Fig. No 4. Herramientas Claves para el Diseño de Plantas

CAPITULO 1.
La Industria, Tamaño Optimo y Localización Geográfica.
1. ASPECTOS GENERALES
1.1 Definiciones Básicas.
En este punto será necesario realizar un análisis de los componentes que
pueden estar presente en cada una de las definiciones a discutir, para ello es
necesario partir de conceptos generales, avanzar detallando en los mismos hasta
llegar a los detalles particulares de cada definición, esto es:
Concepto General -----------> Concepto Particular
1.1.1 Industria.
De la manera más sencilla, sin detallar el tipo de industria, la podemos
definir como el espacio físico donde se desarrolla el “Proceso de
Transformación” de una ( o varias ) materia (s) prima en uno o varios
productos terminados o la conversión de una energía primaría, en
cualquiera de sus estados ( hidráulica, eólica, solar, etc ) en una energía
secundaria o en la prestación de un servicio. Esquemáticamente
identificamos tres elementos básicos:
ENTRADA
PROCESO
Materia Prima
ó
Energía
Proceso de
Transformación
SALIDA
Producto Terminado
ó
Servicio
1.1.2 Planta Industrial:
Detallando en sus elementos, definimos una Planta Industrial como el
conjunto formado por máquinas , herramientas y equipos, dispuestos
convenientemente en un espacio físico donde ocurre la transformación de
la materia prima o energía, para la obtención de un producto o la
prestación de un servicio, de acuerdo a un proceso básico pre establecido.
En general se refiere al arreglo de los recursos físicos (facilities)
requeridos para lograr la transformación de uno o varios materiales en uno o
varios productos, de una o varias energías primarias a una o varias energías
secundarias o la conversión de estas en la prestación de un servicio. También
hablamos de la transformación de productos intermedios a productos de
consumo final.
La siguiente tabla muestra algunos ejemplos de esta ultima afirmación
MATERIA PRIMA
TRANSFORMACIÓN
PRODUCTO
Caliza, Arenisca, Energía
Térmica, Yeso
Cemento, Arena, Agua
PLANTA
Cemento
PLANTA
Aceite Combustible, Gas
Natural,Energía Eléctrica
Negro Humo, Caucho
Sintético,Goma Natural
Energía Hidráulica
PLANTA
Prefabricados, Bloques, Tubos,
etc
Negro Humo
Central Hidroeléctrica
Energía Eléctrica
Planta de Distribución
PLANTA
Neumáticos para vehículos,
aviones, etc.
Energía Eléctrica
Energía Motriz, Térmica, Luz
eléctrica, etc
Tabla No 1. Relación Insumo / Producto para distintos Procesos de Transformación.
Podemos observar en el cuadro anterior, como los productos finales
(Salida) de una determinada industria, pueden ser considerados como
productos intermedios o como materia prima (Insumos) para otras industrias
que a su vez elaboraran productos terminados destinados al distribuidor o
consumidor final.
En el caso del parque industrial venezolano, esta definición la podemos
encontrar representada en su sistema refinador, en cualesquiera de sus
instalaciones industriales, donde la mayoría de las distintas corrientes de
refinación ( Propano, Butano, Naftas Gasolinas, Kerosen, Gasoil, Fuel Oil,
Bases Lubricantes, etc) son destinados como productos de consumo final ó
como componentes para la mezcla de otros productos de alto valor comercial (
Gasolinas Terminadas, Aceites y Grasas lubricantes para la industria
Automotriz, etc). Los subproductos ( El Coque o carbón obtenido de los
procesos de conversión profunda ó el Azufre generado en los procesos de
endulzamiento de corrientes ácidas), considerados como productos de poco o
escaso valor comercial, son destinados a otras industrias para la generación de
energía en el caso del carbón, o la producción de fertilizantes en la industria
petroquímica en el caso del azufre.
En la Figura No 1, muestra los elementos que conforman una Planta
Industrial.
Tecnologí
Servicios Industriales
a
Productos /
Servicios
Materia Prima
Capital
Maquinas /
Herramientas / Equipos
Recursos Humanos
Fig. No1. Elementos que Conforma una Plata Industrial.
Un elemento clave en este conjunto lo representa el recurso humano, el
cual cumple funciones de planificación, organización, dirección y control en las
actividades para la producción de bienes y servicios. Procurando la utilización
racional de los elementos de producción, para obtener con ello el máximo
rendimiento de las maquinarias y equipos y la mejor utilización de los recursos
humanos, de los materiales y la energía
1.1.3 Complejo Industrial.
Si conservamos el mismo esquema de la dos definiciones anteriores, y
analizamos los elementos entrada-proceso-salida, podemos definir un
complejo industrial como la integración de varios Procesos de Transformación,
caracterizado por una interdependencia existentes entre los Insumos utilizados
y los Productos obtenidos en cada uno de los procesos que completan el
sistema total. Un buen ejemplo de esta definición, lo representan los Procesos
de Refinación ( Refinerías de Petróleo ) y Complejos Petroquímicos (Plantas
Petroquímicas). Esquemáticamente lo podemos representar como:
B
A
D
F
C
P1
P2
E
P3
1.1.4 Industria Manufacturera.
Profundizando en los detalles del proceso de transformación, podemos
definir la Industria Manufacturera como el espacio donde ocurre la
transformación mecánica o química de sustancias orgánicas o inorgánicas
en productos nuevos, bien sea que el trabajo se efectúe a máquina o a
mano, en una fabrica o en instalaciones domiciliarias ó que los productos
se puedan vender al mayor o detalladamente.
En este caso muy particular, se tiende a asociar solamente a los procesos
manuales como industrias manufactureras, lo cual no siempre es cierto, porque
podemos conseguir, por ejemplo, en el caso de la elaboración del calzado o la
confección del vestido, tecnologías que requieran de maquinarías
especializadas para la elaboración de estos productos o simplemente elaborar
los mismos con tecnologías elementales o manuales. En ambos casos estamos
hablando de una industria manufacturera, diferenciándose solo en los
volúmenes de producción obtenidos y la limitación en la diversificación de
productos que puede aportar una tecnología u otra.
1.1.5
Sistema de Producción.
La producción de un bien o servicio puede verse en términos de un sistema
de producción, y una industria, una planta industrial, un complejo industrial o
una industria manufacturera encajan perfectamente en este concepto y
constituyen un elemento básico dentro del sistema.
El sistema de producción lo podemos representar gráficamente como una
caja negra, dentro de la cual ocurren las actividades requeridas para fabricar o
ensamblar un producto y prestar un servicio, tal como se muestra en la Figura
No 2.
Materia Prima
Energía
Productos
Máquinas / Equipos
Recursos Humanos
Servicios Industriales
Capital y Tecnología
Servicios
Fig, No 2. Sistema de Producción
Esta caja negra requiere de una serie de controles que la gerencia deberá
evaluar en todo momento para poder alcanzar las metas de producción de la
manera más eficiente posible. Estos controles llegan a la gerencia de
producción a través de distintos medios, llámense éstos; sistemas de
información en línea, correos electrónicos, faxes, reportes, informes, minutas
de reunión, etc. Este flujo de información se representa en el esquema de la
figura No 3.
Tomemos como ejemplo el proceso de fabricación de muebles y
analicemos los tres elementos básicos del sistema de producción: entradaproceso-salida.
Entradas:
Estarán constituidas por madera, pegamento, tornillos, clavos, pinturas,
selladores, barnices, lijas, materiales diversos y otros insumos de producción.
Una vez que se conoce el requerimiento de producción, estos insumos se deben
adquirir en función a las cantidades gastadas en el proceso de producción y
almacenados hasta que se requiera su consumo en el proceso de
transformación.
Proceso:
Las operaciones requeridas se realizaran en una Planta Industrial (
Carpintería), según el articulo a producir. En este proceso se ejecutaran
actividades de: cortado, cepillado, lijado, pintado, refrentado, entre otras. Luego
de efectuadas las diversas operaciones, los insumos son transformados y/o
convertidos en los distintos productos y almacenados previa inspección de los
mismos.
Salidas:
Después que las operaciones son ejecutadas se obtiene el valor agregado
del proceso de transformación en forma de productos terminados: Sillas,
mesas, muebles, gabinetes, dormitorios, etc. Una vez que estos productos son
aceptados en los procesos de inspección, son almacenados hasta que se
despachan al cliente ( mueblerías como entes de distribución o usuarios como
consumidores finales).
Entradas
Mat .Prima
Operación
1.
Operación
2.
Reporte de Recepción
Reporte de Inventario
Hojas de Ruta
Reportes de Producción
Registro de Tiempos y Costo
Gerencia
de
Producción
Operación
n
Almecenaje
Productos
Terminados
Producto
Terminado
Reporte de Inventario
Reporte de Inspección
Fig. No 3. Flujo de Información Generados en los Sistemas de Producción
1.2
La Ingeniería Industrial y su Relación con el Diseño de Plantas
Industriales.
En esta parte temprana del presente trabajo, es importante resaltar el papel
fundamental que juega el profesional de la ingeniería en el diseño de una
instalación industrial. Para el caso concreto de los estudiantes de esta rama de la
ingeniería, se hace necesario puntualizar que es en esta especialidad, sin
desconocimiento del aporte de las otras ramas de la ingeniería, donde se
establecen las bases para definir y concretar lo que en el futuro será el diseño de
cualquier instalación industrial.
Es por ello que los pensa de estudios de esta especialidad, contemplan
unidades curriculares claves que le permitan al estudiante desarrollar las
herramientas necesarias y los conocimientos claves en áreas específicas que le
permitan afrontar con éxito los retos del diseño. Definamos entonces, esta
especialidad de la ingeniería y relacionémosla con el diseño de plantas
industriales.
1.2.1 La Ingeniería Industrial:
Existen varias definiciones de la Ingeniería Industrial, pero todas
coinciden en que el profesional de esta especialidad
esta relacionado
fundamentalmente con las actividades de producción de las industrias
manufactureras y empresas de servicios. Esta vinculado con los métodos y la
administración de los factores que determinan la productividad, con la gerencia y
con la fuerza de trabajo que determinan el uso de dichos factores.
El “American Institute of Industrial Engineers” (A.I.I.E) lo define de la
siguiente manera:
“ La Ingeniería Industrial esta vinculada con la concepción, mejoramiento e
instalación de sistemas compuestos por hombres, equipos y materiales, basándose
en conocimientos especializados y adiestramiento en matemáticas, ciencias
físicas y sociales junto con los principios y métodos de ingeniería, para
especificar, producir, y evaluar los resultados que se van a obtener de dichos
sistemas. ”
La “Asociación Venezolana de Ingenieros Industriales ” (ASOVII) lo
define de la siguiente manera, tomándolo como una adaptación de la AIIE:
“ La Ingeniería Industrial es el conjunto de métodos y técnicas que basándose en
las ciencias físicas y naturales, sirven para planificar o concebir unidades
orgánicas de producción o sistemas, formados por la integración adecuada de los
distintos factores de producción: tierra, trabajo, capital y dirección, con el objeto
de obtener bienes o servicios de mayor grado de utilidad que los usados; y para
tratar de mejorarlos constantemente, con la finalidad y permanente objetivo de
obtener la máxima eficiencia en los resultados.”
O bien pudiéramos resumirla como lo define Maynard H. B en su obra
“Manual de la Ingeniería de la Producción Industrial”.
“ ...La Ingeniería Industrial se encarga de la aplicación de los procedimientos de
dirección técnica a todos los factores ( incluyendo el factor humano) que
intervienen en la producción de bienes y servicios...”
1.2.2
El Ingeniero Industrial y el Diseño de Planta.
Desde los tiempos de Frederick Taylor ( 1859-1915), considerado el padre de
la “Administración Científica”, los ingenieros industriales se han preocupado por
el diseño de plantas manufactureras. Al principio, los estudios estaban orientados
y centraban su atención en actividades dentro del medio de trabajo, para lograr la
mayor utilización de la mano de obra, a este tipo de análisis se le conoció como
Ingeniería de Métodos.
Luego de estos estudios, se continuaron las
investigaciones y los análisis estuvieron orientados hacia los métodos de manejo
de materiales entre departamentos y a la disposición de estos dentro de la planta.
A estas dos áreas se les llamo inicialmente Manejo de Materiales y
Distribución en Planta.
Hoy en día, a estas tres actividades ( Ingeniería de Métodos-Manejo de
Materiales – Distribución en Planta) se les conoce como Diseño de Plantas. En
la figura No 4 se muestra el triangulo que define el Diseño de Plantas. Cada uno
de sus vértices se convierte en una herramienta clave para el Ingeniero Industrial
que deba involucrarse en esta etapa especifica del desarrollo de un proyecto.
Ingeniería de Métodos
Diseño
De
Plantas
Manejo de
Materiales
Distribución en
Planta
Fig. No 4. Herramientas Claves para el Diseño de Plantas
El Ingeniero Industrial juega entonces un rol estelar en el diseño de una
planta, desde la concepción del proyecto, hasta la instalación y puesta en marcha de
la misma. La figura No 5 muestra la interrelación de los diversos factores de
diseño, los cuales pueden ser realizados por el ingeniero industrial y conduce a la
distribución en planta y la elaboración del proyecto definitivo de la misma
Fig.No 5 . Interrelación de Factores en Diseño de Plantas
ANALSIS DE RODUCTOS
LISTAS DE PARTES
DIAGRAMA DE
PROCESOS
VOLUMEN DE PLANTA
ANÁLISIS DE VENTAS
COMPRES
VENTAS
MATERIA PRIMA
PRODUCCIÓN
LOCALIZACIÓN DE PLANTA
ANÁLISIS DE TIEMPO
Movimiento y Tiempos
Secuencia de Operaciones
TRANSPORTE
MAQUINARIA Y
EQUIPO
RECEPCIÓN Y DESPACHO
PERSONAL
Cantidades Manufacturadas
Métodos de Manufactura
Maquinariaa, Equipo y
Herraamientas
AREAS DE ALMACEN
Materias Primas, Material
En Proceso, Productos
DISTRIBUCIÓN DE LA PLANTA
Sitio de la Planta / Disposición Definitiva
Planos definitivos de
Especificaciones
1.3 Relación entre Nivel de Vida, Productividad,
Ingeniería Industrial.
Plantas Industriales e
En esta parte del Capitulo1 trataremos de analizar la participación del
Ingeniero Industrial como parte fundamental de los sistemas de producción (
recurso humano), identificando de que manera puede su contribución, a
través de la aplicación de sus conocimientos y desarrollo de sus habilidades,
incrementar la producción de bienes y servicios.
Para ello es necesario que se definan previamente algunos conceptos
claves que dejen claro el propósito de este punto particular.
1.3.1 Nivel de Vida.
Es la medida en que un individuo puede proporcionarse así mismo y
a su familia , lo necesario para su sustentación y el disfrute de su
existencia.
El nivel de vida no es un término absoluto y por lo general se habla
de un “individuo medio” ó de la “familia representativa” de los diferentes
países o comunidades del mundo, variando grandemente entre ellos, ya
que una persona de “pocos o escasos recursos” en los países desarrollados
se pudiera considerar como una persona con recursos económicos
suficientes para satisfacer sus necesidades en los países subdesarrollados.
El nivel de vida en general estará representado por lo que logra el
ciudadano medio con su propio esfuerzo y el de su comunidad. Cuanto
mayor sea la producción de bienes y servicios en cualquier país, más
elevado será el nivel de vida medio de su población.
La Organización Internacional del Trabajo (OIT), ha establecido las
necesidades que deben hallarse cubiertas para garantizar un Nivel de Vida
Mínimo Aceptable y son las siguientes:
Alimentación: Alimentación diaria suficiente, en calidad y cantidad para
reponer las energías consumidas en el trabajo y en la vida cotidiana.
Vestido: La ropa y el calzado necesario para el aseo corporal y la
protección contra las inclemencias del tiempo.
Vivienda: Vivienda capaz de ofrecer protección adecuada en condiciones
saludables a los que la habitan.
Higiene: Asistencia médica y sanitaria para la protección contra
enfermedades y tratamiento en caso de enfermedad.
Seguridad: Protección contra el robo o la violencia, contra la pérdida de
las posibilidades de empleo y contra la pobreza debido a enfermedad y
vejez.
Educación: Facilidades de educación que permitan a todos, hombres,
mujeres y niños, el máximo desarrollo de su capacidad y facultades
intelectuales.
Los alimentos, el vestido y la vivienda son generalmente bienes que
el individuo debe procurarse por si mismo y para disfrutarlo tiene que
pagarlos con su dinero o trabajo. La higiene, la seguridad y la educación
son básicamente servicios públicos y, por tanto, en gran medida
corresponde esta responsabilidad a los gobiernos y otras autoridades
públicas, tanto municipales como estatales. Sin embargo, a los ciudadanos
les corresponde costear estos servicios de manera directa, o indirectamente
mediante el pago de impuestos o leyes promulgadas. De cualquier manera,
cada individuo debe ganar lo suficiente para poder contribuir con los
servicios públicos, además de aportar lo necesario para su sustento y el de
su familia.
1.3.2 Productividad.
En muchas ocasiones, la productividad ha sido motivo de discusión
junto con la competitividad, y representa , desde luego uno de los
principales factores que contribuyen a la posición competitiva de un país,
de una industria o de una compañía.
La productividad siempre ha preocupado a los administradores de
empresas de todo el mundo. En las compañías, la productividad forma
parte del dominio del gerente de operaciones, ya que su trabajo es
administrar la conversión de insumos en productos.
En el caso de las compañías o industrias venezolanas, el término se
ha popularizado en los últimos tiempos a medida que la crisis económica
se ha acentuado: en primer lugar, ya no existen los enormes recursos del
pasado, que permitan diversificar la producción , y que hicieron que los
administradores de estos recursos , se extrañaran cuando se hablaba de
productividad y de la necesidad de racionalización de los mismos.
En segundo lugar, se trata de contrarrestar el enorme costo de la
inflación mediante el uso más racional de los insumos de producción. En
tercer lugar, el acceso a los mercados mundiales (exportación) en un
contexto de globalización debe hacerse en base a calidad y precios de los
productos, para ello se debe recurrir al mejor uso de los costosos recursos
para poder competir.
El término productividad muchas veces se usa indebidamente y se
ha aceptado como una simple medida de producción, y se expresa en
términos de producto sobre insumo
1.3.2.1 Medición de la productividad.
En su sentido más amplio, la productividad se mide de la siguiente
manera:
Productividad = Productos / Insumos ( ó recursos)
Los insumos (recursos) son: Mano de obra, Materias Primas, Capital,
Partes, Tierra, Instalaciones, Maquinas y Equipos, Energía, etc.
La tabla No 2, muestra ejemplos de insumos y productos utilizados
para medir la productividad.
PRODUCTOS
Numero de Clientes satisfechos
Numero de circuitos impresos
producidos
Número de paginas de informe
transcritas
INSUMOS
Horas de capacitación en servicios al
cliente
Costo total de producción de los
circuitos impresos
Horas de trabajo del operador de
computadoras
Tabla No 2. Ejemplos Productos / Insumos para medir la Productividad
Los productos representan los resultados esperados; los insumos, los
recursos que se emplean para obtener esos resultados. En todos los casos,
los productos y los insumos deben ser cuantificables para que se puedan
obtener relaciones de productividad que tengan sentido, evitando una
dirección obsesionada por los números. Muchos programas de
productividad han fracasado porque sus gerentes se empeñaron en
aumentar las relaciones de productividad a costa de la eficacia.
Eficacia y Eficiencia.
La eficacia es la obtención de los resultados deseados, y puede ser un
reflejo de cantidades, calidades percibidas o ambos. La eficiencia se logra
cuando se obtiene un resultado deseado con el mínimo de insumos.
Considere el Producto “Numero de paginas de informe transcritas” de
la tabla No 2. Si se eliminan las pausas para tomar café de la rutina diaria
de las transcriptoras, puede aumentarse el numero de páginas transcritas
(producto); así de la misma jornada de trabajo de ocho horas por día, se
obtiene mayor numero de hojas transcritas, lo que representa una
producción de informes más eficientes. Sin embargo, también es posible
que aumente el numero de errores debido a la fatiga, y el sistema de
producción puede producir eficientemente informes ineficaces.
Para asegurar que la medición de la productividad abarque lo que las
empresas tratan de lograr con respecto a temas tan vagos como la
satisfacción de los clientes, algunas compañías han redefinido la
productividad de la siguiente manera:
Productividad
=
Eficacia
Eficiencia
ó
Valor para el Cliente
Costo para el Productor
Donde la eficacia es hacer lo correcto, y la eficiencia es hacer las
cosas correctamente. Como se muestra en la tabla No 3, la productividad
se puede expresar con resultados parciales, multifactoriales ó totales.
Si nos interesa la relación entre la producción y un solo insumo,
tenemos una medición parcial. Si queremos ver la relación entre un
producto y un grupo de insumos, pero no todos, tenemos una medición
multifactorial. Si queremos expresar la relación entre todos los productos
y todos los insumos, tenemos una medición total que puede usarse para
describir la productividad de toda una organización o incluso de un país.
Medición
Parcial
Producto
Trabajo
Medición
Multifactorial
ó Producto ó Producto ó Producto
Capital
Materiales
Energía
Producto
ó
Trabajo+Capital+Energia
Producto
.
Trabajo+Capital+Materiales
Medición
Producto
ó Bienes y Servicios Producidos
Total
Insumos
Todos los recursos empleados
________________________________________________________________________
Tabla No 3. Ejemplos de Mediciones de Productividad
1.3.2.2 Actividades para Aumentar la Productividad.
Como se mencionó anteriormente, es difícil ponerse de acuerdo en
como medir la productividad y en definir acciones para incrementarla; sin
embargo, se pueden mencionar las siguientes actividades para incrementar
la productividad.
a. Simplificación y Normalización de los Procesos.


Menor variedad de Productos
Proyectar o diseñar el producto para que requiera menos
operaciones y mas sencillas.
b. Utilización más eficiente de los materiales, suministros y equipos
c. Mejora de métodos, simplificación del trabajo





Mejorar máquinas, plantillas, dispositivos, troqueles y
herramientas
Mejores y mas apropiados equipos de manejo de materiales
Estudio de métodos o el mas detallado estudio de micro
movimientos
Mejor distribución en planta y una adecuada localización de los
equipos y maquinarias.
Mejorar la planificación y programación de las operaciones
para disminuir los “cuello de botella” en la fabricación.
d. Mayor esfuerzo o voluntad de trabajo de los obreros



Aumento de la energía aplicada por e obrero a su trabajo
Mejorar la planificación del trabajo de cada operario
Disminución del tiempo inefectivo y tiempo ocioso del
operario
Estimular la cooperación entre empleados y empresarios
Fomentar el desarrollo de ideas de los operarios (tormentas de
ideas, dinámica de grupos, programas de estimulo, etc)


e. Mejora en los sistema de Control de Calidad de los Productos
1.3.2.3 Relación entre el Aumento de la Productividad e Incremento
del Nivel de Vida.
Un incremento en la productividad significa:

Mayores cantidades tanto de bienes de producción a un costo
menor, por lo tanto, a un precio menor para el consumidor.

Mayores Ingresos Reales. Al disponer de mayores ingresos
reales, el individuo puede disponer de estos para satisfacer y
sobrepasar los requerimientos mínimos del nivel de vida
actual.

Mejora en las Condiciones de Vida y de Trabajo, con la
inclusión de una menor jornada de trabajo.
En resumen, para finalizar el punto 1.3, podemos afirmar que la
técnicas de la Ingeniería Industrial aplicadas a una planta industrial
tienden a mejorar la eficiencia de la producción. Esto quiere decir producir
más con los mismos recursos ó producir lo mismo con menos recursos,
hecho que de por sí estaría aumentando la productividad de esa planta, lo
que contribuye a mejorar el nivel de vida de la población en general. La
figura No 6 muestra como se esquematiza esta relación.
TECNICAS Y HERRAMIENTAS
DE INGENIERIA INDUSTRIA
PLANTA INDUSTRIAL
NIVEL DE VIDA
INCREMENTO DE PRODUCCION
BIENES Y SERVICIOS
Fig. No 6. Relación Nivel de Vida-Productividad-Ing.Industrial-Plantas Industriales
1.4 El Ciclo Industrial.
En los inicios de la humanidad el hombre tomada de la naturaleza
todo lo necesario para satisfacer sus necesidades. Luego con el desarrollo y
crecimiento de la población se hizo de ésta una actividad sedentaria,
requiriendo del procesamiento y transformación de los recursos naturales,
los cuales podrían con sus nuevas características, ser intercambiados por
otros productos que pudieran satisfacer sus necesidades.
La explosión demográfica y los nuevos conocimientos emergentes
impulsaron la creación de equipos y organizaciones que se encargaran de
extraer los recursos naturales y transformarlos en materias primas para
otros procesos intermedios, que a su vez dotaron a los fabricantes de
productos finales para satisfacer las necesidades del mercado consumidor.
Hoy en día, los recursos naturales siguen un ciclo en su
transformación desde su estado inicial, de materia prima virgen, hasta su
estado final, convertido en bien de consumo. A este ciclo se le conoce
como Ciclo Industrial. La figura No 7 muestra el desarrollo de este ciclo.
Industria
Bàsica
Industria
Primaria
Industria
Intermedia
Recurso
Natural
Desperdicio
Contaminación
Industria
Final
Tratamiento
Desecho
Mercado
Consumi
dor
Fig No 7. El Ciclo Industrial
El ciclo comienza cuando los recursos son tomados de la naturaleza y
semi procesados por una industria de extracción (industria primaria) que
surte a su vez de materia prima a la industria básica, la cual produce bienes
de producción y que a su vez alimenta a la industria intermedia que fabrica
otros bienes de producción o de consumo que son materia prima para la
industria final.
Esta última, provee los bienes de consumo requeridos por los
mayoristas del merado para el suministro a la red de detallistas a donde
recurre el consumidor final.
El consumidor final produce desperdicios que pueden ser usados
como insumos de producción y otros desechos, los cuales deben ser
tratados, ya que de no hacerlo, contaminan y deterioran los recursos
naturales especialmente de los renovables.
El sostenimiento del funcionamiento de este ciclo es de vital
importancia, por que el mismo está ligado al desarrollo industrial de las
regiones, pudiendo ser utilizado como base para la planificación del
desarrollo industrial de un país.
En el caso del desarrollo del sector industrial Venezolano, se comenzó
prioritariamente por la producción de bienes de consumo ( industria final)
en un proceso que se denominó “sustitución de importaciones – compre
venezolano”. Este esquema de desarrollo bien implementado favorece el
desarrollo de la industria intermedia y básica del país. En la tabla No 4 se
muestran ejemplos de las diferentes etapas del ciclo industrial.
Tabla No 4. Ejemplos Ilustrativos del Ciclo Industrial
RECURSOS
NATURALES
INDUSTRIA
PRIMARIA
INDUSTRIA
BASICA
INDUSTRIA
INTERMEDIA
INDUSTRIA
FINAL
Mineral de
Hierro
Petróleo
Ferro-Minera
Siderúrgica
Fabrica de Cabillas
Industria Extracción
Refinería
Fabrica de Resinas
Industria de la
Construcción
Fabrica de Pinturas
Fabrica de Alúmina
Fabrica de Aluminio
Papel Laminado
Pulpa
Papel
Matadero
Fabrica de
Embutidos
Editora DE
Periódicos
Supermercado
Bauxita
Pinos
Ganado
Extracción del
Minera
Corte
Cría de Ganado
2. CLASIFICACION DE LAS INDUSTRIAS.
Dependiendo del interés que se tenga en cada caso individual, las
Industrias y las Plantas Industriales en general se pueden clasificar de
distintas maneras, haciendo prevalecer la conveniencia de cada caso al
momento de realizar el análisis. Entre las principales clasificaciones se
tiene:
2.1 Por la Índole del Proceso puesto en marcha.
En este caso se analiza la continuidad de operación de las actividades
de transformación sin que ocurran interrupciones fortuitas o no
programadas. Se hace énfasis en el impacto que puede tener una
interrupción de las operaciones sobre las facilidades de producción, entorno
ambiental, material procesado o productos terminados. Se consideran tres
casos;
2.1.1 Proceso Continuo.
Una industria de Proceso Continuo es aquella que trabaja 24
hrs del día y no es posible detener el proceso productivo de
improviso, aun por períodos cortos de tiempo, sin que se ocasionen
grandes perdidas. Una Interrupción en este tipo de industrias puede
traer consigo, perdidas humanas, perdidas materiales, (bien porque se
pierdan en su totalidad o porque no se puedan recuperar), daños a
instalaciones y equipos, impactos sobre el entorno y el medio
ambiente, producción diferida con el consecuente incumplimiento en
los volúmenes y tiempos de entrega de productos, inestabilidad y
confiabilidad en los mercados.
Bajo este modelo de trabajo, las interrupciones del proceso de
transformación son programados en el tiempo para realizar el
mantenimiento programado requerido por las instalaciones (paradas
de plantas), tomando las previsiones necesarias para minimizar los
impactos antes señalados y lograr mantener el sistema lo mas
confiable posible.
Como ejemplo de industrias de este tipo tenemos: Plantas
Siderúrgicas, Fabricas de Cemento, Refinerías de Petróleo, Industrias
Petroquímicas, fabricas de Papel, Aluminio Refinado, Plantas
Nucleares, etc.
2.1.2 Proceso Repetitivo ( Discontinuo).
Una industria de proceso repetitivo es aquella en la cual el
proceso de transformación puede ser interrumpido en cualquier
momento sin tener otros impactos que aquellos asociados a la
producción diferida, inactividad de personal y equipos. En este tipo
de industrias la fabricación del producto se realiza por lotes de
producción. Estas industrias se caracterizan por poseer un gran
variedad de operaciones y unidades de producción las cuales debe ser
coordinadas entre si, lo cual hace que el producto se mueva a través
del proceso en cantidades especificas llamadas lotes.
Cada unidad en el lote sigue sucesivamente a través de las
mismas operaciones que se realizan sobre unidades anteriores. En
este caso, si los lotes de los mismos artículos iguales, se siguen unos
a otros con regularidad a través del proceso, la situación se hace
similar al tipo de industrias de proceso continuo, de forma tal que se
pueden trabajar 24 horas al día, pero no por razones del proceso sino
por requerimientos de producción.
Los procesos de ensamble son característicos de este tipo de
industria: Ensambladoras de Vehículos, Confección de ropa, Calzado,
Equipos Electrónicos, Productos de Línea Blanca, Alimentos,
Medicinas, etc.
2.1.3 Proceso Intermitente.
En este tipo de industria el proceso de transformación se activa
una vez que hay un requerimiento de producción, es decir se
manipulan partidas de productos a contra pedido. Estas industrias se
caracterizan por tener pequeños volúmenes de producción, los cuales
son ordenados por los clientes de acuerdo a sus especificaciones
dimensionales y de funcionamiento, una vez que el lote es
completado, es posible que el producto no se fabrique de nuevo. En
este tipo de industria, la flexibilidad de las operaciones es de suma
importancia.
Ejemplos de estas industrias son: Fabricas de Calderas, Equipos
de Refinación de Petróleo, Turbinas y Turbo generadores, Barcos,
Vehículos Espaciales, Aviones, Rastro pescas, etc.
2.2 Por el tipo de Proceso Predominante
En este caso se analiza el proceso de transformación y su impacto
en el valor que genera al producto terminado.
2.2.1 Procesos Mecánicos:
Plantas en cuyo proceso predominan operaciones de conformación
mecánica de partes y/o ensambles de las mismas. Ejemplo; Carpinterías,
talleres, Industrias de partes automotrices, Metalmecánica, productos de
la línea blanca.
2.2.2 Procesos Químicos:
Plantas en cuyo proceso ocurren cambios e la estructura interna
(naturaleza) en los materiales o en la mezcla de los mismos.
Petroquímica, Refinación de Petróleo, Fabrica de Pinturas, detergentes,
etc.
2.3 Por las Materias Primas Predominantes
En este caso se analiza la entrada al proceso de transformación.
Dada la gran variedad de materias primas existentes, se señalan solo un
grupo de ellas; Maderera, Del pescado, Petroleras, Carboníferas,
Petroquímica, etc.
2.4 Por el Tipo de Producto Obtenido.
Al igual que las materias primas, existen una gran variedad de
productos que se pueden obtener, se indican algunos de ellos:
Alimenticia: Industrias Procesadoras / Productoras de Alimentos
Farmacéutica: Industrias Productoras de medicinas y productos
farmacéuticos.
Textileras: Industrias de productos textiles y sus derivados
Del Cemento: Industrias que producen cemento como materia prima.
2.5 Clasificación Industrial Internacional Uniforme (CIIU).
Esta clasificación centra la atención en el tipo de actividad económica
asociada al sistema productivo. Fue una clasificación establecida por la
Organización de las Naciones Unidas (ONU) y adoptada por un gran numero
de países integrantes de esta organización.
En esta clasificación, todas las industrias dedicadas a un mismo tipo de
actividad económica, figuran bajo un mismo grupo de CIIU, no importa
donde se encuentre esta industria. Este tipo de clasificación es útil cuando se
solicitan prestamos a través de organismos internacionales de financiamiento
Como el Banco Interamericano de Desarrollo o el Fondo Monetario
Internacional. En el Apéndice No 1 se listan todos los grupos y divisiones
establecidas para esta clasificación. (Ojo Preparar Apéndice).
2.6 Según La Magnitud de la Empresa:
Este es uno de los criterios más utilizados para clasificar a las
empresas, el que de acuerdo al tamaño de la misma se establece que puede
ser pequeña, mediana o grande. Existen múltiples criterios para determinar
a qué tipo de empresa pueden pertenecer una organización, tales como:
1. Financiero: El tamaño se determina por el monto de su capital.
2. Personal Ocupado: Este criterio establece que una empresa pequeña es
aquella en la que laboran menos de 250 empleados, una mediana aquella
que tiene entre 250 y 1000, y una grande aquella que tiene más de 1000
empleados
3. Ventas: Establece el tamaño de la empresa en relación con el mercado
que la empresa abastece y con el monto de sus ventas. Según este criterio
una empresa es pequeña cuando sus ventas son locales, mediana cuando son
nacionales y grande cuando son internacionales.
4. Producción: Este criterio se refiere al grado de maquinización que existe
en el proceso de producción; así que una empresa pequeña es aquella en la
que el trabajo del hombre es decisivo, es decir, que su producción es
artesanal aunque puede estar mecanizada; pero si es así generalmente la
maquinaria es obsoleta y requiere de mucha mano de obra. Una empresa
mediana puede estar mecanizada como en el caso anterior, pero cuenta con
más
maquinaria
y
menos
mano
de
obra.
Por último, la gran empresa es aquella que está altamente mecanizada y/o
sistematizada.
3. TAMAÑO OPTIMO DE UNA PLANTA INDUSTRIAL.
Uno de los puntos neurálgicos que afronta el Ingeniero Industrial en la
etapa de diseño de una planta industrial es determinar la base sobre la cual
especificar las unidades de producción. Estas unidades de producción regirán
las operaciones del sistema, y las mismas a futuro deben generar los
beneficios económicos estimados en la definición y desarrollo del proyecto.
Para lograr este cometido, es necesario definir en la etapa de diseño, el tamaño
optimo de la planta en función a su capacidad.
La capacidad del sistema de producción define los límites competitivos
de la empresa. De manera especifica, establece la tasa de respuesta de la
empresa ante el mercado , su estructura de costo, la composición de su
personal, su nivel tecnológico, los requisitos de gestión y apoyo al personal, y
la estrategia general de inventarios. Si la capacidad no es adecuada, una
empresa puede perder clientes si el servicio es lento o si permite que entre la
competencia al mercado. Si la capacidad es excesiva, es probable que la
empresa tenga que reducir precios para estimular la demanda, sub utilizar su
personal, llevar un exceso de inventario o buscar productos adicionales, menos
rentables, para seguir en actividad.
3.1 Capacidad.
La capacidad es la tasa de producción que puede obtenerse de un
proceso. Esta característica se mide en unidades de salida por unida de
tiempo: una planta de artículos electrónicos puede producir un número de
computadores por año, o una compañía de tarjetas de crédito puede
procesar cierta cantidad de facturas por hora, así como una refinería de
petróleo puede procesar cientos de miles de barriles de crudo por día.
3.2 Factores que Determinan o Condicionan el Tamaño de una Planta.
En la práctica, determinar el tamaño de una nueva unidad de
producción es una tarea limitada por las relaciones recíprocas que existen
entre el tamaño y: la demanda , la disponibilidad de las materias primas ,
la tecnología, los equipos y el financiamiento. Todos estos factores
contribuyen a simplificar el proceso de aproximaciones sucesivas , y las
alternativas de tamaño entre las cuales se puede escoger se van reduciendo
a medida que se examinan los factores condicionantes mencionados, los
cuales se analizan detalladamente a continuación.
3.2.1 El tamaño de la Planta y la Demanda.
La demanda es uno de los factores más importantes para
condicionar el tamaño de un proyecto. El tamaño propuesto solo
puede aceptarse en caso de que la demanda sea claramente superior
a dicho tamaño. Si el tamaño propuesto fuera igual a la demanda no
se recomendaría llevar a cabo la instalación, puesto que sería muy
riesgoso.
Cuando la demanda es superior al tamaño propuesto, éste debe
ser tal que solo se pretenda cubrir un bajo porcentaje de la demanda,
normalmente no mas de un 10 %, siempre y cuando haya mercado
libre.
Cuando el régimen sea oligopólico no se recomienda tratar de
introducirse en el mercado, excepto mediante acuerdos previos con
el propio oligopolio acerca de la repartición del mercado existente o
del aseguramiento del abasto en las materias primas.
3.2.2 El tamaño de la Planta y los Suministros e Insumos.
El suministro suficiente en cantidad y calidad de materias
primas es un aspecto vital en el desarrollo de un proyecto. Muchas
empresas se han visto frenadas por la falta de este insumo. Para
demostrar que este aspecto no es limitante para el tamaño del
proyecto, se deberán listar todos los proveedores de materias primas
e insumos y se anotaran los alcances de cada uno para suministrar
estos últimos.
En etapas más avanzadas del proyecto se recomienda presentar
tanto las cotizaciones como el compromiso escrito de los
proveedores, para abastecer las cantidades de materias primas e
insumos necesarias para el proyecto.
En caso de que el suministro no sea totalmente seguro, se
recomienda buscar en el extranjero dicha provisión, cambiar de
tecnología en caso de ser posible o abandonar el proyecto.
3.2.3 El tamaño de la Planta, la Tecnología y los Equipos.
Hay ciertos procesos o técnicas de producción que exigen una
escala mínima para ser aplicables, ya que por debajo de ciertos
niveles mínimos de producción los costos serían tan elevados, que
no se justificaría la operación de las instalaciones en esas
condiciones.
Las relaciones entre el tamaño y la tecnología influirán a su vez
en las relaciones entre tamaño, inversiones y costos de producción.
En efecto, dentro de ciertos limites de operación, a mayor escala
dichas relaciones propiciaran un menor costo de inversión por
unidad de capacidad instalada y un mayor rendimiento por persona
ocupada; lo anterior contribuirá a disminuir los costos de
producción, a aumentar las utilidades y a elevar la rentabilidad de la
planta.
En términos generales se puede decir que la tecnología y los
equipos tienden a limitar el tamaño de la planta a un mínimo de
producción necesario para ser aplicables.
3.2.4 El tamaño de la Planta y el Financiamiento.
Si los recursos financieros son insuficientes para atender las
necesidades de inversión de la planta para un tamaño mínimo, es
claro que la realización del proyecto es imposible.
Si los recursos económicos propios y ajenos permiten escoger
entre varios tamaños para los cuales existe una gran diferencia de
costos y de rendimiento económico para producciones similares, la
prudencia aconsejará escoger aquel tamaño que pueda financiarse
con mayor comodidad y seguridad y que a la vez ofrezca, de ser
posible, los menores costos y un alto rendimiento de capital. Por
supuesto, habrá que hacer un balance entre todos los factores
mencionados para hacer una buena selección.
Si existe flexibilidad en la instalación de una planta, esto es, si
los equipos y la tecnología lo permiten, se puede considerar la
implantación por etapas del proyecto como una alternativa viable,
aunque es obvio no todos los equipos y tecnologías permiten esta
flexibilidad.
3.2.5 El tamaño de la Planta y la Organización.
Cuando se haya realizado un estudio que determine el tamaño
más apropiado para el proyecto, es necesario asegurarse que se
cuenta no solo con el suficiente personal, sino también con el
apropiado para cada uno de los puestos de la empresa. Aquí se
hace referencia sobre todo al personal técnico de cualquier nivel, el
cual no se puede obtener fácilmente en algunas localidades del país.
Este aspecto no es tan importante para limitar el proyecto, ya
que con frecuencia se ha dado el caso de que cuando se manejan
avanzadas tecnologías vienen técnicos con éstas para operar los
equipos. Aun así, hay que prevenir los obstáculos en este punto,
para que no sean impedimento en el tamaño y la operación de la
planta.
3.3 Factores que Afectan la Capacidad.
Una vez que la planta se ha definido y especificado en su tamaño, es
necesario tomar en cuenta que esta planta cuando esté en operación puede
ver reducida su capacidad. Hay factores externos e internos que afectan la
capacidad.
Entre los factores externos tenemos:

Los reglamentos Gubernamentales (horas de trabajo, seguridad,
contaminación, etc)

Los Acuerdos con los Sindicatos.

La Capacidad de Suministro de los Proveedores.
Entre los factores internos, los mas importantes tenemos:

El diseño de los Productos y Servicios.

El Personal y las tareas ( capacitación, motivación, aprendizaje,
método y contenido de trabajo ).

La distribución física de la planta y el flujo de procesos.

Las capacidades y el almacenamiento de equipo.

La administración y el manejo de materiales.

Los Sistemas de Control de Calidad.

Las Capacidades de Dirección.
3.4 Capacidad de Diseño, Capacidad del Sistema y Producción Real.
3.4.1
Capacidad de Diseño
Es la tasa de producción que quisiera tener una empresa en
condiciones normales; es también la capacidad para la cual se especificó el
sistema. Esta capacidad se ve reducida por efectos y eventos presentes en
la actividad productiva y que se reflejan a largo plazo, se pueden
mencionar; mezcla de productos y condiciones del mercado, altas
especificaciones de calidad, balance inadecuado entre equipo y mano de
obra. Estas condiciones hacen que la capacidad de diseño se vea reducida
a una capacidad del sistema.
3.4.2
Capacidad del Sistema.
Es la tasa más alta que se puede obtener cando se emplean de manera
óptima los recursos productivos. Sin embargo, la utilización de recursos
puede ser deficiente en este nivel máximo ( por ejemplo; incrementos en el
costo de energía, horas de trabajo extraordinarias, mayores costos de
mantenimiento, etc).
Esta capacidad se ve reducida, esta vez, por efectos a corto plazo,
entre otros; Desempeño de los directivos (mala programación, estrategias
y controles deficientes, etc), Ineficiencia de los trabajadores ( falta de
aptitudes, bajo nivel de esfuerzo, etc), Ineficiencia de las máquinas (paros,
mantenimiento, reemplazo, etc). Estas condiciones hacen que la capacidad
del sistema se traduzca en un nivel de producción menor definido como
producción real.
3.4.3
Producción Real.
Es la tasa de producción efectiva que se obtiene de un sistema bien
diseñado y operado en condiciones normales una vez que la actividad
productiva se vea limitada e influenciada por efectos externos e internos
no programados en el largo y corto plazo.
La figura No 8 muestra las relaciones entre las capacidades de
diseño, capacidad de sistema y la producción real.
Capacidad de Diseño
( 100 Ton / Año)
Efectos a Largo Plazo
Capacidad del Sistema
( 95 TM / Año)
Efectos a Corto Plazo
Producción Real
( 90 TM / Año)
Fig. No 8. Relaciones entre las Capacidades y la Producción.
3.5 Mejor Nivel Operativo y Economías de Escala.
3.5.1
Mejor Nivel Operativo.
Por mejor nivel operativo se entiende aquel punto de la capacidad
donde es menor el costo promedio por unidad; esto se representa en la
figura No 9. Se puede observar que al descender por la curva, se logran
más economías de escala hasta alcanzar en mejor nivel operativo, después
de este punto hay deseconomías de escala.
Costo de
Producción
Promedio por
Unidad
Deseconomías de
Escala
Economías de
Escala
Mejor Nivel Operativo
Volumen
Fig. No 9. Mejor Nivel Operativo
3.5.2
Economías de Escala.
Se trata de un concepto conocido: al aumentar el tamaño de una
planta y su volumen, baja el costo promedio por unidad producida,
puesto que cada unidad absorbe parte de los costos fijos.
Esta reducción en el costo promedio por unidad continúa hasta que
la planta es tan grande que aumenta el costo de coordinar el manejo de
personal y el flujo de materiales; entonces se llega a un punto donde hay
que encontrar nuevas fuentes de capacidad.
Es posible relacionar este concepto con el mejor nivel operativo si
se compara el costo promedio por unidad de plantas de tamaño diferente.
La figura No 10 muestra esta relación.
Costo de
Producción
Promedio
Por Unidad
Planta de
100 Unidades
Planta de
200 Unidades
Planta de
300 Unidades
Mejor Nivel Operativo
Fig. No 10. Economías de Escala
La figura 10 muestra los mejores niveles operativos para plantas de
100, 200 y 300 unidades / año. Se observa que, conforme pasamos de
100 a 300 unidades, es menor el costo unitario promedio para el mejor
nivel operativo; si existiera una planta de 400 unidades (por ejemplo),
donde fuera mayor el costo de producción que en la planta de 300
unidades, aparecerían perdidas debido a la escala. Sin embargo, si nos
movemos hacia la derecha en cualquiera de las curvas de costo
promedio, el aumento no se debería a un problema de escala, ya que no
ha crecido el tamaño de la planta. Más bien, indicaría que la gerencia ha
tratado de obtener de la planta más de lo que esta puede ofrecer de
manera eficiente.
La figura No 10 muestra también que este concepto tiene una
segunda dimensión: no solo existe un tamaño óptimo para la instalación,
sino además existe un nivel operativo óptimo para un tamaño
determinado.
Las economías ( y deseconomías) de escala no solo existen entre
curvas de costos, sino también en las mismas curvas. Se obtienen
economías de escala si la producción se aproxima al mejor nivel
operativo de la instalación; si rebasa este nivel hay deseconomias.
3.6 Tasa de Uso de Capacidad y Holgura de Capacidad.
3.6.1
Tasa de uso de Capacidad (TUC)
La tasa de uso de capacidad define el grado en que una empresa
utiliza su capacidad, y se calcula de la siguiente manera:
TUC = Capacidad Utilizada / Capacidad de Diseño
La tasa de uso de capacidad se expresa como un porcentaje, para lo
que se requiere que el numerador y el denominador se midan con
unidades y períodos similares ( horas maquina / día, Barriles de petróleo /
día , gastos de producción / mes, etc)
3.6.2
Holguras de Capacidad (HC)
Holgura de capacidad es la cantidad de capacidad que excede a la
demanda esperada. Por ejemplo, si se espera que la demanda mensual
para una instalación sea de 1.000.000 de Bs en productos y la capacidad
de diseño de la planta es 1.200.000 de Bs en productos, la holgura de
capacidad es de 20 %. Una holgura de capacidad de 20 % equivale a una
tasa de uso de capacidad de 83 % ( 100 / 120 ).
Cuando la capacidad de diseño de una empresa es menor que la
capacidad necesaria para cumplir con la demanda, se dice que tiene una
holgura de capacidad negativa. Por ejemplo, si una empresa tiene una
demanda mensual por 1.2 millones de Bs en productos, pero solo puede
producir 1.0 millos , presenta una holgura de capacidad negativa de 20
%.
En el primer caso se tendría capacidad ociosa y en el último una
saturación del equipo que puede ser perjudicial si no se sabe administrar
correctamente.
3.7 Método de Lange.
Lange define un modelo particular para fijar la capacidad óptima de
producción de una nueva planta, basándose en la hipótesis real de que
existe una relación funcional entre el monto de la inversión y la capacidad
productiva del proyecto, lo cual permite considerar a la inversión inicial
como una medida directa de la capacidad de producción ( tamaño).
Si se logra obtener una función que relacione a la inversión inicial y
a los costos de producción, ésta mostrará que un alto costo de operación
está asociado con una inversión inicial baja, y viceversa.
Esto se debe a que el mayor uso de un factor permite una menor
inversión en el otro factor. De acuerdo con el modelo, habrá que hacer un
estudio de un número de combinaciones inversión – costo de producción ,
de tal modo que el costo total sea mínimo.
Para ello, como los costos se dan en el futuro y la inversión en el
presente, es necesario incorporar el valor del dinero en el tiempo y
descontar todos los costos futuros para hacer la comparación. La expresión
del costo total mínimo quedaría como sigue:
n-1
Costo Total = I o ( C ) + 
t=0
C
= mínimo
(1+i)t
Donde: C = Costos de producción
I o = Inversión inicial.
i = tasa de descuento
t = períodos considerados en el análisis.
En estas condiciones, el costo total alcanzaría su nivel mínimo
cuando el incremento de la inversión inicial sea igual a la suma descontada
de los costos de operación que esa mayor inversión permite ahorrar.
El método de Lange es muy intuitivo, pero no evita que se tengan que
variar aproximaciones que son largas y tediosas, ya que por cada
alternativa que se estudie hay que conocer la inversión y los costos de
producción.
3.8 Método de Escalación.
Una forma más detallada de determinar la capacidad óptima de
producción es considerar la capacidad de los equipos disponibles en el
mercado y con esto analizar las ventajas y desventajas de trabajar cierto
número de turnos de trabajo y horas extras. Cuando se desconoce la
disponibilidad de capital para invertir, puede ser útil este método.
Se investigan las capacidades de equipos disponibles en el mercado y
se calcula la máxima producción al trabajar 1, 2 y 3 turnos, lo cual, de
hecho, proporciona una gama de capacidades de producción.
Luego, hay que considerar, dada, las características del proceso, los
días que se trabajaran al año y si el proceso productivo puede detenerse en
cualquier momento sin perjuicio del producto o de los costos de
producción.
Posteriormente considérese las ventajas económicas de trabajar uno o
dos turnos con pagos de horas extras e incluso considérese tres turnos y
conseguir la producción extra que haga falta por medio de maquila.
4. LOCALIZACIÓN OPTIMA DE UNA PLANTA INDUSTRIAL
4.1 Propósito y Objetivo.
La localización adecuada de un planta puede determinar el éxito o fracaso
de la misma como negocio. Por ello, la decisión de escoger el espacio
geográfico donde ésta va a operar obedecerá no solo a criterios económicos, si
no también a criterios estratégicos, institucionales, e incluso, de preferencias
emocionales. Con todos ellos, se busca determinar aquella localización que
maximice la rentabilidad del proyecto.
En tal sentido, el estudio de localización de una planta se plantea como
propósito encontrar la ubicación más ventajosa para el proyecto; es decir, cubrir
las exigencias o requerimientos del proyecto, contribuyendo a minimizar los
costos de inversión y, los costos y gastos durante el periodo productivo del
proyecto.
El objetivo que se persigue es lograr una posición de competencia basada
en menores costos de transporte y en la rapidez del servicio. Esta parte es
fundamental y de consecuencias a largo plazo, ya que una vez ubicada la
empresa en un sitio especifico, no es cosa posible cambiar de domicilio.
4.2 Factores que Influyen en la Localización.
El estudio comprende la definición de criterios y requisitos (factores) para
ubicar la instalación, la enumeración de las posibles alternativas de ubicación y
la selección de la opción más ventajosa posible para las características
especificas de la planta.
Una clasificación concentrada y orientada a los intereses particulares de
cada planta debe incluir por lo menos la evaluación de los siguientes factores
globales:







Medios y costos de transporte.
Disponibilidad y costo de mano de obra.
Cercanía de las Fuentes de abastecimiento.
Factores Ambientales.
Cercanía del Mercado.
Costo y disponibilidad de terrenos.
Topografía de suelos.




Estructura impositiva y legal.
Disponibilidad de agua, energía y otros suministros.
Comunicaciones.
Posibilidad de desprenderse de desechos.
La tendencia de localizar una planta en las cercanías de las fuentes de
materias primas, por ejemplo, depende del costo de transporte. Normalmente,
cuando la materia prima es procesada para obtener productos diferentes, la
localización tiende hacia la fuente de insumo; en cambio, cuando el proceso
requiere variados materiales o piezas para ensamblar un producto final, la
localización tiende hacia el Mercado.
Respecto a la mano de obra, la cercanía del mercado laboral adecuado se
convierte con frecuencia en un factor predominante en la elección de la
ubicación, y aún más cuando la tecnología que se emplee sea intensiva en mano
de obra. Sin embargo, las diferencias significativas en los niveles de
remuneración entre alternativas de localización podrían hacer que la
consideración de este factor sea puramente de carácter económico.
La tecnología de los procesos puede también en algunos casos convertirse
en un actor prioritario de análisis, esto si requerirá algún insumo especifico en
abundancia. Existen además una serie de factores no relacionados con el
proceso productivo, pero que condiciona en algún grado la localización del
proyecto, a este respecto se pueden señalar tres factores denominados
genéricamente ambientales:



La Disponibilidad y Confiabilidad de los Sistemas de Apoyo.
Las Condiciones Sociales y Culturales.
Las Consideraciones Legales y Políticas.
Al estudiar la localización otras veces será el transporte el factor
determinante en la decisión. Es común, especialmente en niveles de
prefactibilidad, que se determine un costo tarifario, sea en volumen o en peso,
por kilómetro recorrido. Si se emplea esta unidad de medida, su aplicación
difiere según se compre la materia puesta en planta o no. Por ejemplo, si el
proyecto fuese agroindustrial e implicase una recolección de la materia prima
en varios predios, el costo de esta, puesta en planta dependerá de la distancia en
la que se transporta, ya que el costo del flete deberá incorporarse a su precio.
La naturaleza, disponibilidad y ubicación de las fuentes de materia prima,
las propiedades del producto terminado y la ubicación del mercado son también
factores generalmente relevantes en la decisión de la localización del proyecto.
La disponibilidad y costo de los terrenos en las dimensiones requeridas
para servir las necesidades actuales y las expectativas de crecimiento futuro de
la empresa creada por el proyecto es otro factor relevante que hay que
considerar. De igual forma, pocos proyectos permiten excluir consideraciones a
cerca de la topografía y condiciones de suelos o de la existencia de
edificaciones útiles aprovechables o del costo de la construcción.
4.3 Métodos de Evaluación
4.3.1 Métodos Cualitativos (No Cuantificables).
Las principales técnicas subjetivas utilizadas para emplazar solo
tienen en cuenta factores Cualitativos y no Cuantificativos, que tienen
mayor validez en la selección de la macro-zona que en la Ubicación
específica. Los cuatro Métodos que se destacan los denominados como:
Asociación Aparente, Factor Preferencial,
Factor Dominante y
Método
del
Cribado.
El método de Asociación Aparente supone que si en una zona se
instala una Planta de una Industria similar, esta será adecuada para la
instalación de otra nueva. Como escribe Reed¨, "Si el Lugar era el mejor
para Proyectos similares en el pasado para nosotros también ha de ser el
mejor ahora". Las limitaciones de este Método son obvias, desde el
momento que realiza un Análisis estático cuando es requerido uno
dinámico.
No más objetivo es el criterio del Factor preferencial, que basa la
selección en la preferencia personal de quién debe decidir (ni siquiera del
analista). Así, el deseo de vivir en un lugar determinado puede relegar en
prioridad a los factores económicos al adoptar la decisión final.
El criterio del factor dominante, más que una técnica, es un
concepto, puesto que no otorga alternativas a la localización. Es el caso
de la minería o el petróleo, donde la fuente de los minerales condiciona la
ubicación. La única alternativa que queda es no instalarse.
El método del cribado, es un método que permite una representación
gráfica de los elementos de selección para cada espacio geográfico
evaluado. La superposición de todas las representaciones gráficas dará
como resultado, aquellos espacios que no cumplen con un cúmulo
requerimientos de localización específicos para una determinada planta.
4.3.2 Métodos Semi-Cuantitativos.
4.3.2.1 Método de Comparación por Puntos.
Este método consiste en definir los principales factores determinantes de
una localización, para asignarles valores ponderados de peso relativo, de
acuerdo con la importancia que se les atribuye. El peso relativo, sobre la
base de una suma igual a uno, depende fuertemente del criterio y
experiencia
del
evaluador.
Al comparar dos o más localizaciones opcionales, se procede a
asignar una calificación a cada factor en una localización de acuerdo a
una escala predeterminada como por ejemplo de cero a diez.
La suma de las calificaciones ponderadas permitirá seleccionar la
localización que acumule el mayor puntaje.
Para una decisión entre tres lugares el modelo se aplica como indica
el siguiente cuadro:
4.3.2.2 Método de Brown y Gibson.
Una variación del Método anterior es propuesta por Brown y
Gibson, donde combinan factores posibles de cuantificar con factores
subjetivos a los que asignan valores ponderados de peso relativo. El
método consta de cuatro etapas:
1. Asignar un valor relativo a cada Factor Objetivo FOi para cada
alternativa de ubicación.
2. Estimar un valor relativo de cada Factor Subjetivo FSi para cada
alternativa de ubicación.
3. Combinar los Factores Objetivos y Subjetivos, asignándoles una
ponderación relativa, para obtener una Medida de Preferencia de
Localización (MPL).
4. Seleccionar la ubicación que tenga la máxima medida de preferencia
de localización.
La aplicación del modelo, en cada una de sus etapas, lleva a
desarrollar la siguiente secuencia de calculo:
a) Calculo del Valor Relativo de los FOi .Normalmente los Factores Objetivos son posibles de cuantificar en
términos de costos, lo que permite calcular el costo total anual de cada
localización Ci. Luego, el FOi se determina al multiplicar Ci por la suma
de los recíprocos de los costos de cada Lugar ( 1 / Ci ) y tomar el
reciproco de su resultado. Es decir:
Supóngase, que en un proyecto se han identificado tres
localizaciones que cumplen con todos los requisitos exigidos. En todas
ellas, los costos de mano de obra, materias primas y transportes son
diferentes, y el resto de los costos son iguales (energía, impuestos,
distribución,etc).
En el siguiente cuadro se tienen unos costos anuales supuestos y el
calculo del FOi :
El Factor de Calificación Objetiva para cada localización se obtiene
mediante la sustitución de los valores determinados en la ecuación
anterior ( FOi ). De esta forma, los factores obtenidos de calificación son:
FOA = 0.03279 / 0.09589 = 0.34193
FOB = 0.03195 / 0.09589 = 0.33319
FOC = 0.03115 / 0.09589 = 0.32488
Al ser siempre la suma de los FOi igual a 1, el valor que asume cada
uno de ellos es siempre un término relativo entre las distintas alternativas
de localización.
b) Cálculo del Valor relativo de los FSi .
El carácter subjetivo de los factores de orden cualitativo hace
necesario asignar una medida de comparación, que valor de los distintos
factores
en
orden
relativo,
mediante
tres
subetapas:

Determinar una calificación Wj para cada factor subjetivo ( j =
1,2,...,n ) mediante comparación pareada de dos factores. Según
esto, se escoge un factor sobre otro, o bien ambos reciben igual
calificación.

Dar a cada localización una ordenación jerárquica en función de
cada factor subjetivo Rij.

Para cada localización, combinar la calificación del factor Wj, con
su ordenación jerárquica, Rij para determinar el factor subjetivo
FSi , de la siguiente forma:
Supóngase que los factores subjetivos relevantes sean el clima, la
vivienda y la educación, y que el resultado de las combinaciones
pareadas sean los del cuadro, donde se asigna en las columnas de
comparaciones pareadas un valor 1 al factor más relevante y cero al
menos importante mientras que cuando son equivalentes se asigna a
ambos un Factor de 1.
El análisis que permitió la elaboración del índice de importancia
relativa Wj se utiliza para determinar, además, la ordenación jerárquica
Rij de cada Factor Subjetivo, en la forma que se indica en el siguiente
cuadro:
Como resumen se tiene:
Remplazando en la ecuación para FSi, con los valores obtenidos, se
puede determinar la medida de Factor Subjetivo FSi de cada localización.
Separadamente para cada localización, se multiplica la calificación
para un factor dado Rij por el índice de importancia relativa de Wj, de ese
factor y se suma todos los Factores Subjetivos. De esta forma se tiene que:
FSi = Ri1 W1 + Ri2 W2 ...... + Rin Wn
Al remplazar por los valores del último cuadro, se obtienen los
siguientes factores de calificación subjetiva :
FSA = 0.50x0.50 + 0.00x0.25 + 0.00x0.25 = 0.2500
FSB = 0.50x0.50 + 0.50x0.25 + 0.33x0.25 = 0.4575
FSC = 0.00x0.50 + 0.50x0.25 + 0.67x0.25 = 0.2925
Como puede observarse la suma de los tres resultados es igual a 1.
c) Cálculo de la Medida de Preferencia de Localización (MPL ).
Una vez valorados en términos relativos los valores objetivos y
subjetivos de localización, se procede a calcular la medida de preferencia
de localización mediante la aplicación de la siguiente fórmula:
La importancia relativa diferente que existe, a su vez, entre los
factores objetivos y subjetivos de localización hace necesario asignarle
una ponderación K a uno de los factores y (1 - K) al otro, de tal manera
que se exprese también entre ellos la importancia relativa.
Si se considera que los factores objetivos son tres veces más
importantes que los Subjetivos, se tiene que K = 3 (1 - K). O sea, K =
0.75.
Remplazando mediante los valores obtenidos para los FOi y los FSi
en la última fórmula se determinan las siguientes medidas de preferencia
de localización:
MPLA = 0.75x0.34193 + 0.25x0.2500 = 0.31895
MPLB = 0.75x0.33319 + 0.25x0.4575 = 0.36427
MPLC = 0.75x0.32488 + 0.25x0.2925 = 0.31678
d) Selección del Lugar.
De acuerdo con el Método de Brown y Gibson, la alternativa elegida
es la localización B, puesto que recibe el mayor valor de medida de
ubicación si se hubiesen comparado exclusivamente los valores objetivos,
esta opción no habría sido la más atrayente; sin embargo, la superioridad
con que fueron calificados sus factores subjetivos la hace ser la más
atrayente.
Es fácil apreciar, por otra parte, que un cambio en la ponderación
entre Factores Objetivos y Subjetivos podría llevar a un cambio en la
decisión.
4.3.3
Métodos Cuantitativos.
Existe gran variedad de métodos cuantitativos que varían en grado
de complejidad y requerimientos de técnicas matemáticas y de
computación para su solución. La mayoría de los trabajos puramente
cuantitativos para la localización de plantas han utilizado en alguna
forma, métodos de Transporte o Asignación pertenecientes a la
Programación Líneal. En este trabajo, se presenta como método
cuantitativo el método de Comparación de Costos o Ganancias.
4.3.3.1 Método de Comparación de Costos ó Ganancias.
Este método se basa en un análisis objetivo de los factores
tangibles que influyen en la decisión sobre la localización, sumando los
costos o ganancias relacionados con las alternativas propuestas. Es un
método sencillo que consiste en enumerar y cuantificar los costos (o
ganancias) de aquellos factores que se pueden medir y que
efectivamente sean relevantes para el análisis.
Se estiman los costos de los factores respecto a cada localización,
se totalizan y comparan cada una de las alternativas entre si. Debido a
que se deben comparar costos ( o ganancias), se consideran relevantes
aquellos valores de los factores que presentan variaciones entre cada
una de las localidades propuestas.
Si los costos ( o ganancias) en algunos factores no presentan
variaciones entre las localidades, para efectos comparativos, no tienen
incidencia en el resultado final.
La selección de la alternativa, se hace luego de comparar los costos
o ganancias totales, escogiéndose la situación mas favorable según el
caso ( menores costos ó mayores ganancias).
Entre los factores más importantes a analizar se encuentran:

Costos de Transporte de Materia Prima y Producto Terminado.

Costo de Mano de Obra Directa e Indirecta.

Depreciación y Alquileres.

Costos del Terreno.

Costos de Energía y Electricidad.

Costo de Suministro de Agua.

Impuestos ( Patente de industria y Comercio, Inmobiliario,etc)

Otros Costos.
Metodogía.

Se hace una selección previa de las regiones o localidades
que se van a analizar para la localización de la planta, para
ello se pueden utilizar cualesquiera de los métodos
cualitativos o semicuantitativos descritos anteriormente.

Se enumeran los factores que sean relevantes para el estudio.

Se estiman los costos de los factores tangibles para cada
alternativa tratando de que sean los más reales posibles.

Se hace una tabulación del costo total (o ganancias) del
factor por región o localidad.

Se totalizan los costos (o ganancias) para cada alternativa.

Se escoge como solución la alternativa que totalice menores
costos o mayores ganancias.
Ventajas y Limitaciones del Método.
Ventajas:
1.
Permite la evaluación objetiva de los factores tangibles que
afectan la localización.
2.
Los cálculos son sencillos, solo se limitan a sumas y
multiplicaciones para determinar los costos totales y de los
factores.
3.
Solo se analizan factores relevantes para la comparación, lo
que proporciona ahorro de tiempo y cálculos.
4.
Se pueden hacer comparaciones variando los costos de los
factores y evaluar el efecto de estas variaciones en la decisión
inicial.
Limitaciones:
1.
No toma en cuenta factores importantes que pueden afectar
grandemente la localización, como lo son aquellos factores
intangibles.
2.
El analista debe tener criterios firmes para estimar los costos
relevantes y la cuantía de los mismos.
3.
Debe hacerse una investigación exhaustiva de los costos y
tarifas que rigen en cada situación analizada, para darle
validez al estudio.
4.
Debe completarse el estudio con un análisis de los intangibles
para tomar la decisión final, especialmente cuando los costos
de las alternativas no son muy diferentes.
Usos del Método.
Se usa principalmente cuando se desea localizar una planta
bajo en criterio totalmente económico y objetivo.
La utilización del método solo es posible, si los factores
influyentes en la organización peden ser cuantificados fácilmente en
términos monetarios.
La precisión del método depende de la confiabilidad de los
datos de costos de los factores, estos datos en muchos casos son
estimados, sobre todo si la planta que se va a localizar es una
instalación nueva. También se puede utilizar el método para
completar el análisis cuando se utiliza un método subjetivo.
En el cierre de este capítulo (punto 4.5) se presenta un ejemplo
ilustrativo de ésta método.
4.4 Etapas y Métodos de Análisis de los Estudios de Localización.
La selección de alternativas se realiza en dos etapas. En la primera se
analiza y decide la zona o región en la que se localizará la planta; y en la
segunda, se analiza y elige el sitio, considerando los factores básicos como:
costos, topografía y situación de los terrenos propuestos. A la primera etapa
se le define como estudio de macro localización y a la segunda de micro
localización .
4.4.1 Macrolocalización.
A la selección del área donde se ubicará el proyecto se le conoce como
Estudio de Macrolocalización. Para una planta industrial, los factores de
estudio que inciden con más frecuencia son: el Mercado de consumo y la
Fuentes de materias primas.
De manera secundaria están: la disponibilidad de mano de obra y la
infraestructura física y de servicios (suministro de agua, facilidades para la
disposición y eliminación de desechos, disponibilidad de energía eléctrica,
combustible, servicios públicos diversos, etc.) un factor a considerar
también es el Marco jurídico económico e institucional del país, de la
región o la localidad.
Detallemos cada uno de estos factores:
a.) El mercado y las fuentes de materias primas
Consiste en conocer si la industria quedará cerca de las materias
primas o cerca del mercado en que se venderán los productos. Por eso se
habla de industrias orientadas al mercado y de industrias orientadas a los
insumos.
La primera condicionante será de los costos de transporte. Conviene
advertir que no solo interesan los pesos de los materiales, sino también el
volumen, ya que normalmente se aplica la tarifa que por un factor u otro
resulte más alta. Además, las materias primas, por lo general, pagan
menores tarifas de transportes que por los productos terminados.
Los cálculos no plantean problemas especiales, ya que la ingeniería del
proyecto y el análisis de la demanda derivada, indicarán la cantidad,
naturaleza y fuente de los insumos requeridos. El estudio de mercado
señalará el tipo y cantidades de producto para su venta en distintas áreas.
Hay proyectos en los que será mínimo el costo total de transporte de
los insumos hacia la fábrica, así como de los productos hacia el mercado.
En consecuencia, es posible determinar una serie de puntos geográficos en
los que se puede seleccionar la localización final más adecuada.
b.)
Disponibilidad de la mano de obra.
La incidencia de ese factor sobre la localización está en el costo que
representa para la empresa en estudio, sobre todo si la mano de obra
requerida es de alta calificación o especializada. El esquema para analizar
ésta fuerza locacional, considerando constantes los demás factores es:

Determinar cualitativa y cuantitativamente los diversos tipos de
mano de obra necesarias en la operación de la futura planta.

Investigar cuáles son los niveles de sueldos y salarios en las
posibles localizaciones del proyecto y su disponibilidad.
De acuerdo con la situación que se encuentre en cada alternativa de
localización, se estima la incidencia de la mano de obra en el costo total de
producción, verificando si esto es determinante en la localización.
c.) Infraestructura .
La infraestructura mínima necesaria para la ubicación de la planta está
integrada por los siguientes elementos: fuentes de suministro de agua;
facilidades para la eliminación de desechos; disponibilidad de energía
eléctrica y combustible; servicios públicos diversos; etc.
c.1 Fuentes de suministro de agua. El agua es un insumo
prácticamente indispensable en la totalidad de las actividades
productivas. Su influencia como factor de localización depende del
balance entre requerimientos y disponibilidad presente y futura. Ésta
influencia será mínima si hay agua en cantidad y calidad requeridas en
la mayor parte de las localizaciones posibles.
c.2 Facilidades para la eliminación de desechos. Para algunas plantas
industriales la disponibilidad de medios naturales para la eliminación de
ciertos desechos resulta indispensable, por lo que su localización queda
subordinada a la existencia de éstos medios. En determinadas áreas, los
reglamentos locales y gubernamentales limitan o regulan la cantidad o
la naturaleza de los desechos que pueden arrojarse a la atmósfera o a
corrientes y lechos acuosos, circunstancia que puede orientar a otros
posibles lugares para la localización de una determinada planta.
c.3 Disponibilidad de energía eléctrica y combustible. Éste suele ser
un factor determinante en la localización industrial, ya que la mayor parte
de los equipos industriales modernos utilizan energía. Si bien es cierto
que la energía eléctrica es transportable, la inversión necesaria puede no
justificarse para una sola industria, debido a las tarifas elevadas para
determinados propósitos industriales.
c.4 Servicios públicos diversos. Otros importantes servicios públicos
requeridos son: facilidades habitacionales, caminos-vías de acceso y
calles, servicios médicos, seguridad pública, facilidades educacionales,
red de drenaje y alcantarillado etc.
c.5 Marco jurídico. Con el fin de ordenar el crecimiento industrial los
países adoptan una política deliberada para diversificar geográficamente
la producción. Para ello promueven la instalación industrial en
determinadas zonas y ciudades creando al mismo tiempo parques
industriales y ofrecen incentivos fiscales o de otro orden.
La política económica es un factor de influencia en los proyectos de
inversión, ya que, a través de retribuciones legales, establece estímulos y
restricciones en determinadas zonas del país. Éstos estímulos pueden influir
en la localización de industrias con mayor posibilidad de dispersión
geográfica, dadas las fuerzas locacionales que inciden en ellas.
Las disposiciones legales o fiscales vigentes en las posibles
localizaciones, orientan la selección a favor de algunas empresas, por lo
tanto, dichas disposiciones deben ser tomadas en cuenta antes de determinar
la localización final de las plantas.
4.4.2 Microlocalización.
Una vez definida la zona o población de localización se determina el
terreno conveniente para la ubicación definitiva del proyecto. Para
determinar la escogencia de este sitio particular, se deben evaluar factores
que hacen únicos y específicos los espacios evaluados y se desarrollará el
análisis cuando ya se ha avanzado el estudio de ingeniería del proyecto.
Se requiere de la siguiente información para desarrollar este análisis;






Tipo de edificaciones, área inicial y área para futuras expansiones
Accesos al predio por las diferentes vías de comunicación, carreteras,
ferrocarril y otros medios de transporte
Disponibilidad de agua, energía eléctrica, gas y otros servicios de manera
específica.
Volumen y características de aguas residuales
Volumen producido de desperdicios, gases, humos y otros
contaminantes.
Instalaciones y cimentaciones requeridas para equipo y maquinaria.
Adicionalmente a esta información, se debe conocer como realizar los
movimientos de materiales y productos dentro de la planta, para ello se
debe determinar qué tanto espacio se requiere para hacerlo, por lo que los
terrenos disponibles se revisarán bajo las siguientes consideraciones:
Superficie disponible y topografía.
La superficie disponible en cada caso debe cubrir el área requerida de
terreno para el proyecto y expansiones futuras, considerando un tiempo
igual al plazo de vida del proyecto.
Cuando un proyecto es grande y/o costoso, es más conveniente
disponer de áreas de expansión que cambiar de lugar de la planta. Por
ejemplo, una fábrica de bienes de capital donde la cimentación para la
maquinaria pesada es muy costosa.
En los proyectos de industrias ligeras, sin costo de cimentaciones
especiales, conviene ajustarse a las necesidades presentes de espacio, ya
que en caso de expansión podría ser más conveniente, reubicar el proyecto
en otro lugar, que mantener el costo de una superficie grande para el futuro.
Con el estudio topográfico se sabe qué tipo de nivelación va a requerir
el terreno y su incidencia en el tipo de construcción.
Mecánica de suelos
Con el estudio de mecánica de suelos, se determinan las características
técnicas de conformación y composición de las capas del subsuelo para
determinar la cimentación requerida por la construcción y las vibraciones a
soportar.
Costo del terreno
El costo del terreno no se considera factor determinante para la
selección. Una infraestructura y vías de comunicación aledañas
adecuadas, pueden compensar las diferencias de precios entre las
posibles opciones. Se puede ahorrar en construcción y operación.
Un terreno ubicado dentro de un parque industrial tiene
garantizada la infraestructura y posición estratégica para su adecuada
operatividad.
4.5 Ejemplo Ilustrativo (Método Cuantitativo).
Se esta estudiando la posibilidad de ubicar una planta para producir
concentrados de pulpa de fruta, a partir de la fruta natural, con una capacidad
de procesamiento de 200 TM. Se han presentado tres posibles alternativas para
su localización: Valencia, Cumana y Punto Fijo. Los estudios de ingeniería
del proyecto indican los siguientes requerimientos:
Por cada TM de Pulpa de fruta se consumen:
Materia Prima
Cantidad
Fruta Natural
3 TM
Agua Potable
150.000 lts
Electricidad
2500 Kw-H
Acido Cítrico
200 lts
Edulcorantes
120 lts
Colorantes
85 lts
La fruta natural es producida en tres distintas regiones del país, con los
siguientes costos y limitaciones de suministro :
SITIO
PRODUCCIÓN MÁXIMA
COSTO
Cagua
315 TM/dia
1860 Bs/TM
Acarigua
372 TM/dia
1900 Bs/TM
El Tigre
420 TM/dia
1860 Bs/TM
El costo de suministro de agua y electricidad varían de acuerdo al sitio de
localización
Valencia
Cumana
Punto Fijo
Agua (Bs/lt)
0.15
0.18
0.22
Electricidad(Bs/Kw-H)
2.50
2.70
2.90
Los costos correspondientes a ácido cítrico, edulcorantes, colorantes y
otros costos son aproximadamente equivalentes en cada una de las localidades
propuestas.
Los Mercados para la pulpa de fruta concentrada se proyectan para ser
distribuidos en tres diferentes regiones del país:
Zona Occidental ......... 36 % .........Con centro de distribución en Maracaibo
Zona Central ................ 23 % .........Con centro de distribución Dtto Capital
Zona Oriental ............... 41% .........Con centro de distribución en Barcelona
El transporte, tanto de la materia como del producto terminado puede ser
contratado tanto a compañías navieras o transportes terrestres, según las
siguientes tarifas:
Valencia
Cumana
Punto Fijo
Cagua
13.50
38.00
34.00
Acarigua
40.50
45.00
27.00
El Tigre
38.90
10.50
42.00
Maracaibo
36.50
41.25
28.00
Distrito Capital
25.30
26.40
33.5
Barcelona
39.50
12.05
47.00
¿Cuál región seria la seleccionada para la localización de la planta en función a
la minimización de los costos?
Solución: Se comenzará por determinar los requerimientos de producción para
luego asociarle los costos particulares a cada factor por cada localidad.
Para producir 200 TM/día de Pulpa de concentrado de fruta se requieren:
Fruta Natural: 600 TM/día
Agua Potable: 30.000.000 lts/día
Electricidad:
500.000 Kw-H/dia
Acido Cítrico: 40.000 lts/día
Edulcorantes:
Colorantes
24.000 lts/día
: 17.000 lts/día
Para realizar el análisis comparativo solo se tomaran aquellos factores que
difieren en costo de una localidad a otra:
Para encontrar el costo de la materia prima, dado que los requerimientos
de Fruta Natural son de 600 TM/dia, y ninguna de las fuentes de suministro
puede suplir esta cantidad completa, en necesario buscar la mejor combinación
de abastecimiento desde las distintas fuentes de suministro, de acuerdo al
precio de la fruta natural mas el costo de transporte hasta la posible
localización.
Analicemos por localidad:
a) Valencia:
Fibra de Coco: Tomando en cuenta la mejor combinación, la materia
prima se traería : 315 TM/día desde Cagua (1860 Bs/TM + 13.5 Bs/TM)
y 285 TM/dia desde El tigre ( 1840 Bs/TM + 38.90 Bs/TM):
Fibra de Coco = 315 TM/día x (1873,5 Bs/TM) + 285 TM/dia x (1878,9 Bs/TM)
Fibra de Coco .............................................................................1.125.638,5 Bs/día
Agua Potable (30.000.000 lts/dia x 0.15 Bs/lts)..........................4.500.000,0
“
Electricidad (500.000 Kw-H/dia x 2.50 Bs/Kw-H).....................1.250.000,0
“
Sub Total Insumos …............................................................ 6.875.638,5 Bs/dia
Costo de distribución de Productos desde Valencia a:
Maracaibo ( 200 TM/dia x 36.5 Bs/TM) x 36 % ........................... 2.628,0 Bs / dia
Distrito Capital ( 200 TM/dia x 25.30 Bs/TM) x 23 % ................. 1.163,8
“
Barcelona ( 200 TM/dia x 39.5 Bs/TM) x 41 % ........................... 3.239,0
“
Sub Total Costo de Distribución ........................... ................ 7.030.8 Bs/dia
TOTAL COSTOS VALENCIA ............................................. 6.882.669,3 Bs/día
b) Cumaná:
Fibra de Coco: Tomando en cuenta la mejor combinación, la materia
prima se traería: 180 TM/día desde Cagua (1860 Bs/TM + 38.0 Bs/TM)
y 420 TM/dia desde El tigre ( 1840 Bs/TM + 10.50 Bs/TM):
Fibra de Coco = 180 TM/día x (1898.0 Bs/TM) + 420 TM/dia x (1850.5 Bs/TM)
Fibra de Coco ............................................................................. 1.113.850 Bs/día
Agua Potable (30.000.000 lts/dia x 0.18 Bs/lts).......................... 5.400.000 “
Electricidad (500.000 Kw-H/dia x 2.70 Bs/Kw-H)..................... 1.350.000,0 “
Sub Total Insumos
.................................................... 7.863.850 Bs/dia
Costo de distribución de Productos desde Cumaná a:
Maracaibo ( 200 TM/dia x 41.25 Bs/TM) x 36 % ........................... 2.970,0 Bs / dia
Distrito Capital ( 200 TM/dia x 26.4 Bs/TM) x 23 % ...................... 1.214,4
“
Barcelona ( 200 TM/dia x 12.05 Bs/TM) x 41 % .............................. 988,1
“
Sub Total Costo de Distribución ........................... ...................... 5.172.5 Bs/dia
TOTAL COSTOS CUMANA
c) Punto Fijo :
............................................. 7.869.022,5 Bs/día
Fibra de Coco: Tomando en cuenta la mejor combinación, la materia
prima se traería: 315 TM/día desde Cagua (1860 Bs/TM + 34.0 Bs/TM)
y 285 TM/dia desde Acarigua ( 1900 Bs/TM + 27.0 Bs/TM):
Fibra de Coco = 315 TM/día x (1894 Bs/TM) + 285 TM/dia x (1927 Bs/TM)
Fibra de Coco ............................................................................. 1.145.805 Bs/día
Agua Potable (30.000.000 lts/dia x 0.22 Bs/lts).......................... 6.600.000 “
Electricidad (500.000 Kw-H/dia x 2.90 Bs/Kw-H)..................... 1.450.000 “
Sub Total Insumos
................................................................. 9.195.805 Bs/dia
Costo de distribución de Productos desde Punto Fijo a:
Maracaibo ( 200 TM/dia x 28.0 Bs/TM) x 36 % ................................ 2.016 Bs / dia
Distrito Capital ( 200 TM/dia x 33.50 Bs/TM) x 23 % ...................... 1.541
“
Barcelona ( 200 TM/dia x 47.0 Bs/TM) x 41 % .................................. 3.854
“
Sub Total Costo de Distribución ........................... ...................... 7.411,0 Bs/dia
TOTAL COSTOS PUNTO FIJO .............................................
9.203.216
Bs/día
Resumen de Costo de las Diferentes Alternativas:
TOTAL COSTOS VALENCIA ............................................. 6.882.669,3 Bs/día
TOTAL COSTOS CUMANA
............................................ 7.869.022,5 Bs/día
TOTAL COSTOS PUNTO FIJO ............................................ 9.203.216
Bs/día
Solución: La localización más ventajosa en términos de costos de
operación se produce en Valencia, con una diferencia de 986.353,2
Bs/día ( aproximadamente 361.000.000 Bs/año) con respecto a la
siguiente localización de menor costo. En consecuencia, se deberían
analizar factores intangibles correspondientes a esta localización para
completar el análisis y soportar la decisión final.
ANEXO No 1
CLASIFICACION INTERNACIONAL INDUSTRIAL UNIFORME (CIIU)
Estructura general
Sección
Divisiones
Descripción
A
01-03
Agricultura, silvicultura y pesca
B
05-09
Explotación de minas y canteras
C
10-33
Industrias Manufactureras
D
35
Suministro de electricidad, gas, vapor y aire
acondicionado
E
36-39
Suministro de agua; alcantarillado, gestión de
desechos y actividades de saneamiento
F
41-43
Construcción
G
45-47
Comercio al por mayor y al por menor;
reparación de los vehículos de motor y de las motocicletas
H
49-53
Transporte y almacenamiento
I
55-56
Alojamiento y servicios de comida
J
58-63
Información y comunicación
K
64-66
Actividades financieras y de seguros.
L
68
Actividades inmobiliarias
M
69-75
Actividades profesionales, científicas y técnicas
N
77-82
Actividades administrativas y servicios de
apoyo
O
84
Administración pública y defensa; planes de
seguridad social de afiliación obligatoria
P
85
Enseñanza
Q
86-88
Servicios sociales y relacionados con la Salud
humana.
R
90-93
Artes, entretenimiento y recreación
S
94-96
Otras actividades de servicio
T
97-98
Actividades de los hogares en calidad de
empleadores, actividades indiferenciadas de producción de bienes y servicios de los
hogares para uso propio.
U
99
Actividades de organizaciones y órganos
extraterritoriales
II. Estructura detallada
Sección/
División Grupo Clase Descripción
A Agricultura, silvicultura y pesca
01 Agricultura, ganadería, caza y actividades de servicio conexas
011 Cultivo de productos no perennes
0111 Cultivo de cereales (excepto arroz), legumbres y semillas oleaginosas
0112 Cultivo de arroz
0113 Cultivo de vegetales y melones, raíces y tubérculos.
0114 Cultivo de caña de azúcar
0115 Cultivo de tabaco
0116 Cultivo de fibras
0119 Cultivo de otros productos no perennes
012 Cultivo de productos perennes
0121 Cultivo de uvas
0122 Cultivo de frutas tropicales y subtropicales
0123 Cultivo de frutas cítricas
0124 Cultivo de frutas con hueso y con pepa
0125 Cultivo de otras frutas que crecen en árboles y arbustos y nueces
0126 Cultivo de frutas oleaginosas
0127 Cultivo de productos para preparar bebidas
0128 Cultivo de plantas aromáticas, medicinales y especias
0129 Otros cultivos perennes
013 0130 Propagación de plantas
014 Ganadería
0141 Cría de ganado vacuno y búfalos
0142 Cría de caballos y otros equinos
0143 Cría de camellos y camélidos
0144 Cría de ovejas y cabras
0145 Cría de cerdos / puercos
0146 Cría de aves de corral
0149 Cría de otros animales
015 0150 Explotación mixta
016 Actividades de apoyo a la agricultura y actividades posteriores a la
Cosecha
0161 Actividades de apoyo a los cultivos
0162 Actividades de apoyo a la ganadería
0163 Actividades posteriores a la cosecha
0164 Procesamiento de semillas para la propagación
017 0170 Caza ordinaria, mediante trampas y actividades de servicio conexas
02 Silvicultura y extracción de madera
021 0210 Silvicultura y otras actividades relacionadas a la silvicultura