Diseño de Almacenes

DISEÑO DE ALMACENES
2.1. EL ALMACÉN
Almacén: lugar destinado a la recepción, custodia, conservación y expedición
de la mercancía. Para llevar a cabo estas operaciones utilizaremos las técnicas
logísticas que permiten optimizar, en calidad de servicio y coste todos los procesos
correspondientes a promoción y distribución. Es necesario almacenar cuando:
1. La producción se realiza en cadena y los proveedores están lejos. Se hace
para que no quede desprovisto.
2. Cuando la producción es constante y la demanda es irregular o estacional.
3. Cuando la producción es irregular y la demanda es constante.
4. Cuando los centros de producción están muy lejos de los centros de
consumo. Se hace para rebajar los costes de transporte. Los vehículos viajan a
carga completa.
5. Cuando las empresas quieren anticiparse a las necesidades del cliente.
2.2. FUNCIONES DEL ALMACENAJE
1. Las actividades del almacén:
 RECEPCIÓN O DESCARGA: realiza el cotejo de la mercancía y hace
controles cualitativos y cuantitativos de la mercancía. Antes de ubicarlo
en el almacén se revisa el albarán.
 ALMACENAJE O RECEPCIÓN: ubicar la mercancía en la zona más
idónea y sencilla de localizar siempre de fácil acceso. Dependiendo del
tipo de mercancía, se colocará en un lugar u otro.
 CONSERVACIÓN Y MANUTENCIÓN: el almacén debe cumplir una
normativa en cuanto a seguridad e higiene para que la mercancía se
mantenga en perfecto estado.
 EXPEDICIÓN: comienza en el momento en que recibimos el pedido por
parte de los clientes. Hay dos pasos:
- Se elegirá el embalaje más adecuado.
- Se seleccionará el modo de transporte más adecuado.
Además se confeccionará toda la documentación.
Cuando en el almacén del cliente se da la aprobación, esta función está
terminada.

ORGANIZACIÓN Y CONTROL DE STOCK O PICKING: esta
fase consiste en establecer el stock almacenado y organizar una
frecuencia de pedido y una cantidad de pedido con el fin de generar el
menor coste de almacenamiento.
2. Tipos de almacenes:
A. Según el tipo de mercancía almacenada:
A.1. Almacén de materias primas.
A.2. Almacén de materiales de repuesto: compuestos que van a formar parte del
producto final.
A.3. Productos terminados.
A.4. Productos semielaborados (finalizan en otra empresa).
A.5. Productos intermedios (finalizan en la propia empresa).
A.6. Productos auxiliares (necesarios para que el producto se realice: gasolina).
A.7. Mercancías líquidas o a granel.
B. Según la red logística:
B.1. Almacenes centrales (próximos a los centros de producción).
B.2. Almacenes regionales o de zona (próximos a los centros de consumo).
B.3. Almacenes de tránsito (intermedios).
C. Según el régimen jurídico:
C.1. Almacenes en propiedad (pertenecen a la empresa).
C.2. Almacenes alquilados.
C.3. Almacenes en régimen de leasing (alquiler con opción a compra).
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D. Según su estructura:
D.1. Almacenes a cielo abierto (sin naves, con vallas)
D.2. Almacenes cerrados.
E. Según el grado de automatización:
E.1. Almacenes convencionales.
E.2. Almacenes automatizados.
2.3. LA CAPACIDAD
La distribución interna de un almacén puede ser modificada con relativa
facilidad, mientras que su dimensión va a condicionar durante un largo período de
tiempo las operaciones que se realizan en él. Un error en el dimensionamiento del
almacén, puede conducir a un incremento de los costes de la operación o a una
inversión innecesaria. Ésta es una decisión a largo plazo o estratégica.
La capacidad del almacén se mide en unidades de almacenamiento, que pueden ser
los productos independientes, cajas, pallets, etc. La capacidad requerida dependerá
del sistema de organización y manipulación y almacenaje de mercancías que
empleemos.
- Sistema de posición fija: cada producto tiene una posición determinada.
CAPACIDAD S.P. FIJA = LOTE PEDIDO + STOCK DE SEGURIDAD
- Sistema de posición aleatoria: los productos se introducen en los
huecos que van quedando vacíos.
CAPACIDAD S.P. ALEATORIA = (LOTE PEDIDO/2) + STOCK DE
SEGURIDAD
La superficie que debe ocupar un almacén está entre dos y tres veces la necesaria
para el almacenaje en sí.
2.4. LOCALIZACIÓN DE UN ALMACÉN
Una vez definida la capacidad de almacenaje necesaria y las dimensiones del
almacén que necesitamos, hay que buscar la ubicación que daremos a las
instalaciones. Es una decisión bastante compleja y estratégica (no se modifica a corto
plazo). La elección de una ubicación va a tener repercusión en muchos aspectos de la
gestión logística de la empresa, como por ejemplo:

Costes de transporte.

Costes de instalación.

Costes de personal.

Plazos de entrega.

Otros: accesibilidad al transporte, impuestos, marco jurídico aplicable,
etc.
Los factores que más se tienen en cuanta a la hora de elegir una ubicación son los
siguientes:
 Distancia entre el almacén y los clientes: intentaremos que ésta sea la menor
posible.
 Distancia entre el almacén y los proveedores: debería estar también cerca,
para reducir costes de transporte.
 Tipo de transporte que se empleará con más frecuencia.
 Accesibilidad: lugares bien comunicados (autopistas o autovías cercanas).
 Coste del terreno: es fundamental. Si el coste es muy elevado, supondrá una
gran inversión, pero si esperamos que el precio del suelo vaya a subir,
siempre puede ser una fuente de ingresos futura.
 Disponibilidad y características de la mano de obra: han de tenerse en cuenta
el clima laboral, el salario medio, etc.
 Terrenos irregulares: nos podemos ver obligados por ello a reducir el tamaño
del almacén.
 Otros: habrá que tener en cuenta la facilidad para obtener permisos de obra,
electricidad, agua, teléfono, etc., impuestos, condiciones climatológicas, etc.
Métodos para la elección de una ubicación:
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A. Método del centro de gravedad:
(Xi, Yi) son coordenadas del punto de demanda.
Pi es la cantidad de demanda en cada punto.
N es el número de clientes.
(Xo, Yo) son las coordenadas de situación del almacén.
Xo=(X1·P1)+(X2·P2)+(Xn·Pn)…./ P1+P2+Pn...
Y0= (Y1·P1)+(Y2·P2)+(Yn·Pn)…/P1+P2+Pn…
Para encontrar la ubicación ideal, se colocan los puntos de demanda en una
cuadrícula de tal manera que para cada uno de ellos existen unas
coordenadas.
Lo único que hacemos en este método es realizar una media ponderada de las
coordenadas de los distintos puntos de demanda, usando como
ponderaciones la cantidad demandada en cada punto. De esta manera, el
almacén se acercará más a aquellos puntos con un volumen de pedidos
mayor. El problema de este método es que sólo tiene en cuenta la distancia
entre los puntos de demanda sobre el mapa.
B. Método de la ponderación de factores:
Ayuda a decidir sobre dos o más ubicaciones en función de una puntuación
que se concede a cada uno de ellos. Esta puntuación tiene en cuenta la
importancia que cada empresa concede a los factores que previamente ha
seleccionado y puntuado.
N son la cantidad de factores que tenemos.
Wi es la ponderación de los factores.
Pi es la puntuación que se le aplica.
La puntuación final se obtiene:
PUNTUACIÓN FINAL ZONA = (W1·P1)+(W2·P2)+(Wn·Pn)/W1+W2+Wn
2.5. LA DISTRIBUCIÓN EN PLANTA O LAY OUT
1. Consideraciones previas:
Una vez que se ha localizado el lugar idóneo para construir, adquirir o alquilar el
almacén, debe procederse a su diseño interior. Ha de cumplir los siguientes objetivos:
• Eficiente aprovechamiento del espacio.
• Máximo índice de rotación posible: debe procurar que los productos entren y
salgan fácilmente, evitando largos recorridos y movimientos inútiles.
• Flexibilidad máxima para la colocación del producto.
• Facilidad de control de las cantidades almacenadas.
Para ello habrá que diseñar la distribución del mismo sobre plano, lo que se conoce
como lay out. Se recomiendan edificios de una sola planta. Para determinar el número
de altura de plantas se considerarán los siguientes factores:
 El producto: cuanto más voluminoso y pesado sea, más costosa
resultará su elevación.
 La flexibilidad: estos edificios pierden capacidad de adaptación respecto
a las naves de una sola planta. Una vez instalados los montacargas,
ascensores, etc., será más difícil modificar su estructura.
 El coste de los terrenos: si el coste del terreno es muy elevado es
preferible construir en altura. El inconveniente es que necesitaremos
equipos de manipulación más sofisticados y, por lo tanto, más costosos.
Otros aspectos a tener en cuenta son:
o Columnas: son necesarias para sostener la estructura del edificio y
deben de ser aprovechadas para soportar equipos de elevación, empotrar
condiciones eléctricas, además de para dar rigidez a los elementos del
almacenaje que se vayan a instalar.
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o Rampas: no es aconsejable establecer ningún tipo de rampa, pero si se
diseñan, hay que procurar que no superen el 10-12% de desnivel y que la
superficie esté provista de antideslizante con drenaje de agua.
o Suelos: han de ser resistentes al roce y antideslizantes.
2. Las zonas del almacén:
En cualquier almacén deben estar perfectamente definidas, al menos, las siguientes
zonas:
a) Zonas de carga y descarga (muelles)
Son aquellas a las que tienen acceso directo los camiones o vehículos de
transporte y reparto de mercancías. Lo ideal es colocar ambas zonas en lugares
opuestos, para hacer el tránsito, prácticamente, recto.
Existen dos posibilidades para configurar las zonas de carga y descarga.
La primera es colocar dichas zonas integradas en el almacén, por lo que se
realiza directamente sin necesidad de rodeos, lo que supone una mejor velocidad de
manejo de las mercancías y por tanto son más recomendables, cuando se disponga
de espacio suficiente. Conviene que se sitúen al nivel de circulación de los camiones,
por lo que siempre es recomendable poner un dispositivo de ajuste de nivel. Para ello
se pueden utilizar sistemas mecánicos (puentes o pasarelas que se colocan entre el
camión y el muelle para que las carretillas elevadoras, elevadores o cualquier otro
medio puedan entrar y salir del camión) o hidráulicos (están constituidos por
plataformas metálicas, dotadas de uno o más cilindros hidráulicos que actúan como
puente o que elevan/descienden el camión, cuando están situadas en el piso inferior.
La segunda de las posibilidades es colocarlas independientemente, es decir,
localizadas fuera del almacén, aunque dentro de su entorno. Consiste en una
explanada a la cual tienen acceso directo los camiones, que son colocados
adecuadamente con el fin de ser cargados y descargados con carretillas elevadoras.
Con ello se consigue disminuir el tiempo empleado en la colocación del camión y que
el ciclo de carga-descarga sea totalmente independiente de ciclo de trabajo del propio
almacén. La descarga de los camiones se realizará mediante rampas metálicas que se
adosan al camión.
b) Zona de recepción
Deberá estar situada de la manera más independiente posible del resto del
almacén con el fin de poder actuar no sólo como receptora, sino también como
clasificadora del producto recibido. La mercancía será sometida a un doble proceso:
1.
Control de calidad: se comprobará que la mercancía recibida se
corresponde con las características y calidad pedida.
2.
Clasificación de la mercancía: se procederá a determinar la
ubicación de la misma dentro del almacén.
Es muy importante dar a esta zona la máxima amplitud e independencia
posible.
La práctica totalidad de los productos que se manejan están provistos de un
código de barras, el cual puede ser leído con un scanner, de forma que una vez
identificado por el ordenador central de almacén, éste puede generar inmediatamente
la etiqueta de ubicación de la mercancía. Esta etiqueta será posteriormente leída por
el operador de la carretilla elevadora para proceder a su colocación.
a) Zona de almacenaje
Es aquella que está únicamente destinada a ese fin. Para lo que ha de contar
con las instalaciones adecuadas. Se distinguen dos subzonas: la zona de reposición,
en la que la mercancía está lista para ser ubicada y la zona de selección en la que la
mercancía va a ser preparada para el pedido.
b) Zona de preparación de pedidos o de consolidación
Sólo son necesarios en los que la mercancía de salida tenga una composición
diferente. Tampoco serán necesarias si el picking se realiza en la zona de almacenaje.
Tipos:
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Integradas: cuando la mayor parte de los productos
almacenados hay que separarlos de su carga original para hacer los
pedidos. Puede realizarse el picking en la zona de almacenaje.
Independientes: son la zona dedicada al almacenaje y la zona
dedicada al picking. Se abastecen de unidades de carga completa
ubicadas en la zona de almacenaje y de éstos se van extrayendo
unidades individuales para preparar los pedidos. Se realiza sobre el
suelo o sobre estanterías.
c) Zona de expedición
Son las zonas destinadas al embalaje. Para una correcta velocidad, deberán
diseñarse en el frente opuesto a las zonas de recepción.
d) Zona de oficina y servicios
Son las destinadas a alojar el material preciso para la gestión administrativa del
almacén, además de servicios auxiliares que precisará el personal. Son por ejemplo:
oficina y administración, servicios para el personal, devoluciones, obsoletos, pallets
vacíos, etc.
Devoluciones: en esta zona se suelen realizar las operaciones
de desembalaje, selección y clasificación de los artículos devueltos
para su reconocimiento y posible aceptación de las causas, hasta la
resolución de las medidas a tomar.
Pallets vacíos: cada vez se utilizan más los pallets de
intercambio, lo que implica entregar tantos pallets vacíos como hayan
sido recibidos con producto, o la utilización de un servicio de alquiler o
compraventa. Todo ello requiere que se disponga de espacios
adecuados para el almacenamiento temporal de pallets de forma que
se puedan identificar los propietarios, tipos y dimensiones que suelen
utilizarse.
3. Instalaciones requeridas
Un almacén requiere una serie de instalaciones para ejercer sus actividades. Las
más comunes son:
 Muelles: son plataforma de hormigón adosada al almacén, cuyo fin es que la
altura de éste sea igual que la caja del camión. Para camiones de gran altura, son
necesarios dispositivos de regulación hidráulica. La cantidad va a depender del
volumen de entregas, del tiempo de carga y de los equipos de transporte internos con
los que cuente el almacén.
 Estanterías: casi todos los sistemas de almacenamiento se basan en
estanterías. La estructura será normalmente metálica y los pasillos de acceso a los
puntos de almacenaje reunirán las siguientes características:
Serán rectilíneos y no estarán interrumpidos por columnas y
materiales.
Permitirán las comunicaciones directas entre distintas zonas del
almacén.
Subdividirán el área de almacenamiento en diversos sectores,
aprovechando para separar unas mercancías de otras, según
convenga.
Las anchuras estarán en función de los medios de transporte
empleados.
Si el equipo está muy automatizado se procurará disponer las
estanterías a lo largo del edificio.
Se evitará colocar pasillos junto a la pared. El ancho necesario
para un pasillo de un lado útil es el mismo que para dos.
Las estanterías que se coloquen en un área deberán estar
siempre orientadas en un solo sentido. El cambio de sentido representa
pérdidas de espacio y capacidad.
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 Pasillos: deben ser rectos y en dirección para evitar las puertas. Se han de
evitar los pasillos contra paredes, salvo que haya puertas. El ancho de los pasillos
afecta a la tasa de ocupación, a la movilidad y a los equipos que podemos utilizar.
Para su distribución se pueden tomar dos alternativas:
1. Emplear dos pasillos para cada estantería: uno de los pasillos se suele
emplear para realizar el picking y el otro para la reposición mediante
carretillas elevadoras.
2. Emplear un pasillo para cada estantería: se colocarán de dos en dos,
empleando un único pasillo para la elevación de pallets y para la
realización del picking. En este caso las dos estanterías se suelen
colocar junto a la pared o límite de la zona de almacenaje para
aprovechar mejor el espacio. El número de pasillos requerido es la mitad
del número de estanterías. Con esta opción, aprovechamos más el
espacio, pero en almacenes con mucho movimiento de mercancía puede
ralentizar las operaciones del almacén.
4. Distribuciones en planta más empleadas
 Diseño en U: se emplea un solo muelle que sirve para las entradas como para
las salidas. Las zonas de expedición y recepción están muy próximas, por lo que
puede emplearse el personal y los medios de manipulación para ambas
actividades indistintamente.
 Diseño en línea recta: se colocan los muelles opuestos, especializándose unos
en la entrada de mercancía y otros en las salidas. Facilita el tránsito de la
mercancía, al ser éste muy recto. Al tener los muelles diferenciados permite
adaptarlos a distintos medios de transporte. Si el almacén se encuentra entre dos
vías distintas permite que las entradas y las salidas se realicen por distintas
carreteras, reduciendo el tráfico en el exterior del almacén. También tiene
desventajas, como que al especializar al personal y las máquinas en entradas y
salidas, se pierde flexibilidad, además de ser un diseño que facilita la creación de
corrientes de aire.
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