la gasolina, el petróleo diesel y aceite y particularmente los aceites usados, se
incluyen junto con los materiales residuales potencialmente peligrosos.
Los materiales peligrosos pueden presentar diferentes estados físicos, en forma de
sólido, líquido, neblinas, vapores o gases, reactivos puros o mezclas, y tienen el potencial
para dañar la salud humana a través de las siguientes propiedades:
Naturaleza del Peligro

Inflamable / explosivo

Tóxico

Corrosivo

Irritante / alergénico

Sensibilizante

Carcinogénico (inductor del cáncer)

Mutagénico (probable inductor de daño genético)

Teratogénico (probable inductor de daño fetal)

Asfixiante
Los materiales peligrosos podrían ingresar al cuerpo humano de distintas formas
dependiendo del material, su fase (sólida, líquida o gaseosa) y su forma de uso. Las
principales rutas de preocupación en la industria son a través de la vía de la inhalación y
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absorción. La inhalación es la ruta de entrada más común ya que hay muchos materiales
tóxicos presentes en el aire. La entrada a través de la piel y los ojos es a través del
contacto directo con el material. La ingestión no es una ruta común y ocurre
predominantemente debido a malas prácticas de higiene.
Modo de Asimilación

Inhalación (por ejemplo, respirar el material)

Ingestión (por ejemplo, tragar el material directa o indirectamente)

Absorción por la piel o por las membranas mucosas (por ejemplo, directa o
indirectamente por ropa contaminada, etc.)

Inyección (por ejemplo, en el cuerpo por una boquilla/manguera a alta presión,
punción con objeto cortante).
Nota: vale la pena considerar la aplicación de estos requerimientos a los materiales que,
aunque no son peligrosos para la salud humana en si mismos, podrían causar daños a
través de efectos indirectos (por ejemplo, uso de gases que desplazan el oxígeno y que
podrían causar asfixia en un ambiente confinado).
Nivel de exposición.
El nivel de exposición depende de varios factores, incluyendo la forma como se maneja el
material, cuánto se utiliza y los controles existentes como la ventilación y el equipo de
protección personal (EPP). Los efectos en la salud pueden ser agudos debido a una
exposición de corto plazo (usualmente de alto nivel) o crónicos debido a la exposición de
largo plazo (a menudo de bajo nivel) por un periodo de tiempo. Los efectos crónicos
quizás no sucedan por muchos años y son difíciles de predecir de antemano y cuando
ocurren efectivamente, podría ser difícil identificar su causa.
En la mayoría de los países, las leyes de salud ocupacional y seguridad exigen que los
riesgos asociados con los Materiales Peligrosos sean controlados efectivamente y que la
exposición a materiales peligrosos se mantenga en niveles menores a los cuales ocurren
los efectos en la salud. Estas leyes usualmente exigen que las faenas deben asegurarse
que el personal potencialmente afectado sepa lo siguiente:

Qué tipo de substancias peligrosas se están utilizando;

Cuales son los efectos que tienen sobre la salud; y

Qué se tiene que hacer para evitar o minimizar la exposición a esas substancias.
Todas las faenas deben identificar y cumplir con toda la legislación pertinente, las
normas, licencias, permisos y otros requerimientos del Estándar de Manejo de Materiales
Peligrosos.
Una Instalación de Riesgo Mayor (MHI) es un término utilizado por la legislación
sudafricana para clasificar las instalaciones que manejan materiales peligrosos que
pudieran representar un riesgo significativo a la gente en las faenas o en sus cercanías.
La consideraciones claves para clasificar una instalación como una MHI son las
siguientes:

“la ley” es la Ley de Salud Ocupacional y Seguridad de 1993 (Ley No. 85 de 1993)
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
una “instalación de riesgo mayor” significa una instalación donde se produce,
procesa, utiliza, maneja o almacena cualquier substancia en tal forma y cantidad que
tiene el potencial de causar un incidente mayor;

“incidente mayor” significa una ocurrencia de proporciones catastróficas causada por
el uso de planta y maquinaria o por actividades en un lugar de trabajo;

“plan de emergencia en faena” es el plan de emergencia que se debe seguir dentro
de los recintos de la instalación o parte de la instalación y que estén clasificados
como instalaciones de peligro mayor;

“plan de emergencia fuera de faena” es el plan de emergencia que se debe seguir
fuera de los recintos de la instalación o parte de la instalación clasificada como una
instalación de peligro mayor;

“evaluación de riesgo” es el proceso para recolectar, organizar, analizar, interpretar,
comunicar e implementar la información para identificar la probable frecuencia,
magnitud y naturaleza de cualquier accidente mayor que pudiera ocurrir en una
instalación de peligro mayor y las medidas necesarias para eliminar, reducir o
controlar las causas potenciales de tal incidente.
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4
ENFOQUE RECOMENDADO
Una gran proporción de los elementos de este estándar incluyendo las “Instalaciones de
Peligro Mayor” se basan en los riesgos y por ende se necesitará un enfoque
estandardizado para la evaluación de riesgos para asegurar la uniformidad de la
aplicación. Se recomienda consultar a la División Técnica de Anglo para obtener
asesoría sobre las técnicas actuales de evaluación de riesgos cuando se reconoce el
valor tanto de los enfoques cuantitativos y cualitativos sobre la gestión de riesgos.
Para apoyar el enfoque de gestión de riesgos mencionado anteriormente, se requiere
como pre-requisito un documento y un sistema de control de revisiones detallado y
nuevamente se puede considerar la asesoría de la División Técnica de Anglo/AR para
asesorar en esta área.
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Notas:
La aplicación del material en cuestión se debe considerar en el ambiente que se va a
utilizar. Por lo tanto, se podría realizar una Evaluación de Riesgos tipo HAZOP para
usarlo como parte de la “Evaluación de Riesgos de Línea Base (o sea, los riesgos
asociados con el uso de este material específico)”. Cualquier cambio en el uso del
material tendrá que reevaluarse utilizando los procedimientos de gestión del cambio.
Las substancias no peligrosas se podrían tornar peligrosas bajo ciertas condiciones (por
ejemplo, el agua en contacto con metales fundidos – ver el FRP pertinente). Los sistemas
de protección como los sistemas de descarga de gas podrían causar que las salas de
control se transformen en espacios confinados.
Se recomienda que los usuarios de ASMAT sigan el principio de “Cuidado Responsable”,
que espera que las compañías tomen la propiedad de todo el ciclo de vida de los
materiales peligrosos.
Responsible Care® (Cuidado Responsable) es la iniciativa global voluntaria de la
industria química bajo la cual las empresas trabajan conjuntamente a través de sus
asociaciones nacionales para mejorar continuamente su salud, seguridad y desempeño
ambiental y para comunicarse con los diferentes actores obre sus productos y procesos.
La ética de Responsible Care® ayuda a la industria a operar con seguridad, con
rentabilidad y con el debido cuidado para las generaciones futuras y fue elogiada por el
PNUMA por su significativa contribución al desarrollo sustentable en la Cumbre Mundial
sobre Desarrollo Sustentable del año 2002.
5
REQUERIMIENTOS DEL ESTÁNDAR
Esta sección está estructurada usando exactamente la misma secuencia de numeración
del documento del Estándar de Riesgos Fatales. Cada requerimiento se repite en un
casillero, seguido por una declaración de intención. Luego sigue una discusión y
aclaración de ese requerimiento en particular.
Se han agregado detalles a algunos y no todos los requerimientos, ya que se consideró
que algunas de las secciones eran auto explicativas.
Estas son algunos de los términos utilizados en estas guías:
ALARP
:
Lo más bajo que sea razonablemente practicable
CHAZOP
:
HAZOP computacional
ChemAlert
:
Un sistema de gestión de peligros químicos basado en Windows para
asistir en el uso y manejo seguro y la disposición de desechos de
materiales peligrosos mediante la provisión de instalaciones como
planta, equipos, edificios e infraestructura civil.
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5.1
FMEA
:
Análisis de Modos de Falla y sus Efectos
FTA
:
Análisis de Árbol de Fallas
HazID
:
Identificación de Peligros
HAZOP
:
Estudio de Peligros y Operabilidad
IBC
:
Contenedor a Granel Intermedio (embalaje rígido o flexible que
típicamente tiene un volumen entre 500 y 3000 litros)
MSDS
:
Hoja de Datos de Seguridad de Materiales
NFPA
:
Asociación Nacional de Protección contra Incendios
PHA
:
Análisis de Peligros de Procesos
P&ID
:
Diagrama de Tuberías e Instrumentación
PPE
:
Equipo de Protección Personal
PSV
:
Válvula de Presión de Seguridad
QRA
:
Evaluación Cuantitativa de Riesgos
SIL
:
Nivel de Integridad de Seguridad
REQUERIMIENTOS ASOCIADOS A PLANTA Y EQUIPOS
1.
Evaluación de Riesgos de Procesos
Las bases de diseño de una instalación o proceso, ya sea permanente o
temporal, que transporte, produzca, almacene, use o descarte materiales
peligrosos deben ser revisadas (preferiblemente junto con el vendedor),
enmendada si es necesario y documentada, utilizando una herramienta de
evaluación de riesgo de proceso tal como HAZOP, HAZID, etc. Planos del diseño
final (por ejemplo: diagramas de proceso e instrumentación, diagramas de flujo
de proceso, planos, isometría, actualizaciones de programas computarizados,
etc.) deben ser actualizados como resultado de estas revisiones.
Las evaluaciones de riesgos de proceso deberían llevarse a cabo durante todas las
fases de la vida de una instalación. Durante la fase de diseño, las revisiones
deberían comenzar lo más temprano posible y se deberían utilizar técnicas
preliminares de análisis de peligros. A medida que el diseño avanza hacia su
ejecución, se deberían utilizar técnicas más detalladas apropiadas para el perfil de
riesgos. Durante la fase operacional, deberían haber revisiones regulares con la
frecuencia establecida por la legislación o congruentemente con el perfil de riesgos.
Durante la operación, las evaluaciones de riesgos de procesos también deberían
ser parte de la gestión del sistema de cambios para cualquier modificación de la
planta y equipos.
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Existe una gran variedad de herramientas de identificación de peligros y de
evaluación de riesgos. Algunos métodos son alternativos o complementarios de
otros métodos. Cuando sea necesario, se debería buscar asesoría para elegir la
herramienta más apropiada.
Todos los métodos que involucren la identificación de peligros deberían ser
facilitados por alguien competente en la técnica e involucra seleccionar un equipo
de revisión seleccionado para representar una amplia gama de disciplinas
incluyendo la producción, mantenimiento, los aspectos técnicos y la seguridad. El
equipo debe tener la información necesaria sobre los peligros de los materiales, la
tecnología de procesos, planos de diseño, procedimientos, hojas de datos de
equipos, lógica de control de los instrumentos, la experiencia sobre los incidentes,
las revisiones de peligros previos, etc. Al final del estudio se debería redactar un
informe con un conjunto de acciones recomendadas y consultas con respecto al
diseño.
A continuación se presenta una breve descripción de algunas de las herramientas
de uso más frecuente:
Identificación de Peligros (HazID)
HazID es el nombre que algunas veces se le da al proceso de identificar peligros
creíbles para una Evaluación Cuantitativa de Riesgos (QRA). Existen varias
técnicas genéricas que se pueden utilizar, incluyendo AOSPP, What if/Lista de
chequeo y FMEA.
Análisis de Peligros de Proceso
El Análisis de Peligros de Proceso es la aplicación de una o más técnicas
analíticas para identificar y evaluar peligros de proceso con el propósito de
determinar la idoneidad de las medidas de control o la necesidad de instaurarlas.
Las autoridades reguladoras de Estados Unidos (OSHA y EPA) requieren un
análisis de peligros para todos los procesos específicos. Las metodologías
aceptables incluyen el What-if, Lista de chequeo, What if/Lista de chequeo, HAZOP,
FMEA y FTA u otra metodología apropiada equivalente.
Estudio de Peligros y Operabilidad (HAZOP)
HAZOP es una técnica de brainstorming cualitativa y estructurada que identifica los
peligros potenciales y los problemas operacionales con el diseño de procesos,
planta y equipos y que se concentra en cómo el diseño enfrentará las desviaciones
de las condiciones de diseño.
Los estudios HAZOP principalmente utilizan los P&IDs y cuestiona
sistemáticamente todas las partes del sistema bajo estudio sección por sección. Se
investigan las desviaciones de la intención del diseño, sus causas y consecuencias.
Las desviaciones se identifican mediante una lista de chequeo de palabras guía del
estándar (presión, temperatura, flujo, nivel, composición, capacidad de mantención,
etc.), lo que también sugiere desviaciones de las condiciones de operación normal
(alto, bajo, inverso, etc.).
Cuando se identifican peligros y problemas de operación, se necesita una
evaluación de riesgos para determinar si los peligros son creíbles y para
recomendar acciones que incluyen cambios de diseño para afrontarlos. Estas
acciones pueden ser el resultado de los siguientes métodos de resolución:
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
Brainstorming: se deben considerar las opciones para eliminar o controlar
(Terminar, Tratar, Transferir el riesgo en este mismo orden de preferencia).
Luego se pondera la efectividad, el costo y el riesgo residual después de la
implementación de la medida de control propuesta;

Experiencia: la experiencia individual o colectiva del equipo de revisión puede
identificar el control porque esta situación y control se ha visto anteriormente;

Códigos de Práctica: el control se realiza mediante algunos códigos de
práctica aplicables, normas de diseño u otros estándares o guías industriales;
o

Análisis de Peligros: ya sea el nivel de riesgo es incierto o el(los) control(es)
para el riesgo no son obvios y por lo tanto se requieren análisis adicionales
(por ejemplo, QRA).
Es preferible obtener una solución eficaz en cuanto a costos mediante cualquiera
de los tres primeros métodos para evitar la necesidad de realizar una evaluación de
riesgos cualitativa o cuantitativa que consume más tiempo (ver más adelante).
Las ventajas del HAZOP incluyen la promoción de la creatividad y las nuevas ideas;
y debido a que es un método sistemático tiende a ser más detallado y preciso. Su
limitación es que asume que el diseño se ha llevado a cabo de acuerdo con códigos
apropiados de diseño ingenieril. También puede consumir mucho tiempo y en gran
medida el éxito depende del conocimiento y experiencia de los miembros del
equipo y la capacidad del líder. El proceso requiere un facilitador capacitado,
preferiblemente con experiencia en el proceso evaluado.
What-if/Lista de chequeo
What-if/Lista de chequeo es una técnica cualitativa que es una combinación de la
técnica del brainstorming creativo “What If” y la técnica prescriptiva de “Lista de
chequeo”. El propósito de la técnica es identificar los peligros, considerar los tipos
de incidentes que pueden ocurrir en un proceso o actividad, evaluar las
consecuencias en una forma cualitativa y determinar si los controles existentes son
adecuados o no.
En primer lugar, el líder del equipo de estudio y un sub equipo deben formular
preguntas iniciales “what if” que se deben utilizar y también deben preparar
listas de chequeo específicas para el proceso. Luego se utiliza la técnica
brainstorming en las subsecciones del proceso guiados por el conjunto
preguntas para identificar posibles desviaciones y debilidades en el diseño.
las
las
de
de
Para estimular la discusión, se hacen preguntas tales como: “Qué sucede si se
detiene la bomba?” y “Qué sucede si falla el sensor?”. A medida que avanza el
estudio, se analiza cualquier nueva pregunta “What if” que surja. Esto es seguido
por una o más listas de chequeo que se utilizan para estimular las ideas sobre
situaciones que podrían haberse pasado por alto. Existen listas de chequeo que
son específicas al tipo de industria o proceso y que se basan en la experiencia
previa (en LEES: Prevención de Pérdidas en las Industrias de Procesamiento hay
referencias de listas de chequeo). Si se identifican los peligros, luego se hacen las
recomendaciones sobre controles adicionales para minimizar o eliminar el riesgo
(similar a HAZOP).
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La técnica es relativamente fácil de utilizar, más rápida que HAZOP y es una buena
mezcla de creatividad y experiencia previa capturada en listas de chequeo. Las
limitaciones son su dependencia en el conocimiento y experiencia del equipo que
realiza el análisis y en las preguntas correctas que se hagan. No es particularmente
eficaz para identificar peligros nuevos o no reconocidos anteriormente y también se
puede perder el foco debido a la repetición de las listas de chequeo.
Análisis de Modos de Falla y sus Efectos (FMEA)
FMEA es una técnica analítica cualitativa que identifica cada modo de falla, la
secuencia de eventos asociada con la falla y las consecuencias de las fallas or
descomposiciones de componentes individuales (dispositivos de alivio de presión,
válvulas, interruptores, recipientes a presión, bombas, etc.) en un sistema. La
técnica está orientada hacia equipos más que hacia los parámetros del proceso.
Las Guías para el FMEA se entregan en BS 5760, Confiabilidad de Sistemas,
Equipos y Partes Componentes, Parte 5:1991, Guía de Modos de Falla, Efectos y
Análisis de Criticidad (FMEA y FMECA).
Se hacen preguntas para cada componente del sistema que se va a estudiar de la
siguiente manera:

¿Cómo puede fallar cada componente?

¿Qué podría causar estos modos de falla?

¿Cuáles serían los efectos si ocurre la falla?

¿Qué gravedad tienen estos modos de falla?

¿Cómo se detecta cada modo de falla?
El riesgo de cada uno de los componentes se evalúa utilizando una matriz de
riesgos. Un informe presenta los detalles de los modos de falla de los componentes
junto con las acciones de reducción de riesgos recomendada ya sea para reducir la
frecuencia de falla o para mitigar las consecuencias de una falla.
Las limitaciones del FMEA se basan en el hecho que se enfoca en fallas únicas de
equipos y podría no reconocer fallas o causas múltiples Tampoco se enfoca en los
peligros causados por error humano y puede ser un proceso complicado e
ineficiente a menos que se aplique con un buen juicio. Consecuentemente, éste
puede funcionar mejor conjuntamente con HAZOP.
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Análisis de Árbol de Fallas (FTA)
FTA es una técnica gráfica cuantitativa que provee una descripción sistemática de
las combinaciones de posibles fallas de equipos y humanas en un sistema que
pueden causar un resultado no deseable. Los resultados con el mayor riesgo tales
como incendios, explosiones y liberación de materiales tóxicos se seleccionan
como el “evento principal” en el árbol de fallas Tales eventos podrían haber sido
identificados como resultado de estudios tipo HAZOP, What if/Lista de chequeo o
FMEA. Luego se construye un árbol de fallas desde arriba hacia abajo haciendo
una relación de la secuencia de eventos que individualmente o colectivamente
podrían causar el “evento principal”. El árbol de falla se construye deduciendo
simultáneamente cuales son las precondiciones para que ocurra el “evento
principal” y sucesivamente para los siguientes niveles de eventos hasta identificar
las causas básicas.
El árbol de fallas se desarrolla gráficamente utilizando puertas AND y OR. Al
asignar probabilidades a cada evento, se puede calcular la probabilidad de
ocurrencia del “evento principal”,
El FTA es una técnica efectiva para identificar fallas que tengan la mayor influencia
sobre el “evento principal”. Si el riesgo es inaceptable, para reducir el riesgo, se
deben realizar acciones correctivas enfatizando aquellas ramas del carbol que
tienen el mayor efecto sobre el “evento principal”. Las acciones podrían incluir la
inclusión de dispositivos de seguridad, pruebas más frecuentes de los dispositivos
de seguridad o mejoramiento del diseño y confiabilidad de los dispositivos. El FTA
se enfoca en el desarrollo de los vínculos lógicos de fallas que llevan el evento
principal y no es tan efectivo en la identificación de los peligros mismos.
Análisis Preliminar de Peligros
Un Análisis Preliminar de Peligros es un método cualitativo utilizado para identificar
peligros de un diseño en la etapa de diseño conceptual o de prefactibilidad. Los
controles implementados en esta etapa temprana del diseño son menos costosos y
más fáciles de implementar que en etapas posteriores de diseño. Usualmente este
método es guiado por una lista de chequeo y un método para aplicarlo es mediante
el uso de palabras guía de peligros caracterizadas por tipo de energía (eléctrica,
mecánica, química, radiación, etc.). Luego, cada unidad o área del proceso se
revisa con estas palabras guía. Se revisan varios aspectos, incluyendo el efecto de
estos peligros sobre la gente, equipos, productos, ambiente, comunidad, etc. Los
peligros identificados se tratan en forma similar a otras técnicas de HazID.
El Análisis Preliminar de Peligros se basa en las habilidades y experiencia de la
gente involucrada. Los peligros sólo se evalúan individualmente y el método no
evalúa el efecto combinado ni es un substituto del cumplimiento de los códigos de
diseño, normas y reglamentos aplicables y del uso subsiguiente de otras técnicas
como el HAZOP.
Las variantes de esta metodología son el Análisis de Peligros a nivel de Diseño
Conceptual y el Análisis de Riesgos a nivel de Screening (SLRA).
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HAZOP de Procedimientos
El HAZOP de procedimientos es similar al HAZOP, pero tiene el objetivo de
identificar PELIGROS específicos de los procedimientos asociados a la operación
de los sistemas. Normalmente sigue en la etapa de implementación una vez que se
están desarrollando los procedimientos. Algunos ejemplos de preguntas son los
siguientes:

No realizado / paso omitido

Realizado demasiado temprano / demasiado tarde

Demasiadas tareas repetitivas
HAZOP Computacional (CHAZOP)
Esta técnica es similar a HAZOP, pero tiene como objetivo identificar peligros
específicos asociados con los sistemas de control computacional de los procesos.
CHAZOP típicamente se aplica sólo durante la fase de diseño del proyecto y si éste
se realiza, normalmente se aplica después del HAZOP del proyecto. Tal como lo
hace HAZOP, esta técnica utiliza una metodología sistemática con palabras guía.
Considera los aspectos de diseño de equipos del sistema y también revisa la lógica
de control con preguntas para investigar las fallas de control. Algunas de las
preguntas que se hacen son las siguientes:

¿Importa la falla?

¿Estará consciente de la falla el operador?

¿Qué debería hacer el operador?
Las señales de entrada y salida se revisan con palabras guía tales como: alto, bajo,
no ha variado, desplazado y malo.
Índices de Peligro
Existen varios índices de peligro tales como el Índice Dow y el Índice Mond. Estos
índices no son herramientas de identificación de peligros sino que son herramientas
para clasificar los riesgos de peligros en una instalación específica y hacer
comparaciones de riesgo con otras instalaciones similares. Existe más información
disponible en LEES: Prevención de Pérdidas en las Industrias de Procesamiento.
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Evaluación Cualitativa y Cuantitativa de Riesgos
Dependiendo de los requerimientos específicos de las faenas con respecto al
análisis de peligros de los procesos y los peligros identificados, el análisis de
riesgos asociados con el peligro puede variar desde evaluaciones de riesgos
cualitativas intuitivas simples realizadas durante la HazID hasta evaluaciones de
riesgos cualitativas formales y finalmente hasta la Evaluación Cuantitativa de
Riesgos (QRA). QRA es un método cuantitativo para estimar la magnitud de los
riesgos. Provee un grado de objetividad y una facilidad para clasificar los riesgos.
Sin embargo, implica un cierto grado de subjetividad, ya que confía hasta cierto
punto en los eventos del pasado y/o en la experiencia. La QRA utiliza valores
numéricos para las consecuencias y la probabilidad utilizando datos de una
variedad de fuentes, Las consecuencias se evalúan mediante distintas técnicas de
modelamiento. Usualmente el modelamiento de las consecuencias se realiza
utilizando software especializado de modelamiento para evaluar los efectos de lo
siguiente:

Liberación de gases inflamables y tóxicos

Incendios (incluyendo los incendios tipo lanza llamas, de líquidos empozados
e incendios de edificios / bodegas)

Explosiones

Productos de la combustión / incendios que incluyen humos y gases tóxicos.
Los riesgos que no se pueden eliminar se deberían documentar en el registro de
riesgos de la faena.
Deberían existir planos actualizados de todas las revisiones de evaluaciones de
riesgos de procesos. Los planos que podrían requerirse se enumeran en el
requerimiento 18. Los planos afectados deberían actualizarse al final de cualquier
cambio en el diseño como resultado de la implementación de controles ingenieriles.
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2.
Evaluación de Riesgos de las Especificaciones de Diseño
Todas las especificaciones sobre ubicación, diseño y/o modificación de
instalaciones de materiales peligrosos deben ser objeto de una evaluación de
riesgos que incluye selección de materiales, condiciones del lugar, transporte,
producción, almacenamiento, manejo, uso y descarte. Se debe revisar el historial
de incidentes.
El diseño de toda una instalación y los subsistemas e ítems individuales de planta y
equipos es crítico para la eliminación o minimización efectiva de los riesgos. Una
parte integral del proceso de diseño para una planta o equipos nuevos o
modificados es la selección de códigos y normas de diseño apropiados. En algunos
casos la sola aplicación de ellos es suficiente; sin embargo cuando sea necesario,
los diseñadores deberían identificar los peligros, evaluar los riesgos e identificar los
controles para lograr un diseño donde el riesgo permanezca lo más bajo que sea
razonablemente practicable (ALARP). Al conducir las evaluaciones de riesgo, se
deben revisar los incidentes previos en instalaciones similares o relacionadas para
asegurarse que se incorporan las lecciones aprendidas.
Los métodos de evaluación de riesgos de procesos tal como lo señala el
requerimiento 1 generalmente asumen que el diseño se ha llevado a cabo de
acuerdo con los códigos y normas de ingeniería apropiados. Dependiendo del tipo
de materiales peligrosos involucrados y la complejidad del proceso, la planta y
equipos que manejan los materiales peligrosos y los siguientes aspectos de diseño
también deberían requerir una evaluación de riesgos:

Selección del proceso (un diseño inherentemente más seguro)


Emplazamiento y disposición o layout de la planta
Diseño de estanques de almacenamiento (segregación, contención, etc.)

Distancias de separación

Clasificación de áreas de peligro


Fuentes de ignición
Análisis de incendios y explosiones

Protección contra incendios (equipos pasivos y activos)

Modelamiento de la dispersión de la nube de vapor

Control del diseño de edificios y sobrevivencia ante incendios y explosiones y
nubes de gases tóxicos


Equipos de respuesta ante emergencias
Rutas de escape y sobrevivencia en áreas de refugio

Selección de materiales de construcción

Equipos de presión

Sistemas de manejo de materiales (derrames, contención, etc.)

Válvulas (rutas de filtración a través de prensaestopas y bridas)

Equipos rotatorios (falla
prensaestopas y sellos)

Confiabilidad de equipos (FMEA)

Confiabilidad de sistemas de control (Nivel de Integridad de Seguridad)
catastrófica,
rutas
de
fugas
a
través
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de
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
Sistemas de efluentes y drenaje

Sistemas de antorcha para gases quemados y de purga

Disposición de residuos

Manejo manual de materia prima y productos

Capacidad de mantenimiento (provisión de accesos, descontaminación,
aislamiento, entrada a recipientes)

Requerimientos de aislamiento positivo (por ejemplo, piezas de aislamiento
en todos los equipos que deban aislarse)

Calibración sin exposición a materiales/condiciones peligrosas

Muestreo de corrientes del proceso sin exposición a circunstancias peligrosas


Seguridad perimetral y protección personal
Análisis de factores humanos (gestión de alarmas, operación inadecuada,
etc.)

Estudios de puesta en servicio, puesta en marcha y paradas

Sistemas de transporte incluyendo carga y descarga y riesgos fuera de la
faena
Los riesgos que no se pueden eliminar deberían documentarse en el registro
de riesgos de la faena.

3.
Instalaciones de Respuesta ante Emergencias
Todas las instalaciones que son un riesgo importante debido a sustancias
peligrosas deben proveer un plan de respuesta de emergencia que incluye lo
siguiente:
-
-
Procedimientos de respuesta de emergencia adecuados para los materiales
peligrosos y el riesgo
Equipo/instalaciones de emergencia (ejemplo, oxígeno, antídotos, duchas,
etc.) en el lugar donde los materiales peligrosos sean almacenados o usados
Medios de escape en una situación de emergencia
Válvulas de corte de emergencia marcadas claramente
Brigadas de respuesta de emergencia adecuadas según el riesgo
Uso adecuado de refugios y puntos de reunión seguros para personas
Equipo de respuesta de emergencia para contención de derrames, incendios,
explosiones, quemaduras, etc.
Coordinación de respuesta adecuada con servicios de emergencia externos
(ejemplo: ambulancia, hospitales, brigadas contra incendios, personal médico,
etc.)
Minimización del impacto incluyendo limpieza de derrames y supresión de
polvo
Procedimiento de recuperación y descarte del material peligroso.
Este requerimiento incluye la planta y equipos necesarios para la respuesta ante
emergencias (los sistemas de respuesta ante emergencias se incluyen en el
requerimiento 24 y la capacitación en el requerimiento 34). La planta y equipos
pueden ser equipos fijos como bombas de incendio o equipos portátiles como
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extinguidores de incendio. En muchos países, los equipos de respuesta ante
emergencias los especifica la legislación, las normas de diseño y los códigos de
práctica de las industrias de materiales peligrosos. La planta y equipos también
deberían identificarse como resultado de los estudios de diseño y/o la evaluación
de riesgos para poder responder a los escenarios de emergencia creíbles y ellos
pueden incluir lo siguiente:

Áreas de reunión y refugios seguros designados para emergencias


Rutas de escape de emergencia y de evacuación / rol del control de acceso
Sirenas de emergencia y sistemas de alerta

Equipos de alerta ante emergencias tales como alarmas con rotura de vidrio

Sistemas de comunicaciones que incluyen tanto sistemas de amplificación
como teléfonos y portátiles tales como radios portátiles

Sistemas de detección tales como los detectores térmicos, de incendio, humo,
inflamables y de gas tóxico

Equipos pasivos de protección contra incendios tales como muros de
protección y aislación térmica
Equipos contra incendios incluyendo estanques de agua contra incendios,
estanques de espuma, bombas de agua contra incendios, monitores de agua
y espuma contra incendios, grifos de agua contra incendios, mangueras,
sistemas de rociado de inundación y sistemas de inundación con CO2
Camiones de bomberos y remolques equipados para incidentes de incendios
y materiales peligrosos



Equipo portátil incluyendo extinguidores de incendio, respiradores, EPP
específico para incendios o materiales peligrosos

Equipo portátil para responder ante derrames tales como material absorbente,
contención de aceites y brazos absorbentes, productos químicos
neutralizantes y EPP apropiados

Equipos médicos y de primeros auxilios incluyendo centros de respuesta
médica, salas de primeros auxilios, kits de primeros auxilios y mantas contra
incendios

Duchas de seguridad y lavaojos

Centro de comando de respuesta ante emergencias incluyendo todo el
contenido requerido en equipos de comunicación, mapas, manuales, etc.
Todos los equipos fijos y portátiles deberían estar cubiertos con un régimen de
mantenimiento, inspección y de pruebas debidamente documentado (ver
requerimiento 13)( para asegurar que se mantenga su integridad técnica. Tales
programas también deberían incluir la inspección y pruebas rutinarias de las
alarmas de emergencia, bombas, duchas de seguridad y lavaojos y extinguidores
de incendio.
Estos sistemas se deben probar y capacitar de acuerdo a la sección 34.
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4.
Ventilas y Drenajes
Debe haber dispositivos para la segura ventilación, drenado y contención
requeridos durante las operaciones normales y en situaciones de emergencia,
basados en una herramienta de evaluación de riesgo de proceso tal como HAZOP
y HAZID.
La ubicación y el diseño de ventilas y drenajes normalmente se especifica durante
el diseño, La intención de este requerimiento no es suplantar las normas y códigos
de diseño y las buenas prácticas de diseño, sin embargo, existen algunos puntos
que se deben hacer notar para el diseño y la operación de los sistemas que han
causado incidentes en el pasado:
Ubicación y configuración correctas
Para las actividades de mantenimiento y operación, las ventilas y drenajes deberían
ubicarse en lugares adecuadamente altos para el caso de las ventilas y en lugares
adecuadamente bajos para el caso de los drenajes. Cuando se espera que algunas
partes o secciones de planta y equipos se sacarán de servicio para mantenimiento
(por ejemplo, bombas, compresores, intercambiadores de calor, tanques y
recipientes), las ventilas y drenajes deberían ubicarse adecuadamente para que el
personal no tenga que abrir bridas para sacar los materiales, especialmente los
materiales inflamables y tóxicos.
Preferiblemente las ventilas y drenajes deberían estar conectados a sistemas
cerrados (por ej., a la antorcha de gases de combustión o a un sistema de drenaje
cerrado) cuando los materiales no se deben liberar por razones de salud, seguridad
o ambientales. Cuando esto no sea práctico o no se requiera, estos materiales
deberían llevarse a un lugar seguro donde la descarga de ese material no cause
peligros de salud, seguridad o ambientales.
Las ventilas a la atmósfera deberían descargar a un lugar seguro para evitar las
fuentes de ignición de vapores inflamables o para dispersar los vapores tóxicos con
seguridad. Los drenajes deberían dirigirse a un lugar seguro donde contener el
material, como por ejemplo dentro de un dique o en un sistema de tratamiento de
efluentes en vez de descargarlo sin control al ambiente. Los hidrocarburos líquidos
no deberían descargarse hacia un sistema de alcantarillado abierto o hacia grandes
lagunas de agua estancada ya que los hidrocarburos flotarán sobre el agua y
pueden viajar grandes distancias y crear un peligro de incendio/explosión en un
lugar lejano.
Se debe considerar la segregación de las corrientes de residuos de composición
totalmente distinta en su fuente (por ej., separar el material acuoso ácido de los
hidrocarburos líquidos) para minimizar la complejidad de las instalaciones de
disposición de residuos corriente abajo.
Cuando no se utilizan, las ventilas y los drenajes deberían aislarse en forma segura
para evitar fugas y la pérdida accidental de la contención del material. Han ocurrido
fugas cuando se han dejado las válvulas abiertas, cuando se han abierto por
vibraciones o cuando se abren accidentalmente por algún golpe. Se deberían
utilizar dos barreras de aislamiento cuando las ventilas y drenajes descargan al
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ambiente. El método normal es tener una tapa (disco, placa deslizante o una tapa
ciega) instalada corriente debajo de la válvula de ventilación/drenaje.
Inherentemente Seguro
Las válvulas utilizadas para la reducción de inventario como parte de la operación
normal (por ej., drenaje periódico del agua desde el fondo de un reactor de
hidrocarburos o purga de gases inertes de un tambor acumulador) deberían
diseñarse para uso frecuente y tomar en cuenta el potencial de error humano. Han
ocurrido muchas fugas cuando el personal deja abierto ventilas, drenajes y válvulas
de muestreo para purgar la corriente y luego se van a hacer otra tarea y luego
vuelven y encuentran que hay material peligroso escurriendo. Se deben considerar
válvulas de bola de resorte que deben sujetarse para estar abierta y que se cierran
automáticamente si no se sujetan.
Particularmente en el servicio de materiales inflamables y tóxicos, es preferible que
las ventilas y los drenajes tengan una válvula primaria cercano al procesos que se
abre primero y con una segunda válvula de aislamiento que se utilice para controlar
el flujo de la ventilación/drenaje. Por lo tanto, si la válvula secundaria comienza a
tener fugas, se puede cerrar la válvula primaria.
Los puntos de muestreo son similares a estas ventilas y drenajes en cuanto al
peligro de falta de contención y su diseño debería seguir las prácticas
recomendadas por la industria y su uso debería cubrirse mediante procedimientos
estándar de operación.
Las válvulas y dispositivos automáticos como las válvulas de alivio de presión, las
válvulas de sobrepresión con control automático y las válvulas automáticas de
vaciado deberían diseñarse cuidadosamente de acuerdo a los códigos y normas de
diseño aplicables y su diseño se debería revisarse durante el análisis de peligros de
proceso. Los peligros pueden ocurrir con estos dispositivos en operación cuando se
restringen parcialmente o cuando se bloquean con contaminantes o
accidentalmente se aíslan con tapas o válvulas. No deberían realizarse
modificaciones a las condiciones de proceso y la planta y equipos asociados que
están protegidos con estos dispositivos sin hacer una revisión con un sistema de
gestión de cambios (ver requerimiento 15) para evitar la creación de peligros.
Contención
La contención se refiere a una contención secundaria como respaldo de la
contención primaria de un estanque de almacenamiento, un recipiente, un
contenedor o un paquete. El propósito de todos los sistemas de contención
secundaria es limitar la extensión y diseminación de materiales peligrosos cuando
hay una pérdida de contención desde el sistema primario de contención.
En la mayoría de los países, el requerimiento de contención secundaria está
cubierto por la legislación, las normas y los códigos de práctica que controlan el
almacenamiento y manejo de materiales peligrosos de distintas clases. Tal
legislación y códigos de práctica cubren no tan solo el diseño de los estanques
primarios, sino que también otros aspectos como por ejemplo el emplazamiento y
separación de otros lugares de almacenamiento e instalaciones, ventilación y
alivios, protección contra incendios, equipos de seguridad, letreros y también
establecen cuando y cómo se requiere la contención secundaria.
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En ausencia de cualquier requerimiento específico, LEES: Prevención de Pérdidas
en las Industrias de Procesamiento, en las figuras 22.20 – 22.22 provee algunas
guías mediante árboles de decisión para materiales inflamables, tóxicos y
corrosivos.
Las estructuras de contención (diques, bermas) son algunos de los tipos más
comunes de contención secundaria. Normalmente los diques están diseñados para
contener todo el volumen (usualmente al menos 110%) de un estanque o del
estanque de mayor tamaño en un área de almacenamiento combinado. El dique
usualmente se fabrica con hormigón o tierra revestido con material impermeable
para evitar las fugas. La distancia de separación y altura de los muros del dique
deben diseñarse tomando en cuenta los límites del borde del muro.
Los contenedores a granel (por ejemplo, las tolvas a granel), los tambores y los
paquetes de pequeño volumen también podrían estar sometidos a contención. La
contención se puede proveer mediante instalaciones fijas o diques móviles
fabricados con una membrana impermeable. Se debe tener cuidado el la bodega y
en las áreas de almacenamiento mixto para asegurarse que se mantenga una
segregación correcta de materiales (ver requerimiento 23).
Los diques normalmente tienen drenajes para permitir la descarga de aguas lluvia.
Normalmente, las válvulas de drenaje deberían estar cerradas.
5.
Rotulado de Recipientes y Estanques
Todos los recipientes de almacenamiento, contenedores y tanques deben están
identificados de acuerdo con los estándares nacionales o internacionales. Dicha
identificación debe indicar el material transportado o almacenado. La información
de apoyo (ejemplo: Planillas de Datos de Seguridad de Materiales [MSDS]) deben
estar disponibles en el punto de uso y almacenamiento para identificar
procedimientos de respuesta adecuada de primeros auxilios/en caso de derrame.
El propósito del rotulado de los estanques contenedores y paquetes de
almacenamiento es asegurar que el contenido pueda ser identificado fácilmente por
nombre de producto y para proveer la información pertinente, incluyendo los
peligros y precauciones sobre el contenido para el uso operacional normal y para la
respuesta ante emergencias. En algunos países también hay un requerimiento
donde algunos tipos de Materiales Peligrosos (por ej., los “Productos Peligrosos”)
se almacenan en cantidades suficientes como para ameritar un letrero de
seguridad. El letrero de seguridad asegura que en caso de incendio, derrame u otro
incidente que involucre ese material, el personal de respuesta ante emergencias
tenga suficiente información para responder inmediatamente y eficazmente. Los
letreros de seguridad usualmente proveen información sobre la clase de material
(ver más abajo) y guías sobre como manejar la respuesta ante emergencias.
La mayoría de los países tiene legislaciones específicas que identifican los tipos de
materiales peligrosos (productos y substancias peligrosas, substancias tóxicas,
etc.) y que son específicas en cuanto a los tipos de rotulación y letreros, el tamaño
de los rótulos y donde se deberían fijar en la entrada de las instalaciones y
estanques, contenedores, paquetes, bodegas y transportes por tierra y ferrocarril.
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Cada faena debería identificar toda la legislación aplicable incluyendo cualquier
permiso específico y licencias y debería cumplirla correspondientemente (ver el
Estándar Anglo de Gestión).
Los rótulos (o letreros) podrían incluir lo siguiente:

El nombre del producto

El número UN (que identifica el material de acuerdo con el sistema de
numeración desarrollado por el Comité de Expertos de Transporte de Bienes
Peligrosos de las Naciones Unidas)

Código de Acción HAZCHEM (ver más adelante)

Clase de material (ver más adelante)

Información de salud y seguridad pertinente

La palabra “peligroso”

Número de teléfono para pedir la asesoría de un especialista.
Los rótulos deberían estar firmemente adosados al estanque, contenedor, y
paquete de almacenamiento y deberán ser legibles y duraderos. La rotulación
debería estar en un idioma que entienda el personal. Se deben chequear los rótulos
periódicamente y los dañados o ilegibles se deberían reemplazar. También se
deben actualizar los rótulos cuando hay algún cambio de detalles.
Los materiales que llegan a la faena con rotulación insuficiente deberían ponerse
en cuarentena hasta que se fijen los rótulos correctos o deberían devolverse al
proveedor.
La rotulación también se aplica a los materiales peligrosos decantados o que se
transfieren a otros recipientes. Un recipiente donde ha decantado un material
peligroso también debería incluir como mínimo el nombre del producto en el
recipiente y preferiblemente más información detallada pertinente como por ejemplo
el rótulo de clase, Bajo ninguna circunstancia se deben utilizar recipientes de
alimentos o bebidas para decantar material de uso continuo o para desechar. Si se
encuentra un recipiente con un material desconocido y que se sospecha que es
peligroso, se debería pegar un rótulo que diga “Precaución No Utilizar: Substancia
Desconocida” y el recipiente se debe sacar el lugar de trabajo ghasta que el
contenido se identifique o se deseche.
Algunos de los tipos de rótulo más comunes en los distintos países son los
siguientes:
Rótulos de clase
Los rótulos de clase se basan en el sistema internacional detallado en el
Reglamento Modelo para el Transporte de Bienes Peligrosos preparado por el
Comité de Expertos de Transporte de Bienes Peligrosos de las Naciones Unidas
del Consejo Económico y Social de las Naciones Unidas.
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Las clases de bienes son las siguientes (excluyendo los explosivos):
Clase 2 - Gases
Clase 3 – Líquidos Inflamables
Clase 4 – Sólidos Inflamables
Clase 5 – Substancias Oxidantes y Peróxidos Orgánicos
Clase 6 – Substancias Venenosas (tóxicas) e Infecciosas
Clase 7 – Substancias Radioactivas
Clase 8 – Substancias Corrosivas
Clase 9 – Bienes Peligrosos Misceláneos
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HAZCHEM Código de Acción de Emergencia para Incendios y Derrames
El código HAZCHEM (también conocido como el Código de Acción de Emergencia)
fue desarrollado por el Servicio de Bomberos del Reino Unido para proveer
información al personal de servicios de emergencia sobre como responder ante
emergencias de incendios y derrames relacionados con vehículos que transportan
substancias peligrosas. El sistema de Código HAZCHEM ha sido adoptado en otros
países no tan solo para transportar sino que también en los lugares de trabajo
donde se almacenan esos materiales.
El Código HAZCHEM provee asesoría sobre lo siguiente:

El tipo de medio que se debe utilizar para combatir un incidente que involucra
material cuando ha habido una pérdida de contención o incendio

El tipo de EPP que debe utilizar las personas que combaten el incidente

Si pudiera ocurrir una reacción o explosión violenta

Si se debería contener o diluir un derrame, y

Si hay un peligro para la población local.
El código consiste en un número seguido por una o más letras, tal como aparece en
la tabla:
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Notas guía:
V
:
Posibilidad de reacción violenta y/o explosión.
AR
:
Aparato respiratorio y guantes protectores
TOTAL
:
Equipo total de protección corporal, incluyendo respirador.
DILUIR
:
Lavar para drenar con gran cantidad de agua.
CONTENER
:
Evitar que derrame entre a los drenajes o a los cursos de agua.
NIEBLA DE
AGUA
:
A falta de equipos nebulizadores, se podría utilizar un rociado
fino.
AGENTE
SECO
:
No se debe permitir que el agua entre en contacto con la
substancia en riesgo.
Un ejemplo es el Gas Licuado de Petróleo (GLP), que tiene un Código HAZCHEM 2
W E. Esto significa que en caso de incendio, se debería utilizar neblina de agua i un
rociado fino de agua y se debería utilizar equipo de protección total con respirador y
se debería considerar la evacuación del área circundante.
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Sistema de Identificación de Materiales Peligrosos NFPA
El sistema se utiliza principalmente en Estados Unidos y se basa en una marca en
forma de diamante dividido en 4 regiones. Cada región tiene un color y una
calificación numérica en cada región. La región señala un peligro para la salud, de
incendio, de reactividad y otra región para indicar la reacción con agua u otros
peligros específicos si la reactividad con el agua no es un problema.
El formato del diamante es el siguiente:
Los niveles de peligro se clasifican de acuerdo a la potencial severidad de la
exposición en una situación de incendio. Igual que el Código de Acción HAZCHEM,
la desventaja de este sistema es que no incluye la exposición cotidiana a los
peligros en el lugar de trabajo.
Un ejemplo típico es el Gas Licuado de Petróleo (GLP) que tiene la siguiente
clasificación NFPA: Clase de Salud (azul) = 2; Inflamabilidad (rojo) = 4; y
Reactividad (amarillo) = 0.
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Letreros para Transporte
La legislación en muchos países exige que los camiones tanque que transportan
productos químicos lleven letreros. Los letreros pueden incluir el código HAZCHEM,
el nombre técnico correcto de la substancia que se transporta, el rótulo de clase de
peligro, el número UN de la substancia y el número telefónico para obtener
asesoría sobre alguna emergencia.
Un ejemplo genérico es el siguiente:
Letreros Estándar de Seguridad y EPP
Aunque usualmente no lo exige la legislación, el uso de letreros de EPP y de
Seguridad son adicionales a los EPP mínimos requeridos en una faena (por
ejemplo, casco, anteojos y zapatos de seguridad) y se deben poner cerca al lugar
donde se manejan los materiales peligrosos. Los letreros estándar de seguridad se
utilizan como una ayuda para:

Comunicar la necesidad de utilizar EPP y el tipo de EPP que se debe utilizar

Comunicar la información sobre los peligros

Comunicar la ubicación de equipos de seguridad / instalaciones de emergencia

Dar guías e instrucciones en un caso de emergencia.
Hay dos tipos principales de letreros de seguridad dentro de la Norma Australiana
1319 – 1994: Letreros de Seguridad para el Ambiente Ocupacional. Ellos son los
siguientes:

Letreros con imágenes que utilizan texto y símbolos para representar el peligro,
equipos o proceso y también los colores y formas estándar que se utilizan para
transmitir un mensaje (por ej., letreros sobre EPP).
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
Letreros sólo con mensajes de texto que se suplementan mediante el uso de
colores y formas estándar (por ej., letreros Par, Precaución, Salida de Incendio,
Número de Teléfono de Contacto en Emergencias, etc.).

Preferiblemente se deberían utilizar letreros con imágenes que son comunes
para el país de la faena.
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6.
Rotulado de Cañerías
Las tuberías que contienen sustancias peligrosas deben ser marcadas claramente
para que se pueda identificar los contenidos y la dirección del flujo.
Las tuberías son una parte integral del transporte de materiales peligrosos en
plantas de procesamiento; sin embargo, es casi imposible determinar el contenido
por la apariencia externa de la cañería.
Los propósitos de tener un sistema para identificar fácilmente el contenido y
dirección de flujo de los sistemas de tuberías que transportan materiales peligrosos
son los siguientes:

Para que el personal que trabaja en la cercanía esté alerta con respecto al
contenido de la tubería

Para que el personal de operaciones pueda identificar fácilmente las válvulas
relevantes y otros equipos

Para poder ubicar aislamientos en los sistemas de tuberías correctos para
trabajo de mantenimiento

Para proveer información de ayuda como respuesta en caso de un incidente
que involucre una falta de aislamiento

Para asistir en la capacitación del personal que necesita poder identificar los
sistemas específicos que se necesitan para las actividades operativas o de
mantenimiento.
El marcado se puede hacer con código de color o por rótulos que se pueden pintar
o fijar y que especifique el contenido y flechas para indicar la dirección normal del
flujo. Las marcas deben ubicarse en lugares lo más cercano posible a las válvulas,
las conexiones en T, los fittings más importantes de la línea, en las pasadas de
muro, cruces de calles, boquillas de entrada y salida a estanques, recipientes,
intercambiadores de calor bombas, compresores y otros ítems importantes de
planta y equipos. En los tramos de tuberías las marcas deberían típicamente estar
a espaciamientos uniformes tal como se especifica en las normas pertinentes.
Además de las marcas en las tuberías, también se pueden proveer definiciones
adicionales incluyendo los números de designación y los números de válvulas tal
como aparecen en los P&IDs.
Ver BS 1710 Identificación de Tuberías y Servicios ó AS1345: Identificación del
Contenido de Tuberías, Conduits y Ductos. Cualquiera sea el sistema que se utilice,
el personal afectado debería ser capaz de comprender el significado de la
codificación de color y/o rótulos y éstos deben mantenerse en un estado
relativamente limpio para que sean legibles.
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7.
Seguridad y Control de Acceso
Debe haber en vigor sistemas y dispositivos de seguridad y de control de acceso,
adecuados según el riesgo, para gestionar el acceso a áreas donde se almacena
o se usan materiales peligrosos.
Cada faena debería revisar los materiales peligrosos en terreno y dependiendo de
los riesgos, debería instalar equipos y/o sistemas de seguridad perimetral
apropiados. Se deberían considerar los siguientes aspectos al determinar que
incluye lo “apropiado”:

Los peligros y riesgos asociados con los materiales peligrosos

La probabilidad de acceso deliberado e indeseado de parte de personas y
vehículos no autorizados a zonas de almacenamiento (por ej., para sabotaje o
robos).

La probabilidad de acceso deliberado e indeseado de parte de personas y
vehículos no autorizados a zonas de almacenamiento

La integridad de los sistemas de almacenamiento y manejo ante alguna
operación accidental que cause una pérdida de contención (por ej., en caso
que alguien que llegue a los equipos de almacenamiento y manejo y que
cause una pérdida de contención al abrir una válvula)

La integridad y confiabilidad de los sistemas y equipos de seguridad
perimetral.
Algunos ejemplos de equipos de seguridad que deberían considerarse son los
siguientes:

Valla de seguridad y control de acceso a la zona perimetral de la faena

Valla de seguridad o cierre del área donde se almacenan y/o utilizan
materiales peligrosos individuales o mixtos

Cerraduras en puertas u otras rutas de acceso a edificios y complejos
cerrados

Cámaras de seguridad con monitoreo remoto

Bolardos u otros dispositivos de control de acceso de vehículos

Letreros con advertencia clara sobre el almacenamiento del materiales
peligrosos y sobre la necesidad de tener la debida autorización para entrar a
una zona.
Ver el requerimiento 25 para revisar los sistemas de seguridad perimetral y
sistemas de control de acceso.
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8.
Control de Procesos
Los sistemas de control de proceso deben asegurar que se elimine o se reduzca el
potencial que el personal sea expuesto a materiales peligrosos, siempre que sea
posible.
Los sistemas de control de procesos son un control de riesgo diseñado para
eliminar aquellas actividades donde el personal está cercano c los materiales
contenidos y que se pueda ver expuesto a los materiales peligrosos en caso de
pérdida de contención. El control de procesos logra la separación del riesgo y
debería aplicarse tanto durante un nuevo diseño de planta como durante las
actividades regulares de reducción de riesgos. Algunas de las actividades que
deberían revisarse y que ocurren durante las fases operacionales de la puesta en
marcha, durante la operación normal, durante el recambio de equipos, paradas
planificadas, paradas de emergencia y en los escenarios de operación anómalos
incluyen lo siguiente:
9.

Flujo de proceso, temperatura, presión, ajuste de nivel y composición a través
de la manipulación de una válvula u otro dispositivo

Cargar la alimentación y descargar productos de procesos

Muestreo y análisis

Venteo y drenaje de rutina, purga y lavado.
Control Automático
Debería haber en vigor controles de planta automáticos en instalaciones de
material peligroso para eliminar la necesidad de intervención del operador y para
mantener la operación dentro de los parámetros requeridos. Tales sistemas deben
incorporar sistemas de doble seguridad para el caso de emergencias. Donde los
controles automáticos no sean aplicables, se debe usar evaluación de riesgo para
identificar e implementar opciones operacionales que reduzcan el riesgo.
El control automático es un término genérico utilizado en este protocolo y se refiere
a lo que se conoce de otra manera como un “sistema de desconexión” (también
conocido como un “sistema de parada de emergencia” o “ESD”) y “sistema de
enclavamiento” (también conocido como “sistema de anulación”). Estos sistemas
son acciones de control discretas mientras que el “control de procesos” del
requerimiento 8 es una acción de control continua.
Los sistemas de control automáticos o manuales y los equipos críticos asociados
deben recibir suficiente atención de diseño, debe hacerse una evaluación de
riesgos apropiada y debe ser apoyada por un régimen de mantenimiento riguroso e
inspecciones planificadas.
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Los sistemas de desconexión y de enclavamiento son sistemas de protección
automática diseñados para evitar las situaciones donde pudiera ocurrir una
condición de peligro en un proceso. Los sistemas de desconexión detienen todo un
proceso o parte de un proceso o una función si se detecta una condición peligrosa.
Un sistema de enclavamiento es levemente distinto, ya que evita que un operador o
que una secuencia de control automático siga una secuencia peligrosa de una
acción de control. Los sistemas de desconexión y enclavamiento y sus
componentes normales normalmente se clasifican como equipos críticos y deberían
cubrirse mediante planes apropiados de inspección de mantenimiento y de pruebas
(ver requerimiento 13).
La identificación de la situación de peligro podría ocurrir durante el proceso normal
de diseño o podría revelarse durante el HAZOP. La decisión de instalar una
desconexión o enclavamiento puede estar en función de la filosofía de diseño del
proyecto / instalación, pero también se debería hacer una evaluación de riesgo
durante el desarrollo de las especificaciones de diseño (ver requerimiento 2). Se
debería utilizar la jerarquía de controles para determinar si es mejor utilizar el
control “rediseñado” e implementar una desconexión/enclavamiento o más bien el
control “administrativo” y dependerá del personal que tendrá que seguir los
procedimientos cuando ocurren situaciones peligrosas.
Los sistemas de desconexión pueden ser de un lazo (sensor para desconectar el
conmutador para desconectar válvula) o de múltiples lazos (sensor para
desconectar procesador para conmutadores para desconectar válvulas). La lógica
puede ser tan simple como un conmutador simple, un sistema de relay, PLC o un
sistema de desconexión computarizada compleja.
Algunos ejemplos de sistemas de desconexión son los siguientes:
Un solo lazo: Puede ser un estanque de almacenamiento de benceno que recibe
el suministro de benceno bombeado desde un vagón tanque de ferrocarril que
requiere un sistema automático para evitar el sobrellenado del estanque. Se puede
instalar un switch de nivel alto en el estanque que cierra una válvula que se activa
en la línea de suministro de benceno.
Lazos múltiples: Puede ser una planta de procesamiento de gas de hidrocarburo
que tiene muchas bridas y válvulas que pueden tener fugas de gas. con el riesgo de
incendio y explosiones y que requiere un sistema de parada de planta y así evitar la
inflamación en caso que eso ocurra. Se instalan estratégicamente detectores de
gas que se activan cuando se detecta un cierto nivel de gas y se detiene
automáticamente el suministro de gas a la planta y se abren las válvulas de purga
para despresurizar el inventario en forma segura hacia un sistema de antorcha de
gases de combustión.
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Algunos ejemplos de sistemas de enclavamiento son los siguientes:
Enclavamiento instrumentado: Podría ser un camión tanque con combustible
inflamable bombeado desde un estanque de almacenamiento mediante un sistema
de manguera de carga que debe tener un sistema de continuidad eléctrica segura
para evitar la descarga de electricidad estática (una fuente de ignición) entre el
equipo fijo de carguío y el camión tanque. El sistema de control de la manguera de
carga tiene un sistema de enclavamiento que necesita conectarse a tierra antes
que la válvula principal de aislamiento en la línea de carga se puede abrir para
iniciar la carga.
Enclavamiento no instrumentado: Un recipiente presurizado que contiene un gas
peligroso está protegido de la sobrepresión con dos válvulas de alivio. Las dos
válvulas están instaladas en paralelo con una de ellas en standby y se proveen
válvulas de aislamiento para poder aislar cualquiera de las válvulas y así permitir
sacar de servicio una de las válvulas de alivio de presión. Se necesita un sistema
de enclavamiento manual para evitar aislar ambas válvulas a la vez. Se provee un
sistema secuencial de llaves que permite aislar solamente las válvulas manuales de
una de las válvulas de alivio de presión a la vez.
Tanto el sistema de desconexión como de enclavamiento (o parte de ellos)
requieren de un bypass (desarmar, vulnerar)en varias instancias, como por ejemplo
a la partida, calibración y pruebas. Debería haber un sistema para evaluar el riesgo
de eludir estos sistemas de seguridad, Usualmente esto se cubre mediante una
extensión de un sistema de permiso de trabajo.
Tanto los sistemas de desconexión como de enclavamiento requieren pruebas
periódicas para asegurar su confiabilidad y capacidad. A menudo esto se conoce
como Pruebas Críticas de Función (CFT) y deberían ser parte de un programa de
inspección y pruebas en una instalación (ver requerimiento 13). La frecuencia de
las pruebas debería determinarse mediante estudios de Nivel de Integridad de
Seguridad.
Las normas para los sistemas de seguridad
eléctricos/programables se pueden encontrar en:
con
instrumentos
y

IEC
61508-1;
Seguridad
funcional
de
sistemas
/electrónicos/programables relacionados con la seguridad, e

IEC 61511-1; Seguridad funcional – sistemas de seguridad instrumentados
para el sector industrial.
eléctricos
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10.
Dispositivos de Detección
Detectores fijos y dispositivos de detección de uso personal deben ser
considerados como opciones en la selección de medidas potenciales de reducción
de riesgo.
Los dispositivos fijos usualmente se instalan para detectar la presencia de gases
inflamables o tóxicos, pero también pueden incluir métodos de detección de humo,
de temperatura, de llamas y otros, incluyendo la detección visual. Su propósito se
debería definir claramente durante su diseño. Los sistemas pueden ser diseñados
principalmente para detectar fugas que puedan causar efectos de salud adverso
pero no fatales o pueden detectar una pérdida mayor de contención. Lo que podría
causar víctimas ya sea directamente (por ej., nube de gas de monóxido de carbono)
o indirectamente debido a fuego y explosión de materiales inflamables.
La justificación del uso de dispositivos fijos debería estar sujeta a un análisis
cuidadoso que evalúa los posibles lugares de fugas (por ej., bridas), la cantidad
potencial de fugas y el modelamiento de la dispersión de nubes de gas, todos en
relación a la ubicación del personal. Esto podría requerir métodos de evaluación de
riesgo tales como la QRA (ver requerimiento 1).
Se deberían tomar las medidas para enfrentar escenarios de grandes pérdidas de
contención incluyendo paradas de emergencia y purga de inventario, sistemas de
contención, parada de sistemas de calefacción y ventilación en áreas habitadas de
trabajo confinado tales como salas de control e incluyendo el suministro de
instalaciones de absorción de gas (por ej., filtración de carbón activado). Los planes
de respuesta de emergencia deberían tener específicamente procedimientos para
responder a tales escenarios y no tan solo incluir acciones de proceso para
responder a la pérdida de contención, sino que también procedimientos de
evacuación.
Los dispositivos de detección fijos normalmente se clasifican como equipos críticos
y requieren mantenimiento, inspección y pruebas para asegurar la disponibilidad y
la calibración (ver requerimiento 13).
Los dispositivos de detección personal normalmente se utilizan para los escenarios
de fugas y para otras actividades como la entrada a espacios confinados y la
prueba de ambientes para mantenimiento. La selección del tipo correcto de
dispositivo para cada material peligroso pertinente debería hacerse mediante
personal calificado como higienistas ocupacionales. Cuando se utilizan dispositivos
personales, también debería haber un programa de vigilancia de ambiente y/o de
salud dependiendo de la naturaleza del material peligroso (ver requerimiento 27).
El suministro de dispositivos de detección fijos o personales no es una alternativa
del diseño y operación prudente de una instalación, incluyendo pero no limitándose
al diseño correcto de sistemas de alivio de presión, ventilas y drenajes, ventilación
adecuada del lugar de trabajo, pruebas de hermeticidad de sistemas bajo presión,
selección correcta de empaquetaduras y procedimientos de apriete de bridas.
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5.2
REQUERIMIENTOS ASOCIADOS A SISTEMAS Y PROCEDIMIENTOS
11.
Jerarquía de Controles
La gestión de riesgos asociada con materiales peligrosos debe ser apoyada con
un proceso documentado que incorpore la reducción del riesgo usando Jerarquía
de Controles, aplicados en el orden siguiente (varias de estas opciones pueden
ser consideradas y aplicadas individualmente, o en combinación):
-
Eliminación – eliminación total del peligro;
-
Sustitución –reemplazar el material o proceso con un material o proceso
menos peligroso;
-
Re-diseño – re-diseñar el equipo o procesos de trabajo;
-
Separar – aislar el peligro mediante protección o ubicación en un sitio
cerrado;
-
Administración – proveer
procedimientos, etc.;
-
Equipo de Protección Personal (EPP) – uso del equipo apropiado y
adecuadamente instalado donde otros controles no son aplicables.
controles
tales
como
entrenamiento,
La jerarquía de controles debería estar incorporada en sistemas basados en riesgo
pertinentes a este protocolo incluyendo lo siguiente:

Metodologías de evaluación de riesgos (requerimientos 1 y 2)

Selección de dispositivos de selección (requerimiento 10)

Evaluación de riesgos de materiales peligrosos en faena (requerimiento 12)

Introducción de nuevos materiales peligrosos (requerimiento 14)

Gestión del cambio (requerimiento 15

Sistema de permisos de trabajo (requerimiento 22)

Control de operaciones simultáneas (requerimiento 23)

Procedimientos de respuesta ante emergencias (requerimiento 24)

Seguridad y sistemas de control de acceso (requerimiento 25)
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Algunos ejemplos de la aplicación de la jerarquía de controles de materiales
peligrosos son los siguientes:
Eliminar: Cuando un proceso o tarea involucra el uso de material que no es
esencial, el material o el proceso debería eliminarse o se debería eliminar si es
practicable el riesgo asociado con el material o el proceso. Algunos ejemplos son
los siguientes:

Eliminar el estanque de almacenamiento de alimentación mediante un
suministro directo por tubería al proceso

Eliminar los puntos de fugas potenciales en bridas mediante sistemas
totalmente soldados

Eliminar la necesidad de muestreo mediante el uso de instrumentos no
invasivos.
Substituir: Usar un material o proceso más seguro que incluya el intercambio del
material por uno menos dañino, utilizando el mismo material en una forma menos
peligrosa o utilizando el mismo material en un proceso menos peligroso. Algunos
ejemplos incluyen lo siguiente:

Substituir un material basado en solventes por un material basado en agua

Substituir el ácido fluorhídrico por ácido acético para la limpieza de ácidos

Substituir el uso de polvos por el uso de pellets.
Rediseñar: Uso de maquinaria, equipos o procesos que minimicen la
contaminación del lugar de trabajo eliminando o reduciendo la generación de
materiales, suprimiendo o controlando los materiales o limitando el área de
contaminación en el caso de derrames. Algunos ejemplos incluyen lo siguiente:

Instalar ventilación de extracción local para extraer los escapes peligrosos

Instalar sistemas de contención y diques para limitar la dispersión de
derrames

Instalar detectores de incendio/humo automáticos y sistemas de supresión de
incendios.
Separar: La separación de materiales peligrosos de la gente alejándolos o
poniendo barreras. Algunos ejemplos son:

Separar a los operadores de vapores peligrosos en una sala de control con
aire acondicionado

Uso de controles remotos para operar un proceso

Distancia de separación segura entre los estanques de almacenamiento de
material peligroso y las salas de control.
Administrar: Minimizar la exposición a través del cambio del método de trabajo y
las prácticas de trabajo. Algunos ejemplos son:

Provisión de procedimientos de operación estándar para el manejo seguro de
los materiales peligrosos

Reducción de la duración de la exposición a través de la rotación de trabajos
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
Buena limpieza y orden para eliminar la contaminación en el lugar de trabajo .
Equipo de Protección Personal: Los EPP sólo se deberían utilizar para proveer
protección adicional o cuando otras medidas de control no son aplicables. Los EPP
no se deberían utilizar para controlar el riesgo porque se basan en el correcto uso
de parte del personal.
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12.
Evaluación de Riesgos
Debe haber en vigor un proceso de evaluación de riesgo para identificar lo
siguiente:
-
Los criterios de selección y el análisis del ciclo de vida de todos los
materiales peligrosos
-
El nivel de riesgo asociado con los materiales peligrosos
-
Los controles necesarios para gestionar el riesgo
-
Los requerimientos de desempeño (capacidades y confiabilidad) de equipos
y sistemas específicos incluidos en estos controles.
Se puede realizar la evaluación de riesgos para materiales peligrosos ya sea como
una actividad autónoma o como parte de una evaluación de todo un proceso (ver
requerimiento 1). Si se aplica esto último, se deberían utilizar los datos pertinentes
para materiales peligrosos de los pasos 2 al 4 de más abajo. Para las evaluaciones
de riesgo de nuevos materiales peligrosos (ver requerimiento 14), se pueden utilizar
los pasos 4 al 7 de más abajo.
El siguiente es un posible proceso de evaluación de riesgos basado en pasos:
Paso 1: Montar un equipo para llevar a cabo la evaluación de riesgos
Preferiblemente la evaluación de riesgos debería hacerse mediante profesionales
HSEC y personal que podría verse afectado, incluyendo los supervisores,
operadores y mantenedores y, si es necesario, consultores de riesgo u otro
personal con conocimiento sobre el tema (ver requerimiento 30). Ese tipo de
participación asegura que la evaluación de riesgos se basa en una comprensión
completa y práctica de lo que está sucediendo actualmente o lo que probablemente
ocurrirá en instalaciones nuevas.
Paso 2: Identificar todos los materiales peligrosos almacenados, utilizados,
transportados y descartados
Este paso debería involucrar una inspección en toda la faena para ubicar, identificar
y enumerar todos los materiales y tipo de almacenamiento (por ej., estanques,
recipientes, contenedores y paquetes). Los lugares inspeccionados no tan sólo
debería incluir las áreas normales de almacenamiento y uso, sino que también los
talleres, laboratorios, bodegas, instalaciones de lavandería, de tratamiento de
desechos, etc. Los rótulos en los contenedores, inventarios, hojas de registro,
registros de adquisiciones y registros existentes en las hojas MSDS pueden ayudar
en la recolección de datos.
Paso 3: Obtener Hojas de Datos de Seguridad de Materiales
Contactar al fabricante o al proveedor de los materiales para obtener las MSDS. En
forma alternativa, otras bases de datos como ChemAlert podría tener las MSDS ya
registradas.
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Paso 4: Revisar las Hojas de Datos de Seguridad de Materiales
Los cuatro aspectos que se deben revisar son los siguientes:
a)
Peligros inherentes y vías de exposición:
Considerar el potencial de incendio y explosión para los materiales
inflamables y las vías de inhalación, ingestión, absorción y/o inyección para
los materiales tóxicos que pudieran ser relevantes en las actividades
asociadas con el material peligroso.
b)
Forma del material peligroso
Revisar las condiciones de proceso para determinar la fase del material
(sólido, líquido o gaseoso) y cual es su concentración y sus impurezas o
componentes en la mezcla. También se debería considerar si el material es
una neblina, humo o polvo.
c)
Propiedades físicas y químicas
Determinar propiedades tales como el pH de los líquidos (corrosivo para la
piel y ojos), punto de ebullición y presiones de vapor (que pueden causar
concentraciones altas en el aire debido a la evaporación), los límites de
inflamabilidad y punto de ignición de materiales inflamables (potencial de
incendios y explosión) y la naturaleza y concentración de productos de la
combustión y malos olores.
d)
Efectos en la salud
Para cada vía de exposición, se deben considerar los efectos adversos a la
salud (por ej., tóxico, corrosivo, irritante, sensibilizante, carcinogénico,
mutagénico y teratogénico).
Paso 5: Evaluar la naturaleza del trabajo con Materiales Peligrosos
Determinar qué tareas se llevan a cabo cuando hay un potencial de exposición que
involucre materiales peligrosos (ver requerimiento 19 para revisar las actividades
críticas). Para cada tarea esto debería incluir la identificación de quien está o podría
estar expuesto, cómo podrían estar expuestos y la naturaleza de esa exposición
(por ej., cantidad, frecuencia y duración), cómo se utiliza el material, si actualmente
existen efectos en la salud y la efectividad de las actuales medidas de control. El
revisar los procedimientos estándar de operación existentes podría proveer
información y la participación del personal que lleva a cabo las tareas es esencial.
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Paso 6: Evaluar el riesgo
Determinar las consecuencias creíbles y estimar la duración y frecuencia de la
exposición y el nivel de exposición. Usar los informes de incidentes y los resultados
del monitoreo atmosférico y los programas de vigilancia de salud para ayudar a
cuantificar las consecuencias y la frecuencia. También es importante recordar qué
riesgos podrían extenderse al personal que no tiene participación directa en la
actividad de trabajo al sufrir incidentes que involucren incendios y explosiones y
liberación de tóxicos de amplia dispersión.
Para algunos materiales peligrosos en una faena, el perfil de riesgo podría ser
similar para algunas o todas las actividades, por lo tanto se puede realizar una
evaluación de riesgos genérica en vez de duplicar los esfuerzos de evaluación para
cada una de las actividades.
Paso 7: Identificar los Controles de Riesgos
Se deberían identificar e implementar controles para gestionar los riesgos de tal
forma de eliminarlos o reducirlos a niveles tales que después de su implementación
ellos estén en un nivel ALARP. Se debería utilizar la jerarquía de controles para
determinar los controles apropiados (ver requerimiento 11). Los controles se
deberían comunicar al personal que estaría expuesto mediante documentos como
procedimientos estándar de operación, análisis de seguridad en el trabajo,
documentación de permisos de trabajo, alertas de seguridad y programas de
capacitación relacionados.
Paso 8: Desarrollar estándares de desempeño para controles críticos
Cuando se identifican controles críticos (ya sea equipos críticos tal como se
identifican en el requerimiento 13 o las actividades críticas tal como se identifican
en el requerimiento 19), los estándares de desempeño (por ej., disponibilidad,
confiabilidad y capacidad, sobrevivencia, funcionalidad). El desempeño debería
monitorearse y reportarse periódicamente para medir la efectividad de los controles
críticos.
Al finalizar este proceso basado en pasos, la evaluación de riesgos debería
documentarse. La mínima documentación debería incluir lo siguiente:

Fecha de la evaluación de riesgos y asistentes

Materiales peligrosos que se han evaluado y en que tareas o instalaciones se
han utilizado (adjuntar o hacer referencia a cualquier JSA o procedimiento
estándar de operación)

Controles que ya existen en el lugar

Datos de relevancia tales como los incidentes previos o los resultados del
monitoreo en el lugar de trabajo

Resultado de la evaluación de riesgos (se puede mostrar gráficamente en la
Matriz de Riesgo HSEC)

Controles adicionales recomendados y responsabilidad de implementación

Adjuntar copias de MSDS como registro del tipo de revisión que estaba
disponible en esa instancia.
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
La evaluación de riesgos también debería revisarse periódicamente durante el
ciclo de vida y se debería revisar a un intervalo recomendado de cada 5 años
o si han ocurrido cambios significativos como los siguientes:
-
Si se ha introducido un nuevo material peligroso a la faena (ver
requerimiento 14)
-
Si se ha modificado substancialmente el proceso, la planta o equipos
(ver requerimiento 15)
-
Si aparece nueva información sobre la naturaleza peligrosa del material
-
Si la vigilancia de salud o el monitoreo de la atmósfera muestra que los
controles son inadecuados
-
Si ocurren incidentes (incidentes per se o cuasi incidentes), lo que
indicaría que los controles son ineficaces
-
Si surgen medidas de control practicables nuevas o mejoradas.
Otro enfoque de la evaluación de riesgos (pasos 3 al 7) es a través de Bandas de
Control. Las Bandas de Control conforman un enfoque cualitativo o semicuantitativo para la evaluación de riesgos que agrupa las estrategias de control de
riesgo ocupacional en bandas basado en su nivel de rigor. El modelo de Bandas de
Control casi completamente confinado proviene del Departamento Ejecutivo de
Salud y Seguridad del Reino Unido, y es conocido como COSHH Essentials
(abreviatura de Control de Substancias Peligrosas para la Salud). El concepto es
qie aunque hay muchos productos químicos, hay solo unos pocos niveles de
gestión de riesgos disponibles (bandas de control) para controlar la exposición a
estos productos químicos. Para obtener guías sobre este enfoque, visite el sitio
Web: COSHH ESSENTIALS
Se deberían documentar en el registro de riesgos de la faena todos los riesgos que
no se pueden eliminar.
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13.
Mantenimiento de Equipos Críticos
Debe haber en vigor un sistema para identificar y documentar el mantenimiento, la
inspección y los programas y procedimientos de verificación para equipos críticos
asociados con materiales peligrosos.
Es necesario identificar los equipos críticos para asegurar que se realice el
mantenimiento, la inspección y las pruebas de esos equipos para mantener su
integridad técnica. Debería haber un sistema que describa cómo se identifican los
equipos críticos y esos equipos se deberán documentar y controlar mediante un
Registro de Equipos Críticos. Una vez que se identifican los equipos críticos se
deberían desarrollar y documentar los planes apropiados de mantenimiento,
inspección y de pruebas en algún sistema (por ej., mediante GSAP PM) tomando
en cuenta lo siguiente:

Los resultados de los estudios de evaluación de riesgos (por ej., FMEA, SIL y
HAZOP)

Los requerimientos del cumplimiento estatutario

La información histórica

Las recomendaciones de los fabricantes

La condición de los equipos.
Un método para identificar los Equipos Críticos es utilizando un proceso que
examina la relación entre los peligros, las causas de los incidentes, las
consecuencias y las medidas de control y utiliza las evaluaciones de riesgo para
determinar la criticidad global de la medida de control. Se resume en la figura de
más abajo.
Jerarquía de los Controles: La eliminación o prevención de peligros es mejor
que la detección o mitigación de los incidentes. Por lo tanto, es más importante que
los controles en el lado causal del diagrama de corbatín estén funcionando
correctamente más que los del lado consecuencial.
Peores Consecuencias Creíbles: Se necesita una mayor atención de gestión para
aquellos peligros que tienen el potencial de llevar a consecuencias muy severas
que a aquellos peligros que tienen consecuencias menos severas. Por lo tanto, la
determinación de la criticidad tiene un sesgo hacia los peligros con las
consecuencias más severas.
Riesgo Inherente de Peligros Básicos: Los peligros básicos que ocurren continua
o frecuentemente necesitan una mayor atención de gestión que aquellos que
ocurren muy pocas veces o que nunca ocurren.
Además, las vías causales a lo largo de las cuales los peligros viajarían
rápidamente con muy poca o nada de advertencia (por ej., la electricidad estática)
son inherentemente más peligrosas que aquellos que los peligros caracterizados
por una lenta progresión desde un peligro hacia un incidente con claras señales de
advertencia (por ej., la corrosión). La evaluación está sesgada hacia los peligros
básicos que ocurren continuamente y hacia aquellas vías causales con pocas o
nada de señales.
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Confianza en los Controles para Reducir los Riesgos: Cuando una medida de
control es la capa única y dominante de control en una vía causal, es esencial que
ésta sea eficaz. Las medidas de control que son comunes para muchos peligros
también pueden tener un mayor impacto en la reducción global del riesgo que
aquellas que se aplican solamente a un peligro. Por lo tanto, la determinación de la
criticidad considera el nivel de confianza en cada medida de control. La evaluación
está sesgada hacia medidas de control muy eficaces y las que tienen un mayor
nivel de confianza.
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14.
Introducción y Disposición de Materiales Peligrosos
Debe haber en vigor un sistema para asegurar que la incorporación y descarte de
materiales peligrosos, incluyendo sus envases, sean aprobados por el
Coordinador de Substancias Peligrosas del establecimiento (refiérase al Elemento
29) antes de la incorporación o descarte.
Se requiere un sistema para la introducción de nuevos materiales peligrosos al
lugar de trabajo para asegurar que se hayan evaluado, comprendido y minimizado
a nivel de ALARP y que se tenga la información apropiada de los riesgos a la salud
y seguridad del personal y el ambiente. El sistema debería requerir específicamente
que no se introduzcan nuevos materiales peligrosos en el lugar de trabajo sin
proveer una MSDS y sin la aprobación de una persona autorizada. Esa persona
preferiblemente debería ser el Coordinador de Materiales Peligrosos.
Los sistemas documentados para la introducción de nuevos materiales peligrosos
pueden ser relativamente complejos con la interacción del personal y los distintos
pasos, incluyendo el potencial de aceptación / rechazo y el uso de formularios y
listas de chequeo. Este sistema se puede representar gráficamente en un diagrama
de flujo, con notas explicativas incluidas.
El sistema debería comenzar con el llenado de un formulario de solicitud de la
persona que desea introducir un nuevo material peligroso. La solicitud debe estar
acompañada de una copia del MSDS del Proveedor. El formulario podría tener los
detalles de lo siguiente:

Nombre del solicitante y fecha de solicitud

Nombre del material peligroso y clasificaciones pertinentes (“producto
peligroso”, etc.)

Detalles del proveedor

Propósito, ubicación y método de uso del material peligroso

Si es una introducción permanente, de corto plazo o con motivos de prueba

Lugar esperado de ubicación y tamaño de paquete/contenedor/estanque

Inventario máximo y estimación de velocidad de uso.
Se puede hacer una evaluación de riesgos estimada basado en un enfoque de lista
de chequeo para determinar más información básica que pudiera llevar a una
aprobación inmediata sin la necesidad de una evaluación de riesgos detallada
porque el material no es peligroso o a un rechazo porque es extremadamente
peligroso.
Luego una persona asignada con la competencia necesaria como el Coordinador
de Materiales Peligrosos o una persona con responsabilidades HSEC debería
coordinar y realizar la evaluación de riesgos. La revisión la puede hacer un equipo
(ver Paso 1 del requerimiento 12) o secuencialmente mediante individuos que
tienen roles claves. La evaluación de riesgos se puede hacer utilizando los pasos 4
– 6 del requerimiento 12 anterior o utilizando el método basado en Internet: COSHH
ESSENTIALS.
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La solicitud se podría aceptar, rechazar o enviar de vuelta al solicitante para
solicitar datos adicionales.
Si se acepta la solicitud, se deberían identificar los controles de acuerdo al Paso 7
del requerimiento 12.
Luego, la solicitud requiere la aprobación final del Coordinador de Materiales
Peligrosos y sólo en ese momento se debería pedir el material. La aprobación
debería documentarse en un formulario que incluye los detalles de los controles.
Ese formulario también debería tener una lista de chequeo de las siguientes
actividades adicionales relacionadas que debería completarse antes de su
introducción:

Suministro de nuevos EPP

Actualización del Registro de Materiales Peligrosos

Actualización del Plan de Respuesta ante Emergencias y procedimientos
asociados

Suministro de nuevos equipos de respuesta ante emergencias incluyendo
equipos para derrames y limpieza

Actualización de permisos y licencias para el almacenamiento y manejo de
Materiales Peligrosos

Actualización de procedimientos estándar de operación

Actualización de programas de monitoreo ambiental y de vigilancia de la salud

Actualización de la inspección de mantenimiento y planes de pruebas

Actualización de programas y materiales de capacitación y de la capacitación
impartida

Rotulación y letreros

Modificación de planta y equipos para protección contra incendios,
contención, etc.

Registro de nuevas MSDS en la base de datos (por ej., ChemAlert).
Los resultados de la evaluación de riesgo, los controles, y cualquier otra
información pertinente de este proceso debería comunicarse al personal
potencialmente afectado. Esto podría hacerse a través de documentos tales como
los procedimientos estándar de operación, análisis de seguridad en el trabajo,
documentación de los permisos de trabajo, y alertas de seguridad. El personal
afectado incluye no tan solo aquellos que manejan el material, sino que también el
personal que está recibiendo y almacenando los insumos.
Una vez que se ha introducido los nuevos materiales peligrosos, el sistema debería
incluir una disposición de seguimiento subsecuente para revisar la efectividad de
las medidas de control.
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La aplicación de este sistema a las faenas donde existen grandes organizaciones
de Contratistas puede ser problemática y puede eludirse. Cuando sea posible, los
Contratistas deberían utilizar productos que ya han tenido una evaluación de
riesgos y que han sido aprobados para utilizarse en las faenas. Alternativamente,
los Contratistas pueden tener sus propios sistemas de Introducción de Nuevos
Materiales Peligrosos que como mínimo, deben cumplir con los requerimientos del
sistema de la faena incluyendo la exigencia que sus empleados cumplan con los
controles identificados. Los Contratistas deberían mantener un registro de
materiales en terreno que incluya las MSDS para todos los materiales peligrosos
que utilizan. El Coordinador de Substancias Peligrosas debería auditar
periódicamente el sistema del Contratista.
También se debería documentar un sistema para que los desechos generados en
las faenas se identifiquen correctamente, y se almacenen, se transporten y
desechen con seguridad y debería incluir lo siguiente:

Responsabilidades. Definición de las responsabilidades en el sistema

Requerimientos regulatorios: clara comprensión de la legislación, los
permisos y las licencias

Minimización de desechos: intento de reducir, reutilizar y reciclar antes de
desechar

Información: MSDS y otros documentos tales como la composición de análisis

Clasificación: caracterización y clasificación de acuerdo a fase sólida, líquida,
nivel de peligros, etc.

Contenedores: asegurar que los contenedores son adecuados para su
propósito y que no tendrán fugas ni se degradarán

Rotulación: identificación del contenido del contenedor con rótulos y letreros
adecuados

Almacenamiento: orden y limpieza (housekeeping) y seguridad perimetral del
almacenamiento de desechos en la faena

Documentación
regulatorias

Acreditación de transporte: selección de contratistas de transporte aprobados

Acreditación de instalación de recepción: selección de instalación aprobada
de disposición de desechos

Documentación: retención de
transportados desde la faena.
regulatoria:
según
requerimientos
documentos
de
de
todos
las
los
agencias
desechos
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15.
Gestión del Cambio
Debe haber en vigor un sistema para la administración del cambio de equipo y/o
procesos de transporte, almacenamiento, manejo, uso y descarte de materiales
peligrosos. El sistema debe incluir pasos específicos para evaluar el impacto de
tales cambios en los riesgos asociados con materiales peligrosos.
Se debería documentar un sistema de gestión del cambio para definir la
metodología utilizada para el inicio, la evaluación del riesgo, chequeo, aprobación e
implementación del cambio asociado con los procesos, planta y equipos que
involucren materiales peligrosos. El sistema debería asegurar que se completen
todos los chequeos de ingeniería antes de implementar una modificación, que se
actualice la documentación de la planta y que se imparta la capacitación antes de
utilizar alguna documentación en las operaciones. Este requerimiento puede ser
parte de una gestión global del sistema de cambio que afronte los cambios de todos
los aspectos de una faena en forma congruente con ASW.
Se debería definir el “cambio” (o “modificación”) y se debería incluir cualquier
cambio o alteración de alguna especificación que pudiera afectar la seguridad o
integridad del proceso, planta o equipos en una forma previsible. Tales cambios
pueden ser los siguientes:

Un cambio en las tuberías e instrumentos existentes en la planta

Un cambio de material de construcción, tamaño o forma de algún componente

Un cambio en el apoyo físico de planta y equipos

Una reparación que represente una diferencia con el diseño de ingeniería
existente

Una alteración del flujo, temperatura, presión o composición del proceso

Un cambio de los ajustes de alarma, desconexión o enclavamientos

Un cambio de la lógica del sistema de control, configuraciones de
instrumentos, tablas de secuencia

Cualquier cambio de uso o alteración de la disposición de la faena, edificios o
caminos

Un cambio en la frecuencia de los chequeos programados de sistemas
relacionados con la seguridad.
Antes de efectuar la modificación, debe tener una lista de chequeo de acciones que
se deben realizar. Los siguientes son ejemplos de tales acciones:

¿Está la implementación del cambio de acuerdo con la propuesta aprobada?

¿Existe algún peligro o riesgo de operabilidad potencial que haya sido
descuidado previamente?

¿Se ha probado el equipo modificado (por ej., con pruebas hídricas)?

¿Se han hecho pruebas de fugas en recipientes, bridas, válvulas, etc.?

¿Se han actualizado los manuales de capacitación y operación?

¿Se ha emitido un procedimiento estándar de operación nuevo o revisado?
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
¿Se ha completado una suficiente capacitación del personal afectado?

¿Se han cumplido los requerimientos pertinentes de la legislación, códigos,
etc.?

Existe una adecuada protección personal, primeros auxilios y equipos de
protección contra incendios?

¿Se han actualizado todos los planos pertinentes (P&IDs, diagramas de
líneas eléctricas, etc.)?

¿Se ha actualizado la documentación pertinente sobre la integridad técnica
tales como registros de reactores a presión, de PSV, de inspección de
mantenimiento y programas de prueba?

¿Se han actualizado los documentos sobre gestión de riesgos tales como los
registros de riesgo?

¿Se ha actualizado el Plan de Respuesta ante Emergencias?

¿Se ha actualizado el registro de materiales peligrosos?

¿Se han implementado todos los controles de reducción de riesgos de la
evaluación de riesgos del proceso?

¿Se ha aprobado la modificación para su uso?
El sistema debería requerir que una persona autorizada confirme que todas las
acciones se han completado o que exista un plan de acción de monitoreo para
llevarlas a cabo y que la modificación es segura para utilizarla.
16.
Registro de Faena
Debe haber en vigor un registro de todos los materiales peligrosos de la faena, e
incluir lo siguiente:
-
Nombre
-
HAZCHEM/Código de la Organización de las Naciones Unidas (ONU)
-
Hojas de Datos de Seguridad (MSDS)
-
Resumen de inventario máximo
-
Requerimientos y precauciones de almacenamiento
-
Ubicación y propiedades físicas de los materiales cuando son usados
-
Inventario de elementos de emergencia especiales para el manejo de
derrames, incendios, etc. (ejemplo: agentes para neutralizar derrames y
escapes accidentales, espuma contra incendios, etc.)
-
Métodos de descarte aprobados.
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Se debería utilizar un proceso basado en pasos para desarrollar el registro.
Paso 1: Identificar todos
transportados y desechados
los
Materiales
Peligrosos
almacenados,
Esto debería incluir una inspección en toda la faena para ubicar, identificar y
enumerar todos los materiales y tipos de almacenamiento (por ej., estanque,
recipiente, contenedor y paquetes), Los lugares deberían incluir no tan solo las
áreas normales de almacenamiento y uso, sino que también los talleres,
laboratorios, bodegas, instalaciones de lavandería, de tratamientos de desechos,
etc.. Los rótulos en los contenedores, inventarios, hojas de registro, registro de
compras y registros existentes de MSDS pueden ayudar en la recolección de datos.
Paso 2: Obtener Hojas de Datos de Seguridad de Material
Contactar al fabricante o proveedores de los materiales para obtener las MSDS.
Alternativamente, las bases de datos como ChemAlert podrían tener las MSDS ya
registradas.
Paso 3: Establecer un Registro de Materiales Peligrosos
El registro es una lista de todos los materiales peligrosos en la faena y como
mínimo incluye una copia de la MSDS para cada uno de los materiales. La MSDS
para los materiales peligrosos contendrá una declaración señalando que el material
es peligroso. El registro también puede incluir materiales no peligrosos (por eje., el
registro se transforma como un registro de “productos químicos”.
En este caso, el registro debería indicar cuales de los materiales son peligrosos
(por ej., con la letra “H” al lado del nombre del producto).
Nota: ChemAlert puede producir este registro basado en todas las MSDS
ingresadas para una faena.
Debería existir un sistema para asegurar que el registro se mantenga, y cuando se
introducen nuevos materiales a una faena o si se extraen materiales no utilizados
de la faena, se debería asegurar que el registro se actualice. Se debería hacer una
revisión a intervalos regulares para asegurar que todo el material utilizado
aparezca en el registro y que existan MSDS, que se realice una inspección de
terreno para asegurarse que los materiales en terreno de hecho aparezcan
enumerados en el registro, el cual podría ser un documento “aprobado” a partir del
sistema de control documentado del la faena.
17.
Hojas de Datos de Seguridad De Material
Debe haber en vigor un sistema para asegurar que haya Hojas de Datos de
Seguridad de Material (MSDS) disponibles para todo el personal involucrado en el
transporte, almacenamiento, manejo, uso y descarte de materiales peligrosos
(incluyendo personal de respuesta de emergencia, primeros auxilios y médico).
Se deberían chequear las MSDS para asegurarse que son legibles, que tienen una
presentación clara, que tengan menos de 5 años de antigüedad y en un idioma que
se utilicen en la faena y de acuerdo a los requerimientos de contenido legal.
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Los requerimientos de contenido MSDS varían dependiendo de cada país; sin
embargo, la Organización Internacional de Estandardización publicó una norma
internacional llamada “Hoja de Datos de Seguridad para Productos Químicos –
Parte 1: Contenido y orden de secciones” (ISO 11014-1), la que define lo siguiente:

La disposición general de una MSDS;

Los 16 titulares con la redacción estandardizada;

Laz numeración y orden de estos titulares; y

Los ítemes de información requeridos para completar una MSDS.
Se debería exigir que os proveedores envíen una MSDS actualizada si se realizan
cambios.
Las hojas MSDS deberían estar accesible para el personal de faena que podría
estar expuesto, tales como operadores, mantenedores, personal de bodega,
choferes de camiones y brigadas de respuesta ante emergencias y también
personal externo de respuesta ante emergencias, por ej., bomberos. Las MSDS
deberían estar disponibles cerca del lugar donde están los materiales para que el
personal tenga acceso inmediato a ellas. Esto significa que deberán estar ya sea en
el punto de uso (por ej., en el estanque de almacenamiento, punto de
carga/descarga, etc.) o a muy corta distancia del punto de uso (por ej., en una sala
de control o una bodega adyacente).
Las MSDS pueden estar disponibles ya sea en copia impresa o en un formato de
base de datos electrónicos o ambos. Cuando el personal confía solamente en
formato electrónico (por ej., Chemalert), éste debería estar capacitado para accesar
la base de datos para imprimirla.
18.
Documentos de Diseño
Debe haber en vigor un sistema para asegurar que todos los documentos de
diseño relevantes y planos asociados con este Estándar estén actualizados,
controlados y disponibles.
El sistema debería asegurar que los documentos y planos de diseño asociados con
el manejo de materiales peligrosos estén bajo control y que las últimas revisiones
estén disponibles para todo el personal pertinente (por ej., supervisores,
operadores y mantenedores). Este requerimiento puede ser parte de un sistema de
control de documentos para toda la faena que sea congruente con los
requerimientos del Estándar 10 HSEC. Los documentos más pertinentes podrían
ser los siguientes:

Base de diseño y especificaciones de equipos

Manuales de fabricante original de equipos y de proveedores

Balances de Calor y Masa

P&IDs

Diagramas de Flujo de Procesos

Diagramas de líneas eléctricas
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19.

Hojas de datos de instrumentos y esquemas de lazos

Diagramas de causa y efectos y programas de ajuste de alarmas y
desconexiones

Isométricas de tuberías

Planos de disposición, civiles y subterráneos

Planos y trazados de disposición de equipos de seguridad
Actividades Críticas
Las actividades críticas que involucran materiales peligrosos y tienen el potencial
de daño inmediato o de largo plazo, deben ser identificadas y procedimientos de
operación segura deben ser documentados, incluyendo el transporte,
almacenamiento, manejo, uso y descarte de sustancias peligrosas incompatibles.
Deberían revisarse las actividades asociadas con la puesta en marcha, la operación
normal, parada, situaciones anormales y paradas de emergencia (incluyendo la
respuesta ante pérdida de servicios como energía, aire instrumental, agua de
refrigeración, alivio y purga, etc.) para determinar cuales de ellas son críticas. Cada
faena debería determinar lo que se define como “actividades críticas”
congruentemente con el criterio que las actividades son críticas cuando una pérdida
de contención podría causar un incendio, explosión o liberación de material tóxico.
Para identificar actividades críticas, se puede utilizar un procedimiento similar al
descrito en el requerimiento 13 para identificar equipos críticos.
Las actividades críticas deberían documentarse en procedimientos estándar de
operación, los cuales deberán:
20.

Ser preparados, chequeados y aprobados por personal técnicamente
competente

Ser actualizados y controlados regularmente

Estar disponibles para el personal que está involucrado en la realización de
esas actividades

Incluir la identificación de los peligros asociados con la tarea

Incluir la información de los estándares de exposición aplicables y el EPP que
se debe utilizar.
Límites Operacionales Seguros
Límites operacionales seguros de plantas y equipos que manejen materiales
peligrosos que tienen el potencial de daño inmediato o de largo plazo, deben ser
definidos claramente, documentados y estar disponibles para el personal
operacional y de mantenimiento.
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Los límites operacionales seguros conforman la envolvente aprobada de seguridad
operacional normalmente desarrollada por los diseñadores de la planta y equipos.
Estos límites no se deben confundir con los límites de diseño (por ej., la presión de
diseño de un reactor a presión), pero son los límites seguros a los cuales el equipo
puede operar durante una operación normal. Se ajustan para evitar la pérdida de
contención de materiales peligrosos por rebalse, sobrepresión, reacciones de
escape, corrosión/erosión y otros modos de operación accidental. Algunos ejemplos
son los siguientes:

Nivel de llenado seguro en un estanque de almacenamiento

Presión máxima de operación de un tambor de vapor en una caldera

Temperatura máxima de operación de un reactor químico

Caudal máximo de un líquido en una tubería susceptible a erosión

pH mínimo de un líquido en un metal sometido a corrosión ácida.
Los límites de operación segura deberían estar definidos claramente y estar a
disposición del personal que tenga la habilidad de ajustar y/o monitorear esos
parámetros. Los métodos que se pueden utilizar para definir estos límites son los
siguientes:

Marcarlos en un lado del equipo (por ej., nivel de llenado seguro de un
estanque pintado en el lado del estanque)

Manuales de operación

Procedimientos estándar de operación

P&IDs

Programas de alarma y desconexión

Hojas de registro (usualmente en forma de columnas indicando el límite
máximo/mínimo).
En algunas instalaciones donde el diseño quizás no se ha documentado muy bien,
los límites operacionales seguros quizás no se conocen ni se documentan. Si este
es el caso, el primer paso sería identificar toda la planta y equipos críticos (ver
requerimiento 13) que se utilizan en el almacenamiento, manejo y producción de
materiales peligrosos /recipientes, estanques, etc.
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Luego, los límites de operación segura podrían clasificarse para los equipos a partir
de una revisión de los documentos disponibles tales como documentos de diseño,
planos, manuales de mantenimiento y operación de los fabricantes, evaluaciones
de riesgos de proceso (de acuerdo al requerimiento 1) y fuentes de información
tales como ingenieros de faena y proveedores de procesos y equipos. Si hay datos
limitados o nada de datos, será necesario partir de principios iniciales. Esto se
puede hacer determinando para cada equipo si es factible tener una pérdida de
contención (rebalse, sobrepresión, corrosión, fuga en brida, etc.). Si la pérdida de
contención es factible, se debe averiguar si podría causar un “daño inmediato o
largo plazo” al personal. Para ayudar en esto, hay que tomar en cuenta el volumen
y las condiciones (fase, presión, temperatura, flujo, concentración, etc.) bajo las
cuales el material se almacena o utiliza. Se debe considerar cuales serían las
consecuencias para el personal ante una pérdida de contención utilizando las
MSDS pertinentes para determinar qué sucede cuando la gente entra en contacto
mediante las rutas de exposición de la inhalación, absorción e ingestión.
Ejemplo: Un estanque de 5000 litros con 48% en peso de soda cáustica se calienta
a 60º C y se llena desde un camión tanque. Hay un alto nivel de rebalse que se
descarga a un área con dique. Si el estanque estaba excesivamente lleno, es
posible que un operador se salpicara con cantidades significativas de soda caustica
y causaría un lesión “inmediata o de largo plazo” - por lo tanto el nivel de llenado
de seguridad del estanque es el “límite de operación segura”.
21.
Monitoreo y Cambio de Turno
Debe haber en vigor sistemas de monitoreo de materiales peligrosos para
asegurar que el estatus de la operación es entendido y mostrado claramente en
todo momento. Estos sistemas de monitoreo deben incluir el procedimiento para
una entrega documentada al turno siguiente, registrando cualquier información
relevante/cambio en el estatus operacional.
El monitoreo incluye las actividades de vigilancia y documentación formal en hojas
de registro con observaciones del estado de planta y equipos que manejan
materiales peligrosos. Los operadores de paneles de control deberían revisar a
intervalos periódicos todos los datos remotos disponibles ya sea en pantallas de
computador o con medidores o instrumentos discretos de panel de control. Los
operadores en terreno también deberían realizar rondas de rutina y rondas
completas por la planta y equipos pertinentes buscando fugas y otros defectos
conjuntamente con recabar información clave de la operación (presiones,
temperaturas, niveles, etc.) desde los instrumentos y medidores locales. Las
inspecciones de rutina también deberían chequear que se están utilizando y
almacenando materiales peligrosos tal como lo exigen las evaluaciones de riesgo y
que existen medidas de control eficaces. Las hojas o libros de registro se deberían
llenar regularmente con los valores de los parámetros críticos, con los cambios
realizados a los puntos de control y otras variables operacionales conjuntamente
con los eventos de operación y mantenimiento que han ocurrido durante el periodo
de trabajo.
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El cambio de turno es un sistema que debería asegurar que la información crítica
con respecto al estado de la planta y equipos que manejan materiales peligrosos se
comunique de un grupo de empleados de un turno al personal del turno siguiente
para que tengan un conocimiento detallado y que tengan un resumen del estado de
la planta y equipos. Normalmente esto es muy importante para las operaciones de
24 horas que tienen sistemas de turno. El contenido del cambio de turno debería
incluir una revisión de las hojas de registro de monitoreo pertinentes que incluyen
los parámetros operacionales críticos (niveles, presiones, temperaturas, etc.), el
estado de los permisos de trabajo, incidentes y eventos que han ocurrido, visitas y
contratistas en el área, etc. El personal involucrado en el cambio de turno, debería
incluir a los supervisores y las cuadrillas de operación y mantenimiento que han
tenido un rol clave para determinar el estado de operación. El cambio de turno
normalmente se hace mediante una persona que toma la función de su contraparte.
Se debería permitir suficiente tiempo en la rutina de trabajo para que ocurra este
cambio de turno,
22.
Permiso de Trabajo
Debe haber en vigor un sistema de permisos de trabajo, de acuerdo con la
definición del Estándar para Aislamiento, con el objeto de asegurar la
descontaminación adecuada de la planta y del equipo, el uso de equipo de
protección personal adecuado, y cualquier requerimiento o precaución especial
(ejemplo: requerimiento de verificación, ventilación, retiro de tuberías o cuando se
usa llamas) donde el límite de exposición ocupacional a una sustancia peligrosa
pudiera ser excedido.
El sistema de permisos de trabajo debería documentarse y debería definir los tipos
de trabajo que involucran materiales peligrosos incluyendo todo el trabajo de
mantenimiento de planta y equipos y otras tareas operacionales no rutinarias
llevadas a cabo tanto por loe empleados como por los contratistas. Este
requerimiento puede ser parte de un sistema de permiso de trabajo global de la
faena que sea congruente con la AFRS de Aislamiento. Ver la Guía de Permisos de
Trabajo en la AFRS de Aislamiento para revisar detalles adicionales.
En muchos países se reconocen los crecientes riesgos asociados con la entrada a
espacios confinados y a menudo hay requerimientos legales específicos que
controlan esas actividades. Los riesgos generalmente se asocian a materiales
peligrosos en relación a la toxicidad de los contaminantes residuales y/o asfixia. Se
necesita poner especial cuidado en el aislamiento de espacios confinados,
ventilación, descontaminación, pruebas atmosféricas y en la provisión de personal
de respaldo, el uso de EPP correcto y en los planes de rescate.
23.
Operaciones Simultáneas
Debe haber en vigor un sistema para controlar operaciones simultáneas que
involucren materiales peligrosos para evitar la mezcla de sustancias incompatibles.
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Este requerimiento involucra los peligros asociados con las reacciones químicas sin
control que tienen el potencial de liberar calor, presión o productos tóxicos en
cantidades que excedan la habilidad de contención de los equipos (por ej., un
recipiente a presión) o del ambiente (por ej., un dique) que contenga los materiales.
Por ejemplo, esta pérdida de contención puede causar un incendio o una explosión
de los materiales inflamables y un rebalse por evaporación repentina o una nube de
gas tóxico de materiales no inflamables. Los materiales que son reactivos quizás
en forma aislada no son reactivos, pero al estar en combinación con otros,
crean el peligro de reacción química.
Las principales causas de incidentes que involucran reacciones químicas sin control
son las siguientes:
a)
Falta de identificación de peligros por una falta de conocimiento de la
dinámica de reacción química específica
b)
Falta de procedimientos estándar de operación
c)
Falta de capacitación en los peligros y controles específicos
d)
Mal diseño de equipos
e)
Mal diseño del sistema de control de proceso y automático y/o mantenimiento
inadecuado
f)
Mal diseño de los sistemas de protección y/o mantenimiento inadecuado
g)
Mal control de inventario.
Existen dos categorías genéricas donde estos riesgos pueden ocurrir y cada faena
debería determinar si son aplicables o no y si es así, se deben evaluar los riesgos.
Estas categorías son los procesos continuos o batch y las instalaciones de
almacenamiento o bodegaje. Lo siguiente provee guías sobre la identificación de
peligros y los principios de evaluación de riesgos para esas categorías.
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PROCESOS CONTINUOS O BATCH
El sistema clave para determinar si existen peligros de reacción química es
mediante la integración con la evaluación de riesgos del proceso (ver requerimiento
1). Sin embargo, debido al primer problema de más arriba (o sea, falta de
conocimiento sobre la reacción química), durante las evaluaciones como el HAZOP
los peligros no se identifican y consecuentemente no se implementan los controles
apropiados. Se debería solicitar la asistencia de expertos especialistas como
ingenieros de proceso, químicos y proveedores de tecnología de procesos (ver
requerimiento 30) cuando se piense que podrían existir peligros de reacciones
químicas. Esta asistencia es necesaria en proyectos nuevos en sus primeras
etapas como la etapa de ingeniería conceptual para tratar de eliminar totalmente los
peligros. Se necesita tener información detallada de la química del proceso
incluyendo el equilibrios de la reacción, la cinética y los datos de liberación de calor
y la envolvente de las condiciones operacionales esperadas para el proceso. Se
deberían hacer las siguientes preguntas específicas sobre las reacciones y los
materiales incluidos durante el proceso de evaluación de riesgos, entre otras:

¿Son las reacciones altamente exotérmicas y corren el riesgo de derrames
térmicos?

¿Son altamente oxidantes los materiales?

¿Pueden ocurrir reacciones explosivas de descomposición?

¿Pueden ocurrir reacciones espontáneas por combustión?

¿Existen reacciones peligrosas de los subproductos?

¿Puede descomponerse térmicamente alguno de los materiales?

¿Es inestable alguno de los materiales?
Cualquiera sea el método de evaluación de riesgos que se utilice (por ej., HAZOP o
What if/Lista de chequeo), las desviaciones se deberían revisar específicamente
para determinar el efecto de lo siguiente:

Ingreso de calor no deseado

Pérdida de enfriamiento

Pérdida de energía

Pérdida de atmósfera inerte (por ej., capa de nitrógeno) en atmósferas
inflamables

Pérdida de sensores indicadores y del sistema de control

Pérdida de mezclado y agitación en reacciones sensibles en su composición

Impurezas en los reactivos

Contaminantes (aire, agua, óxido, lubricantes, etc.) que pudieran catalizar las
reacciones

Cambio en las condiciones del proceso
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
Mezclado o agitación accidental.
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Cuando los controles están en desarrollo, se deberían considerar las siguientes
opciones:
Seguridad Inherente (Eliminar/Substituir)
Eliminar o reducir el peligro a través de lo siguiente:

Elegir una reacción alternativa que es menos exotérmica o no es exotérmica

Elegir materiales que son menos peligrosos

Reducir el inventario en batches o mantenerlo contenido
proceso

Usar un medio de calentamiento con una temperatura bajo la temperatura de
descomposición térmica de los reactivos/productos.
en los equipos de
Control del Proceso y Control Automático (Rediseño)
Evitar las reacciones no controladas que ocurren mediante un control seguro del
proceso utilizando lo siguiente:

Lazos de control de proceso

Alarmas

Desconexiones y enclavamientos.
Dispositivos de Protección (Rediseño)
Mitigar el efecto de las reacciones fuera de control utilizando lo siguiente:

Válvulas de alivio de presión

Sistemas de enfriamiento de emergencia

Sistemas de descarte de reactivos.
Durante las etapas iniciales de un proyecto, los índices de peligro como el Índice
Dow y el Índice Mond también pueden proveer una forma de clasificar los peligros
asociados con un proceso en particular que involucre materiales reactivos (ver
Lees: prevención de Pérdidas en la Industria de Procesamiento para ver una
descripción detallada de cada uno de estos índices).
Existe más información sobre los peligros de reacciones químicas en:
http://www.hse.gov.uk/pubns/indg254.htm, y
http://www.aiche.org/ccps/pdf/CCPSAlertChecklist.pdf .
Durante la operación se debe mantener la efectividad de los controles a través de
procedimientos estándar de operación, una clara comprensión de los límites de
operación segura, capacitación de los operadores, monitoreo del proceso,
mantención de la integridad técnica de la planta y equipo, gestión del cambio y una
apropiada seguridad perimetral. Los planes y procedimientos de respuesta ante
emergencias también deberían incluir específicamente estos escenarios de peligro.
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ALMACENAMIENTO Y BODEGAJE
este tipo de operación se caracteriza por almacenamiento a granel y contenedores
y paquetes de pequeño volumen ya sea en bodegas como en otras áreas de
bodegaje. A menudo pueden haber distintos materiales almacenados en lugares
adyacentes. Han ocurrido muchos incidentes al almacenarse materiales
incompatibles cuyos principales peligros surgen de lo siguiente:

Almacenamiento de substancias incompatibles en lugares adyacentes

Se transportan las fugas a sumideros y alcantarillados comunes, lugar donde
se mezclan

Rotulado incorrecto o faltante en materia prima, en material intermedio y en
los productos

Fuentes de ignición en áreas con substancias inflamables y combustibles

Uso de equipo que no es intrínsicamente seguro dentro de zonas
intrínsicamente seguras

Mal manejo del control de inventario

Mal orden y aseo (housekeeping )

Efectos colaterales de incidentes (por ej., radiación térmica de incendios).
En el almacenamiento y el bodegaje, el principal control para evitar el mezclado de
materiales incompatibles es mediante la segregación, lo que significa que los
materiales incompatibles se mantienen separados utilizando una barrera o un
espacio libre. Algunos materiales peligrosos deben segregarse al transportarse
para asegurarse que no se mezclen en caso de derrame.
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Existen gráficos de segregación para proveer esta información para el almacenamiento y transporte (ver requerimiento 28) como el siguiente
ejemplo:
CLASE
2.1
2.1
Gases inflamables
2.2
Gases no inflamables, no tóxicos
3.1
Líquido inflamable
3.2 3.3 3.4
Líquidos inflamables
4.1
Sólidos inflamables
4.2
Inflamables espontáneos
4.3
Inflamable si está húmedo
5.1
Substancias oxidantes
5.2
Peróxidos orgánicos
6.1
Venenoso
8
Corrosivo
9
Bienes peligrosos misceláneos
2.2
3.1
3.2 3.3 3.4
4.1
4.2
4.3
5.1
5.2
6.1
8
9
Las dos clases se prohíben en una misma área de almacenamiento. Las dos clases no se deben almacenar en zonas adyacentes que estén unidas una con otra. Las dos
clases se deben almacenar en zonas separadas con al menos 10 metros de separación.
Las dos clases deben estar separadas por incendio
Las dos clases deben estar separadas una de la otra por una distancia de al menos 3 metros
La separación o segregación no se aplica a las dos clases y pueden almacenarse en la misma zona.
Gráficos como este deberían mostrarse claramente en zonas de almacenamiento para que el personal involucrado en la recepción, almacenamiento
y la distribución esté consciente de los controles de segregación aplicables a las clases de material que se almacenan en la faena.
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24.
Plan de Respuesta de Emergencias
Debe haber en vigor planes de respuesta de emergencia para incidentes que
involucren materiales peligrosos. Estos deben ser revisados, verificados y
documentados anualmente. Los planes deben incluir servicios de apoyo externo
tales como ambulancia y hospitales locales, que sean adecuados según el riesgo.
El plan de respuesta ante emergencias debería tener procedimientos que incluyan
todos los materiales peligrosos en la faena. Debe estar alineado con escenarios
creíbles y se debería considerar los eventos de incendios, explosiones y liberación
de tóxicos que pudieran afectar al personal en terreno y que también puedan
causar un impacto más allá del perímetro de la faena.
Las propiedades adyacentes y el público se podrían verse afectados y por lo tanto
el plan y los procedimientos deberían incluir la notificación a las autoridades locales
pertinentes.
Deberían existir procedimientos específicos de pérdida de contención y otros
escenarios de emergencia para los materiales en grandes cantidades y/o cuando
hay consecuencias y riesgos significativos a partir de ellos. Para las cantidades
más pequeñas de material donde hay consecuencias y riesgos menores, podría ser
más apropiado desarrollar procedimientos genéricos de respuesta. Los
procedimientos de respuesta ante emergencias para escenarios que incluyen la
pérdida de contención de materiales peligrosos deberían incluir sistemas de
advertencia, de agrupamiento y evacuación, EPP utilizado por personal de
respuesta de emergencia, y equipos y procedimientos de contención y limpieza de
derrames.
Algunos aspectos específicos asociados con material peligroso que deberían
incluirse son los siguientes:

Un inventario de materiales peligrosos en faena (puede ser haciendo
referencia al registro de materiales peligrosos u otras listas de resumen
similares)

Procedimientos para responder a incidentes de materiales peligrosos

Infraestructura e instalaciones que probablemente pueden ser afectados por
el incidente (dentro y fuera de la faena)

Descripción de los controles que están diseñados para controlar o mitigar las
consecuencias de un incidente (por ej., incendio, humo y detectores de gas,
equipos contra incendios, etc.)

Disposiciones para obtener recursos externos, incluyendo la asesoría de
expertos especialistas

Procedimientos de descontaminación y limpieza después de un incidente.
Dentro del programa de ejercicios simulados y otra capacitación para el plan de
respuesta ante emergencias para toda la faena deberían haber ejercicios que
incluyan materiales peligrosos. La frecuencia de esos ejercicios debería
determinarse en el perfil de riesgos global de la faena para materiales peligroso.
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25.
Monitoreo y Control de Accesos
Debe haber en vigor un sistema para controlar y monitorear el acceso a áreas
donde se almacene y maneje materiales peligrosos. Esto debe identificar
asimismo áreas de procesamiento donde se puedan producir descargas de
materiales peligrosos en ciertas circunstancias operacionales (ejemplo: apertura
de una ventila durante la alteración de un proceso, puntos de descarga
infrecuentes) y las restricciones aplicables para el acceso a dichas áreas.
La revisión de riesgos de seguridad perimetral de materiales peligrosos en faena
(ver requerimiento 7) podría identificar que los equipos deberían mejorarse con
algún sistema para asegurar la integridad de la seguridad perimetral o que no se
requieren esos equipos y que los sistemas por sí solos pueden proveer el nivel de
seguridad perimetral apropiado.
Si se necesitan sistemas, ellos podrían incluir lo siguiente:

Vigilancia continua o periódica de un área con personal de operaciones,
bodega u otros empleados pertinentes como personal de seguridad

Programas de inducción para visitas y contratistas que resalten la necesidad
de aprobación para ingresar a áreas donde se almacena y utiliza material
peligroso y señalando las actividades que esas personas pueden realizar con
o sin autorización

Control de acceso vehicular y control de rutas en faena para evitar el acceso
accidental a alguna área y evitar las colisiones de vehículos con planta y
equipos

Sistema de permiso de trabajo que incluye control de acceso para trabajar.
Al revisar las áreas de almacenamiento y uso de materiales peligrosos, se deberían
considerar los lugares donde pudieran ocurrir descargas poco frecuentes y
particularmente no anunciadas (y con frecuencia, automáticamente). Tales lugares
de descarga podrían provenir de un proceso o estanque que ventea a la atmósfera,
de la purga del proceso o del drenaje a las alcantarillas o drenes. Tales descargas
se deberían dirigir hacia lugares seguros (por ejemplo, ventilas elevadas,
distribuidores cónicos cerrados y sistemas de drenaje) para eliminar el potencial de
contacto personal accidental. Si no es factible lograr el aislamiento, se debería
prohibir el acceso no autorizado del personal.
26.
Capacitación
Debe haber en vigor un sistema para autorizar y controlar el entrenamiento del
personal adecuado, en transporte, almacenamiento, manejo, uso y descarte de, y
en procedimientos de respuesta de emergencia para, materiales peligrosos.
En cada faena debe haber un sistema de entrenamiento que:

Identifique al personal involucrado con los materiales peligrosos que
requieren capacitación
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
Identifique aquellos aspectos de sus funciones que son críticos para la
seguridad y que requieren de capacitación

Incluya los requerimientos de capacitación en una matriz, planilla o base de
datos de capacitación

Identifique la responsabilidad de gestionar la capacitación

Identifique a los capacitadores o proveedores de capacitación debidamente
capacitados

Desarrolle/obtenga el material de capacitación basada en competencias y las
herramientas de evaluación

Monitoree el avance y efectividad de la efectividad de la capacitación y que
mantenga registros.
El personal apropiado que requiere capacitación debería identificarse y puede
incluir cualquier empleado que podría verse expuesto a materiales peligrosos en la
faena como consecuencia de estar involucrado en el transporte, almacenamiento,
manejo, uso y descarte de materiales peligrosos. Esto puede incluir a los
empleados, contratistas o visitas.
Se debería realizar un análisis de necesidades de capacitación que revise las
actividades y sistemas en que el personal tenga un rol clave (ver requerimiento 19)
o áreas donde se espera que trabajen y por ende estén potencialmente expuestos
a materiales peligrosos. Se debería evaluar la necesidad de reforzar la capacitación
a intervalos lugares para asegurar las competencias.
Existen muchas buenas fuentes de material de capacitación en gestión de
materiales peligrosos sobre MSDS, EPP y otros requerimientos genéricos. Los
programas de capacitación incluyen lo siguiente:

Legislación aplicable y deberes y responsabilidades de las partes en un lugar
de trabajo

Identificación de peligros, evaluación de riesgos y desarrollo de controles de
riesgo para materiales peligrosos

Requerimientos de rotulación y letreros y segregación de materiales
peligrosos

Cómo leer e interpretar las MSDS y los rótulos de advertencia de peligros

Cómo pueden entrar los materiales peligrosos al cuerpo y sus posibles
efectos en la salud

Selección y uso de equipos de protección personal

Capacitación relacionada con tareas específicas y sobre las medidas de
control específicas incluidas en los procedimientos estándar de operación, en
los análisis de seguridad en el trabajo, etc.

Respuesta ante emergencias y procedimientos de primeros auxilios en
incidentes con materiales peligrosos.
La persona responsable debería documentar y aprobar los requerimientos de
capacitación. Esto se puede hacer en una planilla electrónica o una base de datos
(por ej., una matriz de capacitación).
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La capacitación se puede realizar con recursos internos o se puede externalizar.
Los instructores deberían ser competentes en su materia (y en algunos países se
requiere acreditación). Cada curso de capacitación debería tener un plan de
capacitación que no tan solo de una resumen del contenido sino que también
presente los resultados esperados en cuanto a competencias.
La capacitación se debería gestionar activamente para asegurar las competencias
de los empleados y alguien debería ser responsable de la conducta continua de
capacitación, programación del personal y evaluación de los programas de
entrenamiento para asegurar su eficiencia. Cada faena debe determinar si la
persona responsable es alguien de Recursos Humanos corporativo o un supervisor
de línea. Se deberían mantener registros de las fechas de capacitación,
asistencia, si se ha logrado la competencia y los requerimientos de impartir una
nueva capacitación.
27.
Monitoreo de la Exposición
Debe haber en vigor un sistema para monitorear la exposición de corto y largo
plazo del personal a materiales peligrosos que tienen el potencial de daño
inmediato o de largo plazo. Este sistema debe asegurar que se tome en cuenta
cualquier potencial de fatalidades.
Se debería monitorear la exposición a los materiales peligrosos a través de una
vigilancia atmosférica y/o de salud dependiendo de la naturaleza de los materiales
peligrosos. Ésta se debería evaluar mediante personas debidamente calificadas.
Esta evaluación se debería realizar de acuerdo con las Guías de Evaluación de
Exposición de la Salud (ver Anglo Occupational Health Way).
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28.
Transporte
Los siguientes procedimientos deberán estar en vigor para proteger a las
comunidades y al medio ambiente durante el transporte de materiales peligrosos:

Establecer líneas claras de responsabilidad respecto a seguridad, prevención
de derrames, entrenamiento y respuesta de emergencia en acuerdos por
escrito con productores, distribuidores y transportistas

Requerir que los transportistas de material peligroso implementen planes de
respuesta de emergencia y capacidades adecuados, y empleen medidas
adecuadas de gestión de materiales peligrosos

Cuando sea requerido, un manifiesto de material peligroso y documentación
probatoria serán completados y enviados con el material peligroso. Esta
documentación deberá cumplir con la legislación local.
Debería haber un sistema documentado para el transporte de materiales peligrosos
tanto hacia como desde una faena, incluyendo el transporte de desechos
peligrosos. La mayoría de los países tienen una legislación que incluye estas
actividades de transporte con las cuales se debería cumplir. El tema común de la
mayoría de los requerimientos legislativos se basa en lo siguiente:

Un manifiesto que describa lo que se está transportando, incluyendo el
nombre de embarque correcto, número UN, Clase de Material Peligroso de
Transporte, grupo de embalaje, cantidad y tipo de paquetes, cantidad y
proveedor/consignatario.

MSDS disponible

Rotulado de contenedores individuales con clase de material

Letreros en el vehículo con información que contenga nombre de embarque,
Número UN, Código Hazchem y detalles de contacto de emergencia
(usualmente al frente y en la parte de atrás del vehículo)

Segregación apropiada (ver requerimiento 23)

Contenedores y embalaje aprobados y adecuados para su propósito

Plan/guía de respuesta ante emergencias con el número de contacto en caso
de incidente

Equipos de respuesta ante emergencias (por ej., extinguidores de incendio)

Capacitación del personal involucrado en el transporte (en particular, choferes
de camión)
Para obtener más información, ver los Reglamentos Modelo de las UN. Rev. Ed. 13
(archivos).
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5.3
REQUERIMIENTOS ASOCIADOS AL PERSONAL
29.
Coordinador de Materiales Peligrosos
Una persona deberá ser asignada como Coordinador de Sustancias Peligrosas en
dichos establecimientos en que materiales peligrosos sean procesados,
almacenados y manejados. Esta persona deberá ser entrenada y competente para
entender y evaluar los riesgos asociados con una gama amplia de sustancias y
deberá ser capaz de identificar dónde se puede obtener asesoría experta
adicional. Este Coordinador de Sustancias Peligrosas debe ser responsable de
evaluar las propiedades peligrosas y los requerimientos de descarte de materiales
usados, monitoreando el consumo y la gestión de inventario, y proveer un servicio
“según necesidad” al personal de las áreas de abastecimiento, de bodegas,
personal operativo y al personal de Seguridad, Salud, Ambiente y Comunidad.
El Coordinador de Materiales Peligrosos debería ser nombrado formalmente por la
gerencia de la faena y se le deberá entregar una descripción de cargo o carta de
nombramiento con los detalles de su rol y responsabilidades. Esta persona podría
cumplir su rol como parte de una función más amplia o podría tener únicamente
este rol. La persona nombrada debería ser competente para el rol y esa
competencia podría adquirirse a través de capacitación, educación, experiencia o
una combinación de todas las anteriores.
Algunos de los roles y responsabilidades que se sugieren y que podrían ser
apropiados para incluirlos en una descripción de cargo son los siguientes:

Liderar y/o participar en evaluaciones de riesgo de materiales peligrosos

Participar en y/o liderar las evaluaciones de riesgos del proceso

Coordinar el proceso de introducción y aprobación de nuevos materiales
peligrosos

Proveer guías técnicas sobre el almacenamiento, manejo y uso de materiales
peligrosos

Mantener el Registro de Materiales Peligrosos

Mantener la base de datos y llenado de las MSDS y asegurar su accesibilidad

Contribuir al desarrollo de procedimientos de respuesta ante emergencias

Contribuir al desarrollo de procedimientos estándar de operación

Conducir auto evaluaciones de este protocolo y de los sistemas para asegurar
su cumplimiento

Impartir capacitación sobre la seguridad de materiales peligrosos a
empleados y contratistas

Impartir capacitación sobre la selección y uso de equipos de protección
personal

Participar en la investigación de incidentes relacionados con materiales
peligrosos
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
Analizar informes de incidentes significativos para sacar lecciones y hacer
recomendaciones

Inspeccionar los equipos de respuesta ante emergencias como lavaojos y
duchas de seguridad

Realizar inspecciones de rutina de estanques de almacenamiento,
contenedores, paquetes y tuberías para verificar su condición incluyendo el
estado de las ventilas, drenajes, diques, rotulación y control de accesos

Participar en observaciones basadas en conductas

Participar en auditorías

Proveer asistencia técnica al personal de respuesta ante emergencias
durante los incidentes

Coordinar con los higienistas ocupacionales el monitoreo atmosférico y la
vigilancia de la salud

Obtener el compromiso de los consultores cuando sea necesario para proveer
sus asesorías.
Algunas de las Habilidades y Competencias que se sugieren son las siguientes:
30.

Habilidad para leer y interpretar las MSDS y utilizar la base de datos (por ej.,
ChemAlert)

Habilidad para realizar evaluaciones de riesgo para la introducción de nuevos
materiales peligrosos.

Comprender los requerimientos de rotulación de materiales peligrosos para
planta y equipos

Habilidad para proveer asesoría sobre la selección y uso de equipos de
protección personal.

Conocimiento de principios básicos de química relacionados con materiales
peligrosos en faena

Conocimiento de la legislación y códigos de práctica pertinentes

Conocimiento de los principios de diseño básicos para el almacenamiento,
manejo, transporte y descarte de materiales peligrosos incluyendo los
desechos peligrosos.
Experiencia en la Evaluación de Riesgos
El proceso de evaluación de riesgo debe incluir personas con pericia adecuada.
Se debería considerar la inclusión de personas externas (ejemplo: representantes
técnicos de proveedores/ fabricantes) en el proceso de evaluación de riesgo.
El conocimiento pertinente de los temas de parte de los participantes de la
evaluación debería incluir lo siguiente:

Propiedades de materiales peligrosos

Configuración y dinámica del proceso

Normas de diseño
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
Procedimientos

Procedimientos y técnicas estándar de operación

Prácticas de mantenimiento y problemas de confiabilidad de equipos

Incidentes previos en la faena y en instalaciones similares.
La selección de los participantes depende de la complejidad de la evaluación de
riesgos y podrían incluirse las siguientes personas:
31.

Líder de evaluación de riesgos (preferiblemente independiente)

Supervisores de operaciones

Operadores y mantenedores

Tecnólogos y/o químicos

Ingenieros de proceso y/o mecánicos

Coordinador de Materiales Peligrosos

Higienistas Ocupacionales y profesionales SHE

Representantes de proveedores de planta y equipos y sistemas de proceso

Representantes de proveedores de materiales peligrosos
Capacitación Basada en Competencias
Debe haber en vigor un sistema de entrenamiento basado en competencias para
el personal de operaciones, mantenimiento, y roles de respuesta de emergencia
involucrados con materiales peligrosos. Se debería usar la pericia del proveedor
para ofrecer este entrenamiento, con cursos anuales de revisión, si es necesario.
La capacitación basada en competencias debería desarrollar las habilidades, el
conocimiento y las conductas necesarios para aquellos que están involucrados en
manejo de materiales peligrosos para lograr estándares definidos de competencias
(ver requerimiento 26). La Evaluación de la Capacitación Basada en Competencias
debería asegurar que cada capacitado sea capaz de aplicar consistentemente el
conocimiento y habilidades obtenidos de acuerdo al estándar de desempeño
requerido. Las evaluaciones se pueden hacer como una mezcla de parte o toda la
evaluación escrita, evaluación oral y la evaluación demostrativa de las
competencias. Los materiales de capacitación deberían estar alineados con las
competencias definidas. Se deberían utilizar los proveedores de materiales
peligrosos y de planta y equipos para materiales peligrosos cuando sea pertinente
para proveer los materiales de capacitación o para impartir tal capacitación cuando
ellos tienen conocimientos y habilidades específicas.
32.
Observación Basada en Conductas
Las observaciones conductuales deben incluir la operación del equipo y sistemas
que manejen materiales peligrosos. Cualquier necesidad de entrenamiento
adicional específico debe incorporar los resultados de estas observaciones.
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Los sistemas de observación basados en conductas minimizan el riesgo al reducir
las conductas “riesgosas” que causan incidentes atacando las conductas críticas.
Las conductas críticas son las conductas esenciales para realizar tareas en forma
segura y se pueden identificar mediante el análisis de informes de incidentes,
auditorías, análisis de trabajo seguro, procedimientos estándar de operación y
conversando con los trabajadores sobre lo que es una conducta segura y riesgosa.
Una vez que se identifican las conductas críticas específicas asociadas con el
manejo de materiales peligrosos para una faena, éstas se deberían incluir en los
procedimientos estándar de operación y en los programas de capacitación. Las
conductas críticas que involucran los materiales peligrosos podrían incluir lo
siguiente:
33.

Obtener las MSDS para comprender las propiedades, peligros y control de los
materiales

Realizar evaluaciones de riesgo (por ej., análisis de seguridad en el trabajo)
antes de comenzar el trabajo

Obtener la aprobación para realizar trabajos no rutinarios mediante el sistema
de permisos de trabajo

Chequear el contenido de recipientes, cañerías y contenedores antes de
comenzar el trabajo

Selección y uso de equipos y dispositivos de protección personal correctos

Cumplimiento de los requerimientos de procedimientos estándar de operación
para tareas específicas
Sensibilización sobre el Riesgo
Todo el personal debe ser entrenado para entender los efectos potencialmente
peligrosos en la salud de sus condiciones de trabajo y de los materiales
manejados.
Se deberán desarrollar programas de capacitación para permitir a los individuos
reconocer los signos y síntomas de la exposición a materiales peligrosos y
permitirles realizar las acciones apropiadas. Tal como los especifican los
requerimientos del párrafo 26, aquellos que están involucrados en el manejo de
materiales peligrosos deberán lograr un nivel definido de competencias. Una
“Evaluación de la Capacitación Basada en Competencias” debería asegurar que
cada capacitado sea capaz de aplicar consistentemente el conocimiento y
habilidades obtenidas de acuerdo al estándar de desempeño requerido. Las
evaluaciones se pueden hacer como una mezcla de parte o toda la evaluación
escrita, evaluación oral y la evaluación demostrativa de las competencias. Los
materiales de capacitación deberían estar alineados con las competencias
definidas. Se deberían utilizar los proveedores de materiales peligrosos y de planta
y equipos para materiales peligrosos cuando sea pertinente para proveer los
materiales de capacitación o para impartir tal capacitación cuando ellos tienen
conocimientos y habilidades específicas
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34.
Simulacros Periódicos de Emergencia
Se debe realizar periódicamente simulacros de emergencias y las lecciones
aprendidas deben ser incorporadas en el plan de respuesta a emergencias.
Se deberán efectuar simulacros de emergencia con intervalos frecuentes para
permitir que los individuos y equipos practiquen la respuesta ante al exposición a
materiales peligrosos y permitirles realizar las acciones apropiadas de acuerdo con
el Plan de Respuesta ante Emergencias. Las evaluaciones se podrían realizar
independientemente y cuando sea apropiado, se deben incluir observaciones en los
planes respectivos de mejoramiento de seguridad. La documentación debería
revisarse y actualizarse cuando sea apropiado. Se debería incluir a los equipos
profesionales en tales simulacros.
Nota: El personal de faena se debe entrenar en cuanto a su reacción y
requerimientos, que en el caso de Hazmat es tan solo asegurar (acordonar y evitar
el acceso) y llamar a los equipos de respuesta apropiados.
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REFERENCIAS
The Anglo Safety Way – Estándares del Sistema de Gestión de Seguridad – Versión 2, Diciembre
2007
The Anglo Occupational Health Way
Estándar Anglo de Riesgos Fatales – Manejo de Materiales Fundidos
Estándar Anglo de Riesgos Fatales – Aislamiento
Reglas de Oro Anglo American
Departamento del Ambiente y Turismo (RSA) – “Requerimientos Mínimos para el Manejo y
Descarte de Desechos”
REGISTRO DE MODIFICACIONES
Edición 0
:
Nuevo documento (M. Karberg / S. Batchelor; Agosto 2008)
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