EMBUTICIÓN

EMBUTICIÓN
OBJETIVOS : Que al finalizar el curso, los alumnos logren:

Describir la teoría de la embutición.

Practicar el calculo de las etapas de embutido y desarrollo de la chapa para
recipientes cilíndricos.

Ídem. Para embutición rectangular.

Ejercitar el diseño de matrices de embutido en base a condiciones iniciales.

Practicar la embutición con espesor variable.
DESARROLLO
1.
TEORÍA DE LA EMBUTICIÓN
1.1. Concepto de embutido : Es una operación que consiste , en obtener una pieza hueca
de superficie no desarrollable , partiendo de un recorte , sin que el espesor de la
chapa varié.
Es una transformación de superficie por desplazamiento molecular ( si hay
estirado , hay disminución del espesor de la chapa ).
1.2. Principios de la operación. Puede efectuarse de dos formas :

Embutición de simple efecto : no lleve dispositivo de retención de chapa.

Embutición de doble efecto : lleva dispositivo de retención de chapa.
a) Embutición de simple efecto . (ENSAYO ERICKSEN).

El recorte presionado por el punzón “P” tiende a penetrar en la matriz.

Punzón de embutición , tiene la forma de la pieza a embutir.

La matriz dispone del agujero para dar paso al punzón , más un espacio igual al
espesor del material.

La chapa se arrolla sobre AB , apoyándose en C.

Un punto cualquiera “D” del recorte , ocupa entonces una posición sobre una
circunferencia de diámetro más pequeño.

Para lograr la operación de embutido , es decir , producir la transformación de
superficie por desplazamiento molecular , la chapa formara pliegues o aumentar
de espesor.
Luego en “figura 1” .
En “AB” implica un aumento de espesor , ya que la chapa está sujeta y no
puede hacer pliegue.
En “BD” implica una formación de pliegues , porque la chapa puede
desformarse libremente , para ocupar posición mas conveniente debido a la
iniciación del desplazamiento molecular.
En “figura 2”.
En el punto “B” al tener más espesor la chapa , se produce un laminaje
entre el punzón y la sufridera , para devolver a la chapa su espesor primitivo . En
el exterior los pliegues aumentan.
En “figura 3”.
En un punto cualquiera de la carrera del punzón se tiene:





De A a E aumento de espesor.
De E a F , parte laminada de espesor constante.
De F a D , formación de pliegues que deben desaparecer por laminado , al
introducirse en la matriz.
Al caer el punto “D” sobre circunferencias cada vez más pequeñas , los pliegues
van aumentando y acaban por recubrirse.
El laminado necesario para devolver a estos pliegues el espesor primitivo ,
originaría una acritud demasiado grande , lo que haría que las piezas debieran
considerarse defectuosas.
Por lo tanto , concluyendo : la altura de la embutición en esta situación , está
limitada por la formación de pliegues . Prácticamente la altura máxima alcanzable , es
igual al 15% del diámetro de embutido.
b) Embutición de doble efecto.

Para evitar la formación de pliegues , se dispone el apretachapas.

El apretachapas se aplica antes de comenzar la operación y se mantiene su presión
(apropiada) , a lo largo de toda la operación.

El recorte se desliza entre la sufridera y el apretachapa , quedando plano.

Como el aumento de espesor o formación de pliegues , se evita (sujetador) , se
produce una compresión lateral de las moléculas , con lo que estas solo pueden
desplazarse radialmente.

De B a C , la formación de pliegues se evita por la tensión de la chapa resultante de
la presión del apretachapa.

De A a B , la pieza presenta un adelgazamiento , el que es debido al estiramiento
que produce el apretachapa.

En la embutición de doble efecto , todas las alturas son teóricamente realizables.
2. RADIOS DE LA HERRAMIENTA.
2.1. Radio de borde del punzón.

Son aplicables las conclusiones enunciadas en la teoría del doblado.

Si el radio es demasiado pequeño , el punzón puede llegar hasta perforar la chapa
( adelgazamiento de la chapa).
2.2. Radio del borde de la sufridera.

La parte BC al pasar sobre el radio sufre un adelgazamiento . Al penetrar en el
orificio de la sufridera , es obligada a enderezase y este enderezamiento y
alargamiento (originado por la resistencia al deslizamiento) provocan un nuevo
adelgazamiento del material.

Por otro lado , un radio pequeño produciría una disminución del espesor más
importante , también la resistencia que ofrecería al deslizamiento de la chapa
sería grande , para que el alargamiento producido provocara la rotura.
De lo anterior , se deduce que el radio cumple las siguientes funciones :
a) DE él nacen las fuerzas que agrupan las moléculas para que dicho
desplazamiento sea radial.
b) Facilita el deslizamiento de la chapa.
c) Facilita el cambio de dirección de la chapa.
d) Disminuye resistencia al rozamiento.
Concluyendo :

Un radio pequeño provoca un adelgazamiento mayor y un alargamiento
desmedido al deslizar por el la chapa , provocando un riesgo de rotura.

Un radio muy grande puede originar pliegues , porque la presión se aplica a
mayor distancia.

Un radio normal permite el deslizamiento normal y un alargamiento débil
compensado por la compresión lateral.
Determinación del radio.

Puede obtenerse por la ecuación de KAEZMAREC.
r = 0.8 ( D  d )e
D = Ø del disco de la ultima etapa.
d = Ø de la embutición a realizar.

Emplear ábaco ( hoja 122 J de Koninck , manual técnico matricero ).

e<1
1<e<3
3<e<4
r = 6 A 8e
r = 4 A 6e
r = 2 A 4e
Observar: Para embuticiones poco profundas, si damos al radio el valor hallado, el
apretachapa no tendría un apoyo suficiente. En este caso se disminuye el valor del radio.
3. JUEGO DE EMBUTICIÓN .

Teóricamente, el valor del juego es igual al espesor de la chapa, pero debe
tenerse en cuenta las tolerancias de ésta (de fabricación).

Si el juego es demasiado grande puede causar :
1. Deformación del perfil de las paredes.
2. Desviación del punzón.

Se admite como valor de juego :
Para latón, aluminio, plata, cobre.
J = 1,1 a 1,15 e
Para
, duraluminio.
J = 1,2 e
Para embuticiones rectangulares.
J = 1,11 e ( partes rectas ).
J = 1,2 e ( partes curvas ).
También ábaco hoja 122 , libro Hoening , técnico matricero.
3. EMBUTICIÓN CILÍNDRICA.
4.1. Determinación del tamaño de recorte .
Calcular las medidas de recorte , significa determinar las dimensiones de la chapa
plana , que tenga el mismo volumen que el de la pieza embutida.
Lo anterior se cumple cuando se parte de la hipótesis “de que el espesor no varia
durante la embutición”.
Luego será suficiente buscar la igualdad entre la superficie de la embutición y la
del recorte.
El diámetro del recorte se determinará por :

Matemáticamente : determinando la superficie de la embutición y buscando el Ø
de un círculo de la misma superficie.

Aplicando las tablas directamente.

Aplicando el teorema de Gulding , para piezas de revolución con cualquier
generatriz.
Teorema de Gulding .
El área de una superficie de revolución ( manto cuerpo de revolución ) ,tiene
como valor el producto de la longitud de la generatriz por la longitud de la
circunferencia descrita por el centro de gravedad de ésta.
Si :
l = Longitud de la generatriz.
r = Distancia del centro de gravedad de la generatriz al eje de
revolución.
Luego :
A=2 πrl
( solamente del manto )
Nota : Para obtener superficie total de la pieza embutida , hay que sumar el área de la
base.
4.2. Determinación del número de etapas de embutición .
Para producir el embutido , es decir , realizar la transformación de superficie por
desplazamiento molecular en el material , de la chapa se constará , si hacemos un
ensayo a la tracción:
 Un aumento de la resistencia a la rotura.
 Un aumento del límite elástico.
 Una disminución del porcentaje de alargamiento.
El metal se ha agriado , es más duro y frágil . El fenómeno de acritud es el que limita la
embutición.
Por este problema , es que se determina el “grado de embutición”.
La relación d1/D se hace igual a “m1” , “coeficiente de embutición” .
Para los dos pasos siguientes se tiene d2/d1 = m2 , Ídem . anterior.
Concluyendo : El Ø dl , obtenido en la pieza embutida , no es una dimensión al
azar , sino , depende de la constante m1 , las cuales limitan la reducción del diámetro , y
sus valores dependen de las características del material y se dan en la siguiente tabla.
COEFICIENTE DE EMBUTICIÓN
MATERIAL
I ETAPA
II ETAPA
m1
m2
Ac. embutición
0,60 – 0,65
0,8
Ac .emb. profunda 0,55 – 0,60 0,75 – 0,80
Ac .para carrocería 0,52 – 0,58 0,75 – 0,80
Ac .inoxidable
0,50 – 0,55 0,80 – 0,85
Chapa estañada
0,58 – 0,65
0,88
Cobre
0,55 – 0,60
0,85
Latón
0,50 – 0,55 0,75 – 0,80
Zinc
0,65 – 0,70 0,85 – 0,90
Aluminio
0,53 – 0,60
0,8
Duraluminio
0,55 – 0,60
0,90
Níquel
0,60 – 0,65
0,80
q
0,37
0,36
0,35
0,40
0,33
0,32
0,31
0,38
0,33
0,34
0,34
También el coeficiente de embutición m1 , se puede lograr mediante la
profundidad ERICKSEN.
Profundidad ERICKSEN
Se logra mediante un ensayo de embutido con la maquina Ericksen.
Principio : la muestra a ensayar ( un cuadrado de 90 m/m ) se fija directamente sobre la
superficie de la matriz . Un punzón embutidor semiesférico hace penetrar la chapa en la
sufridera , se mide la profundidad de la penetración en el punto preciso en que se obtiene
la iniciación de la rotura.
Observar :

Se devuelve al material sus cualidades primitivas , mediante un recocido , entre
dos pasos.

Para obtener los diámetros en las sucesivas etapas , se aplican las formulas tantas
veces como sea necesario , hasta obtener un diámetro igual al del embutido
definitivo . Si el ultimo diámetro hallado es inferior al de la pieza , se aumentara
proporcionalmente todos los diámetros de las etapas anteriores.
4.3. Alturas obtenidas en los distintos pasos .
La determinación de las sucesivas alturas es importante , porque , permite
dimensionar la herramienta.
4.4. Fuerzas en la operación de embutido . Se considera :

Fuerza de embutido . “Fe”

Fuerza del apretachapa . “Fs”
a) Fuerza de embutido . Se determina por la siguiente formula :
Fe = π d * e * n r
Donde : d = Ø del punzón.
e = espesor chapa.
r = resistencia a la tracción (punto de ruptura).
n = coeficiente de embutición que depende de d/D.
d/D
0,55
0,575
0,6
0,625
0,65
0,675
0,7
0,725
0,75
0,775
0,8
n
1
0,93
0,86
0,79
0,72
0,66
0,6
0,55
0,5
0,45
0,4
x
0,8
0,8
0,77
0,77
0,74
0,74
0,7
0,7
0,67
0,67
0,64
b) Fuerza del apretachapa . Se obtiene por :



D 2  dm 2 p
4
Donde : D = Ø de la etapa anterior.
dm = Ø de la sufridera.
p = presión del apretachapa . ( ver tabla 36 ).
Fs = fuerza apretachapa.
Fs =
Observar :

Estos cálculos permiten escoger la prensa a utilizar.

Si se trata de prensa de doble efecto , se considera solamente la fuerza de
embutido.

Si es de simple efecto , habrá que sumar las dos fuerzas , para tener el que ha de
vencer la máquina.

El trabajo de embutición se obtiene por .
T = (Fe * x + Fs ) h
( prensa de simple efecto ).
T = Fe * x * h
( prensa de doble efecto ).
Donde : x = coeficiente variable con la reducción.
h =altura del embutido.
4. EMBUTICIÓN RECTANGULAR .
5.1.Determinación del tamaño del recorte .
La pieza se compone de superficies planas y cilíndricas , que se calculan
separadamente.
El recorte se determina ( teórico ) como sigue :

Se traza un rectángulo A.B.C.D. cuyos vértices corresponden a los centros de los
radios “r” de la pieza a obtener.

En cada esquina A.B.C.D. trazar un cuarto de circunferencia de radio R
obteniéndose el recorte teórico .

Determinación del radio R por formula :
R=x*p
2
 p
x = 0,07    1
 2r 
p=
r 2 + 2r ( h + 0,5 rf )
Donde :
r = radio redondeado paredes.
rf = radio fondo embutición
h = altura del embutido sin considerar radio del fondo.