MEDICIONES

MEDICIONES
DEFINICION Efectuar una medición, significa encontrar la distancia existente entre dos puntos
dados y compararlo con algo ya establecido.
ERRORES DE MEDICION Dependen del grado de precisión del instrumento, la visual del
operador, defectos en el instrumento, temperatura humedad, suciedad, etc.
APRECIACION Es la menor medida que puede tomar un instrumento.
ALCANCE Es el valor comprendido entre la distancia mínima máxima que puede medir un
instrumento.
TOLERANCIA Es el valor máximo o minimo de la cota nominal que se le da a una pieza para la
fabricación
25 +-0.02
SISTEMA METRICO DECIMAL
En este sistema la unidad es el metro que se subdivide en decímetros centímetros milímetros.
En el taller la unidad de medida es el milímetro que se fracciona en décimas centésimas y
milésimas, esta ultima también llamada micrón ( 0.001 mm.)
EJEMPLO El número 17.583 indica el valor de 17 mm. , 5 décimas, 8 centésimas, y 3 milésimas.
SISTEMA INGLES
En el sistema ingles, la unidad es la yarda, que se subdivide en tres pies, y este en doce pulgadas.
En el taller se utiliza como unidad la pulgada que equivale a 25.40 mm. Se abrevia con el signo ( “),
y se subdivide en: ½ , ¼, 1/8, 1/16, 1/32, 1/64, 1/128 de pulgada.
EJEMPLO: La cifra 2 3/8’ se lee: dos pulgadas y tres octavos.
REDUCCIONES DE PULGADAS A MILIMETROS
Para reducir de pulgadas a mm. , se multiplica el número de pulgadas por 25.40.
EJEMPLO ¿Cuántos mm, hay en 6 ¾”?
(6 x 25.4) + ( ¾ x 25.4)
152.40
+ 19.05
171.45 mm.
Para reducir de mm. A pulgadas, se divide el número de pulgadas por 25.4mm.
EJEMPLO: ¿Cuantas pulgadas hay en 38.10 mm.?
38.10 / 25.40
1. 5 pulgadas
CALIBRE
El calibre o pie de rey, es un instrumento de precisión usado para medir dimensiones
exteriores, interiores, profundidades y resaltes.
Este instrumento consta básicamente de una regla graduada sobre la que se desliza un
cursor.
Componentes
Componentes del pie de rey.
Consta de una "regla" con una escuadra en un extremo, sobre la cual se desliza otra destinada a
indicar la medida en una escala. Permite apreciar longitudes de 1/10, 1/20 y 1/50 de milímetro
utilizando el nonio. Mediante piezas especiales en la parte superior y en su extremo, permite medir
dimensiones internas y profundidades. Posee dos escalas: la inferior milimétrica y la superior en
pulgadas.
3.
4.
5.
6.
7.
1.
Mordazas para medidas externas.
2.
Mordazas para medidas internas.
Coliza para medida de profundidades.
Escala con divisiones en centímetros y milímetros.
Escala con divisiones en pulgadas y fracciones de pulgada.
Nonio para la lectura de las fracciones de milímetros en que esté dividido.
Nonio para la lectura de las fracciones de pulgada en que esté dividido.
8.
Botón de deslizamiento y freno.
Hay calibres cuyas escalas son diferentes, conforme el grado de precisión de cada
instrumento.
Existen calibres con precisión de:
A) 0.1 mm cuando el nonio tiene 10 divisiones, o sea, 1: 10
0.1mm. DECIMAL
B) 0.05 mm cuando es un nonio con 20 divisiones, o sea 1mm: 20 0.05 mm
VIGESIMAL
C) 0.02mm cuando en el nonio hay 50 divisiones, o sea 1mm: 50 0.02 mm
QUINQUAGESIMAL
TIPOS DE CALIBRES
CALIBRE UNIVERSAL: Para medidas externas, internas, de profundidades y
resaltes.
CALIBRE CON CUADRANTE: IDEM anterior leyéndose directamente en el
cuadrante o dial.
CALIBRE CON AJUSTADOR; Posee un ajuste fino para mediciones de precisión.
CALIBRE CON PUNTAS MEDIDORAS EXTRA LARGAS: Para medir piezas de tamaño grande.
CALIBRE DE PROFUNDIDAD: Para la medición y trazado de profundidades.
CALIBRE DE ALTURA: Se utiliza en la medición y trazado de alturas. El más común posee una
Tuerca de aproximación para aligerar la colocación de medidas para el trazado.
El calibre de altura con cuadrante posee un reloj comparador y una punta trazadora de metal duro.
Tiene la posibilidad de la puesta a cero en cualquier posición, también nos permite agregarle un
palpador para mediciones de mayor exactitud.
CALIBRES FIJOS: Se utilizan para control de piezas fabricadas en serie y permiten con ligereza y
sencilla operación, separar las que no tengan las medidas comprendidas entre los límites requeridos.
Son conocidos como calibres pasa no pasa.
Los hay para la medición de diámetros externos en forma de herradura y para diámetros internos en
forma de tapón.
También existen jugos de espesores que se emplean en el montaje de
maquinas y aparatos, para la comprobación del juego de guías, cojinetes, etc.
El calibre para medir radios se emplea para la comprobación de radios cóncavos o convexos por
comparación.
GONIOMETRO
El goniómetro o transportador universal es un instrumento de medición, comparación y
comprobación de medidas angulares. Los hay simples que miden de a 5``, universales con vaiven
y universales con nonio.
Como posee una escala que va de 0 a 90 y de 90 a 0 la lectura es siempre de un ángulo agudo o
recto, se producen dos tipos de lecturas;
MEDICION DIRECTA: cuando el ángulo es agudo y el valor es igual al valor leído.
MEDICION INDIRECTA: cuando el angulo es obtuso se debe restar a180 – valor leído.
ACCESORIOS:
Posee una escuadra fija con sombrero de 90 y 45. Dicho accesorio tiene un nivel de precisión para
la nivelación de maquinas.
El goniometro tambien tiene un buscacentro para piezas redondas lo que facilita encontrar el centro
en piezas antes de su mecanizado.
MICROMETRO
También llamado tornillo micrométrico o Pálmer, en honor a su inventor, es un instrumento más
preciso que el calibre.
Hay micrómetros con precisión de:
a. Lectura 0.01 mm.
b. Lectura 0.001 mm.
APRECIACION:
PASO DEL TORNILLO
NUMERO DE DIVISIONES DEL TAMBOR
Paso del tornillo es la distancia que avanza o retrocede el vástago cuando el tambor da una vuelta
completa
Si el paso del tornillo es de 0.5 mm. Y el tambor tiene 50 divisiones, la aproximación es:
A = 0.5
0.01 mm.
50
Todos los micrómetros destinados a medir exteriores, poseen escalas que permiten una lectura a lo
largo de 25 mm.
Existen instrumentos con alcance de: 0-25 mm, 25-50 mm, 50-75 mm. , 75-100mm.
Para medidas superiores a los 100 mm. Existe un arco universal que va de 100 en 100 mm. Con topes intercambiables.
MICROMETROS DE INTERIORES
MICROMETRO PIE DE REY: Utilizado en la medición de ranuras y diámetros interiores de poca
Profundidad. Posee una apreciación de 0.01 mm. Y un alcance de 5 a 30 mm. Otros poseen un
alcance combinado de
5-30 y 30-55.
MICROMETRO DEINTERIOR DE DOS PUNTAS: Utilizado en la medición de diámetros
internos. Ejecución con piezas intercambiables, alcance de medición 50 mm. A 1800 mm. Al medir
agujeros, diametralmente, hay que orientarlo buscando el valor máximo y longitudinalmente,
buscando el valor mínimo.
MICROMETRO DE INTERIOR DE TRES PUNTAS: Utilizado en la medición de diámetros
interiores posee apoyo en tres puntos a 120º, dos actúan de centrador diametralmente, mientras que
el tercero actúa de medidor.
MICROMETROS DE PROFUNDIDAD
COMPARADORES
Son instrumentos de medición que se utilizan para determinar pequeñas
Diferencias en superficies planas, diámetros exteriores e interiores de piezas, medición de dientes
de engranajes.
Tiene una apreciación de 0.01 mm. Y los hay más precisos de 0.001mm.
El alcance es de 10 mm.
Están formados por la unión del comparador con un soporte articulado con base magnética, que nos
permite su colocación en cualquier lugar metálico de las maquinas herramienta.
Posee dos escalas, la mayor dividida en 100 partes ( 0.01 mm.) mientras que la aguja menor cuenta
la cantidad de vueltas que da la grande
(10 mm).
La utilización en maquinas herramientas se basa en la medición de excentricidades y alabeo en el
torno, medición de alineaciones y nivelaciones en agujereadoras, fresadoras y limadoras.
PALPADOR O PUPPITAST
Es parecido al indicador corriente de un aparato de comparación. Se fija mediante un soporte
articulado con base magnética a cualquier parte metálica de una maquina.
Tiene una apreciación de 0.01 mm. Y un alcance de 1.20 mm. Se utiliza para comprobar el exacto
giro concéntrico de ejes y piezas en el torno.
Para determinar el paralelismo, nivelaciones y alineaciones en la construcción de dispositivos.
Para centrar agujero, desde los más pequeños a los más grandes, así como para comprobar su
redondez.
Debido a que la palanca es articulada y a la posibilidad de inversión del sentido de la medición, este
aparato puede emplearse en muchos procedimientos de medición y verificación sin necesidad de
dispositivos auxiliares.
ALESOMETRO
Es un instrumento que se utiliza en la medición de diámetros interiores,
específicamente para medir ovalizaciones y conicidades en camisas.
Consta básicamente de un reloj comparador y un soporte telescópico con topes
intercambiables. Para su calibración se necesita de un micrómetro.
MOVIMIENTOS PRINCIPALES DEL TORNO
El movimiento de alimentación esta dado por el motor, que lo transmite a través de
correas y poleas a la caja de velocidad. Dicha caja esta compuesta por engranajes que
van sostenidos por ejes estriados que giran sobre rodamientos, bujes, etc. Tambien
posee aceite que lubrica a través de salpicado, para que dicho aceite no se pierda, los
ejes de entrada y de salida poseen retenes.
De la caja de velocidad la relación se transmite al eje secundario del cabezal, donde a
través de dos engranajes y el acople de la palanca retardo-vuelo da por movimiento al
husillo o eje principal, provocando en el mismo el movimiento de rotación en el
plato. El mismo, a través de una llave inversora, nos permite invertir el sentido de
giro.
Al acoplar la palanca selectora de avance da por movimiento al tren de engranaje, lira
o tambien llamada guitarra. El engranaje conductor lo transmite al intermedio y este a
su vez al conducido, que da movimiento a la barra hexagonal, previa paso por la caja
de velocidad de avance, denominada pre-caja. El movimiento de la barra hexagonal
provoca que en el carro al acoplar el selector de avance longitudinal o transversal
obtengamos el movimiento de avance. El charriot provoca el movimiento de avance
angular, el cual se realiza en forma manual.
El movimiento principal o de corte, se produce cuando actúan simultáneamente los
movimientos de rotación y de avance y la herramienta hace contacto con la pieza.
Dicha herramienta es monocortante pues posee un solo filo. Su variedad depende de
la velocidad de corte, material a trabajar, maquina a utilizar y operación a realizar,
pudiendo ser bits (acero rápido), plaquetas de metal duro (widia), o insertos, los
cuales se utilizan actualmente en la fabricación de piezas en las maquinas de control
numérico.
Fallas en la puesta a punto de la maquina
Fallas a verificar cuando el plato no gira
1-Verificar si le llega corriente eléctrica al motor, a través de llaves térmicas y
disyuntores.
2-Corroborar la posición de las palancas de retardo y vuelo, como así tambien las
palancas de la caja de velocidad.
3-Revisar el estado de las correas (tensión, posibles roturas o desalineaciones que
provoquen el escape de la correa).
4-Verificar el estado de las chavetas, si están en posición o si no sufrieron desgaste o
rotura.
Fallas por las cuales el automático no funciona
1-Verificar si la barra hexagonal funciona.
2-Si la barra funciona, corroborar que la palanca selectora de avance no este en
neutro y la tuerca de ajuste del automático este bien apretado.
Si la barra hexagonal no gira deberemos revisar,
3-la palanca selectora de avance (derecha/izquierda).
4-La posición de la palanca de la pre-caja que este bien acoplada.
5-La relación de transmisión del tren de engranaje.
6-El estado de bujes y chavetas de este ultimo.
TIPOS DE ROSCAS
RW ½” X 12 HILOS
CANTIDAD DE FILETES X PULGADA
DIAMETRO EXTERIOR EN PULGADAS
ROSCA WHITHWORD
55°
RM 20 X 1.5
PASO
DIAMETRO EXTERIOR EN MM.
ROSCA METRICA
60°
PASOS PARA REALIZAR UNA ROSCA EN EL TORNO
1) INGRESAR EN LA TABLA CORRESPONDIENTE (W – M).
2) CON EL PASO O LA CANTIDAD DE FILETES UBICAR LAS
SIGUIENTES PALANCAS:
a) PRECAJA
b) CAJA NORTON
c) DIRECCION DE ROSCAS
d) TREN DE ENGRANAJES
e) COMBINACION DE ROSCAS (W-W O M-M )
3) COLOCAR LA HERRAMIENTA CORRESPONDIENTE ( 55° O 60° )
4) COLOCAR LA HERRAMIENTA PERPENDICULAR Y EN ALTURA
5) ACOPLAR LA PALANCA DE CIERRE DE MORDAZAS
NORMAS de SEGURIDAD para el TORNEADO
El torno no es una máquina peligrosa, pero, como cualquier otra, podría serlo para
los negligentes y distraídos.
Los accidentes de trabajo se evitan adoptando los medios preventivos de seguridad,
y más, todavía, merced al orden, el cuidado y la atención del que lo opera, pues casi
todos los accidentes dependen del factor humano. Por lo tanto esmérense los
operarios en practicar las normas generales y particulares siguientes:
• Mantener limpio, sin estorbos ni manchas de aceite, el piso alrededor de la
máquina.
• No distraerse, ni distraer a los compañeros de trabajo sin verdadera
necesidad.
• Realizar todo movimiento con calma, tranquilidad y prudencia.
• No modificar la posición de los elementos de protección que posee la máquina
para la seguridad personal, ni mucho menos quitarlos de su sitio.
• No limpiar con trapos, cepillos, etc., ni lubricar la máquina en movimiento.
• Utilizar los elementos de protección personal, como anteojos y zapatos de
seguridad, etc.
• No efectuar maniobras para las cuales no se tiene competencia, o que no han
sido ordenadas por el instructor.
• Asegurarse de que la luz esté bien orientada.
• No llevar ropa demasiado holgada, larga o desgarrada, ni tampoco bufandas,
corbatas, cadenitas, etc.
Maquina limadora
Elementos u órganos que la componen
1-La base, que sirve de apoyo a la maquina, y permite su fijación al suelo.
2-El cuerpo, bastidor que soporta el conjunto de los siguientes órganos:
3-El porta-herramientas llamado cabezal.
El torpedo o carnero, que se desliza sobre las vias superiores del cuerpo, y recibe el
movimiento principal de corte.
4,5,6,7-La cabeza porta-herramienta orientables, el carrito porta-herramienta, el
batiente con su soporte orientable y el soporte de apriete de la herramienta.
8,9,10-El carro porta-herramienta sobre las guías principales del cuerpo y que soporta
la masa porta-piezas, guiándola vertical y horizontalmente.
11-El pie o muleta que se apoya sobre la base, limitando la flexión de la mesa durante
la operación de corte.
Superficies básicas realizadas por la limadora:
Se llama cepillado a toda operación mecánica que se realiza utilizando como
principal, el movimiento rectilíneo alternativo comunicado a la herramienta.
Generalmente es cepillar superficies planas pero podemos realizar superficies
inclinadas, cónicas y hasta engranajes.
Para realizar una superficie plana hay que aplicar a la pieza y a la herramienta dos
movimientos simultáneos.
A la pieza: un movimiento transversal por medio de la mesa.
A la herramienta: un movimiento rectilíneo alternativo (por medio del torpedo).
Mecanismo biela manivela
Dicho mecanismo consiste en una manivela que gira con movimiento uniforme
alrededor de un eje, recibiendo el movimiento desde una caja de velocidad, lo
transmite a un piñón y este a una corona. Dicha corona presenta una guía en la cual se
desplaza el dado, que actúa de manivela moviendo la biela.
La posición del dado describe un arco cuya cuerda es la carrera de un movimiento
rectilíneo alternativo.
Cuando el dado se halle más cerca del centro de la corona, el recorrido del torpedo va
a ser prácticamente nulo, mientras que por el contrario, cuando se encuentre mas
alejado del centro, el recorrido va a ser el máximo.
El movimiento alternativo completo consta de dos etapas, el recorrido de avance o
trabajo y el de retroceso o recuperación realizados en la misma dirección en sentido
opuesto.
Desplazamientos de la carrera
En ciertas ocasiones es necesario desplazar la carrera sin variar su longitud con el
propósito de ajustarla a las necesidades de trabajo, para ello se afloja la tuerca que
sujeta el torpedo y se empuja manualmente hacia uno y otro sentido
Velocidad de corte
Se define como tal a la velocidad periférica o tangencial en donde la herramienta
hace contacto con la pieza. Dicha velocidad depende del tipo de material a trabajar, el
diámetro del mismo y el número de revoluciones, como así también el tipo de
herramienta a utilizar (bits, widia, inserto).