202007-10

RECOMENDACIONES PARA LA CONFECCIÓN
DE HORMIGÓN EN AMBIENTE MARINO
Las estructuras ubicadas en zonas costeras están expuestas al contacto
directo o indirecto del aerosol marino, el cual contiene sulfatos y cloruros, que
se van depositando y penetrando en el concreto a través su porosidad y
reaccionan con algunos de los productos de la hidratación del cemento tales
como el hidróxido de calcio, aluminato tricálcico, etc., produciendo reacciones
químicas que resultan en cristalizaciones de nuevos compuestos con un
aumento de volumen, produciendo agrietamientos y en otros casos, variaciones
en el PH de la matriz, produciendo la posterior corrosión del acero de refuerzo.
Existen varias recomendaciones para garantizar la durabilidad de una
estructura en función del ambiente y las agresiones a la que esta será sometida
durante su vida útil.
La norma Europea “ENV 206” en el término ambiente define “todas las
acciones químicas y físicas a las cuales el hormigón sea expuesto y que
provocan efectos no considerados como cargas en la proyección estructural”.
La norma ENV 206 asigna una clasificación a las obras en función del tipo
de exposición. En el caso de elementos completamente o parcialmente
inmersos en agua marina o en la ´´Splash zone´´ (zona de salpicaduras) y de
elementos ubicados frente a la mar expuestos directamente al aerosol marino,
la clasificación que le da la norma es de zona 4a (ambiente marino no
congelado). Entonces los requisitos de durabilidad conexos a las condiciones
ambientales para la zona 4a(ambiente marino no congelado) son:
Requisitos de la Zona 4a
Relación A/C máxima Hormigón Armado
0.45
Contenido mínimo de cemento
300 Kg/m3
Hormigón para zapatas por debajo de los niveles freáticos de las
aguas saladas:
Recomendaciones y comentarios
En el ACI201.1R “GUIA PARA EL CONCRETO DURABLE” CAPITULO 2.3
menciona que en estructuras que se disponen en áreas costeras con
fundaciones o zapatas por debajo de los niveles freáticos de las aguas saladas,
la succión capilar y la evaporación pueden causar súper saturación y
cristalización en el concreto debajo del suelo, resultando en dos cosas, en
ataque químico de la pasta de cemento (sulfatos) y en una gran corrosión del
acero de refuerzo (cloruros).
Necesitamos un Hormigón impermeable

Baja relación aguan cemento.

Emplear agregados de granulometría apropiada.

Evitar la evaporación del agua del confeccionado por efectos del
viento y la temperatura y por ende los cambios bruscos de
volumen.

Evitar la segregación.

Reducir la porosidad.

Recubrimientos adecuados
Recomendaciones:
Todos estos objetivos se pueden conseguir empleando aditivos
superfluidificantes que permiten a igual consistencia, reducir el agua de la
mezcla hasta un 30%.
Esto es particularmente importante para lograr
elementos de alta densidad y reducción de la aparición de grietas. La relación
A/C que recomendamos es de 0.40.
La Aplicación de membranas curadoras evita la evaporación del agua
superficial.
Utilización de hidrófugos integrales en la preparación del concreto.
El recubrimiento de los elementos estructurales es esencial para la
prolongación de la velocidad de penetración de los agentes agresivos del
medio ambiente.
Utilizar distanciadores plásticos para el acero de refuerzo, ya que estos
garantizan que los elementos tengan un recubrimiento uniforme, con piezas
que admiten los cambios volumétricos que se puedan presentar sin la aparición
de micro-fisuras y sin servir de puentes transmisores de los agentes agresivos
desde la superficie hacia el interior por tipo de material del que están
fabricados.
Para aumentar el grado de impermeabilidad del concreto recomienda la
utilización de materiales como “fillers” que pueden ser de origen puzolánico,
según ACI201.1R capítulo 2.4.3
Se recomienda que el concreto deba ser diseñado para minimizar el ancho
de las grietas que puedan aparecer para limitar la entrada del agua salada
hasta el refuerzo.
Acero de refuerzo
En los casos más críticos como el del concreto contra tierra o en contacto
directo con el agua salada, se utiliza una pintura protectora que se aplica
directamente al acero de refuerzo como una medida de protección directa
frente a los cloruros en el caso que estos penetren a la matriz. Esta pintura no
debe comprometer la adherencia del acero con el concreto, por lo que se debe
tener cuidado en la selección de la misma. También como se comenta en el
ACI 201.2R-18 capítulo 4.4
Se puede logar una excelente protección con la combinación de un buen
recubrimiento de 5 a 7.5cm y una relación agua cemento de 0.40.
Ruredil cuenta con productos para atender todas las exigencias de
Durabilidad del hormigón expuesto a ambientes marinos. Existen varias
posibilidades de protección, algunas más profundas que otras, la decisión
sobre el tipo de protección debe respetar siempre a las prescripciones de
durabilidad mínimas y las medidas adicionales se
ejecutarán en función de la vida útil de diseño y el presupuesto de la obra.
El elenco de productos que proponemos son los siguientes
(Ver fichas técnicas anexas a este documento)
SATUROL C Aditivo líquido para la confección de hormigón impermeable.
ERGOMIX 1000 Aditivo líquido Superfluidificante.
DURASIL Aditivo mineral de acción puzolánica para concretos de alta
prestación
CURING ECO Protector anti-evaporante para el concreto (Curador)
RURECOAT 3 Protector anti-corrosión para el acero de refuerzo.