Ensayo Marshall de parasuelos

ANTECEDENTES
Con el acontecimiento de la segunda guerra mundial, el Cuerpo de Ingenieros del ejército de los Estados
Unidos de Norteamérica vio como un importante problema de proyecto y construcción de aeropuertos
militares en todos los frentes de batalla.
En ese momento el Cuerpo de ingenieros tenía un tipo de ensayos simples, y esquemas de trabajo para los
proyectos y el control de calidad de campo para pavimentos asfálticos.
Carecían también, de un criterio racional para la determinación del contenido optimo de asfalto en mezclas
que serian sometidas a enormes cargas por los aviones y vehículos militares.
Teniendo en cuenta estos problemas, el Cuerpo de Ingenieros inicio un estudio para seleccionar aparatos de
ensayo simples y de fácil transporte que podría ser usado en campo como control de calidad.
La segunda fase de este estudio era determinar un método de compactar cuerpos de prueba en laboratorio,
cuyos valores de densidad fueran comparables y compatibles con aquellos obtenidos en campo.
La tercera fase de esa búsqueda era naturalmente el establecimiento de un criterio de proyecto racional de
ensayos previos de control.
Así fue que el cuerpo de ingenieros adopto un aparato y método de proyecto de mezclas asfálticas, concebido
por Bruce G. Marshall del Departamento de Caminos del estado de Mississipi.
A fin de determinar un método de laboratorio para la compactación de los cuerpos sometidos a prueba y para
un criterio de seguridad de las propiedades de ciertas mezclas con el ensayo de Marshall, fue necesario
construir un gran número de pistas experimentales, en las cuales se variaban el porcentaje de asfalto y la
granulometría de los agregados. Trenes tipo fueron aplicados a estas pistas experimentales un gran numero de
veces, para determinar el efecto de compactación por el propio trafico. De dicho estudio el Cuerpo de
Ingenieros estableció el siguiente criterio, basado en los resultados obtenidos con el ensayo de Marshall:
La utilización de este criterio debe ser limitado a las mezclas asfálticas, utilizándose cementos asfálticos de
penetración usual, y contenido de agregados con diámetro máximo de una pulgada (2,54 cm.) o menos.
El Cuerpo de Ingenieros de la Armada de los Estados Unidos establecio que para que haya equilibrio entre la
estabilidad y la durabilidad los vacios ocupados por aire en la mezcla total serian limitados entre 3 y 5%.
EQUIPO EMPLEADO
_Una maquina para la aplicación de la carga vertical, especialmente diseñada para esta clase de prueba, cuya
capacidad es de 2724 Kg. (6000 Lb.).
_Moldes para la preparación de muestras de 10 cm. ( 4) de diámetro interior. Cada molde tiene una base
metálica y se halla dividida en dos secciones; la sección inferior tiene 7,5 centímetros (3) de altura, y la
superior 6,35 cm. (2 ½).
_Un sujetador de molde para facilitar la compactación de la mezcla.
_Un martillo o pison de base circular con 9,8 cm. (3 7/8) de diámetro, 4,5 Kg. (10 Lb.) de peso y 46 cm. (18)
de caída libre.
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_Un dispositivo para las pruebas de estabilidad, especialmente diseñado, y formado por dos segmentos
semicirculares cuyo diámetro interior mide 5 cm. (2).
_ Un medidor de escurrimiento acoplado al dispositivo anterior.
ENSAYOS PREVIOS
Agregados
Granulometría
Desgaste < 50 %
Solidez < 12 %
Adherencia > 95 %
Peso especifico
Limites de Atterberg
El material grueso debe tener como mínimo el 50 % de sus caras fracturadas o angulares.
Asfalto
Peso especifico.
Penetración.
Punto de llama.
Punto de
Temperatura de mezclado.
Temperatura de compactado.
BRIQUETAS
Las briquetas se preparan con diferentes contenidos de asfalto; estos contenidos tienen una variación de 0,5 %.
Se deben preparar al menos tres briquetas para cada combinación de agregados con cemento asfáltico.
Los agregados deben estar dentro de la banda granulométrica establecida elegida.
En la preparación de los cuerpos de prueba o briquetas el agregado y el asfalto son calentados separadamente
a temperaturas especificadas, y entonces mezclados y compactados.
El ensayo es realizado con briquetas o cuerpos de prueba cilíndricos de 4 (10,16 cm.) de diámetro,
aproximadamente 2 ½ (6,35 cm.) de altura.
En cada molde, se colocaran entre 1000 y 1500 gramos de mezcla. Por lo general el peso de material para
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elaborar una briqueta es de 1200 gramos
BRIQUETA DE TANTEO
Estando determinadas las cantidades en proporción de los agregados, se elabora una briqueta de tanteo.
Pesando la cantidad de material con las proporciones predefinidas. Luego debe agregarse asfalto en un
porcentaje determinado asumido, para así obtener una mezcla que será tomada como el 100 %; por ejemplo:
Si tenemos el peso del material = 1200 gr. Y encontramos porcentajes de:
_ Material triturado (35 %) = 420 gr.
_Arena (65 %) = 780 gr.
Y tenemos asumido el porcentaje de asfalto = 7,0 %, entonces:
Asfalto + agregado = 100 %
7,0 % + 93,0 % = 100 %
Para obtener estos porcentajes en peso:
Peso asfalto % de asfalto
Peso agregado % de agregado
Así obtenemos: Peso asfalto = 1200 * 7,0 / 93,0 = 90,3 gr.
Si la altura de la briqueta no es de 2,5, entonces hacemos la corrección y obtenemos el peso ajustado del
agregado:
Peso ajustado = 2,5 * peso del agregado usado
Altura que obtuvo la muestra
Así, entonces con estos pesos se preparan las briquetas.
DETERMINACION DE TEMPERATURAS DE MEZCLADO Y COMPACTACION
_La temperatura a la cual el cemento asfáltico debe ser calentado para producir una viscosidad de 170 ± 20
CST deberá ser la temperatura de mezcla.
_ La temperatura a la cual el cemento asfáltico debe ser calentado para producir una viscosidad de 280 ± 30
CST tendrá que ser la temperatura de compactado.
Recomendaciones:
_ No se debe exagerar en el tiempo del calentado de la mezcla asfaltica porque esta se hace quebradiza. Lo
recomendable es calentarla durante 3−5 minutos.
_La temperatura minima a la cual la mezcla debe llegar al sitio de la obra debe ser de 120 ºC , caso contrario
se corre el riesgo de al ser compactada adquiera una superficie porosa, esto aumenta la posibilidad de
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oxidación y envejecimiento prematuro del concreto asfaltico.
COMPACTACION DE LAS MUESTRAS O BRIQUETAS
_Limpiar el molde de ensamblaje de la muestra y la cara del martinete de compactación, y calentarlos en agua
hirviendo, o en un horno a una temperatura comprendida entre 93.3 ºC y 148.9 ºC.
_Colocar una pieza de papel filtro cortada a justo tamaño en el fondo o base del molde antes de introducir la
mezcla.
_Situar la muestra en el molde en su totalidad, golpear la mezcla vigorosamente con una espátula caliente
paleteando 15 veces alrededor del perímetro y 10 veces sobre el interior.
_Remover el collar y alisar la superficie de la mezcla con una paleta para una ligera forma redondeada.
_Las temperaturas de las mezclas inmediatamente anteriores a la compactación deberán estar dentro de los
límites de la temperatura de compactación establecidas anteriormente.
_Reponer el collar, colocar entonces una pieza de papel filtro cortado exactamente al tamaño, y colocarlo en
la parte superior de la mezcla y colocar el molde ensamblado en el pedestal de compactación, en el sujetador
de molde.
_Aplicar 50 golpes con el martillo de compactación de 10 libras (4.54 Kg.) de peso con caída libre de 18
pulgadas (457.2mm.). Sostener el eje del martillo de compactación perpendicular a la base del molde
ensamblado durante la compactación.
_Remover el plato de base y el collar, invertir y reensamblar el molde. Aplicar el mismo número de golpes de
compactación a la cara opuesta a la anterior.
_Después de la compactación remover el plato de base y colocar el extractor de muestras en la parte inferior
de la mezcla.
_Retirar el collar del espécimen o muestra. Cuidadosamente transferir la briqueta a una superficie lisa, llana y
dejarla durante una noche a temperatura ambiente.
PROCEDIMIENTO
Una vez frías las briquetas y extraídas del molde se pesan al aire, y se mide su altura, si esta es mayor que 2.5
debe hacerse una corrección. Luego se debe hacer los siguientes ensayos a la briqueta compactada:
_Densidad Bulk.−para determinar el volumen de la briqueta incluyendo vacíos, parámetro fundamental del
ensayo Marshall para definir las propiedades de la mezcla con respecto al porcentaje de vacíos.
_Análisis de densidad y vacíos.− Se determina el peso especifico de los materiales.
Para evitar discrepancias en la utilización del peso especifico aparente, y peso especifico Bula, la norma
153−64 del M.O.P.T. establece:
En suelos gruesos utilizar peso especifico BulK.
Para suelos finos adoptar peso especifico aparente.
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_ Estabilidad y flujo.− la muestra antes de ser ensayada, deberá sumergirse en un baño Maria calentado a 60 ±
1 ºC, durante un tiempo comprendido entre 30 y 40 minutos; inmediatamente después de retirada la muestra
del baño caliente, se la colocara dentro del dispositivo para la prueba de estabilidad, y éste en la maquina o
prensa de ensayo.
Al iniciarse la prueba, el gato de la prensa deberá moverse a una velocidad de 2 (50,8 mm.) por minuto, hasta
que la muestra falle. La carga máxima registrada se indicara como estabilidad de la mezcla.
La deformación sufrida por el cuerpo de prueba durante la aplicación de la carga hasta su valor máxima, es
medida por un medidor de fluencia, y deberá anotarse como valor de fluencia de la muestra. Las unidades
marcadas para fluencia son de 0,01" (0.254 mm.)
Los datos obtenidos nos permiten hacer las siguientes relaciones o confrontaciones:
Densidad.. Porcentaje de asfalto
Estabilidad .... Porcentaje de asfalto
Fluencia .. Porcentaje de asfalto
Porcentaje de vacíos .. Porcentaje de asfalto
Para facilitar la determinación del contenido optimo de asfalto, es interesante alinear verticalmente los
gráficos, como se muestra en la figura numero 1.
XXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXX
Para determinarse el contenido optimo de cemento asfáltico se elaboran las curvas conforme a lo citado, y el
contenido a ser elegido debe satisfacer:
_ El punto de máxima densidad.
_ El punto de máxima estabilidad.
_ El punto de aproximadamente 4% de vacíos.
_ Un punto dentro los limites de fluencia.
Con el contenido optimo para cada relacion, lo que queda por hacer es sacar un promedio.
Los valores de estabilidad, según el método Marshall, recomendados para algunos tipos de pavimentos
flexibles son los siguientes:
454 Kg. (1000 libras) para capas de rodamiento que soportan un transito liviano a mediano.
781 Kg. (1500 libras) para capas de rodamiento que soporten un transito mediano a pesado.
Especificación del Cuerpo de Ingenieros de EE.UU. (Tabla 1 )
Propiedades ensayadas
Estabilidad
Tipo de mezcla
Todas
Criterio para 100 psi llanta
Mínimo 500 lb.
Fluencia
Todas
Maximo 20
5
Porcentaje de vacíos total
Llenado de vacios del agregado
Concreto asfal.
3−5
Arena−asfalto
5−7
Binders
Concreto asfal.
4−6
75−85 %
Arena−asfalto
65−75 %
Binders
65−75 %
ESQUEMA DEL ENSAYO MARSHALL (RESUMEN)
Agregado + asfalto molde, 50 golpes cada lado se pesan las briquetas baño Maria 60 ºC, 20−30 minutos
Prensa del aparato Marshall mediciones de carga de ruptura y de deformación plástica.
Bibliografía
_AASHTO ESPECIFICACIONES Standard Method of test for Resistance to Plastic Flow of Bituminous
Mixtures Using Marshall Apparatus Pg. 737 −741.
_RAUL VALLE RODAS Carreteras y caminos Pg. 238 − 240.
_Pavimentacao Pg. 285 − 290
_ Ramón Oviedo Bellot Texto, Pavimentos, Método Marshall
ANEXOS
Ensayo de estabilidad Marshall.
Anillo de carga con indicador, medidor de flujo,
molde de estabilidad
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Plato caliente, martillo Marshall de compactación,
molde 4 Marshall.
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Equipo Marshall, prensa y compactador.
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Compactador manual Marshall, incluyendo
martillo de compactación
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