Embotelladora Procedimiento de Gestión de la Calidad PGCM-100-A Luján S A

Embotelladora
Procedimiento de Gestión de la Calidad
Luján S A
ANÁLISIS DE PELIGROS Y PUNTOS CRÍTICOS
DE CONTROL
PGCM-100-A
Emisión:
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/
Vigencia:
/
/
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1. PROPÓSITO
Establecer un plan de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (HACCP), para
garantizar la inocuidad de bebidas sin alcohol artificiales gasificadas sabor cola embotelladas
en envases de vidrio retornable.
2. ALCANCE
Fabricación y envasado de bebidas gaseosas con envase de vidrio retornable, desde el
ingreso de la materia prima, materiales auxiliares e insumos de packaging hasta el despacho
del producto terminado a los clientes.
3. DEFINICIONES
Acción correctiva
Acción que hay que adoptar cuando los resultados del monitoreo en los puntos críticos de
control indican una desviación de los límites críticos establecidos.
Acción preventiva
Acción que hay que adoptar para eliminar la causa, o las causas, de una no conformidad
potencial, defecto u otra situación no deseada, para prevenir su ocurrencia.
Árbol de decisión
Secuencia lógica de preguntas formuladas en cada paso de un proceso, respecto de un
peligro determinado, cuyas respuestas ayudan a identificar cuáles son puntos críticos de
control.
Auditoría
Examen independiente y
sistemático realizado para determinar si las actividades y
resultados cumplen con lo establecido en el procedimiento documental y también para
determinar si esos procedimientos han sido implantados eficazmente y son los adecuados
para alcanzar los objetivos.
Preparó:
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DE CONTROL
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Emisión:
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Vigencia:
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Auditoría Interna
Auditorías realizadas por personal de la misma empresa, no directamente relacionados con
el proceso
Buenas Prácticas de Manufactura (BPM)
Procedimientos necesarios para lograr alimentos inocuos, saludables y sanos.
Caracterización de peligros
La evaluación cualitativa de la naturaleza de cualquier efecto adverso asociado con cualquier
agente biológico, químico o físico (o cualquier combinación de ellos) que podrían estar
presentes en un alimento.
Control
Acción necesaria para asegurar y mantener el cumplimiento de los criterios establecidos en el
plan HACCP.
Desviación
Falla en el cumplimiento de un límite crítico.
Diagrama de flujo
Representación gráfica sistemática de la secuencia de pasos u operaciones necesarios para
la elaboración de un alimento.
Equipo HACCP
Grupo multidisciplinario de personas responsables del desarrollo de un plan HACCP.
Inocuidad
Garantía de que los alimentos no causarán daños a la salud del consumidor, cuando se
preparan y/o consumen de acuerdo con el uso a que se destinan.
Límite crítico
Valor máximo o mínimo para un parámetro físico, químico o biológico que se controla en un
PCC con el fin de prevenir, eliminar o reducir a un nivel aceptable la ocurrencia de un riesgo
significativo de seguridad de alimentos. No es un límite de operación. Un límite crítico es
usado para distinguir entre condiciones de operación seguras e inseguras en un PCC.
Medida de control
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DE CONTROL
PGCM-100-A
Emisión:
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Vigencia:
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Cualquier acción que pueda ser usada para prevenir, eliminar o reducir a un nivel aceptable
un riesgo significativo de seguridad en alimentos.
Monitoreo
Secuencia planificada de observaciones o mediciones dispuestas para evaluar si un PCC o
PC está bajo control. Genera un registro detallado para su posterior uso en una verificación.
Peligro
Agente biológico, químico o físico que puede causar un efecto adverso en la salud del
consumidor.
Plan HACCP
Es un documento preparado por el equipo HACCP en concordancia con los principios de
HACCP para asegurar el control de riesgos de seguridad de alimentos significativos,
identificados en un proceso.
Punto de Control (PC)
Cada una de las etapas donde es posible controlar los factores biológicos, químicos o físicos,
pero una pérdida de control no supone un riesgo para la salud.
Punto Crítico de Control (PCC)
Es un paso en un proceso incluyendo una materia prima, lugar, práctica, procedimiento,
formulación en la que se puede aplicar el control y el mismo es esencial para evitar o
eliminar un peligro que pueda afectar la seguridad de los alimentos o para reducirlo a un nivel
aceptable.
Sistema HACCP
Conjunto de elementos resultantes de la puesta en marcha de un plan HACCP.
Riesgo
Estimación de la probabilidad de ocurrencia y de la gravedad asociada del peligro.
Validación
Es un procedimiento que está enfocado en recopilar y evaluar evidencia científica y técnica
para determinar si el plan HACCP, cuando está implementado apropiadamente, controlará
efectivamente los riesgos de seguridad de los alimentos.
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Emisión:
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Vigencia:
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/
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Verificación
Son todas las actividades, distintas al monitoreo, que determinan el cumplimiento del plan
HACCP (por ejemplo, una auditoría, calibración de equipo y/o revisión de registros).
4. RESPONSABLES
Los responsables de la confección de plan son los miembros del grupo de trabajo del plan
HACCP.
Los responsables de la implementación y seguimiento del plan son los jefes de sector,
respondiendo por ellos el jefe de planta.
La ejecución del sistema es responsabilidad tanto de la persona que se especifique en cada
documento como ejecutor de la acción como aquella a la que se adjudique el rol de
supervisor de dicha acción.
5. DESCRIPCIÓN
5.1. Organigrama de máximos responsables
CONSULTOR
EXTERNO
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5.2. Cronograma de trabajo
Anexo 1- Diagrama de Gantt.
5.3. Compromiso de la Dirección
La Dirección de Embotelladora Luján S.A. ha decidido diseñar e implementar el presente Plan
HACCP con el fin de garantizar la inocuidad del producto. Junto con esto, se compromete a
interactuar continuamente con el equipo formado y apoyarlo en sus decisiones, así como
también a que todos los empleados de la empresa conozcan y valoren la importancia de
producir alimentos seguros.
5.4. Datos de la planta
Nombre:
Embotelladora Luján S.A.
Domicilio:
Ruta 41 Km 11,5. Luján- Bs.As.
Teléfono:
(02323) 420744
RPE:
02-234176
5.5. Historia de la compañía
La Empresa nace producto de una fusión en el año 1995; inicia sus actividades produciendo y
comercializando productos de una Compañía Internacional ; con el paso del tiempo amplia su
capacidad de producción llegando a participar en el mercado argentino actualmente con más
de 12 marcas entre colas negras, sabores a frutas y aguas de mesa, de los cuales 4 se
producen y comercializan bajo el sistema de Franquicias (licencia autorizada por la Compañía
poseedora de la patente); y se envasan en botellas de vidrio y plástico teniendo más de 5
tamaños y sabores diferentes. Existen además otros productos, denominados Propios, que
corresponden al agua de mesa en diferentes tamaños y presentaciones y bebidas con sabor
a frutas.
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DE CONTROL
Emisión:
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Vigencia:
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Los tamaños que son producidos en la planta instalada en la ciudad de Luján son 200 ml,
500 ml, y 1500ml; los cuales se envasan en botellas de vidrio, y agua de mesa en envases de
policarbonato de 20 litros de capacidad. Los demás tamaños son producidos en envase
plástico y se dividen entre retornables (REF PET) y no retornables (PET) que actualmente
son proveídos desde la planta ubicada en Zárate.
5.6. Conformación del grupo HACCP
El grupo permanente de HACCP queda conformado de la siguiente manera:
Nombre
Posición en la planta
Fernández Etcheber, Martín
Gerente General
Berlutti, Flavia
Jefe de Planta
Rupani, Ayelén
Jefe de Almacén
Ramos, María Juliana
Jefe de Calidad LÍDER-COORD.
Del Castillo, Leandro
Jefe de Mantenimiento
Spinacci, Laura
Jefe de Producción
Ulanetzky, Alejandra
Consultor externo
5.7. Planos de planta
Anexo 2
5.8. Prerrequisitos generales
Previamente a la implementación del plan se verificó y optimizó en la planta todo lo relativo a
las Buenas Prácticas de Manufactura y Procedimientos Operativos Estandarizados de
Saneamiento. Además, la especificación del producto cumple rigurosamente con el Código
Alimentario Argentino y con el Reglamento Técnico Mercosur.
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Emisión:
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Vigencia:
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Nuestro Sistema de Buenas Prácticas de Manufactura se encuentra documentado en:
-Manual de Buenas Prácticas de Manufactura.
-Manual de Procedimientos Operativos Estandarizados de Saneamiento.
-Procedimientos de Mantenimiento Preventivo.
-Procedimientos de Muestreo, Análisis y Calibración.
-Registros de Calidad que emanan de los procedimientos.
5.9. Descripción de la línea
Se trata de una línea de producción de bebidas gaseosas sin alcohol en envases de vidrio
retornables.
El jarabe (pre-mix) se introduce en un tanque mezcla junto con el agua tratada, se
homogenizan y posteriormente se inyecta el gas carbónico.
Esta mezcla es bombeada a una llenadora donde se fracciona dentro de las botellas de
vidrio, las cuales fueron previamente lavadas.
Una vez llenas, las botellas son tapadas y etiquetadas. Luego pasan por un sistema de
inspección (Tap Tone) que controla el nivel de carbonatación, el sistema de cierre, la
integridad del envase y la ausencia de fugas.
Finalmente, las botellas son encajonadas y palletizadas.
5.10. Términos de referencia
En el presente sistema HACCP se contemplaron todos los peligros posibles para cada
materia prima y para cada etapa del proceso. Estos pueden ser de tres categorías: físicos,
químicos o biológicos.
En el formulario A adjunto podrá verse la clasificación de cada peligro analizado.
5.11. Descripción del producto
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Nombre: Bebida sin alcohol dietética artificial gasificada sabor cola Embotelladora
Luján S.A.
Composición: Agua carbonatada, colorante caramelo, acidulante (ác. cítrico –
ác.
fosfórico), emulsión cola, cafeína, edulcorantes (ciclamato de sodio, sacarina de
sodio), conservantes (benzoato de sodio).
Propiedades microbiológicas: este producto no presenta peligros microbiológicos
intrínsecos, a causa de su pH ácido, su bajo contenido de nutrientes, alto contenido de
dióxido de carbono y bajo contenido de oxígeno.
Propiedades físicas: líquido poco viscoso, color caramelo.
Propiedades químicas:
pH: 2,5
CO2: 8 g/L
O2: 0,35 mg/L
Propiedades nutricionales: baja disponibilidad de nutrientes.
Legislación: C.A.A. Cap. XII
Presentación: botellas de vidrio de 1,5 L.
Envasado y embalado: envasado en botellas de vidrio y embalado en cajas plásticas.
Vida útil: 6 meses.
Condiciones de distribución: conservar en un lugar fresco y al abrigo de la luz solar.
5.12. Condiciones de almacenamiento
El producto debe conservarse a temperatura ambiente no superior a los 30ºC, durante un
período de tiempo máximo de 6 meses. Una vez abierto debe conservarse refrigerado y
consumirse preferentemente dentro de las 24 hs.
5.13. Modo de consumo – Destino del producto (grupo de riesgo)
Este producto puede ser consumido por niños mayores a 3 años y adultos. Es de consumo
es directo, sin necesidad de ser diluido. Se recomienda su refrigeración previa al consumo.
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Emisión:
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Vigencia:
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5.14. Diagrama de flujo
Anexo 3
5.15. Lista de peligros potenciales de materias primas y producto en todas las etapas del
proceso involucradas
Formulario A
5.16. Lista de Puntos Críticos de Control y límites
Formulario B
5.17. Lista de registros necesarios para HACCP y verificación de funcionamiento del sistema
Formulario C
5.18. Lista resumen
Formulario D
6. REGISTROS DE LA CALIDAD
7. ANEXOS
Anexo 1 - Diagrama de Gantt.
Anexo 2 - Planos de la planta.
Anexo 3 - Diagrama de flujo.
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DE CONTROL
Emisión:
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8. REFERENCIAS
9. REVISIONES
Rev.
A
Preparó:
Fecha
Modificaciones
Primera Emisión
Revisó y Aprobó:
Liberó:
ANEXO 1 – DIAGRAMA DE GANTT
ANEXO 2 - PLANO DE PLANTA
Planta baja
10,001
9,999
10,001
9,999
Depósito de producto terminado
0
0
,9
9
0
5
0
,0
1
0
5
,0
0
1
10,100
Llenadora
Lavadora de cajas
Equipo gasificador
Lavadora de botellas
1
0
,0
0
1
1
0
0
,0
1
Tapadora
Etiquetadora
16,600
Depósito de
9
9
,9
9
Depósito de
cajas sucias
materiales
E
10,001
9,999
10,001
9,999
9
9
,9
9
Primer Piso
10.001
9.999
10.001
9.999
Tratamiento de
0
5
.0
0
1
Tanques de
agua
Control de Calidad
0
5
.9
9
0
5
.0
0
1
agua
10.100
20.050
9.950
Tanques de mezcla
1
0
.0
0
1
0
0
.1
7
0
5
0
.
0
1
9
9
.0
7
0
0
2
.0
1
1
0
.0
0
1
6.052
10.000
9.999
7
9
.9
9
9
9
.9
9
7
9
.9
9
9
9
.9
9
Depósito de
materiales
10.001
9.999
10.001
E
Oficinas
9.999
ANEXO 3 – DIAGRAMA DE FLUJO
Bebidas gaseosas retornables
Agua de lavado
Despalletizadora de cajas
Lavadoras de cajas
Desencajonado
Gas carbónico
Agua de lavado
PCC
Lavadora de botellas
Jarabe (pre-mix)
Vapor
Agua tratada
Soda cáustica
Aditivos
PCC
PCC
Inspector de botellas vacías
Llenadora
Tapadora
PCC
PCC
Filtro malla
Conductímetro
Tapas
Codificado
PCC
Sistema de inspección
Duchas
Detector de metales
Encajonado
Inspector de cajas llenas
Palletizado
Agua de lavado
Tanque mezcla
Tratamiento de agua
Agua de pozo
Floculador
Filtro de arena
Ósmosis inversa
Filtro de carbón activado
Filtro pulidor
Desaireador
Agua tratada
Agua de lavado
FORMULARIO A – ANÁLISIS DE PELIGROS Y PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL
Fecha: 25/08/2010
Identificado
Peligro
F
Q
B
proceso
Descripción del
Detectabilidad
Etapa del
Peligro
Peligro
Ocurrencia
Materia Prima
Gravedad
Tipo de
Valor de Riesgo1
Producto: Bebida gaseosa retornable
Medida de control
Acción
Responsable: …………………………………
Documento
involucrado
Impurezas
sólidas
P1
Registros
Sólidos
Colocación de
Procedimiento
001 Registro
filtros de tamaño
de inspección
de inspección
de poro suficiente
IT-002
Anexo 01-IT-
del tanque que
para retener estas
Procedimiento
002 Registro
contiene CO2
partículas
de cambio de
de cambio de
filtro
filtro
x
3
1
9
27
P2
P3
P4
en la que
se
elimina
Es un
PCC
Justificación
?
Anexo 01-IT-
desprendidos de
la pared interior
posterior
el riesgo
IT-001
Gas carbónico
Etapa
Documentación
No
No
VR < 100
No
No
VR < 100
Mohos
(Penicillium y
Alternaria),
Jarabe
(pre-mix)
Levaduras
Contaminación
(Saccharomyces,
microbiológica
Control del
de control del
Candida,
proveniente de
protocolo de
protocolo de
Brettanomyces y
los ingredientes,
análisis del jarabe
análisis
Zygosaccharomy
personal,
(pre-mix) en la
externo del
ces),
procesamiento
recepción
jarabe (pre-
Acetobacter,
y/o ambiente
Leuconostoc,
Clostridium
sulfito reductores
1
IT-003
Valor de corte = 100
Procedimiento
x
8
1
9
72
mix) en la
recepción
Anexo 01-IT003 Registro
de control del
protocolo de
análisis
externo del
jarabe
(pre-mix)
Tratamiento de
agua por ósmosis
IT-004
inversa
Anexo 01-IT004
Realización de
análisis
Microorganismos
: E. coli,
Pseudomona
aeruginosa,
Coliformes
totales y
Anexo 01-IT-
microbiológicos
005 Registro
del agua tratada
Contaminación
microbiológica
proveniente de
de análisis
cada 15 días y
x
8
2
5
80
las napas
termotolerates
comparación con
IT-005
las
Procedimiento
especificaciones
s de análisis
legales vigentes
microbiológico
Realización de
s de agua
No
No
VR < 100
No
No
VR < 100
tratada
Anexo 02-ITde análisis
microbiológicos
microbiológico
del agua sin tratar
s de agua sin
cada 6 meses
tratar
Tratamiento de
agua por ósmosis
s de agua
005 Registro
análisis
Agua
microbiológico
IT-004
inversa
Anexo 01-IT004
Anexo 01-IT006 Registro
Metales
pesados: Pb, Hg,
Cd, Ar, Se.
Nitritos, nitratos.
Cianuros
de análisis
Contaminación
química
proveniente de
las napas
x
8
2
5
80
Realización de
IT-006
análisis
Procedimiento
fisicoquímicos
s de análisis
anuales del agua
fisicoquímicos
tratada y sin tratar
de agua
fisicoquímicos
de agua
tratada
Anexo 02-IT006 Registro
de análisis
fisicoquímico
de agua sin
tratar
Despalletizador
a de cajas
Desencajonado
No existe
No existe
Remanente de
Lavadora y
enjuagadora de
Soda cáustica
botellas
soda cáustica
IT-007
Anexo 01-IT-
debido al
Procedimiento
007 Registro
de control de
de control de
pH al agua de
pH al agua de
lavado
lavado
IT-008
Anexo 01-IT-
enjuague
x
9
4
3
108
deficiente de la
Control de pH al
agua de lavado
botella durante
Si
Si
No
Si
VR > 100
Si
Si
No
Sí
VR > 100
No
No
VR < 100
No
Si
VR > 100
el lavado
Vidrios y otros
Inspector de
agentes físicos
botellas vacías
dentro de la
botella
Botellas rotas,
Detección por
fisuradas o que
contengan
x
8
5
4
160
agentes
extraños
medio del
Procedimiento
008 Registro
inspector de
de verificación
de verificación
botellas vacías
del equipo
del equipo
Anexo 01POES-001
Contaminación
Microorganismos
Tanque mezcla
: levaduras y
Clostridium
sulfito reductores
microbiológica
POES-001
debido a la
limpieza y
x
8
1
9
72
desinfección
Verificación de
Procedimiento
limpieza del
estandarizado
tanque mezcla
de limpieza
deficiente del
POES
tanque mezcla
Planilla de
limpieza del
tanque de
mezcla del
Procedimiento
estandarizado
de limpieza
POES
Remanente de
soda cáustica
Conductímetro
Soda cáustica
debido al
enjuague
deficiente del
Control de
x
9
4
3
108
conductividad en
la línea
IT-009
Anexo 01-IT-
Procedimiento
009 Registro
de control de
de control de
conductividad
conductividad
Si
Si
tanque de
mezcla durante
el lavado
IT-010
Procedimiento
010 Registro
de inspección
de inspección
de filtro
de filtro
IT-011
Anexo 01-IT-
Procedimiento
011 Registro
de cambio de
de cambio de
filtro
filtro
IT-012
Anexo 01-IT-
Procedimiento
012 Registro
de verificación
de verificación
del equipo
del equipo
Control de
IT-013
Anexo 01-IT-
presión.
Procedimiento
013 Registro
Inspección del
de verificación
de verificación
sistema de cierre
del equipo
del equipo
Colocación de
Filtro malla
Impurezas
sólidas
Sólidos
filtros de tamaño
presentes en el
x
8
2
9
144
mix
Anexo 01-IT-
de poro suficiente
para retener estas
partículas
Si
Si
No
Si
VR > 100
Si
Si
No
Si
VR > 100
Si
Si
No
Si
VR > 100
Restos de
vidrios en el pico
Llenadora
Vidrios dentro de
llenador
la botella
provenientes de
Lavado
x
8
3
5
120
exhaustivo de los
picos llenadores
explosiones de
botellas
Tapadora
No existe
Codificador
No existe
Contaminación
microbiológica
Sistema de
inspección
(TapTone)
Microorganismos
: levaduras y
Clostridium
sulfito reductores
por
carbonatación
deficiente o
descarbonatació
n debido al
incorrecto
tapado
x
8
3
7
168
Duchas
No existe
Desprendimient
Detector de
metales
o de piezas
Piezas metálicas
metálicas de los
picos de la
llenadora
Lavadora de
cajas
Encajonado
Inspector de
cajas llenas
Palletizador
No existe
No existe
No existe
No existe
x
7
5
2
70
Detección de
metales
No
VR < 100
FORMULARIO B – LÍMITES CRÍTICOS, MONITOREO Y ACCIONES CORRECTIVAS
Producto: Bebida gaseosa retornable
Etapa del Proceso /
PCC
Límites críticos
Lavadora y
enjuagadora de
pH > 7,5
botellas
Fecha: 25/08/2010
Procedimiento de Monitoreo
Que
pH en aguas de
lavado
Como
pHmetro
Cuando
Quien
Cada una hora de
Repetir el lavado de las
funcionamiento del
botellas desde el último
equipo de manera
Encargado de la
que puedan
lavadora
segregarse antes
Inspector de botellas
Ausencia de agentes
agentes físicos
vacías
físicos extraños
extraños dentro
de las botellas
imágenes y
comparación con
Verificar el correcto
lavadora y enjuagadora
Inspector
automático: toma de
control correcto
funcionamiento de la
del llenado
Presencia de
Acciones Correctivas
Descartar la botella
Luego del lavado,
en contínuo
Inspector
automático de
botellas
patrones
Seguimiento de proveedores
y de las condiciones de
transporte de los envases
vacíos
Conductividad del
Conductímetro
Mínimo 500 μ S/cm
Máximo 1500 mS/cm
producto en línea
(entre el tanque
Cortar el paso de producto
Conductímetro
En contínuo
Conductímetro
mezcla y la
en la línea
Verificación de POES
llenadora)
Verificación de las
Caída de presión
Filtro malla
Mínima 0,05 bar
Máxima 0, 15 bar
Caída de presión
Medidor de P
Cada una hora de
Encargado de la
en el filtro
diferencial
producción
llenadora
condiciones del filtro y/o
cambio del mismo
Identificar la impureza y
analizar su origen
Parada de la línea hasta que
Presencia de
Ausencia de vidrios
Llenadora
en los picos de las
botellas
vidrio en los picos
llenadores
provenientes de
explosiones de
Inspección
Cada vez que se
visual/Funcionamien
produce una
to del equipo
explosión
Encargado de la
llenadora ó el
equipo
automáticamente
botellas
Mínimo: 3,8 bar
picos
Descarte de las botellas
implicadas en dicha limpieza
Estudiar posibles causas de
las explosiones
Presión de
saturación de CO2
finalice la limpieza de los
Descarte de botella
Presión de
saturación de CO2
Medición de la
Luego del tapado
Equipo de
Ajuste de la presión de la
presión interna por
de las botellas, en
inspección
cámara de llenado mediante
ultrasonido
contínuo
(TapTone)
válvula
Máximo: 4,2 bar
Verificación de la presión en
la línea
Sistema de inspección Ausencia de botellas
(TapTone)
tapadas
incorrectamente
Cierre de la
Funcionamiento del
botella
equipo
Luego del tapado
Equipo de
Descarte de botella
de las botellas, en
inspección
Verificación del sistema de
contínuo
(TapTone)
cierre y tapas
Firma del responsable……………………
FORMULARIO C – REGISTROS Y VERIFICACIÓN
Producto: Bebida gaseosa retornable
Etapa del Proceso /
PCC
Fecha: 25/08/2010
Procedimientos de Verificación
PV-001 Calibración del pHmetro
Lavadora y
PV-002 Agregado ex-profeso soluciones
enjuagadora de
de diferentes concentraciones de NaOH
botellas
para determinar el límite de detección
PV-003 Inspección de llenado de planillas
Inspector de botellas
vacías
PV-004 Pasaje de patrones
PV-005 Calibración del conductímetro
Conductímetro
Registros de la verificación
Anexo 01-PV-001 Planilla de calibración
del pHmetro
Anexo 01-PV-002 Planilla de control de
funcionamiento del sistema
Anexo 01-IT-007 Planilla de control de pH
del agua de lavado
Anexo 01-PV-004 Planilla de control de
funcionamiento del equipo
Anexo 01-PV-005 Planilla de calibración
del conductímetro
PV-006 Agregado ex-profeso soluciones
de diferentes concentraciones de diferente
Anexo 01-PV-006 Planilla de control de
conductividad para determinar el límite de
funcionamiento del conductímetro
detección
PV-007 Calibración del manómetro
Anexo 01-PV-007 Planilla de calibración
del manómetro
Anexo 01-IT-010 Registro de inspección
Filtro malla
PV-008 Inspección del llenado de planillas
de filtro
Anexo 01-IT-011 Registro de cambio de
filtro
Llenadora
PV-009 Simulación de una explosión cada
Anexo 01-PV-009 Registro de
una hora
simulaciones
PV-010 Detención de la línea al producirse
una explosión una vez por turno para
comprobar el correcto lavado de los picos
Sistema de inspección
(TapTone)
PV-011 Pasaje de patrones
Anexo 01-IT-012 Registro de verificación
del equipo
Anexo 01-PV-011 Planilla de control de
funcionamiento del equipo
Firma del responsable …………………………….
FORMULARIO D – PLANILLA DEL PLAN HACCP
Producto: Bebida gaseosa retornable
Etapa del
Proceso / PCC
Fecha: 25/08/2010
Monitoreo
Limites Críticos
Acciones Correctivas
Que
Como
Cuando
Verificación
PV-001 Calibración del
pHmetro
Lavadora y
enjuagadora
pH > 7,5
de botellas
pH en aguas de
lavado
pHmetro
Cada una hora de
Repetir el lavado de las
funcionamiento del
botellas desde el último
equipo de manera
Encargado de la
control correcto.
que puedan
lavadora
Verificar el correcto
segregarse antes
funcionamiento de la
del llenado
lavadora y enjuagadora
PV-002 Agregado exprofeso soluciones de
diferentes concentraciones
de NaOH para determinar
el límite de detección
PV-003 Inspección de
llenado de planillas
Inspector de
botellas vacías
Ausencia de
agentes físicos
extraños
Mínimo 500
Conductímetro
μ S/cm
Máximo 1500
mS/cm
Presencia de
agentes físicos
extraños dentro
de las botellas
Inspector
automático: toma
de imágenes y
comparación con
Descartar la botella
Luego del lavado,
en contínuo
Inspector
Seguimiento de
automático de
proveedores y de las
botellas
condiciones de transporte
patrones
Cortar el paso de producto
mezcla y la
llenadora)
Conductímetro
En contínuo
Conductímetro
en la línea.
Verificación de POES
de calibración del
pHmetro
Anexo 01-PV-002 Planilla
de control de
funcionamiento del
sistema
Anexo 01-IT-007 Planilla
de control de pH del agua
de lavado
Anexo 01-PV-004 Planilla
de control de
patrones
funcionamiento del
equipo
PV-005 Calibración del
producto en línea
Anexo 01-PV-001 Planilla
PV-004 Pasaje de
de los envases vacíos
Conductividad del
(entre el tanque
Registros
Quien
conductímetro
Anexo 01-PV-005 Planilla
de calibración del
conductímentro
PV-006 Agregado ex-
Anexo 01-PV-006 Planilla
profeso soluciones de
de control de
diferentes concentraciones
funcionamiento del
de diferente conductividad
conductímetro
para determinar el límite
de detección
Verificación de las
Caída de presión
Filtro malla
Mínima 0,05 bar
Máxima 0, 15 bar
Caída de presión
Medidor de P
Cada una hora de
Encargado de la
en el filtro
diferencial
producción
llenadora
condiciones del filtro y/o
PV-007 Calibración del
manómetro
cambio del mismo
Anexo 01-PV-007 Planilla
de calibración del
manómetro
Anexo 01-IT-010 Registro
Identificar la impureza y
PV-008 Inspección del
de inspección de filtro
analizar su origen
llenado de planillas
Anexo 01-IT-011 Registro
de cambio de filtro
Parada de la línea hasta
Presencia de
Llenadora
Ausencia de
vidrio en los
vidrios en los
picos llenadores
picos de las
provenientes de
botellas
explosiones de
Inspección
Cada vez que se
visual/Funcionami
produce una
ento del equipo
explosión
Encargado de la
llenadora ó el
equipo
automáticamente
botellas
que finalice la limpieza de
PV-009 Simulación de una
Anexo 01-PV-009
explosión cada una hora
Registro de simulaciones
los picos. Descarte de las
PV-010 Detención de la
botellas implicadas en
línea al producirse una
dicha limpieza
explosión una vez por
Anexo 01-IT-012 Registro
Estudiar posibles causas
turno para comprobar el
de verificación del equipo
de las explosiones
correcto lavado de los
picos
Descarte de botella.
Presión de
saturación de CO2
Sistema de
Mínimo: 3,8 bar
inspección
Máximo: 4,2 bar
Presión de
Medición de la
Luego del tapado
Equipo de
saturación de
presión interna
de las botellas, en
inspección
CO2
por ultrasonido
contínuo
(TapTone).
Ajuste de la presión de la
cámara de llenado
mediante válvula.
Verificación de la presión
en la línea
(TapTone)
Ausencia de
botellas tapadas
incorrectamente.
Cierre de la
funcionamiento
botella
del equipo
Luego del tapado
Equipo de
Descarte de botella
de las botellas, en
inspección
Verificación del sistema de
contínuo
(TapTone).
cierre y tapas
Anexo 01-PV-011 Planilla
PV-011 Pasaje de
de control de
patrones
funcionamiento del
equipo
Firma del responsable ………………………………..