HACIENDO MOLDES, B - Especialidades Plásticas del Bajio SA de

Y
Presentan:
MOLDES DE SILICÓN
Guía práctica para la elaboración de moldes
de silicón
Índice.
1. Introducción…………………………………………… ……………………...2
2. Materiales para la realización de moldes…………………………………. 2
2.1 Látex…………………………………………………………………………. 2
2.2 Siliconas gomas……………………………………………………………. 3
2.3 Gomas de poliuretano……………………………………………………... 3
3. Propiedades de materiales…………………………………………………. 4
3.1 mezcla……………………………………………………………………….. 4
3.2 Durómetro……………………………………………………………………4
3.3 Viscosidad…………………………………………………………………... 5
4. Problemas comunes para un moldeo no exitoso……………………….... 6
5. Molde de 1 pieza dividida, sin concha de apoyo…………………………. 6
5.1 Fabricando la coraza para el molde……………………………………... 7
6. Moldes de una pieza acorazados………………………………………….. 9
7. Molde de una pieza dividida con concha de apoyo……………………... 9
7.1 Aplicando la concha de apoyo……………………………………………. 10
8. Paso a paso para realizar un molde con brocha………………………... 12
8.1 Aplicación del silicón………………………………………………………. 13
8.2 Aplicando la concha de apoyo……………………………………………. 14
8.2.1 Desarrollo del plan de ataque para la aplicación de la concha…….. 15
8.2.2 Dibujando líneas de partida…………………………………………….. 15
8.2.3 Cortando la tela de arpillera…………………………………………….. 16
8.2.4 Mezclando el yeso……………………………………………………….. 16
8.2.5 Aplicando la concha……………………………………………………... 17
8.2.6 Removiendo la concha de soporte…………………………………….. 17
8.3 Removiendo el molde de silicón del modelo……………………………. 18
9. Vaciando al molde…………………………………………………………... 19
10. Aplicando agentes Desmoldantes……………………………………….. 19
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1. Introducción.
Todavía siguen usando una gran variedad de materiales, pero la mayoría usa
uno de éstas cuatro gomas flexibles por las siguientes razones: 1) estas gomas
reproducen todos los detalles, 2) flexibilidad permite un desmoldamiento muy
fácil del modelo original así como del vaciado, 3) generalmente duran mucho
tiempo,
permitiendo
muchas
réplicas,
ahorrando
dinero.
Estos productos son: Látex y siliconas. Los siguientes párrafos hablan sobre
estos materiales así como sus ventajas/desventajas de cada uno.
2. Materiales para la realización de moldes.
2.1 Látex.
Es una goma natural extraída de los árboles encontrando principalmente en el
Sureste de Asia. Para hacer esta goma como un material usable para hacer
moldes, la materia prima es procesada con amoniaco y agua. Casi siempre
LATEX es usado con brocha sobre el modelo original (no es vaciado).
Ventajas-- El Látex es un sistema de un componente (no se requiere balanza)
es listo para ser usado después de abrir el envase. El Látex es relativamente
barato, los moldes de látex son elásticos y generalmente fuertes y ofrecen
resistencia al desgaste. Debido a su alta elasticidad puede ser removido del
original como guante. El molde de látex mantiene su forma después de haber
sido volteado de derecho al revés varias veces de un modelo original o del
vaciado - como guante. Debido a esta cualidad y resistencia al desgaste, látex
es usado comúnmente para hacer moldes de guantes en la reproducción de
ornamentos de concreto. También son buenos para vaciados de cera y yeso.
Desventajas -- productos de látex de bajo-costo generalmente se encogen – en
un promedio de 10 a 20% dependiendo del producto. El hacer moldes con
gomas látex es lento. Moldes hecho a brocha requieren hasta 20 capas, y
como mínimo de 4 horas de secado entre capas. Toma como unos 10 días
para hacer un molde a brocha. Muchos productos de látex tienen un olor a
amonio (sin embargo, hay nuevos látex en el mercado que ofrecen poco
encogimiento y poco olor). Generalmente no se recomienda hacer vaciados de
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resinas
en
los
moldes
de
Látex.
2.2 Silicona gomas.
Son sistemas de dos-componentes (base más curativo; A+B) disponibles en
dureza desde muy suave hasta mediano. Las siliconas pueden ser curadas con
un catalizador de platino o estaño (lata). Esos materiales están disponibles
para hacer moldes que se vacían, pintan con brocha o spray al modelo y tienen
características
que
no
tienen
los
moldes
de
goma.
Ventajas– Gomas de Silicona tienen las mejores propiedades para el desmolde
de todos los moldes de gomas, lo que es un ventaja especial cuando se hacen
reproducciones de resinas (poliuretano, poliéster y resina epòxica). No se
necesita spray para desmoldarse. Las siliconas también presenta una
resistencia química muy buena y resistencia a altas temperaturas (400°F /
205°C y más altas). La resistencia a altas temperaturas hace que las siliconas
sean el único molde de goma apropiado para vaciado de metal derretido
(ejemplo: estaño, peltre, plomo). La combinación de buenas propiedades para
el desmolde y resistencia al calor hace que la silicona sea la mejor opción para
llenado de resinas.
Desventajas - Siliconas son generalmente costo elevado- especialmente el de
platino. Son sensitivos a substancias (sulfuro arcilla por ejemplo) que puede
ocasionar que las siliconas no cure bien (se conoce como inhibición al curar).
Las siliconas usualmente son espesos (alta viscosidad), y deben ser puesto en
una máquina aspiradora para sacar el aire antes de ser echado para minimizar
las burbujas. Si va hacer un molde usando la brocha, el tiempo entre pasadas
es largo (más que los uretanos y poli sulfuros, menos que látex). Los
componentes de Silicona (A+B) deben ser mezclados por peso (se requiere
balanza ó báscula) ó no da buen resultado. Catalizador de estaños para
siliconas
se
reducen
y
no
duran
mucho
tiempo.
2.3 Gomas De Poliuretano (PMC Series).
Son sistemas de dos componenentes (base más curativo; A+B) que cubren
una gran variedad de aplicaciones a un costo bajo. Están disponibles para
3
hacer moldes de vaciados, pintados o usando spray en otros modelos.
Ventajas - Los poliuretanos son de fácil uso, con una proporción simple de (Ej.
1A: 1B) por masa– no se necesita balanza. Uretanos flexibles están disponibles
en una gran variedad de resistencia desde tipo gelatina hasta más duro que la
rueda de un carro. Los uretanos tienen baja viscosidad y no se necesita –
maquina de aspirar para sacar el aire, tienen una gran resistencia al desgaste y
son usados para llenar materiales resistentes como concreto. Su costo es más
cómodo que las siliconas y poli sulfuros.
Desventajas – Mientras que las gomas de silicona tienen las mejores
propiedades para el desmolde, gomas de uretanos tienen las peores y se
pegan a cualquier material. Una preparación completa del modelo (lo veremos
mas adelante) es importante para el éxito en hacer modelos de uretanos. Son
sensitivos a la humedad y pueden formar burbujas si son expuestos a mucha
humedad (cuando se hacen moldes afuera en un día muy húmedo, por
ejemplo). Limitada duración del producto después de haber sido abierto– el
producto restante puede ser afectado por la humedad del ambiente
3. Propiedades de materiales.
3.1 Mezcla - Te da la medida correcta (bien en peso o masa) de Parte A para
ser mezclado con Parte B antes de ser puesto sobre el modelo. La Mezcla
proporcionada varía de producto a producto y siempre el boletín técnico viene
con cada producto.
3.2 Duròmetro - Técnicamente, duròmetro se refiere a la dureza del molde y
varía entre suave como la piel 0A hasta duro como las ruedas de automóvil
95A.
La Dureza “A” generalmente tienen otras propiedades incluyendo resistencia al
desgarre, resistencia al desgaste, etc. Casi siempre, “flexibilidad” se asocia con
la Dureza A de la goma; mientras mas bajo el duròmetro mas flexible la goma.
Mas alto el duròmetro la goma es menos flexible.
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Que significa “duròmetro” para ti cuando selecciones el molde de goma:
Escoger la goma con particularidades de Dureza depende principalmente de
dos factores: (1) como está tu modelo configurado (2) que clase de llenado vas
a echar en el molde una vez acabado.
Un modelo que tiene profundos detalles y/o ángulos severos (cuernos de
venado, por ejemplo) da muchos problemas al remover el molde del modelo y
al remover la pieza del molde sin romperlo. Para un modelo como éste, tienes
que seleccionar un molde de goma suave y que te permita doblar el molde de
goma que va a estar alrededor del modelo.
Si tu modelo tiene algunos detalles, puedes usar una goma mas dura. Si tu
modelo es simple y quieres llenarlo de concreto, puedes usar una goma mas
dura que tiene buena resistencia al desgaste y dura mucho tiempo.
3.3 Viscosidad - Indica cómo el material se desliza (o no se desliza) y es
medido en centipoise (CPS). El agua tiene una viscosidad de 1 cps y se
desplaza fácilmente. Molazas tiene una viscosidad de 100,000 cps y es
espeso.
• 1 cps = Agua
• 500 cps = Aceite de cocina
• 10,000 cps = Miel
• 100,000 cps = Molazas
• 2,500 cps = Aceite de motor
Que significa para ti la viscosidad al seleccionar un molde de goma:
Generalmente, las goma de alta viscosidad, tienen más dificultad para que el
aire salga por si solo sin ayuda (usando una máquina aspiradora). Casi todas
las gomas de silicona tienen una viscosidad alta (20,000 cpu hasta más de
150,000 cps) y usar la aspiradora después de mezclar el material es
recomendado. Si la mezcla de silicona no es aspirada, corres el riesgo de tener
burbujas de aire que después se van a ver cuando el molde seque (cure).
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Poliuretanos tienen relativamente baja viscosidad (800-4,500 cps) y el aire sale
por si solo de la mezcla. Usar la aspiradora no es necesario.
4. Problemas más comunes para un moldeo no exitoso.
Problema 1: El molde de silicón no curó completamente, contiene líquido o gel.
Causas:
1. Proporción de mezclado incorrecto.
2. Temperatura del lugar muy baja.
Problema 2: Curación parcial (Partes blandas)
Causas:
1. No se mezcló correctamente el catalizador y el silicón.
2. No se premezcló el silicón con el catalizador.
3. El modelo no estaba correctamente preparado (sellado) resultando en
contaminación que inhibió el curado del silicón.
Problema 3. El molde se quedó atorado en el modelo.
Causas:
1. El modelo no estaba completamente sellado.
2. El modelo no tenía desmoldante.
En las siguientes páginas ofreceremos instrucciones para crear otros tipos de
moldes usando caucho de silicón, estos moldes incluyen:
1. Moldes de 1 pieza, sin concha (protección para deformación).
2. Moldes de 1 pieza, con concha de protección.
3. Molde de una pieza dividida, con coraza de protección.
4. Moldes de múltiples piezas, con o sin coraza de protección.
5. Molde de 1 pieza dividida, sin concha de apoyo.
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Modelos que son tridimensionales, teniendo un eje grande o pequeño, o
aquellos que son cónicos en forma sin acabados profundos (velas, por ejemplo)
pueden ser moldeados en una pieza y cortadas con una navaja o cuchillo.
El contenedor o bastidor puede ser una cubeta o lata. Si se necesita de
construir, se puede utilizar una hoja de lámina y moldearla de cualquier forma
que el modelo exija y que permita un grosor adecuado entre el modelo y las
orillas.
Hay que asegurarse que el modelo está sellado de manera segura a la base
con pegamento, aplique el desmoldante al modelo.
Cuando se vacíe el silicón, haga una pausa e incline toda la estructura en todas
las direcciones para sacar el aire atrapado.
Después de que el silicón está completamente curado y el contenedor
removido, utilice una navaja y cuidadosamente corte el molde a la mitad, de
esta manera será más fácil removerlo.
Bandas de hule pueden ser usadas para mantener las dos partes del molde
unidas y, si éstas no soportan el peso del molde, se puede utilizar el
contenedor como soporte.
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5.1 Fabricando la coraza para el molde.
La mayor ventaja de fabricar la coraza es que minimiza la cantidad de silicón
usado, convirtiéndose en un ahorro.
La coraza se refiere al uso de Yeso o barro para llenar el espacio que de otra
manera ocuparía el silicón. Entre más grande sea la diferencia entre los picos y
relieves en la superficie del modelo, mayor será el ahorro de acorazar que de
vaciar alrededor del modelo.
Algunos materiales que se requieren para acorazar son:
-
Yeso y agua.
-
Algún tipo de plastilina moldeable.
-
Plástico de celofán.
-
Contrachapado o secciones de acrílico.
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6. Moldes de una pieza acorazados.
Una caja para moldear es construida y el modelo es centrado y asegurado a la
plataforma, envoltura de aluminio o plástico para envolver es utilizado para
envolver el modelo.
Se necesitará amasar plastilina hasta obtener el espesor deseado (3/8” /
.95cm. entre 2 clavijas y se corta en pequeñas secciones, enseguida se aplica
los pedazos de plastilina en el molde. Se suavizan los pedazos de plastilina y
se aplica el agente desmoldante.
Se hace un agujero en el punto más alto, de donde se vaciará el silicón, se
insertan popotes en las partes altas de la plastilina para permitir la salida de
aire cuando el silicón es vaciado.
Cuando el silicón se encuentre curado, se fabrican bases en la coraza para que
el molde esté perfectamente nivelado.
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7. Molde de una pieza dividida con concha de apoyo.
Esta es otra técnica que minimiza la cantidad de silicón usado, para ilustrarlo,
seleccionamos una figura tridimensional que relativamente cuenta con ejes
verticales largos, es angosto en la punta y largo en circunferencia en la base, el
molde es asegurado en la base con plastiina o silicón de pistola.
Así como se realizó nuestro molde de una pieza que fue ilustrado
anteriormente, se modela plastilina en secciones delgadas, se deja un agujero
en la parte superior para el vaciado.
El siguiente paso es identificar la manera en que los segmentos de la coraza
serán aplicados. El número de segmentos de coraza dependerá de la
complejidad del modelo (ángulos).
Este modelo es relativamente sencillo y por consiguiente requiere una coraza
de dos partes.
Una línea central vertical es trazada alrededor de la coraza para identificar las
dos mitades Las plantillas del cartón, de anchura igual al espesor de la coraza
de apoyo, se cortan para conformarse al contorno de las líneas centrales. Las
plantillas se ponen suavemente.
7.1 Aplicando la concha de apoyo
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El propósito de una concha de apoyo es mantener la forma del silicón curado y
prevenir deformaciones al aplicar el material a utilizar para la reproducción de
la pieza. Hay una gran cantidad de materiales para la fabricación de la concha.
El material más usado es la resina poliéster con fibra de vidrio, es económico,
fácil de trabajar y versátil.
Para ilustrar este procedimiento se mezcla yeso y agua. Mientras se espera a
que el yeso tenga la consistencia para poder trabajarlo vaselina es aplicada al
cartón para desmoldar el yeso una vez que es aplicado, filamento de fibra de
vidrio es mezclada con el yeso para engrosarlo y la primera mitad de la concha
es aplicada, trabajando lejos del cartón.
Cuando el yeso está colocado, se remueve el cartón, lo que queda es la
primera mitad de la concha, utilizando un exacto y destornillador, se escarban
cortes circulares –o llaves de registro- a intervalos de distancia alrededor del
perímetro de la concha, como veremos más adelante, estas “llaves” proveerán
un mecanismo de cierre cuando las dos mitades de la concha estén completas.
La cera desmoldante separará la segunda mitad de la concha de la primera, y
esa aplicada por dentro del perímetro, se tiene que estar seguro que las llaves
estén bien enceradas.
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Yeso y agua es mezclado nuevamente con filamento cortado y aplicada a la
segunda mitad de la concha. Se debe de tener cuidado que las llaves negativas
estén cubiertas de yeso también.
Una vez que el yeso está seco, se debe de separar fácilmente de la primera
mitad de la concha, las llaves positivas deben embonar en las llaves negativas.
Enseguida las dos mitades de la concha se remueven y la plastiina es
removida de la superficie del modelo.
Selle la parte interior de el yeso, aplique desmoldante para silicón y vací el
silicón
Desmolde: separe las dos mitades del yeso y remuévalos del silicón. Utilizando
una navaja, corte el silicón desde arriba hacia abajo.
8. Paso a paso para realizar un molde con brocha
El proceso para realizar un molde con brocha empieza de manera similar a la
realización de un vaciado.
El modelo que utilizaremos es un busto tridimensional que mide 55.9 cm. X
25.4 cm. X 25.4 cm.
Paso 1. Montar la base a la plataforma. El modelo debe ser montado a una
base (usando pistola de silicón) y accesible de todos los lados. Una plataforma
que rota 360º hace el brochado de silicón en el modelo muy sencillo.
Paso 2. Sellar el modelo. Debido a que el modelo está hecho de barro que
contiene sulfuro, debe ser sellado con spray acrílico, se debe recordar que un
mal sellado puede ocasionar el no curado del silicón
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Paso 3. Aplicar un agente desmoldante. El desmoldante hará que el molde de
silicón se desprenda fácilmente del modelo. Recuerde que la manera de aplicar
el agente es la siguiente:

Aplicar una ligera brisa al modelo incluyendo la plataforma.

Para asegurar la cobertura, use una brocha suave para cepillar el agente
en la superficie del molde.

Aplicar una segunda brisa suave y dejar secar 10 minutos.
8.1 Aplicación del silicón.
Al menos 4 capas de silicón son necesarias para elaborar un grosor adecuado
para el molde, generalmente .95 cm. A 1.3 cm. Es adecuado.
La primera capa generalmente es conocida como “capa de detalles”, y es
aplicada delgadamente a la superfice del molde con toques suaves y cortos.
Capas posteriores pueden ser aplicadas con toques menos finos y le darán al
molde fuerza y durabilidad.
Al aplicar la primera capa se deberá de cubrir todos los detalles en la superficie
del modelo, y aplicarlo duro para llegar a las áreas de profundidad. En este
caso, se cuida de cubrir áreas complicadas como los ojos, fosas nasales y
alrededor de las orejas, la base es también cubierta
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I
Una vez que el modelo es cubierto, se deja secar entre 30 y 40 minutos (a
temperatura ambiente) hasta lograr una estado de tack. Tack se refiere al
momento en que el silicón ha empezado a curar y no está húmedo, es
pegajoso al tacto, pero no se vendrá el silicón en el dedo. Nota: temperaturas
bajas prolongarán el tiempo de curado, mientras que temperaturas altas lo
acelerarán.
No aplicar la segunda capa si la primera está húmeda
Aplicando la segunda capa.
Cuando la primera capa se encuentra en estado de tack, es tiempo de mezclar
y preparar y aplicar la segunda capa, sólo que esta vez un pequeño porcentaje
de pigmento es aplicado a la mezcla para alterar el color de la capa (no utilizar
pigmentos con base de agua)
La agregación de pigmento a todas las capas ayuda a distinguir una capa de la
siguiente. Esto asegura una cobertura completa.
Después de que la última capa es aplicada, todas las capas deben de curar por
un tiempo aproximado de 16 horas.
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8.2 Aplicando la concha de apoyo.
Con el silicón completamente curado y todavía en el modelo (sin desmoldar),
una concha de refuerzo (molde madre) debe ser aplicado al modelo.
El propósito de la concha es mantener la forma del molde de silicón. Para esta
demostración utilizaremos yeso y tela de arpillera.
8.2.1 Desarrollo del plan de ataque para la aplicación de la concha.
Como se ha dicho anteriormente, se debe de estudiar el modelo de manera
cuidadosa para determinar la mejor manera de aplicar la concha de soporte
para su fácil liberación y que no exista problema mecánico de encerramiento.
Las áreas de problema potenciales en el modelo donde el molde madre puede
quedar bloqueado es debajo de la barbilla, detrás de las orejas y la base. Para
este modelo realizaremos una concha de tres partes que se liberará fácilmente
y ofrecerá soporte al molde.
8.2.2 Dibujando líneas de partida.
Se usará un marcador para ilustrar y se divide en tres secciones
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La primera línea empieza en la parte alta de la cabeza y corre hacia abajo del
lado derecho de la cabeza por encima de la oreja derecha (parte de atrás de la
oreja) hacia la base.
La siguiente línea corre desde la parte alta de la cabeza hasta la base pasando
por detrás de la oreja izquierda.
La última línea empieza en la parte alta de la cabeza, y corre por encima de la
frente y la nariz, por debajo de la barbilla y hacia la base –prácticamente
dividiendo el rostro en dos partes-.
8.2.3 Cortando la tela de arpillera.
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Se corta la tela en tres grandes pedazos midiendo 46 cm. X 92 y 6 pedazos
más pequeños de 31 cm. X 31 cm. la tela cortada es introducida en agua por
10 minutos. Esto prevendrá que la tela absorba la humedad del yeso. Mientras
la tela se encuentra en el agua se aplica jabón y agua al silicón expuesto.
El agua con jabón ayudará a separar el yeso de cualquier parte del molde de
silicón. Se mezcla jabón para lava trastes y agua (100 partes agua, 10 partes
jabón) y se aplica en la superficie del silicón.
8.2.4 Mezclando el yeso.
Únicamente se tiene que mezclar yeso en un área bien ventilada, se mezcla
bien en proporción de 100 partes de yeso por 70 partes de agua. Se deja el
yeso en el agua por 1 minuto y enseguida se mezclan por 2 minutos hasta
obtener una consistencia cremosa.
8.2.5 Aplicando la concha.
Empezando por la base debajo de la oreja izquierda, se aplica una línea de
inicio a través del modelo de oreja a oreja hasta la base del lado opuesto. Los 6
pedazos de tela son arrodillados individualmente. Después de meterlos en el
yeso uno por uno, el exceso es exprimido.
Las piezas son puestas en la primer división como línea de partida, después de
introducir los pedazos grandes en el yeso, son puestas en el silicón una encima
de la otra, tres o cuatro piezas encima de otra hacen una concha resistente, se
puede utilizar una espátula para llenar de yeso los huecos entre las líneas de
partida y las capas.
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Después de 20 minutos, esta primera partida estará seca, y la segunda puede
ser aplicada.
Para asegurar que las partes no se peguen, la primera partida es revestida con
vaselina.
Repitiendo estos pasos, la demás tela es preparada y sumergida en yeso, una
segunda línea de partida. Ésta línea corre desde la parte alta de la cabeza por
la nariz y alrededor del contorno de la barbilla hacia la base del cuello y se
repite todo el procedimiento
8.2.6 Removiendo la concha de soporte.
Utilizando un martillo y un desarmador, se crean perforaciones a través de las
líneas de partida, el desarmador es insertado en las perforaciones y los
segmentos de la concha son retirados del molde
8.3 Removiendo el molde de silicón del modelo.
Utilizando una navaja o exacto, se corta el silicón empezando a la mitad del
punto más alto de la cabeza y se procede a cortar hacia abajo (por la mitad de
la arte trasera de la cabeza) hasta la base.
El molde es desmoldado fácilmente del modelo
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9. Vaciando al molde.
Existe una gran variedad de materiales que pueden ser vaciados a un molde
terminado, como:
Cera. Para velas, reproducción de joyas y escultura.
Yeso. Para restauraciones arquitectónicas, reproducción de esculturas.
Concreto. Escultor (ornamental) y elementos arquitectónicos.
Resinas poliéster. Artesanías.
Resinas epóxicas.
Espuma de poliuretano.
10. Aplicando agentes Desmoldantes.
La aplicación de un agente desmoldante antes de vaciar no ayuda únicamente
a desmoldar la pieza, sino que minimiza el llorado del molde. Esto es
importante si el molde se utiliza para sacar muchas piezas.
Aunque el silicón que maneja EPSA no requiere un agente desmoldante,
perderá con el tiempo sus propiedades para desmoldar. La aplicación de un
agente desmoldante alargará la vida del molde
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