Tema No 5 - Plantas Industriales

TEMA 5
ALMACENAMIENTO DE MATERIALES
1. Introducción
El manejo y almacenamiento de materiales involucra bolsas,
contenedores ó paquetes, almacenados en hileras, estos deben ser
apilados, bloqueados, entrelazados y limitados en alturas de forma
que sean estables y estén asegurados contra deslizamientos y caídas.
Antes de ocuparnos de los riesgos concretos, es conveniente
examinar la naturaleza general de los peligros de almacenamiento de
materiales, para el almacenamiento de materiales se requiere de
paletas, las cuales se colocan sobre montacargas, estos por lo general
son de motores eléctricos ó de combustión interna y son llevados al
lugar de almacenamiento.
La limpieza es otra consideración importante en el
almacenamiento de materiales, las practicas descuidadas de limpieza
en almacenes presentan riesgos de tropiezos e incendios, la
acumulación de ciertos materiales presta refugio a las plagas por lo
que también constituye un riesgo. La mejor forma de contra restar
estos riegos de almacenamiento de materiales es hacerlo de manera
organizada y considerando siempre las normas de almacenamiento.
6.2. Definiciones básicas
6.2.1 Almacén:
El almacén es una unidad de servicio en la estructura orgánica y
funcional de una empresa comercial o industrial, con objetivos bien
definidos de resguardo, custodia, control y abastecimiento de
materiales y productos.
6.2.2 Almacenamiento:
Es el depósito o resguardo de mercancías bajo el control de la
autoridad aduanera en recintos habilitados por la Aduana, además,
se puede definir como el espacio destinado a cada grupo de
materiales o mercancías con características similares.
Cuando la materia prima se encuentra en el Almacén, se pueden
presentar robos, material defectuoso, material obsoleto, material
dañado. En estos casos la empresa debe registrar contablemente una
provisión para disminuir los inventarios y reflejar el costo real de los
mismos.
6.2.3 Material:
Los materiales, en economía son los que alimentan al sistema de
producción. Por lo general están sin procesar, pero en algunos casos
se procesan antes de usarse en procesos mas avanzados. En las
sociedades avanzadas tecnológicamente, los materiales no son
productos de consumo.
Se puede definir un material especificando el color del material y
sus cualidades reflectivas, tales como el brillo, y si la superficie de un
objeto deberá reflejar una franja en la zona más iluminada cuando ese
material se aplique a un objeto. En física clásica, las tres formas que
puede tomar la materia: sólido, líquido o gas. Los sólidos se
caracterizan por su resistencia a cualquier cambio de forma,
resistencia que se debe a la fuerte atracción entre las moléculas que
los constituyen. En estado líquido, la materia cede a las fuerzas
tendentes a cambiar su forma porque sus moléculas pueden moverse
libremente unas respecto de otras. Los líquidos, sin embargo,
presentan una atracción molecular suficiente para resistirse a las
fuerzas que tienden a cambiar su volumen. Los gases, en los que las
moléculas están muy dispersas y se mueven libremente, no ofrecen
ninguna resistencia a los cambios de forma y muy poca a los cambios
de volumen. Como resultado, un gas no confinado tiende a difundirse
indefinidamente, aumentando su volumen y disminuyendo su
densidad.
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6.2.4 Material a Granel
Son aquellos materiales donde la relación de peso o volumen es
alta, al valor del producto, de aquí que en su proceso de elaboración o
producción el costo de manejo represente un porcentaje muy elevado
del costo total. Estos pueden ser: Granos de arroz, cereales, maíz,
frijoles, maní, entre otro.
6.2.5 Material Embalado
Es aquel material destinado a proteger las mercancías durante
su transporte. Por tal motivo, no puede fijarse un tipo de embalaje
universal para todos los productos. Cada mercancía tiene sus
características propias y a medida que el artículo sea más delicado, se
harán necesarios materiales y métodos de embalaje más elásticos
para que pueda darse protección adecuada a las mercancías
empacadas.







Existen diversos tipos material embalado tales como:
Madera (cajas y jaulas o tablas para su confección)
Cartones (cajas, rollos, etc.)
Plástico (en sus diversas formas)
Tambores y Barriles (de cartón, de madera y de metal)
Sacos (henequén, sisal, algodón, papel)
Frascos y Botellas (distintos tipos y tamaños)
Empaque de Relleno ó Material Mullido
6.2.6 Recepción y Despacho:
Es el cumplimiento de las formalidades aduaneras necesarias
para destinar las mercancías a un régimen aduanero. Son conceptos
genéricos que comprenden el documento marítimo, aéreo, terrestre o
ferroviario que el transportador respectivo o el agente de carga
internacional, entrega como certificación del contrato de transporte y
2
recibo de la mercancía que será entregada al consignatario en el lugar
de destino y puede ser objeto de endoso.
El despacho tiene como objetivo clasificar las mercancías y
prepararlas para el envío y transporte. Los materiales solo se entregan
en el almacén.
Por su cantidad los tipos de despacho pueden ser:


Particulares: la mercancía se entrega por partes
Totales: la mercancía se entrega en su totalidad
6.2.7 Carga:
Conjunto de mercancías que, para ser transportadas son
colocadas en un vehiculo. También la definimos como la operación
de colocación de las mercancías en un vehiculo de transporte.
Es una combinación o agrupación de bultos o cajas en una
carga compacta de mayor tamaño, para ser manejada como una
sola unidad, reduciendo superficie de almacenamiento, facilitando
las operaciones de manipulación de mercancías y en general
favoreciendo las labores logísticas.
Esta agrupación en una sola unidad se suele realizar
físicamente sobre estibas.
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Carga de Materiales sobre Unidades de Transporte.
Se entenderá como carga cualquier objeto susceptible de ser
movido. Incluye por ejemplo la manipulación de personas (como los
pacientes en un hospital) y la manipulación de animales en una granja
o en una clínica veterinaria. Se considerarán también cargas los
materiales que se manipulen, por ejemplo, por medio de una grúa u
otro medio mecánico, pero que requieran aún del esfuerzo humano
para moverlos o colocarlos en su posición definitiva.
6.2.8 Andenes de Carga y Descarga:
Permite la carga y descarga simultanea de camiones mejorando
el flujo de carga. Es donde los camiones esperan los artículos que
componen el pedido que hay que enviar en ese camión. Para servir los
pedidos, los artículos son colocados desde el almacén en una cinta
transportadora que los lleve hasta el andén de carga. Cuando un
artículo sale de la cinta, se mira a que pedido pertenece. Si no
pertenece a ninguno, ha sido una equivocación y se devuelve al
almacén. Cuando un pedido ha sido completado el camión puede
partir y deja libre el andén.
6.3
ASPECTOS DE FUNCIONAMIENTO DEL ALMACEN
A Objeto de asegurar el buen funcionamiento interno de los almacenes
debe establecerse un conjunto de normas disciplinarias que regulen
oportunamente el comportamiento del personal. En este sentido,
puede prohibirse el fumar, abrir cajones, paquetes y fardos de
mercancía, cuando todavía la hay suelta; así como el préstamo de
materiales entre los diversos departamentos del almacén o entre el
almacén y los talleres.
Puede establecerse igualmente un “reglamento técnico” sobre el
funcionamiento del almacén. Hay casos concretos en que éste se
impone, cuando se trata de hacer funcionar instalaciones que tienen
repercusiones directas sobre el almacenaje, como ocurre en el caso
de los frigoríficos. Hay que prever las normas para la racional
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conservación de las mercancías, y esto, en ciertos casos, puede
implicar la realización, en escala industrial, de verdaderas
elaboraciones.
Para ciertas operaciones que se repiten con continuidad pueden
preverse “Standard operativos” destinados a hacerlas ejecutar siempre
de la misma manera.
Pueden preverse normas técnicas para definir los criterios de
estibaje de las mercancías, las contraseñas a utilizar para distinguirlas
y las modalidades de su movimiento, con el fin de reglar los
transportes internos del almacén.
También en lo referente al tráfico con el exterior pueden fijarse
normas para disminuir los riesgos o para prevenirse contra ellos, y
para limitar los gastos.
6.3.1 Políticas de Almacenaje
Se entiende por política de almacenaje un conjunto de normas,
escritas o no, que tienden a regular la actividad del almacén,
orientándolos hacia la consecución de los objetivos fijados por
la administración de la empresa o por la gerencia de producción.
Del cuadro general de dicha política pueden emanar
normas referentes a la organización y funcionamiento del
almacenaje, las cuales forman parte al propio tiempo, de la
política financiera de la empresa, a saber:
 Tendencia a mantener, continuamente, un equilibrio entre
las inversiones y la liquidez; es decir, que equivale a evitar
o reducir la inactividad del stock.
 Mantenimiento de las existencias a un nivel
predeterminado.
 Desarrollo del control de los inventarios.
 Mantenimiento de un cierto nivel de seguridad en los
almacenes.
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 Orientación para evitar la formación de existencias de
materiales sujetos a envejecimiento o a perder actualidad
(obsolescencia); y a desarrollar un sistema apto para la
detección y eliminación de tales materiales.
 Implantación de un control riguroso y minucioso de los
costos del Servicio de Almacenaje ( en el cuadro de
política general de reducciones de costos).
 Lucha contra mermas.
 Empleo de personal seleccionado
6.3.2 Planificación
La planificación ha sido definida como el ejercicio de la
previsión. También el almacenaje participa de la previsión o
planificación de la empresa. El Nivel predeterminado de las
existencias forma parte de la planificación financiera y también
del cuadro de la planificación de la producción, la cual se
relaciona a su vez con las ventas.
El funcionamiento interno de los almacenes tiene que ser,
a su vez, planificado en todos sus aspectos, de la misma forma
que ocurre en el proceso productivo.
6.3.3 Control de Inventarios
El control sobre los inventarios obedece sustancialmente a
una planificación dirigida a ejercer una rigurosa vigilancia sobre
los distintos aspectos del movimiento de los materiales, aspectos
que se centran esencialmente en:
 La Organización racional de los aprovisionamientos.
 La debida organización del servicio de almacenaje.
 La propia clasificación de los materiales, basada en la
normalización y simplificación.
 La realización de un sistema conveniente de registros de
inventarios
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 La instauración de un sistema de máximas y mínimas en
las existencias, el cual permita: llamar la atención al
“Servicio de Compras” cuando las existencias se
encuentren por debajo de un cierto nivel; asegurar el
abastecimiento regular del almacén; no llevar el stock mas
allá del “limite superior de las movilizaciones” , y garantizar
la deseada rotación d e las existencias.
El Control de inventarios es una premisa necesaria para la
racionalización de la empresa y resulta fundamental tanto para la
función productiva como para la función comercial. Si la
economía industrial esta caracterizada por un sentido restringido
de la previsión, muchas serán las eventualidades de
discontinuidad en la producción; las cuales pueden repercutir
sobre el “Servicio Comercial” , que se verá en la imposibilidad de
servir al mercado con regularidad.
6.4
ASPECTOS DEL ALMACENAJE
6.4.1 Materiales para la Alimentación del Proceso
En la actividad del almacenaje, es necesario hacer la
diferenciación entre aquellos que son necesarios para la
“alimentación del proceso productivo” ( material primas y
auxiliares) y los “manufacturados” provenientes de tal
proceso y que son almacenados en espera de ser
vendidos.
6.4.1.1 Materiales en Bruto (Materia Prima)
Materiales destinados a la producción ( algodón
en floacas, lana sucia o lavada, madera, huevos,
aceitunas, pieles en bruto, etc).
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6.4.1.2 Materiales Semimanufacturados y
Manufacturados
Materiales que entran al proceso productivo, en
el cual, o son tratados ulteriormente o son utilizados
tal cual. Estos materiales pueden ser producidos
por la misma empresa o provenir de procesos
externos; entran en los semimanufacturados las
planchas cortadas y parcialmente elaboradas, los
mostos esterilizados, etc. Entre los manufacturados
tiene que incluirse la vasta gama de piezas de
recambio, que en algunas industrias ha dado lugar
a acusada especialización de almacenaje.
6.4.1.3 Materiales de Consumo, auxiliares y Accesorios
Materiales utilizados para el funcionamiento del
proceso productivo, como la gasolina, el carbón, los
lubricantes, los detergentes, ciertos productos
químicos, etc.; y los materiales propios del utillaje,
los cuales no entran en el producto sino que sirven
para fabricarlo; tal es el caso de los punzones que
sirven para estampar, herramientas de corte, etc.
6.4.1.4 Materiales para Acondicionamiento de
Productos ( Embalaje ).
Materiales destinados al despacho de productos
terminados con arreglo al fin comercial de la
empresa, ya sea directa o indirectamente ( madera,
materias plásticas, tejidos, papel, clavos, etiquetas,
cartón ondulado, etc.)
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6.4.2 Productos Terminados.
Es decir, productos manufacturados obtenidos en el
proceso productivo son almacenados diferenciándolos por
tipos; así se tiene, por ejemplo, para una ensambladora,
autos, camiones, remolques, etc.
En muchos casos, los productos terminados
permanecen en la sección de producción en espera de ser
enviados a los clientes: tal como ocurre cuando se trata de
materiales muy pesados, producidos sobre pedidos
(Turbinas, alternadores, etc). No obstante, la mayor parte
de los productos terminados van destinados a sus
respectivos almacenes.
Se debe tener en cuenta que el concepto de “producto
terminado” o “producto manufacturado” es un concepto
relativo. Para la empresa productora de automóviles es
manufacturado el vehículo terminado; pero también lo es el
accesorio de recambio que pone en el mercado para
permitir el mantenimiento del vehículo en circulación.
Para todos los productos terminados, hay que hacer
mención a aquellos que no presentan dificultad de
conservación en condiciones ambientales, y aquellos que
pueden estropearse fácilmente.
6.4.2.1 Productos Perecederos (Acondicionamiento)
Se distinguen en esta categoría aquellos
materiales que tienen necesidad de almacenes
protegidos. Existen productos para los cuales el
almacenaje tiene también la función de
mejoramiento de sus características. Tal es el caso
de la madera acondicionada, del forraje ensilado y
del envejecimiento del champán, etc.
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Pueden seguirse diferentes citeriorios de
almacenaje cuando se trata de materiales de gran
volumen, muy pesados o peligrosos; de materiales
preciosos, muy caros o raros.
Los materiales a utilizar para acondicionamiento
de los productos pueden ser diferenciados en
relación con las mercancías que están destinadas a
contener; así, tenemos que, según la clasificación
presentada por la Modern Packaging Enciclopedia,
pueden distinguirse: embalajes destinados a
contener alimentos que fluyen en seco, alimentos
que no fluyen, alimentos congelados, alimentos
frescos, productos químicos que fluyen en seco,
materiales y productos para la electricidad, etc.
.
6.4.2.2 Productos No Perecederos
Existen materiales que por sus características no
exigen almacenes especializados y otros que si;
como también existen materiales que pueden ser
conservados
en
almacenes
normales
ó
especializados, con o sin medidas de precaución,
como ocurre con el trigo, que puede ser conservado
a granel, o en sacos albergados dentro de
almacenes corrientes, o en silos u otros almacenes
especializaos.
6.5
LOS MEDIOS DE ALMACENAJE
6.5.1 Los Locales
En el ámbito de toda empresa es importante definir
cuales son los materiales que deben ser almacenados,
concretando su denominación, clasificación, simbolización,
10
características, unidad de medida, forma de empleo y de
conservación.
La empresa puede disponer de almacenes para
satisfacer las propias exigencias o bien al objeto de
ejercitar el almacenaje por cuenta de terceros. En este
ultimo caso, tal actividad puede constituir el único fin de la
empresa, como por ejemplo los frigoríficos, de los silos, de
los almacenes generales y especiales.
Se da también la eventualidad de la utilización mixta
de los almacenes de la empresa; es decir, por cuenta
propia (lo que concierne a las exigencias del proceso
productivo desarrollado por la empresa) y por cuenta de
terceros ( espacio excedente de las necesidades
empresariales).
6.5.1.1 Tipos de Locales Según las Exigencias de
Almacenamiento
En la organización del almacén hay que establecer criterios
de distribución de los locales en relación a las operaciones que
en ellos se desarrollan. En tal sentido, y para mantener un
ejercicio racional del almacenaje, existen en general locales
para las siguientes exigencias:
a) Recepción de Materiales, los cuales pueden ser, a su vez,
locales de llegada y estancia eventual ( a veces incluso bajo la
responsabilidad del suministrador ), en espera de ser registrados
contablemente e ingresados en el propio local de recepción
donde tienen lugar las operaciones de desembalaje y control 8
numérico y de control).
b) Espera de las mercancías antes de la conformidad de la
verificación.
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c) Transito de los materiales recepcionados, en espera del
almacenaje propiamente dicho.
d) Desembalaje de los productos. Hay casos en que es
conveniente destinar locales separados a tal exigencia.
e) Almacenamiento
especializado.
propiamente
dicho,
mas
o
menos
f) Separación de mercancías costosas, de difícil adquisición, etc.
g) Realización sobre los materiales de las operaciones
industriales propiamente dichas, desembalaje y nuevo embalaje,
operaciones de transformación, mejoramiento, etc.
h) Auxilio a los almacenes en periodos de sobrecarga, para
satisfacer exigencias inventaríales, para conservar las materias
primas y auxiliares provenientes de compras especulativas, etc.
i) Preparación de partidas de materiales destinados a la
fabricación.
j) Para los servicios (vestuarios, duchas, almacenes de artículos
de limpieza, etc).
6.5.1.2 Determinación de la Disposición Planimétrica
(Lay out)
La determinación de la amplitud de la disposición
planimétrica, es decir de la distribución (layout), depende
esencialmente de la relación que tiene que establecerse entre
dos factores: “materiales” y “espacio disponible”.
En relación a los problemas de almacenaje los materiales
tienen que estudiarse en relación :
o A sus características y exigencias de conservación
o Al hecho de que estén o no acondicionados
12
o
o
o
o
Al cubicaje y al peso
A la cantidad que se necesita almacenar
Al ritmo de su movimiento
A la duración del limite de conservación.
Es siempre oportuno hacer sistemáticamente el estudio
de las características del área disponible para el almacenaje, al
objeto de concretar, en la realización de la disposición
planimetrica de los almacenes, su utilización plena y racional.
En el citado estudio se han de considerar los elementos
siguientes:
o Área y cubicaje de los almacenes.
o Características de los pavimentos, de las bóvedas y
de las cubiertas, y las carga máximas admitidas por
los pavimentos.
o Características de las puertas (número, amplitud,
situación, existencias de puertas de protección contra
incendios).
o Altura total y altura útil de los locales.
o Distribución y potencia de las instalaciones de
iluminación
o Capacidad de los montacargas y de los medios físicos
de transporte interno.
o Disponibilidad y situación de los medios contra
incendios.
La disposición planimétrica o distribución en planta (layout)
de los almacenes tiene que ser también objeto de estudio
racional, puesto que:
13
a) Debe basarse en las diferentes proporciones existentes entre
los materiales recibidos y los expedidos. Estudios recientes
han puesto en confrontación los pesos totales de los
materiales recibidos con lo de los materiales expedidos en
varios establecimientos, y se ha hallado que, de forma
aproximada, el peso de llegada, supera en un 20 por ciento al
de salida. El exceso de peso de llegada se atribuye a los
desechos, a las mermas y al consumo de materiales y
accesorios por exigencias de la fabricación.
b) Tiene que encuadrarse en el complejo del establecimiento con
el objeto de asegurar un flujo rectilíneo de los materiales.
c) Ha de determinar una distribución del espacio disponible
armonizada con las distintas exigencias a satisfacer.
d) Tiene que prever la distribución del espacio disponible en
relación con las exigencias a satisfacer en el futuro.
e) Debe permitir la máxima protección de los materiales ( de los
daños de la intemperie, de los robos, etc.)
f) Tiene que permitir un ahorro de trabajo y de tiempo; lo que
significa economía de personal y rapidez de ejecución.
g) Debe permitir un acceso rápido a los materiales almacenados.
En el estudio de la disposición planimetrica de los
almacenes es necesario proyectar también los espacios para los
pasillos, para distanciar las estibas, para prevenirse contra
incendios, para las oficinas y servicios auxiliares. Estos últimos
debiendo ocupar el menor espacio posible, a objeto de que su
amplitud no vaya en perjuicio del espacio disponible para
almacenaje. En el punto 6.7 de este capitulo se detallan los
aspectos particulares de estos espacios.
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6.5.2 Las Estanterías
6.5.2.1 Definición, Ventajas y desventajas.
Al proyectar la utilización del espacio de los almacenes debe
tenerse en cuenta el necesario el necesario para las estanterías.
El empleo de estas tiene las siguientes ventajas:
o Mejor y mas segura colocación de los materiales
en los almacenes.
o Mejor disfrute del espacio, en altura.
o Subdivisión racional de los materiales de los
diferentes tipos.
o Reunión de los materiales menudos que no
pueden ser conservados amontonadamente o
clasificados sobre plataformas (paletas)
o Colocación de los materiales que, por
conformación no pueden ser superpuestos.
su
o Mejor conservación de los materiales frágiles.
o Facilidad de acceso a los materiales.
o Control más fácil del estado de conservación de
los materiales.
o Facilitación de los controles ( en cuanto a
precisión y rapidez).
o Mejor definición de las responsabilidades del
personal.
En contraparte, las estanterías son costosas, reducen la
capacidad de los almacenes, requieren gastos de manutención,
hacen obligada la disposición de los materiales y constiyuyen un
sistema rigido no siempre suficientemente para el empleo de
elementos móviles.
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6.5.2.2 Conservación de Materiales en Estanterías
Para el estudio de la conservación de los materiales en
estanterías hay que tomar en consideración los siguientes
factores a saber:
o Sus dimensiones, volumen y peso.
o El número de piezas a conservar.
o El tipo de acondicionamiento de dichos materiales.
o La frecuencia de los movimientos y la importancia
media de cada uno de ellos.
Al proyectar las estanterías es equivocado partir del criterio
de colocarlas en los almacenes sin motivo concreto, y sin tener
en cuenta la clase de materiales a contener, ni las directrices
que se adoptaran para su distribución.
A este respeto puede partirse de criterios diversos ,
previendo el agrupamiento de los materiales :
o En relación con el tipo : así podremos tener una
sucesión de elementos de estanterías en los cuales
el disfrute del espacio es muy diverso.
o En relación a su destino.
o En relación al volumen.
A cada uno de dichos criterios de almacenajes corresponde
una diferente necesidad de espacio y también una organización
distinta de los movimientos del almacén.
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6.5.2.3 Estanterías de Metal vs Estanterías de Madera.
Ventajas y Desventajas.
En la elección de las estanterías es necesario establecer ante
todo si deben preferirse metálicas o de madera. En esta elección
tienen que considerarse los siguientes factores positivos y
negativos:
Estanterias Metalicas
Mayor Costo
Necesidad, en general, de
hacerlas construir por firmas
especializadas
Mayor peso y por ello aumento
de la presión sobre el pavimento
Posibilidad de desmontaje
Mayor robustez y duración
Menor Volumen cuando se
desmontan y los elementos que
las componen se agrupan para
Su expedición.
Facilidad de Montaje
Mayor resistencia en el caso de
transporte
Posibilidades máximas de
normalización
Posibilidad de incluir otras series
de elementos, permitiendo de
esta forma la expansión de las
estanterías
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Estanterias de Madera
Menor Costo, especialmente en
los lugares donde hay
abundancia de madera.
Eventualidad de poderlas
construir en la propia carpintería.
Peso más reducido
Eventualidad de deterioro al
proceder a su desmontaje
(especialmente si están
montadas o unidas con clavos )
y de no poder montarlas
nuevamente.
Menor resistencia y duración.
Mayor volumen, en general, de
los elementos desmontados.
Mayor complejidad de Montaje.
Mediana resistencia en el
transporte.
Mayores dificultades de
normalización
Imposibilidad práctica de juntar
otros elementos; pero mayor
posibilidad de adaptación a la
conformación ambiental.
Posibilidad de emplear los
elementos de las estanterías en
diferentes combinaciones.
Mayor duración y seguridad
Ninguna eventualidad de
incendios
Los elementos de las estanterías
no están sujetos a astillarse.
No están sujetas a deterioro por
parte de los insectos.
Son mas fáciles de limpiar y
desinfectar. Esta última
operación puede llevarse a cabo
eficazmente con una lámpara de
soldar.
Posibilidades limitadas de
combinar los elementos de las
estanterías de madera
Menor duración y seguridad
Son combustibles
Los elementos de madera
pueden astillarse y ser causa de
accidentes.
Están sujetas a la carcoma con
progresiva debilitación
Son difíciles de limpiar,
especialmente en las endiduras,
que, con el tiempo, se producen
carcoma, golpes o excesiva
sequedad de la madera.
Al proceder a la elección entre los diferentes tipos de estanterías,
debe tenerse en cuenta que la mayor inversión inicial que significa la
instalación de estantes metálicos se compensa esencialmente por su
mayor duración y menos gastos de mantenimiento.
En el comercio pueden encontrarse diferentes tipos de
estanterías y principalmente las que se señalan a continuación:
o Desmontables y no desmontables
o Formadas por elementos de de composición.
o Móviles, semifijas y fijas.
o Abiertas por los cuatro costados, o solo por uno o dos; con
puerta, con persiana enrollable, etc.
o Con gavetas, sin gavetas y con gavetas especiales.
18
6.5.3 Los Medios de Transporte Interno
6.5.3.1 Organización Racional de los Movimientos y
Mecanización de los Movimientos.
Uno de los mayores factores de progreso en la industria
moderna se debe a la organización racional de los transportes
internos y la mecanización en alto grado del movimiento de los
materiales en el almacén y en la fábrica.
Los transportes tienen que ser realizados haciendo recorrer
a los vehículos el menor trayecto posible. Sería de desear que
éste fuera establecido en línea recta y resultase el más breve
entre los puntos de carga y descarga. Sin embargo, tal solución
no es siempre posible , porque también es necesario tener en
cuenta otros factores, tales como la amplitud de los pasillos, la
resistencia de los pavimentos, la posibilidad de mover los medios
mecánicos que se empleen , la conformación de las puertas, los
desniveles de los pavimentos entre un almacén y otro, etc.
6.5.3.2 Elección Racional de los Medios de Transporte.
Factores a considerar en su elección.
6.6 TIPOS DE ALMACENAMIENTO SEGÚN LA FORMA DE
PRESENTACION Y MANEJO DE LOS MATERIALES
6.6.1 Almacenamiento a Granel.
Este método consiste en conservar el material, sin embalaje
alguno, bajo dos modalidades distintas de almacenamiento; en
espacios abiertos, sin elementos de retención para contener el
material ó en el interior de estructuras construidas con ese fin , donde
el material a almacenar se ve limitado por la capacidad de la
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estructura propiamente dicha. El primer caso se realiza por caída
libre, a la intemperie o bajo techo y el segundo caso se realiza
utilizando tolvas y silos.
6.6.1.1 Almacenamiento Por Caída Libre.
Esta modalidad el almacenamiento se realiza dejando caer el
material desde una determinada altura, el cual a su contacto con la
superficie del suelo, se expande, originando una formación de tipo
montón, el cual puede variar en su forma de acuerdo al
desplazamiento del punto de caída. Esta forma de almacenamiento
es propia para materiales que no requieren acondicionamiento
(conservación o preparación) y que su exposición al medio ambiente
no produce deterioro alguno ni efecto sobre las características del
material. La siguiente figura muestra un ejemplo de este tipo de
almacenamiento.
20
Posibilidades de Formación:
Bajo esta modalidad se pueden logar tres posibilidades distintas de
formación:
Montones Cónicos:
Se logra manteniendo el punto de caída estable en un solo sitio, sin
desplazamiento, limitando la cantidad de material a almacenar con la
altura (h) del monton.
Volumen almacenado:
PUNTO DE CAÍDA
V = 1/3 área de base X altura
H
V = 1/3(*D2/4) x H = 0.2163 x D2 x H
D
Capacidad de almacenamiento:
C = V x peso especifico ()
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Montones largos rectos:
Se logra desplazando el punto de caída en forma recta, una vez
que el material a alcanzado la máxima altura.
Vista por encima
Volumen almacenado:
V = 0.2613 * D 2 * H + 0.5 * D * H * L
Puntos de caída
Vista de frente
Capacidad de almacenamiento:
H
D/2
L
C = V* peso especifico (  )
H
D/2
Q
D
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Montones largos curvos.
Se logra desplazando el punto de caída de tal forma que este
describa en su recorrido un semi arco de circulo (L) , una vez que el
material alcanza la máxima altura (H) de almacenamiento.
L

R
H
D
Volumen almacenado:
V=0.2613 x D2 x H + 0.5 D x H x L;
Donde
L= (*R*) / 180
Capacidad de almacenamiento:
C = V * peso especifico ()
23
Recuperación de Materiales almacenados por Caída Libre.
El material almacenado por caída libre puede ser recuperado de la
siguiente manera:
- A través de cargadores tipo pala: Utilizando carga manual o
equipos mecánicos para tal fin, (palas de carga, cargadores tipo
shover, excavadoras, etc.)
- A través de túneles subterráneos: Estos son diseñados bajo la
superficie del suelo, y efectúan el desplazamiento del materia
mediante una serie de válvulas de descarga ubicadas en el piso, que
permiten el paso del material hacia una banda transportadora cóncava
ubicada en el túnel bajo la superficie del suelo.
Material a
Desplazar
H
BANDA
TRANSPORTADORA
R
R
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6.6.1.2 Almacenamiento a Granel en Estructuras Verticales.
Los tipos de construcción de estos dispositivos de
almacenamiento a granel son bastante variados. Puede haber, en
efecto, estructuras relativamente sencillas y de escasa capacidad para
guardar los excedentes agrícolas en las zonas de producción, o bien
instalaciones complejas de grandes dimensiones para el
almacenamiento comercial o industrial de los productos.
Los sistemas de transporte y comercialización inadecuados o
totalmente inexistentes, la falta de inversiones iniciales de cierta
importancia, sobre todo en el área avícola, y la complejidad de las
instalaciones han limitado, hasta ahora, la difusión de estas
estructuras de almacenamiento, sin embargo, la necesidad de
tratamiento (secado, calefacción, aireado, etc) de algunos productos,
han obligado la construcción de estos sistemas.
En general, las estructuras verticales para almacenamiento a
granel pueden agruparse en dos categorías: Tolvas y Silos, estos
últimos, se encuentran en dos clasificaciones, Silos o graneros de
pequeña capacidad para el almacenamiento en la granja y los Silos de
gran capacidad, los cuales están siendo muy utilizados en los países
desarrollados, con muchas limitaciones de aplicación en los países en
desarrollo.
 Tolvas:
Recipientes fijos usados para contener material a granel o piezas
sueltas de poco tamaño. Son diseñadas especialmente para ser
vaciadas por el fondo mediante válvulas de construcción especial o
alimentadores de diversos tipos.
Generalmente son de sección cuadrada, rectangular, o circular
con el fondo en forma de pirámide o cono truncado invertido. Se
pueden encontrar abiertos o cerrados en el tope, siendo la mayor
25
aplicación aquellos abiertos que peden contener material (piedra,
granzón, material de construcción, etc) que no es deteriorado ni puede
sufrir alteraciones ni cambios en sus características por efectos de las
condiciones ambientales. Muy utilizados en la industria de la
construcción.
Sistema de Tolvas para Almacenamiento a Granel
 Silos:
Depósitos cilindros que, siendo cargados por su parte superior,
se vacían por la inferior. Se utilizan para almacenar granos y
determinados frutos, son depósitos cilíndricos verticales siempre
tapados, en los cuales (la altura supera en mas de dos veces el
diámetro, llegándose a encontrar relaciones de hasta de 1:10)
26
Generalmente utilizados para almacenamiento de cereales,
minerales triturados, polvo (cemento/cal. etc) que requieren
acondicionamiento para su manejo y conservación. Básicamente
encuentran aplicación en la industria Agrícola y del Cemento. Se
clasifican en:
 Silos colectores: recepción rápida, secado, ventilación.
 Silos o almacenamiento: conservación de 6 meses a 1 año.
 Silos portuarios: utilizados como dispositivos de carga y
descarga.
Silo de Almacenamiento (conservación de 6 Meses a 1 Año)
27
Esquema de un centro de almacenamiento a granel: 1 Control; 2 Tolva de entrada; 3
Transportador vertical; 4 Limpieza; 5 Verificación del peso; 6 Desinsectación; 7
Transportador horizontal; 8 Control de temperatura.
Esquema de un silo ventilado; 1 Aire secante; 2 Granos enfriados; 3 Granos en proceso de
enfriamiento; 4 Granos calientes.
28
Recuperación de Materiales Almacenados en Tolvas y Silos.
Los materiales almacenados en estas estructuras son
recuperados por el fondo de la misma, a través de diseños especiales
que permiten la salida del material. En el Caso de los Silos, si estos
almacenan sólidos sueltos (granos, cereales, etc), estos se descargan
por medio de roscas transportadoras (tornillos sin fin), las cuales
conducen el material descargado a la zona de carga de un elevador de
Cangilones, el cual se encarga de realizar la distribución del material
descargado hacia los medios de transporte.
Recuperación de material a través de roscas transportadoras (Tornillos sin fin)
En el caso de silos que almacenan grandes volúmenes de
líquidos, estos son descargados por medio de sistemas cerrados de
tuberías. Generalmente el desplazamiento del material se realiza por
gravedad, conduciendo el material hacia los cisternas de carga a
través de la red de tuberías.
En el caso de las tolvas, generalmente almacenando material
suelto (sólidos uniformes), estos realizan la descarga por el fondo,
29
conduciendo el material hacia los dispositivitos de manejo disponibles,
llámese una banda transportadora cóncava, un transportador de
cadenas o directamente a los medios de transporte, ya sea que este
se realice por vagones de carga, ferrocarriles, contenedores
arrastrados por tractores industriales, etc.
6.6.2 Almacenamiento de Materiales Embalados.
Saber acomodar las mercancías durante el embalaje es conocer
sus particularidades y los riesgos que corren cuando son mal
empacados. Idealmente, se deben empacar mercancías de
características parecidas. Se puede por ejemplo, empacar queso y
jamón juntos, siempre que cada un de los artículos esté
particularmente protegido, con envoltorios individuales adecuados y
separados que impidan el roce para que no se dañen los alimentos
Es necesario entonces seleccionar la mercancía cuando
disponemos de un tipo determinado de empaque, seleccionando por
ejemplo aquellas de peso parecido, porque las más pesadas podrían
aplastar a las más livianas. De igual manera, se debe seleccionar la
mercancía conociendo sus características particulares, pudiendo
almacenar en un mismo espacio, aquellas familias de productos o
materiales similares en su composición o naturaleza
Independientemente del tipo de embalaje a utilizar o de las
características de los materiales a almacenar, siempre que se decida
realizar este tipo de almacenamiento, se deben tomar en cuenta las
posibilidades de almacenamiento y manejo. Estas pueden ser, Rumas
Sobre el Piso, Almacenamiento en Estanterías Verticales, Cargas
Paletizadas o Almacenamiento en Contenedores Cerrados de
Carga.
30

Rumas Sobre el Piso. Como su nombre lo indica, en este caso
las cargas se apilan una sobre otra sobre la superficie del piso,
tomando en cuenta la resistencia de los embalajes y contenedores.
Cuando se decidan realizar los movimientos, estos deben ejecutarse
manejando cada envase o contenedor como una carga individual,
realizando tantos movimientos como contenedores o envases existan.

Almacenamiento en Estanterías Verticales. La tendencia
moderna es la de almacenar paquetes o materiales de tamaño
uniforme en estanterías altas; algunas instalaciones tienen
aproximadamente 30 metros de altura, con almacenamientos
automatizados.
Estas instalaciones elevadas exigen un equipo único, de diseño
especial para levantar los materiales a gran altura. Cierto equipo
puede ser manipulado cuando no se excede de 10 metros; otros se
manejan por automación o control de ordenadores.
Las estanterías o casilleros, sean manuales o mecanizados se
pueden disponer a niveles múltiples con el empleo de entrepisos o
plataformas. Esta configuración es adecuada cuando el edificio o la
nave son muy altos y se necesita gran densidad de almacenamiento.
Por lo general, los artículos de mucho volumen y peso se almacenan
en los niveles inferiores y los de poco peso y lento movimiento se
colocan en la parte más alta.
31
Almacenamiento en Estanterías (Casilleros) Verticales
 Cargas Paletizadas. Se manejan como cargas desplazadas en
un solo movimiento. Las mercancías se agrupan para constituir una
unidad de carga para el transporte, manipulación o estiba con ayuda
de maquinaria como carretillas elevadoras, montacargas de horquilla,
grúas o polipastos. Las mercancías son agrupadas en paletas
mediante procedimientos manuales o mecánicos luego se enfundan o
cubren con láminas de polietileno termorretráctil o estirable para
preservarlos de agentes externos.
Para el transporte, la mercancía se deja sobre la superficie de la
paleta y se sujeta mediante mallas o flejes a las fijaciones distribuidas
por los bordes de la paleta.
32
Disposición y Manejo de Cargas Paletizadas

Almacenamiento en Contenedores de Carga Es un recipiente
metálico, de forma prismática utilizado para transportar materiales a
granel o embalados. Generalmente utilizado como elemento de
manejo en el transporte marítimo. Es un medio de almacenaje que
permite el resguardo de la mercancía en condiciones de transporte
muy desfavorable.
Contenedor de Carga Cerrado
33
Transporte Marítimo de Contenedores Cerrados
6.7
DISEÑO
DE
LOCALES
ALMACENAMIENTO.
Y
ESPACIOS
6.7.1 Consideraciones de Diseño de los Espacios
Almacenamiento:
DE
para
El diseño de almacenes es una actividad especializada, sobre
la que se deben ofrecer algunos comentarios generales:
En primer término, se debe considerar el uso de planos
arquitectónicos permitan visualizar los almacenes, lo cual facilita su
diseño. Así mismo, los almacenes deben ser diseñados en
34
términos de metros cúbicos y no de metros cuadrados, ya que
el espacio vertical puede ser convenientemente utilizado de manera
de aumentar al máximo el volumen de almacenamiento sin
aumentar la superficie requerida.
De igual manera, los espacios para almacenamiento deben
planificarse de manera que el ambiente de trabajo resulte
agradable y se facilite el crecimiento futuro, tomando en cuenta
que una buena iluminación agiliza la localización de materiales,
evita robos y reduce accidentes.
Por ultimo, debe tomarse en cuenta el valor de la mercancía,
considerando que la perdida de los inventarios puede ser fatal para
una empresa y que un buen sistema de detección y extinción de
incendios protege los inventarios y reduce los niveles de riesgos.
Entre otros aspectos es importante considerar al momento del
diseño, los siguientes aspectos de funcionamiento del almacén:









Variedad de materiales a almacenar
Propiedades y características de los materiales.
Tipos de envases individuales y su resistencia.
Forma de almacenamiento de material.
Frecuencia o entrada y salida de cada variedad de material
Inventario permanente
Porcentaje adicional de espacio
Sistema control de incendios
Espacio para áreas administrativas
6.7.2 Construcción de los Espacios para Almacenamiento:
Un almacén debe ser dimensionado principalmente en función
de los productos a almacenar (en tamaño, características propias, y
cantidad de referencias) y la demanda (especialmente en sectores
afectados por la estacionalidad de la demanda)
35
El tamaño de estos depósitos deberá permitir una reserva tal,
que garantice el desarrollo interrumpido de los trabajos.
Estarán construidos con materiales incombustible y debidamente
aislados térmicamente para conseguir que su interior permanezca
fresco y protegido contra la exposición excesiva de luz.
Deberá estar dotado de una ventilación adecuada en todas las
zonas.
La iluminación deberá ser natural o artificial.
Los interruptores, mandos, cables y en general toda la
instalación eléctrica deberá cumplir con la norma venezolana
COVENIN 200 y 734.
En caso de ser sustancias toxicas deberá tener un pavimento
impermeable, con un pequeño declive para que en caso de derrame
se facilite la recogida del producto.
Deberá estar dotado de puertas de salida de emergencias y
deberán instalarse sistemas de detección, alarma y extinción de
incendios.
Las paredes, pisos, techos, instalaciones y cimentaciones deben
ser de materiales resistentes al fuego.
Aunque parezca incongruente hablar de los suelos, como parte
de los equipos estáticos, cobran especial relevancia cuando tratemos
con almacenes de gran altura, y con mayor razón al tratar con pasillos
estrechos. Según estudios actuales 7 de cada 10 almacenes en la
actualidad, tiene problemas con el suelo, lo cual puede llevar a la
demolición y reparación completa del enlosado, por lo que nos parece
un punto muy importante a tener en cuenta. Muchas veces las
exigencias son tales, que se necesitan auténticos especialistas, así
como material de medición de precisión para poder realizarlo.
36
En resumen un espacio para almacenamiento debe considerar en su
construcción el cumplimiento de las siguientes condiciones básicas:









El número de columnas debe ser mínimas
La altura debe ser limitada
Iluminación adecuada(natural o eléctrica)
Ventilación requerida(natural o forzada)
Adecuar andenes de carga y descarga
Considerar equipos de manejo de material
Definir adecuadamente puertas de entrada y salida
Establecer áreas y espacios administrativo
Dotados de equipos y sistema contra incendio
6.7.3 Definición de Pasillos:
Son aquellos que permiten el rápido acceso de los materiales y
su traslado de un lugar a otro. Estos deben tener el suficiente ancho
que permita a los operarios un tráfico fluido al moverse con el material,
al retirarlo de las estanterías o depósitos y al paso fácil del equipo de
carga.
Los carriles de los pasillos y las zonas de descarga se marcarán
con pintura blanca o con rayas blancas y negras en la superficie del
piso. Las carretillas que no sean utilizadas, el material y los demás
objetos no deben quedar ni tirarse en los pasillos.
Los pasillos son comunes en viviendas en donde dan acceso
desde el vestíbulo o el salón a las diferentes habitaciones interiores.
Con propósitos similares también existen pasillos en otros edificios
como oficinas, hoteles, centros educativos, centros de salud, etc.
Industrialmente hablando,
encontramos
pasillos que se
encuentran en tiendas, almacenes y fábricas, en donde tienen
estanterías a ambos lados. En almacenes y fábricas los pasillos
pueden consistir en paletas del almacenaje y en fábricas los pasillos
pueden separar áreas de trabajo.
37
Desde el punto de vista de seguridad de las instalaciones,
encontramos pasillos donde se encuentran estratégicamente ubicadas
válvulas automáticas de aspersión o riego (sprinklers) y equipos
portátiles de combate de incendios. Estos pasillos deben quedar
siempre libres y los materiales no se apilarán a menos de 45 cm de
dichas válvulas; un aprovechamiento mayor del espacio puede reducir
la eficacia en caso de incendio. El espacio será de al menos 90 cm
cuando se amontonan grandes pilas de cajas, balas o cartones
combustibles.
Importancia:
Su importancia reside en que estos espacios nos facilitan la
entrada y salidas a los distintos almacenes de acuerdo al tipo de
material almacenado y comunicarlos entre si, diseñados también para
el libre acceso de los diversos mecanismos de transporte de
materiales.
Los pasillos se clasifican en:
 Pasillos principales: son aquellos donde circulan los equipos
de manejo de materiales.
 Pasillos secundarios: son aquellos que sirven de acceso a
diferentes lotes de mercancías
Los pasillos con tráfico en una sola dirección deben tener al
menos un metro de ancho más que el vehículo más grande cargado.
Si los materiales han de ser manipulados en los pasillos, tal vez haya
que tener en cuenta además el radio de giro del vehículo con motor.
Los trabajadores procurarán que no haya materiales en los
pasillos en las zonas de carga o descarga, las cuales debieran estar
marcadas con rayas pintadas o adheridas
38
Pasillos entre Estanterías.
6.7.4 Lotes de Mercancía:
En el sentido más amplio, podemos definirlo como la agrupación
de un mismo tipo de material en sus distintas formas de presentación.
Con mayores detalles pudiéramos definirlo como el conjunto de
artículos depositados en un espacio determinado de acuerdo a sus
características físicas, químicas o biológicas; estos lotes son
almacenados de acuerdo a las condiciones ambientales que esta
mercancía requiere para su mantenimiento.
Importancia:
Son de gran Importancia en los almacenes, por cuanto su
aplicación y uso nos permite clasificar los productos facilitando así su
almacenamiento y el fácil acceso a la mercaría, evitando movimientos
innecesarios de materiales al omento de ubicar una mercancía en
particular.
39
6.7.5 Altura de los Almacenes y Espacios de Almacenamiento.
La capacidad de almacenamiento se traduce en el volumen de
material que una instalación alberga. En este sentido, se deben
considerar las tres magnitudes de dimensionamiento; largo, ancho y
alto. Si conocemos el espacio de área a ocupar por un almacén, el
cálculo de su capacidad se limitara a encontrar la altura del mismo.
Esto se puede calcular si se conoce o se puede estimar la cantidad
total (volumen) de material a almacenar.
El volumen de cada lote ( o del inventario total) dividido por la
altura del mismo,
dará el área
de piso necesaria para su
almacenamiento. No significa esto que la altura de almacenamiento
será ilimitada, cuando tenemos un área definida,
esta altura
dependerá de tres factores importantes:
1. Estabilidad de las cargas.
2. Resistencia Mecánica de las Estanterías Verticales.
3. Altura de Elevación de los Equipos de Manejo de Materiales
1. Estabilidad de las Cargas:
Esta se logra utilizando contenedores o embalajes de alta
resistencia que puedan soportar el peso de una carga sobre obra sin
deteriorar el material manejado. Un ejemplo muy ilustrativo lo
representan los contenedores plásticos (Vacíos o gaveras) utilizados
para manejar bebidas embotelladas ( refrescos, maltas, cervezas,
jugos, etc). Estos envases pueden sobreponerse en columnas de una
unidad y lograr cargas muy altas pero inestables, las mismas pueden
mejorar su estabilidad, por ejemplo, sobreponiendo los envases en
columnas de cuatro unidades, con ello se lograran cargas mas
estables con una altura mucho menor.
40
2. Resistencia Mecánica de las Estanterías Verticales:
Cuando el almacenamiento del material se realiza en
contenedores diferentes que no permite su apilamiento, es necesario
recurrir a estructuras metálicas ( estantes) que permitan organizar a
distintos niveles de almacenaje, los materiales manejados. Estos
estantes deben ser calculados mecánicamente para soportar las
cargas que producen los materiales almacenados, de tal forma de
conseguir una estructura que no se deforme con el peso de las
mismas. Es decir, el peso del material y la resistencia de los materiales
para construcción de la estantería, dictaran la pauta sobre la altura de
la misma, y por ende del almacén.
3. Altura de Elevación de los Equipos de Manejo de Materiales:
Es una práctica común, utilizar equipos elevadores
(montacargas sobre ruedas, plataformas elevadoras, ascensores, etc)
para organizar y manejar materiales almacenados aprovechando el
espacio vertical del almacén. Estos equipos de manejo son limitados
en su accionamiento por especificaciones de los propios fabricantes,
por lo tanto, se debe conocer, por ejemplo, cual es la máxima altura
de elevación de un montacargas de horquillas o de una plataforma de
elevación para seleccionar su aplicación en un determinado almacén.
En un almacén donde se utilizan estanterías verticales de 12 mts de
altura, no se podrían utilizar montacargas de horquilla, cuya elevación
máxima oscila entre 2,5 mts y 3.5 mts. En su lugar se debería utilizar
apiladores eléctricos o plataformas de elevación, cuya alcance de
almacenamiento es mucho mayor.
41
6.8 ACONDICIONAMIENTO DE LA MERCANCIA.
Se define como acondicionamiento a la serie de actividades que
permite darle a un producto las características necesarias para la
comercialización inmediata en el comercio o industria. Este método
facilita la entrega de productos listos para colocarse en los anaqueles
de los comercios o justo a tiempo en Industrias, mediante procesos
especiales tales como: Etiquetado, emplayado, envasado,
marbeteados, empaquetado, embalaje, ensamblado de componentes,
flejado, bloqueo de mercancías, armado de promociones, revisión de
contenidos, retractilado (termo encogido), ensacado, armado y
desarmado de tarimas (Paletizado), agregado de instrucciones y
garantías, señalización o timbrado de los paquetes (con datos relativos
a los transportes, la aduana, el destinatario, la manuscripción de las
direcciones, etc.).
Algunos Método Utilizados para Acondicionamiento de Mercancía
42
Importancia:
Aun cuando las actividades o procesos de acondicionamiento
pueden representar una dificultad para la ubicación de las mercancías
en el medio de transporte de larga distancia, si su utilización es factible
pueden redundar en una mas rápida y sencilla manipulación,
disminuyendo así los riesgos, tanto de manejo como de exposición.
Es aconsejable que tanto el embalaje como el posible
acondicionamiento faciliten la ubicación de las mercancías de tal forma
que puedan ser consolidadas para el viaje de larga distancia en el
interior de contenedores, lo cual disminuirá el riesgo de pérdida y/o
daños durante el tránsito.
6.8.2 Acondicionamiento Centralizado
Centralizar: Reunir en un centro o bajo una dirección común; Asumir
un poder central, facultades atribuidas a organismos locales.
El Acondicionamiento Centralizado, determina y coordina en forma
óptima el producto correcto, el cliente correcto, el lugar correcto y el
tiempo correcto. Si asumimos que el rol del mercadeo es estimular la
demanda, el rol del Acondicionamiento será precisamente satisfacerla.
Solamente a través de un detallado análisis de la demanda
términos de nivel, locación y tiempo, es posible determinar el punto
partida para el logro del resultado final de la actividad
Almacenamiento y Acondicionamiento, atender dicha demanda
términos de costos y efectividad.
en
de
de
en
El acondicionamiento centralizado no es por lo tanto una actividad
funcional sino un modelo, un marco referencial; no es una función
operacional, sino un mecanismo de planificación; es una manera de
43
pensar, que permitirá incluso reducir la incertidumbre en un futuro
desconocido.
Las actividades claves para lograr este Acondicionamiento son las
siguientes:




Servicio al cliente.
Transporte.
Gestión de Inventarios.
Procesamiento de pedidos.
En conjunto estas actividades lograrán la satisfacción del cliente y a la
empresa la reducción de costos, que es uno de los factores por los
cuales las empresas están obligadas a enfocarse en el
acondicionamiento.
Otros factores que intervienen en la evolución de la logística son:
 Aumento en líneas de producción.
 La eficiencia en producción, alcanzar niveles altos.
 La cadena de distribución quiere mantener cada vez menos
inventarios.
 Desarrollo de sistemas de información.
 Estrategias.
Todo esto en conjunto traerá los siguientes beneficios:
 Incrementar la competitividad y mejorar la rentabilidad de las
empresas.
 Optimizar la gerencia y la gestión de acondicionamiento
comercial nacional e internacional.
 Coordinación óptima de todos los factores que influyen en la
decisión de compra: calidad, confiabilidad, precio, empaque,
distribución, protección, servicio.
 Ampliación de la visión Gerencial para convertir el
acondicionamiento y almacenamiento en un modelo, un marco,
un mecanismo de planificación de las actividades internas y
externas de la empresa.
44
 La definición tradicional del acondicionamiento centralizado
afirma que el producto adquiere su valor cuando el cliente lo
recibe en el tiempo y en la forma adecuada, al menor costo
posible.
Ventajas
 Menos de plantilla y
mas ocupada
Desventajas
 Mas gastos de transporte
 Personal con
conocimientos más
generales
 Menor atención, clientes
urgentes
 Mejor utilización del
espacio
 Posibilidad de congestión
del almacén
 Mejor control de los
stocks (de la población
del almacén)
 En perecederos puede
ser inviable
 Mejor inspección
 Tiempos de entregas
mayores
45
6.8.3 Acondicionamiento Descentralizado.
Descentralizar: Traspasar funciones, servicios y atribuciones de la
Administración central a corporaciones locales o regionales.
El Acondicionamiento de tipo Descentralizado no es más que la
búsqueda de una conexión directa para el abastecimiento con el
producto o sus organizaciones, y solo por alguna excepción acude a la
central mayorista.
La Decisión de Centralizar o Descentralizar el Almacén.
En otros aspectos relacionados con la localización, es decir, si se
construye un único almacén central desde el que se atienden todas las
demandas (centralización) o una red de almacenes periféricos más
cercanos a los clientes (descentralización).
Tanto una como otra estrategias, tienen sus ventajas e inconvenientes
(podemos decir que las ventajas de una son las desventajas de la
otra). Básicamente al centralizar se produce un mejor
aprovechamiento de los recursos (no hay redundancias) mientras que
al descentralizar se da un mejor servicio.
6.9 PALETIZACION.
La paletización es un proceso básicamente de manipulación,
consistente en disponer una o varias piezas ( o envases) sobre una
plataforma o bandeja (palet, palleta ó paleta ) para ser manejadas
como un conjunto. Las piezas en un paleta ocupan normalmente
posiciones predeterminadas, procurando asegurar la estabilidad,
facilitar su manipulación y optimizar su extensión. Las paletas son
transportadas por diferentes sistemas (cintas transportadoras,
carretillas, etc.) Llevando su carga de piezas, bien a lo largo del
proceso de fabricación ó bien hasta el almacén de productos
terminados, punto de expedición o despachos directos a los clientes.
46
La paletización de las cargas es muy adecuada para
transportarlas entre lugares diferentes. Las cargas paletizadas se
pueden manipular de forma mecánica por medio de carretillas
elevadoras, mesas regulables para levantamiento, mesas giratorias,
cintas transportadoras, etc.
6.9.1 Paletas:
Se pueden definir como una plataforma diseñada para manejar
cargas unitarias colocadas convenientemente sobre ellas, para ser
transportadas y almacenadas como una sola unidad.
Se utilizan para agrupar los artículos en unidades, por lo tanto,
encuentran aplicación eficaz como elementos auxiliares de cualquier
sistema de manejo que opere con cargas unitarias. La forma de la
paleta depende del uso particular a que se destine la paleta y de la
clase de trabajo que ha de realizar.
47
Tamaño De las Paletas: De acuerdo a su aplicación particular o uso
final, las paletas pueden ser de varias dimensiones, conociéndose los
siguientes estándares:
Pulgadas
32x40
36x48
40x48
48x48
Centímetros
81,28 x 101, 60
91,28 x 101, 60
101,60 x 121, 92
121,92 x 121, 92
Clasificación de las paletas: La utilización de estos elementos
auxiliares de manejo de materiales, permite hacer una clasificación
según tres criterios básicos:

Por su uso:

Desechables: Son aquellas plataformas construidas de
materiales de desecho (de muy bajo costo) y se
destinan a ser despachadas con las mercancías hasta
el cliente o consumidos final y no retornan a los
almacenes. Por ejemplo, los embalajes que
acompañan la entrega de productos de la línea blanca
(Neveras, Cocinas, Aires Acondicionados, etc)

Permanentes:
Son
plataformas
mas
rígidas,
construidas de materiales resistentes (Madera, Metal,
Plástico, Cartón Prensado, etc) que se utilizan para el
despacho y entrega de los productos terminados y que
eventualmente están retornando a los almacenes para
ser utilizadas nuevamente. Forman parte de los
equipos y accesorios de manejo de materiales del
almacén.
48
 Por su construcción:

De una cara: Como su nombre lo indica, tienen una
sola cara de carga, la cual siempre será utilizada para
colocar los materiales o envases manejados. La otra
cara siempre será una cara de apoyo a la superficie
del suelo. Esta plataforma no es reversible.

De dos caras: Construida con dos caras de carga,
utilizando indistintamente cualquiera de ellas como
cara de carga o como carga de apoyo a la superficie
del suelo. Es una paleta de aplicación reversible lo
cual la hace mas duradera.
 Por la forma de manejarse

De dos vías: Son siempre de dos caras y solo tienen
acceso con los equipos de manejo (Montacargas) por
dos de los cuatro lados disponibles.

De cuatro vías: Son Siempre de dos caras, y tienen
acceso con los equipos de manejo (montacargas) por
cualquiera de sus cuatro lados disponibles.
6.9.2 Tipos de Materiales de Construcción.
Las paletas pueden construirse con diversos materiales,
cualquiera que sea el material a seleccionar, la decisión sobre la
escogencia del mismo, obedece a dos criterios económicos
importantes que pueden afectar la utilidad de la paleta, uno es el
costo de inversión por un lado y otro el costo de reemplazo.
49
Inicialmente se puede invertir en la construcción de paletas un
capital muy bajo, en un material económico, lo cual conduciría a la
adquisición de una paleta de corta duración con una vida útil también
corta, teniendo que reemplazar la misma y haciendo una nueva
inversión en un corto plazo.
Caso contrario, pudiera invertirse en la construcción de paletas de
materiales mas costosos, adquiriendo paletas mas rígidas de una
duración y vida útil mas larga, lo cual alargaría el tiempo de reemplazo
de las mismas, con el consecuente ahorro asociado a la disminución
de la frecuencia de reemplazo.
Aunque la madera es el material más empleado en la construcción
de las paletas, su selección dependerán de las características que
deben reunir la paleta en lo que se refiere a su resistencia, peso,
duración y capacidad, más el especto económico.
Entre los distintos materiales para su construcción y de mayor
aplicación a nivel industrial se encuentran:
Paletas de madera: Representan entre el 90% y 95% del mercado de
palets. Actualmente, la normativa internacional obliga a tratar la
madera que se destina a exportación. El palet puede, pues, perder su
hegemonía en los transportes intercontinentales ya que sólo existen
dos formas de tratamiento, ninguna de las cuales es sencilla de aplicar
para grandes volúmenes:
 Aplicar calor a al menos 56º de temperatura durante 30 minutos.
 Fumigar mediante bromuro metálico.
Paletas de plástico:. Con menor presencia, se presenta como una
alternativa a la
paleta de cartón en envíos internacionales.
Generalmente, es la paleta escogida por la constancia de su peso y
su higiene. Se destina generalmente a nichos de mercado del sector
de la logística industrial donde es muy conveniente para los
almacenes automatizados.
50
Paletas de cartón: Presente en los catálogos de los principales
cartoneros, se escoge por sus garantías de higiene al tratarse de un
producto desechable. Las paletas de cartón son de un solo uso y se
destinan mayoritariamente al mercado agrícola o agroalimentario.
Paletas de conglomerado: Fabricado en conglomerado de madera
moldeado, existe desde hace más de veinte años pero sigue siendo el
modelo menos conocido. La paleta en conglomerado se dirige a
transportes internacionales en donde la carga media asciende a unos
200 kilos.
Cualquiera que sea el material de construcción para las paletas,
las mismas han de mantenerse en buen estado, siendo esencial la
inspección sistemática y la eliminación de las que presenten defectos,
repararando las que lo admitan y desechando las que no.
Las paletas que no se utilicen constituyen un peligro de caída y
tropiezos, por lo que deben almacenarse de canto o en montones de
doce como máximo.
Ventajas de uso de las paletas:
 Rebaja el costo de manejo porque se mueven varios objetos de
una vez.
 Aumenta el espacio disponible para almacenamiento, ya que
puede lograrse un apilamiento más elevado.
 Incrementa la producción al lograr una manipulación más
efectiva.
 Reduce los tiempos de espera de las unidades motrices al
rebajar los tiempos de carga.
 Protege la mercancía si ésta se sujeta, convenientemente, a la
paleta.
51
 Facilitan las operaciones de manipulación.
 Proteger y asegurar fácilmente la estabilidad de las mercaderías.
6.9.3 Métodos para Calcular los Requerimientos de las Paletas:
Determinar el número de paletas a utilizar en las operaciones de
manejo y almacenamiento de materiales requiere del conocimiento de
las instalaciones del almacén y de la cantidad y tipo de materiales a
almacenarse. Algunos materiales, por su forma de almacenar y
manejarse permiten la aplicación de un método, otros requieren la
aplicación de métodos alternos. Para calcular los requerimientos de
paletas se manejan tres métodos conocidos:
a. Método del Área del Piso:
Este método sugiere considerar el área efectiva de almacenamiento (
75 % a 95 % ) del área del almacén. Dividir esta área efectiva de
almacenamiento entre el área de una paleta estándar ( 48” x 48”) ó (
191,92 cm x 191,92 cm ), el resultado de esta división dará el número
de paletas de 48” x 48” que se pueden disponer directamente sobre la
superficie del suelo. Si a este numero de paletas lo multiplicamos por
la cantidad de paletas que se pueden arrumar después de cargarlas
completamente, dará el número total de paletas requeridas para el
almacén:
Por ejemplo, si el área total del almacén es de 1.000 m2, el área
efectiva de almacenamiento es el 95.13 % y se va a utilizar una paleta
de 48” x 48” (1,2192 m x 1,2192 m), esto es; 1.4864 m2 por paleta. La
altura de almacenamiento permite almacenar hasta 4 niveles sobre el
nivel del piso. El número de paletas requeridas será:
No Paletas = Ärea efectiva de Almacenamiento / Area de 1 paleta
No Paletas = 951, 32 m2 / 1,4864 m2 = 640 paletas (ubicadas sobre la
superficie del piso).
52
Si multiplicamos este número por los niveles o rumas que se pueden
almacenar en el espacio vertical tenemos;
No Paletas Totales = 640 x 4 = 2.560 Paletas
b. Método Unitario:
Este método se basa en la cantidad de unidades que se pueden
manejar cómodamente y de una manera segura sobre una paleta.
Para ello se estima la cantidad de unidades del inventario total (
bultos, sacos, cajas, unidades sueltas, barriles, etc) y se divide este
número entre la cantidad de unidades que por capacidad se pueden
manejar en una paleta.
Por ejemplo; Si se desea manejar un inventario Máximo total de
61.440 sacos de Cemento de 42,5 Kg cada uno, y se tiene
seleccionada una paleta de 48” x 48”, en la cual se puede manejar un
máximo de 24 sacos. El Numero de paletas requeridas sera:
No Paletas = 61.440 sacos / 24 sacos = 2.560 Paletas.
c. Método del Peso:
Este método se basa en el peso máximo que puede soportar una
paleta en función a sus especificaciones de construcción. Para ello es
necesario estimar el peso del inventario total de productos a ser
almacenados. Luego se divide el peso estimado del inventario total
entre el peso máximo que puede soportar una paleta según sus
especificaciones de construcción.
Por ejemplo, en el caso anterior, 61.440 sacos de cemento pesaran
2.611.200 Kg., para manejar los 24 sacos cómodamente y de manera
segura, se debe especificar una paleta que soporte un máximo de
1020 Kg., esto quiere decir que:
53
No Paletas = 2.611.200 Kg / 1.020 Kg = 2.560 Paletas
d. Estimación del Requerimiento Final:
Los métodos de estimación, de ser posible y si el material a
almacenar y su forma de manejo lo permiten, se deben aplicar
simultáneamente, de esta manera, se puede obtener un resultado
significativo, tal como el ejemplo de manejo de cemento en sacos.
Si el material a almacenar y su forma de manejarlo no permite
aplicar alguno de los métodos anteriores, se deben aplicar por lo
menos dos de los tres métodos descritos para orientarse en el orden
de magnitud del requerimiento.
Luego de aplicar los tres, o dos de los métodos anteriores y de
obtener un resultado, se debe considerar un ajuste en el mismo, que
se corresponde con aquellas paletas que estarán eventualmente
vacías (no completas en unidades y fallas en peso) o que no estarán
puntualmente en el almacén por encontrase en proceso de despacho
de productos, a esto ultimo se le conoce como paletas en transito.
Es necesario entonces determinar este porcentaje adicional para
cubrir estas fallas puntuales y realizar el ajuste en el cálculo final, por
lo general se toma un porcentaje de la paletas necesarias para
mantener las actividades de manejo y almacenamiento sin
interrupción.
Si en el ejemplo anterior del manejo de cemento en sacos de
42,5 Kg tomamos un porcentaje adicional entre 15% a 20 %. Se
estarían requiriendo entonces de 2944 a 3072 paletas, digamos
entonces unas 3.000 paletas. Con ello se estarían cubriendo los
requerimientos con una alta confiabilidad de no paralizar las
actividades de manejo y almacenamiento a causa de indisponibilidad
de paletas.
54
6.9.4 Modelos Ideales de Cargas.
Los modelos de cargas ideales son arreglos físicos que se
pueden lograr con los envases individuales sobre la superficie de las
paletas. Para ello es necesario que los envases a manejar sean de
una configuración geométrica homogénea, es decir, un mismo tipo de
envase o contenedor. Estos arreglos permiten manejar las cargas
paletizadas de una manera segura sin recurrir e elementos externo de
sujeción o amarre. Por lo general el arreglo ideal se consigue con el
propio peso de la mercancía y su configuración geométrica.
Para conseguir el manejo de una carga segura, se deben tratar
de mantener unidas o ligadas las unidades entre sí, para ello existen
distintos modelos de cargas a saber: En bloque, fila, hilera, ladrillo, fila
partida, fila partida para cargas angostas, panal, etc.
Modelos de Cargas Ideales en la Paletización
55
6.9.5 Métodos para Asegurar Cargas Unitarias.
La manipulación manual de cargas es una tarea bastante
frecuente en muchos sectores de la industria moderna, desde la
industria pesada hasta el sector sanitario, pasando por todo tipo de
industrias y servicios. En la manipulación manual de cargas interviene
el esfuerzo humano tanto de forma directa (levantamiento, colocación)
como indirecta (empuje, tracción, desplazamiento).
También se considera manipulación manual transportar o
mantener la carga alzada, incluye la sujeción con las manos y con
otras partes del cuerpo, como la espalda, y lanzar la carga de una
persona a otra. No será manipulación de cargas la aplicación de
fuerzas como el movimiento de una manivela o una palanca de
mandos.
Cuando las cargas a manejar no se pueden o son difíciles de
agrupar bajo un modelo de carga ideal, se debe recurrir a elementos
externos de sujeción o amarre. Se deben estibar y asegurar los
productos o envases que los contienen firmemente a la paleta que los
transporta para evitar que se desplacen en su manejo.
Para lograr seguridad en el manejo de las cargas paletizadas, se
puede recurrir a las siguientes prácticas:

Uso de flejes

Verticales paralelos a los especificadotes de las
paletas.

Verticales y perpendiculares a los especificadotes de
las paletas.

Diagonales

Horizontales

Verticales y horizontales combinados
56




Uso de colas
Uso de bandas adhesiva
Envoltorios de papel térmico
Uso de mecates, fajas, cadenas, etc.
6.9.5 Costos de Embarque en Cargas Paletizadas.
Los costos de producción determinan el precio mínimo que una
empresa puede imponer a sus productos. Toda empresa o industria
como negocio, desea fijar un precio que cubra tanto los procesos de
fabricación como los de distribución, que haga que el producto se
venda y que los rendimientos de la inversión vayan con sus esfuerzos
y riesgos que corrió.
Los costos de una empresa pueden ser importantes para su
estrategia de fijación de precios. Muchas compañías trabajan para
convertirse en los productores con los precios más bajos de su
industria, y si lo logran, pueden fijar precios más bajos que dan como
resultado mayores ventas y utilidades.
Para lograr estos objetivos, las industrias deben identificar donde
se establecen sus centros de costos operacionales, siendo parte de
estos costos operacionales los costos asociados al despacho y
entrega de productos.
En los almacenes, los costos de embarques con cargas
paletizadas se identifican a través del método de despacho utilizado,
este puede ser, carga pieza por pieza (Manual) ó carga por el
método unitario (paletas). En ambos casos se identifican costos fijos
y costos variables.
57
1. Despacho de Cargas Pieza por Pieza (Manual). En este caso,
las piezas se transportan al andén mediante montacargas y ahí
se toman las unidades una a una para cargarlas en los vagones
de despacho o medio de transporte seleccionado. En este caso
se identifican los siguientes elementos de costo:
 Mano de Obra
 Costos de la Maquinaria y Equipos de Manejo
2. Despacho por el método Unitario (Paletas): En este caso, las
paletas cargadas se movilizan con montacargas desde el
almacén hasta el andén de carga y se despachan tal como
están. En este caso se identifican los siguientes elementos de
costo:





Mano de Obra
Costos de la Maquinaria y Equipos de Manejo
Costos de Seguridad (Flejes, Bandas, Accesorios, etc)
Cargos de Capital
Fletes de los accesorios auxiliares que se embarcan con
lar cargas (paletas)
 Fletes de retorno de los accesorios auxiliares
Gráficamente, se pueden representar estos costos comparados contra
la distancia a recorre con el despacho y analizar la conveniencia de
adoptar el método de carga pieza por pieza o el método unitario de
carga.
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Costos de Retorno
De las Paletas
Costos
Variables
Mano de
Obra
Costos
Total
Costos de Despacho
De las Paletas
Cargos de Capital
Salarios
Maquinaria
Costos de Seguridad
Maquinaria
Distancia en KMS
Representación Grafica de los Métodos de Despacho
59
Costos
Fijos