CAPITULO 1. La Industria, Tamaño Optimo y Localización Geográfica. 1. ASPECTOS GENERALES 1.1 Definiciones Básicas. En este punto será necesario realizar un análisis de los componentes que pueden estar presente en cada una de las definiciones a discutir, para ello es necesario partir de conceptos generales, avanzar detallando en los mismos hasta llegar a los detalles particulares de cada definición, esto es: Concepto General -----------> Concepto Particular 1.1.1 Industria. De la manera más sencilla, sin detallar el tipo de industria, la podemos definir como el espacio físico donde se desarrolla el “Proceso de Transformación” de una ( o varias ) materia (s) prima en uno o varios productos terminados o la conversión de una energía primaría, en cualquiera de sus estados ( hidráulica, eólica, solar, etc ) en una energía secundaria o en la prestación de un servicio. Esquemáticamente identificamos tres elementos básicos: ENTRADA PROCESO Materia Prima ó Energía Proceso de Transformación SALIDA Producto Terminado ó Servicio 1.1.2 Planta Industrial: Detallando en sus elementos, definimos una Planta Industrial como el conjunto formado por máquinas , herramientas y equipos, dispuestos convenientemente en un espacio físico donde ocurre la transformación de la materia prima o energía, para la obtención de un producto o la prestación de un servicio, de acuerdo a un proceso básico pre establecido. En general se refiere al arreglo de los recursos físicos (facilities) requeridos para lograr la transformación de uno o varios materiales en uno o varios productos, de una o varias energías primarias a una o varias energías secundarias o la conversión de estas en la prestación de un servicio. También hablamos de la transformación de productos intermedios a productos de consumo final. La siguiente tabla muestra algunos ejemplos de esta ultima afirmación MATERIA PRIMA TRANSFORMACIÓN PRODUCTO Caliza, Arenisca, Energía Térmica, Yeso Cemento, Arena, Agua PLANTA Cemento PLANTA Aceite Combustible, Gas Natural,Energía Eléctrica Negro Humo, Caucho Sintético,Goma Natural Energía Hidráulica PLANTA Prefabricados, Bloques, Tubos, etc Negro Humo Central Hidroeléctrica Energía Eléctrica Planta de Distribución PLANTA Neumáticos para vehículos, aviones, etc. Energía Eléctrica Energía Motriz, Térmica, Luz eléctrica, etc Tabla No 1. Relación Insumo / Producto para distintos Procesos de Transformación. Podemos observar en el cuadro anterior, como los productos finales (Salida) de una determinada industria, pueden ser considerados como productos intermedios o como materia prima (Insumos) para otras industrias que a su vez elaboraran productos terminados destinados al distribuidor o consumidor final. En el caso del parque industrial venezolano, esta definición la podemos encontrar representada en su sistema refinador, en cualesquiera de sus instalaciones industriales, donde la mayoría de las distintas corrientes de refinación ( Propano, Butano, Naftas Gasolinas, Kerosen, Gasoil, Fuel Oil, Bases Lubricantes, etc) son destinados como productos de consumo final ó como componentes para la mezcla de otros productos de alto valor comercial ( Gasolinas Terminadas, Aceites y Grasas lubricantes para la industria Automotriz, etc). Los subproductos ( El Coque o carbón obtenido de los procesos de conversión profunda ó el Azufre generado en los procesos de endulzamiento de corrientes ácidas), considerados como productos de poco o escaso valor comercial, son destinados a otras industrias para la generación de energía en el caso del carbón, o la producción de fertilizantes en la industria petroquímica en el caso del azufre. En la Figura No 1, muestra los elementos que conforman una Planta Industrial. Tecnologí Servicios Industriales a Productos / Servicios Materia Prima Capital Maquinas / Herramientas / Equipos Recursos Humanos Fig. No1. Elementos que Conforma una Plata Industrial. Un elemento clave en este conjunto lo representa el recurso humano, el cual cumple funciones de planificación, organización, dirección y control en las actividades para la producción de bienes y servicios. Procurando la utilización racional de los elementos de producción, para obtener con ello el máximo rendimiento de las maquinarias y equipos y la mejor utilización de los recursos humanos, de los materiales y la energía 1.1.3 Complejo Industrial. Si conservamos el mismo esquema de la dos definiciones anteriores, y analizamos los elementos entrada-proceso-salida, podemos definir un complejo industrial como la integración de varios Procesos de Transformación, caracterizado por una interdependencia existentes entre los Insumos utilizados y los Productos obtenidos en cada uno de los procesos que completan el sistema total. Un buen ejemplo de esta definición, lo representan los Procesos de Refinación ( Refinerías de Petróleo ) y Complejos Petroquímicos (Plantas Petroquímicas). Esquemáticamente lo podemos representar como: B A D F C P1 P2 E P3 1.1.4 Industria Manufacturera. Profundizando en los detalles del proceso de transformación, podemos definir la Industria Manufacturera como el espacio donde ocurre la transformación mecánica o química de sustancias orgánicas o inorgánicas en productos nuevos, bien sea que el trabajo se efectúe a máquina o a mano, en una fabrica o en instalaciones domiciliarias ó que los productos se puedan vender al mayor o detalladamente. En este caso muy particular, se tiende a asociar solamente a los procesos manuales como industrias manufactureras, lo cual no siempre es cierto, porque podemos conseguir, por ejemplo, en el caso de la elaboración del calzado o la confección del vestido, tecnologías que requieran de maquinarías especializadas para la elaboración de estos productos o simplemente elaborar los mismos con tecnologías elementales o manuales. En ambos casos estamos hablando de una industria manufacturera, diferenciándose solo en los volúmenes de producción obtenidos y la limitación en la diversificación de productos que puede aportar una tecnología u otra. 1.1.5 Sistema de Producción. La producción de un bien o servicio puede verse en términos de un sistema de producción, y una industria, una planta industrial, un complejo industrial o una industria manufacturera encajan perfectamente en este concepto y constituyen un elemento básico dentro del sistema. El sistema de producción lo podemos representar gráficamente como una caja negra, dentro de la cual ocurren las actividades requeridas para fabricar o ensamblar un producto y prestar un servicio, tal como se muestra en la Figura No 2. Materia Prima Energía Productos Máquinas / Equipos Recursos Humanos Servicios Industriales Capital y Tecnología Servicios Fig, No 2. Sistema de Producción Esta caja negra requiere de una serie de controles que la gerencia deberá evaluar en todo momento para poder alcanzar las metas de producción de la manera más eficiente posible. Estos controles llegan a la gerencia de producción a través de distintos medios, llámense éstos; sistemas de información en línea, correos electrónicos, faxes, reportes, informes, minutas de reunión, etc. Este flujo de información se representa en el esquema de la figura No 3. Tomemos como ejemplo el proceso de fabricación de muebles y analicemos los tres elementos básicos del sistema de producción: entradaproceso-salida. Entradas: Estarán constituidas por madera, pegamento, tornillos, clavos, pinturas, selladores, barnices, lijas, materiales diversos y otros insumos de producción. Una vez que se conoce el requerimiento de producción, estos insumos se deben adquirir en función a las cantidades gastadas en el proceso de producción y almacenados hasta que se requiera su consumo en el proceso de transformación. Proceso: Las operaciones requeridas se realizaran en una Planta Industrial ( Carpintería), según el articulo a producir. En este proceso se ejecutaran actividades de: cortado, cepillado, lijado, pintado, refrentado, entre otras. Luego de efectuadas las diversas operaciones, los insumos son transformados y/o convertidos en los distintos productos y almacenados previa inspección de los mismos. Salidas: Después que las operaciones son ejecutadas se obtiene el valor agregado del proceso de transformación en forma de productos terminados: Sillas, mesas, muebles, gabinetes, dormitorios, etc. Una vez que estos productos son aceptados en los procesos de inspección, son almacenados hasta que se despachan al cliente ( mueblerías como entes de distribución o usuarios como consumidores finales). Entradas Mat .Prima Operación 1. Operación 2. Reporte de Recepción Reporte de Inventario Hojas de Ruta Reportes de Producción Registro de Tiempos y Costo Gerencia de Producción Operación n Almecenaje Productos Terminados Producto Terminado Reporte de Inventario Reporte de Inspección Fig. No 3. Flujo de Información Generados en los Sistemas de Producción 1.2 La Ingeniería Industrial y su Relación con el Diseño de Plantas Industriales. En esta parte temprana del presente trabajo, es importante resaltar el papel fundamental que juega el profesional de la ingeniería en el diseño de una instalación industrial. Para el caso concreto de los estudiantes de esta rama de la ingeniería, se hace necesario puntualizar que es en esta especialidad, sin desconocimiento del aporte de las otras ramas de la ingeniería, donde se establecen las bases para definir y concretar lo que en el futuro será el diseño de cualquier instalación industrial. Es por ello que los pensa de estudios de esta especialidad, contemplan unidades curriculares claves que le permitan al estudiante desarrollar las herramientas necesarias y los conocimientos claves en áreas específicas que le permitan afrontar con éxito los retos del diseño. Definamos entonces, esta especialidad de la ingeniería y relacionémosla con el diseño de plantas industriales. 1.2.1 La Ingeniería Industrial: Existen varias definiciones de la Ingeniería Industrial, pero todas coinciden en que el profesional de esta especialidad esta relacionado fundamentalmente con las actividades de producción de las industrias manufactureras y empresas de servicios. Esta vinculado con los métodos y la administración de los factores que determinan la productividad, con la gerencia y con la fuerza de trabajo que determinan el uso de dichos factores. El “American Institute of Industrial Engineers” (A.I.I.E) lo define de la siguiente manera: “ La Ingeniería Industrial esta vinculada con la concepción, mejoramiento e instalación de sistemas compuestos por hombres, equipos y materiales, basándose en conocimientos especializados y adiestramiento en matemáticas, ciencias físicas y sociales junto con los principios y métodos de ingeniería, para especificar, producir, y evaluar los resultados que se van a obtener de dichos sistemas. ” La “Asociación Venezolana de Ingenieros Industriales ” (ASOVII) lo define de la siguiente manera, tomándolo como una adaptación de la AIIE: “ La Ingeniería Industrial es el conjunto de métodos y técnicas que basándose en las ciencias físicas y naturales, sirven para planificar o concebir unidades orgánicas de producción o sistemas, formados por la integración adecuada de los distintos factores de producción: tierra, trabajo, capital y dirección, con el objeto de obtener bienes o servicios de mayor grado de utilidad que los usados; y para tratar de mejorarlos constantemente, con la finalidad y permanente objetivo de obtener la máxima eficiencia en los resultados.” O bien pudiéramos resumirla como lo define Maynard H. B en su obra “Manual de la Ingeniería de la Producción Industrial”. “ ...La Ingeniería Industrial se encarga de la aplicación de los procedimientos de dirección técnica a todos los factores ( incluyendo el factor humano) que intervienen en la producción de bienes y servicios...” 1.2.2 El Ingeniero Industrial y el Diseño de Planta. Desde los tiempos de Frederick Taylor ( 1859-1915), considerado el padre de la “Administración Científica”, los ingenieros industriales se han preocupado por el diseño de plantas manufactureras. Al principio, los estudios estaban orientados y centraban su atención en actividades dentro del medio de trabajo, para lograr la mayor utilización de la mano de obra, a este tipo de análisis se le conoció como Ingeniería de Métodos. Luego de estos estudios, se continuaron las investigaciones y los análisis estuvieron orientados hacia los métodos de manejo de materiales entre departamentos y a la disposición de estos dentro de la planta. A estas dos áreas se les llamo inicialmente Manejo de Materiales y Distribución en Planta. Hoy en día, a estas tres actividades ( Ingeniería de Métodos-Manejo de Materiales – Distribución en Planta) se les conoce como Diseño de Plantas. En la figura No 4 se muestra el triangulo que define el Diseño de Plantas. Cada uno de sus vértices se convierte en una herramienta clave para el Ingeniero Industrial que deba involucrarse en esta etapa especifica del desarrollo de un proyecto. Ingeniería de Métodos Diseño De Plantas Manejo de Materiales Distribución en Planta Fig. No 4. Herramientas Claves para el Diseño de Plantas El Ingeniero Industrial juega entonces un rol estelar en el diseño de una planta, desde la concepción del proyecto, hasta la instalación y puesta en marcha de la misma. La figura No 5 muestra la interrelación de los diversos factores de diseño, los cuales pueden ser realizados por el ingeniero industrial y conduce a la distribución en planta y la elaboración del proyecto definitivo de la misma Fig.No 5 . Interrelación de Factores en Diseño de Plantas ANALSIS DE RODUCTOS LISTAS DE PARTES DIAGRAMA DE PROCESOS VOLUMEN DE PLANTA ANÁLISIS DE VENTAS COMPRES VENTAS MATERIA PRIMA PRODUCCIÓN LOCALIZACIÓN DE PLANTA ANÁLISIS DE TIEMPO Movimiento y Tiempos Secuencia de Operaciones TRANSPORTE MAQUINARIA Y EQUIPO RECEPCIÓN Y DESPACHO PERSONAL Cantidades Manufacturadas Métodos de Manufactura Maquinariaa, Equipo y Herraamientas AREAS DE ALMACEN Materias Primas, Material En Proceso, Productos DISTRIBUCIÓN DE LA PLANTA Sitio de la Planta / Disposición Definitiva Planos definitivos de Especificaciones 1.3 Relación entre Nivel de Vida, Productividad, Ingeniería Industrial. Plantas Industriales e En esta parte del Capitulo1 trataremos de analizar la participación del Ingeniero Industrial como parte fundamental de los sistemas de producción ( recurso humano), identificando de que manera puede su contribución, a través de la aplicación de sus conocimientos y desarrollo de sus habilidades, incrementar la producción de bienes y servicios. Para ello es necesario que se definan previamente algunos conceptos claves que dejen claro el propósito de este punto particular. 1.3.1 Nivel de Vida. Es la medida en que un individuo puede proporcionarse así mismo y a su familia , lo necesario para su sustentación y el disfrute de su existencia. El nivel de vida no es un término absoluto y por lo general se habla de un “individuo medio” ó de la “familia representativa” de los diferentes países o comunidades del mundo, variando grandemente entre ellos, ya que una persona de “pocos o escasos recursos” en los países desarrollados se pudiera considerar como una persona con recursos económicos suficientes para satisfacer sus necesidades en los países subdesarrollados. El nivel de vida en general estará representado por lo que logra el ciudadano medio con su propio esfuerzo y el de su comunidad. Cuanto mayor sea la producción de bienes y servicios en cualquier país, más elevado será el nivel de vida medio de su población. La Organización Internacional del Trabajo (OIT), ha establecido las necesidades que deben hallarse cubiertas para garantizar un Nivel de Vida Mínimo Aceptable y son las siguientes: Alimentación: Alimentación diaria suficiente, en calidad y cantidad para reponer las energías consumidas en el trabajo y en la vida cotidiana. Vestido: La ropa y el calzado necesario para el aseo corporal y la protección contra las inclemencias del tiempo. Vivienda: Vivienda capaz de ofrecer protección adecuada en condiciones saludables a los que la habitan. Higiene: Asistencia médica y sanitaria para la protección contra enfermedades y tratamiento en caso de enfermedad. Seguridad: Protección contra el robo o la violencia, contra la pérdida de las posibilidades de empleo y contra la pobreza debido a enfermedad y vejez. Educación: Facilidades de educación que permitan a todos, hombres, mujeres y niños, el máximo desarrollo de su capacidad y facultades intelectuales. Los alimentos, el vestido y la vivienda son generalmente bienes que el individuo debe procurarse por si mismo y para disfrutarlo tiene que pagarlos con su dinero o trabajo. La higiene, la seguridad y la educación son básicamente servicios públicos y, por tanto, en gran medida corresponde esta responsabilidad a los gobiernos y otras autoridades públicas, tanto municipales como estatales. Sin embargo, a los ciudadanos les corresponde costear estos servicios de manera directa, o indirectamente mediante el pago de impuestos o leyes promulgadas. De cualquier manera, cada individuo debe ganar lo suficiente para poder contribuir con los servicios públicos, además de aportar lo necesario para su sustento y el de su familia. 1.3.2 Productividad. En muchas ocasiones, la productividad ha sido motivo de discusión junto con la competitividad, y representa , desde luego uno de los principales factores que contribuyen a la posición competitiva de un país, de una industria o de una compañía. La productividad siempre ha preocupado a los administradores de empresas de todo el mundo. En las compañías, la productividad forma parte del dominio del gerente de operaciones, ya que su trabajo es administrar la conversión de insumos en productos. En el caso de las compañías o industrias venezolanas, el término se ha popularizado en los últimos tiempos a medida que la crisis económica se ha acentuado: en primer lugar, ya no existen los enormes recursos del pasado, que permitan diversificar la producción , y que hicieron que los administradores de estos recursos , se extrañaran cuando se hablaba de productividad y de la necesidad de racionalización de los mismos. En segundo lugar, se trata de contrarrestar el enorme costo de la inflación mediante el uso más racional de los insumos de producción. En tercer lugar, el acceso a los mercados mundiales (exportación) en un contexto de globalización debe hacerse en base a calidad y precios de los productos, para ello se debe recurrir al mejor uso de los costosos recursos para poder competir. El término productividad muchas veces se usa indebidamente y se ha aceptado como una simple medida de producción, y se expresa en términos de producto sobre insumo 1.3.2.1 Medición de la productividad. En su sentido más amplio, la productividad se mide de la siguiente manera: Productividad = Productos / Insumos ( ó recursos) Los insumos (recursos) son: Mano de obra, Materias Primas, Capital, Partes, Tierra, Instalaciones, Maquinas y Equipos, Energía, etc. La tabla No 2, muestra ejemplos de insumos y productos utilizados para medir la productividad. PRODUCTOS Numero de Clientes satisfechos Numero de circuitos impresos producidos Número de paginas de informe transcritas INSUMOS Horas de capacitación en servicios al cliente Costo total de producción de los circuitos impresos Horas de trabajo del operador de computadoras Tabla No 2. Ejemplos Productos / Insumos para medir la Productividad Los productos representan los resultados esperados; los insumos, los recursos que se emplean para obtener esos resultados. En todos los casos, los productos y los insumos deben ser cuantificables para que se puedan obtener relaciones de productividad que tengan sentido, evitando una dirección obsesionada por los números. Muchos programas de productividad han fracasado porque sus gerentes se empeñaron en aumentar las relaciones de productividad a costa de la eficacia. Eficacia y Eficiencia. La eficacia es la obtención de los resultados deseados, y puede ser un reflejo de cantidades, calidades percibidas o ambos. La eficiencia se logra cuando se obtiene un resultado deseado con el mínimo de insumos. Considere el Producto “Numero de paginas de informe transcritas” de la tabla No 2. Si se eliminan las pausas para tomar café de la rutina diaria de las transcriptoras, puede aumentarse el numero de páginas transcritas (producto); así de la misma jornada de trabajo de ocho horas por día, se obtiene mayor numero de hojas transcritas, lo que representa una producción de informes más eficientes. Sin embargo, también es posible que aumente el numero de errores debido a la fatiga, y el sistema de producción puede producir eficientemente informes ineficaces. Para asegurar que la medición de la productividad abarque lo que las empresas tratan de lograr con respecto a temas tan vagos como la satisfacción de los clientes, algunas compañías han redefinido la productividad de la siguiente manera: Productividad = Eficacia Eficiencia ó Valor para el Cliente Costo para el Productor Donde la eficacia es hacer lo correcto, y la eficiencia es hacer las cosas correctamente. Como se muestra en la tabla No 3, la productividad se puede expresar con resultados parciales, multifactoriales ó totales. Si nos interesa la relación entre la producción y un solo insumo, tenemos una medición parcial. Si queremos ver la relación entre un producto y un grupo de insumos, pero no todos, tenemos una medición multifactorial. Si queremos expresar la relación entre todos los productos y todos los insumos, tenemos una medición total que puede usarse para describir la productividad de toda una organización o incluso de un país. Medición Parcial Producto Trabajo Medición Multifactorial ó Producto ó Producto ó Producto Capital Materiales Energía Producto ó Trabajo+Capital+Energia Producto . Trabajo+Capital+Materiales Medición Producto ó Bienes y Servicios Producidos Total Insumos Todos los recursos empleados ________________________________________________________________________ Tabla No 3. Ejemplos de Mediciones de Productividad 1.3.2.2 Actividades para Aumentar la Productividad. Como se mencionó anteriormente, es difícil ponerse de acuerdo en como medir la productividad y en definir acciones para incrementarla; sin embargo, se pueden mencionar las siguientes actividades para incrementar la productividad. a. Simplificación y Normalización de los Procesos. Menor variedad de Productos Proyectar o diseñar el producto para que requiera menos operaciones y mas sencillas. b. Utilización más eficiente de los materiales, suministros y equipos c. Mejora de métodos, simplificación del trabajo Mejorar máquinas, plantillas, dispositivos, troqueles y herramientas Mejores y mas apropiados equipos de manejo de materiales Estudio de métodos o el mas detallado estudio de micro movimientos Mejor distribución en planta y una adecuada localización de los equipos y maquinarias. Mejorar la planificación y programación de las operaciones para disminuir los “cuello de botella” en la fabricación. d. Mayor esfuerzo o voluntad de trabajo de los obreros Aumento de la energía aplicada por e obrero a su trabajo Mejorar la planificación del trabajo de cada operario Disminución del tiempo inefectivo y tiempo ocioso del operario Estimular la cooperación entre empleados y empresarios Fomentar el desarrollo de ideas de los operarios (tormentas de ideas, dinámica de grupos, programas de estimulo, etc) e. Mejora en los sistema de Control de Calidad de los Productos 1.3.2.3 Relación entre el Aumento de la Productividad e Incremento del Nivel de Vida. Un incremento en la productividad significa: Mayores cantidades tanto de bienes de producción a un costo menor, por lo tanto, a un precio menor para el consumidor. Mayores Ingresos Reales. Al disponer de mayores ingresos reales, el individuo puede disponer de estos para satisfacer y sobrepasar los requerimientos mínimos del nivel de vida actual. Mejora en las Condiciones de Vida y de Trabajo, con la inclusión de una menor jornada de trabajo. En resumen, para finalizar el punto 1.3, podemos afirmar que la técnicas de la Ingeniería Industrial aplicadas a una planta industrial tienden a mejorar la eficiencia de la producción. Esto quiere decir producir más con los mismos recursos ó producir lo mismo con menos recursos, hecho que de por sí estaría aumentando la productividad de esa planta, lo que contribuye a mejorar el nivel de vida de la población en general. La figura No 6 muestra como se esquematiza esta relación. TECNICAS Y HERRAMIENTAS DE INGENIERIA INDUSTRIA PLANTA INDUSTRIAL NIVEL DE VIDA INCREMENTO DE PRODUCCION BIENES Y SERVICIOS Fig. No 6. Relación Nivel de Vida-Productividad-Ing.Industrial-Plantas Industriales 1.4 El Ciclo Industrial. En los inicios de la humanidad el hombre tomada de la naturaleza todo lo necesario para satisfacer sus necesidades. Luego con el desarrollo y crecimiento de la población se hizo de ésta una actividad sedentaria, requiriendo del procesamiento y transformación de los recursos naturales, los cuales podrían con sus nuevas características, ser intercambiados por otros productos que pudieran satisfacer sus necesidades. La explosión demográfica y los nuevos conocimientos emergentes impulsaron la creación de equipos y organizaciones que se encargaran de extraer los recursos naturales y transformarlos en materias primas para otros procesos intermedios, que a su vez dotaron a los fabricantes de productos finales para satisfacer las necesidades del mercado consumidor. Hoy en día, los recursos naturales siguen un ciclo en su transformación desde su estado inicial, de materia prima virgen, hasta su estado final, convertido en bien de consumo. A este ciclo se le conoce como Ciclo Industrial. La figura No 7 muestra el desarrollo de este ciclo. Industria Bàsica Industria Primaria Industria Intermedia Recurso Natural Desperdicio Contaminación Industria Final Tratamiento Desecho Mercado Consumi dor Fig No 7. El Ciclo Industrial El ciclo comienza cuando los recursos son tomados de la naturaleza y semi procesados por una industria de extracción (industria primaria) que surte a su vez de materia prima a la industria básica, la cual produce bienes de producción y que a su vez alimenta a la industria intermedia que fabrica otros bienes de producción o de consumo que son materia prima para la industria final. Esta última, provee los bienes de consumo requeridos por los mayoristas del merado para el suministro a la red de detallistas a donde recurre el consumidor final. El consumidor final produce desperdicios que pueden ser usados como insumos de producción y otros desechos, los cuales deben ser tratados, ya que de no hacerlo, contaminan y deterioran los recursos naturales especialmente de los renovables. El sostenimiento del funcionamiento de este ciclo es de vital importancia, por que el mismo está ligado al desarrollo industrial de las regiones, pudiendo ser utilizado como base para la planificación del desarrollo industrial de un país. En el caso del desarrollo del sector industrial Venezolano, se comenzó prioritariamente por la producción de bienes de consumo ( industria final) en un proceso que se denominó “sustitución de importaciones – compre venezolano”. Este esquema de desarrollo bien implementado favorece el desarrollo de la industria intermedia y básica del país. En la tabla No 4 se muestran ejemplos de las diferentes etapas del ciclo industrial. Tabla No 4. Ejemplos Ilustrativos del Ciclo Industrial RECURSOS NATURALES INDUSTRIA PRIMARIA INDUSTRIA BASICA INDUSTRIA INTERMEDIA INDUSTRIA FINAL Mineral de Hierro Petróleo Ferro-Minera Siderúrgica Fabrica de Cabillas Industria Extracción Refinería Fabrica de Resinas Industria de la Construcción Fabrica de Pinturas Fabrica de Alúmina Fabrica de Aluminio Papel Laminado Pulpa Papel Matadero Fabrica de Embutidos Editora DE Periódicos Supermercado Bauxita Pinos Ganado Extracción del Minera Corte Cría de Ganado 2. CLASIFICACION DE LAS INDUSTRIAS. Dependiendo del interés que se tenga en cada caso individual, las Industrias y las Plantas Industriales en general se pueden clasificar de distintas maneras, haciendo prevalecer la conveniencia de cada caso al momento de realizar el análisis. Entre las principales clasificaciones se tiene: 2.1 Por la Índole del Proceso puesto en marcha. En este caso se analiza la continuidad de operación de las actividades de transformación sin que ocurran interrupciones fortuitas o no programadas. Se hace énfasis en el impacto que puede tener una interrupción de las operaciones sobre las facilidades de producción, entorno ambiental, material procesado o productos terminados. Se consideran tres casos; 2.1.1 Proceso Continuo. Una industria de Proceso Continuo es aquella que trabaja 24 hrs del día y no es posible detener el proceso productivo de improviso, aun por períodos cortos de tiempo, sin que se ocasionen grandes perdidas. Una Interrupción en este tipo de industrias puede traer consigo, perdidas humanas, perdidas materiales, (bien porque se pierdan en su totalidad o porque no se puedan recuperar), daños a instalaciones y equipos, impactos sobre el entorno y el medio ambiente, producción diferida con el consecuente incumplimiento en los volúmenes y tiempos de entrega de productos, inestabilidad y confiabilidad en los mercados. Bajo este modelo de trabajo, las interrupciones del proceso de transformación son programados en el tiempo para realizar el mantenimiento programado requerido por las instalaciones (paradas de plantas), tomando las previsiones necesarias para minimizar los impactos antes señalados y lograr mantener el sistema lo mas confiable posible. Como ejemplo de industrias de este tipo tenemos: Plantas Siderúrgicas, Fabricas de Cemento, Refinerías de Petróleo, Industrias Petroquímicas, fabricas de Papel, Aluminio Refinado, Plantas Nucleares, etc. 2.1.2 Proceso Repetitivo ( Discontinuo). Una industria de proceso repetitivo es aquella en la cual el proceso de transformación puede ser interrumpido en cualquier momento sin tener otros impactos que aquellos asociados a la producción diferida, inactividad de personal y equipos. En este tipo de industrias la fabricación del producto se realiza por lotes de producción. Estas industrias se caracterizan por poseer un gran variedad de operaciones y unidades de producción las cuales debe ser coordinadas entre si, lo cual hace que el producto se mueva a través del proceso en cantidades especificas llamadas lotes. Cada unidad en el lote sigue sucesivamente a través de las mismas operaciones que se realizan sobre unidades anteriores. En este caso, si los lotes de los mismos artículos iguales, se siguen unos a otros con regularidad a través del proceso, la situación se hace similar al tipo de industrias de proceso continuo, de forma tal que se pueden trabajar 24 horas al día, pero no por razones del proceso sino por requerimientos de producción. Los procesos de ensamble son característicos de este tipo de industria: Ensambladoras de Vehículos, Confección de ropa, Calzado, Equipos Electrónicos, Productos de Línea Blanca, Alimentos, Medicinas, etc. 2.1.3 Proceso Intermitente. En este tipo de industria el proceso de transformación se activa una vez que hay un requerimiento de producción, es decir se manipulan partidas de productos a contra pedido. Estas industrias se caracterizan por tener pequeños volúmenes de producción, los cuales son ordenados por los clientes de acuerdo a sus especificaciones dimensionales y de funcionamiento, una vez que el lote es completado, es posible que el producto no se fabrique de nuevo. En este tipo de industria, la flexibilidad de las operaciones es de suma importancia. Ejemplos de estas industrias son: Fabricas de Calderas, Equipos de Refinación de Petróleo, Turbinas y Turbo generadores, Barcos, Vehículos Espaciales, Aviones, Rastro pescas, etc. 2.2 Por el tipo de Proceso Predominante En este caso se analiza el proceso de transformación y su impacto en el valor que genera al producto terminado. 2.2.1 Procesos Mecánicos: Plantas en cuyo proceso predominan operaciones de conformación mecánica de partes y/o ensambles de las mismas. Ejemplo; Carpinterías, talleres, Industrias de partes automotrices, Metalmecánica, productos de la línea blanca. 2.2.2 Procesos Químicos: Plantas en cuyo proceso ocurren cambios e la estructura interna (naturaleza) en los materiales o en la mezcla de los mismos. Petroquímica, Refinación de Petróleo, Fabrica de Pinturas, detergentes, etc. 2.3 Por las Materias Primas Predominantes En este caso se analiza la entrada al proceso de transformación. Dada la gran variedad de materias primas existentes, se señalan solo un grupo de ellas; Maderera, Del pescado, Petroleras, Carboníferas, Petroquímica, etc. 2.4 Por el Tipo de Producto Obtenido. Al igual que las materias primas, existen una gran variedad de productos que se pueden obtener, se indican algunos de ellos: Alimenticia: Industrias Procesadoras / Productoras de Alimentos Farmacéutica: Industrias Productoras de medicinas y productos farmacéuticos. Textileras: Industrias de productos textiles y sus derivados Del Cemento: Industrias que producen cemento como materia prima. 2.5 Clasificación Industrial Internacional Uniforme (CIIU). Esta clasificación centra la atención en el tipo de actividad económica asociada al sistema productivo. Fue una clasificación establecida por la Organización de las Naciones Unidas (ONU) y adoptada por un gran numero de países integrantes de esta organización. En esta clasificación, todas las industrias dedicadas a un mismo tipo de actividad económica, figuran bajo un mismo grupo de CIIU, no importa donde se encuentre esta industria. Este tipo de clasificación es útil cuando se solicitan prestamos a través de organismos internacionales de financiamiento Como el Banco Interamericano de Desarrollo o el Fondo Monetario Internacional. En el Apéndice No 1 se listan todos los grupos y divisiones establecidas para esta clasificación. (Ojo Preparar Apéndice). 2.6 Según La Magnitud de la Empresa: Este es uno de los criterios más utilizados para clasificar a las empresas, el que de acuerdo al tamaño de la misma se establece que puede ser pequeña, mediana o grande. Existen múltiples criterios para determinar a qué tipo de empresa pueden pertenecer una organización, tales como: 1. Financiero: El tamaño se determina por el monto de su capital. 2. Personal Ocupado: Este criterio establece que una empresa pequeña es aquella en la que laboran menos de 250 empleados, una mediana aquella que tiene entre 250 y 1000, y una grande aquella que tiene más de 1000 empleados 3. Ventas: Establece el tamaño de la empresa en relación con el mercado que la empresa abastece y con el monto de sus ventas. Según este criterio una empresa es pequeña cuando sus ventas son locales, mediana cuando son nacionales y grande cuando son internacionales. 4. Producción: Este criterio se refiere al grado de maquinización que existe en el proceso de producción; así que una empresa pequeña es aquella en la que el trabajo del hombre es decisivo, es decir, que su producción es artesanal aunque puede estar mecanizada; pero si es así generalmente la maquinaria es obsoleta y requiere de mucha mano de obra. Una empresa mediana puede estar mecanizada como en el caso anterior, pero cuenta con más maquinaria y menos mano de obra. Por último, la gran empresa es aquella que está altamente mecanizada y/o sistematizada. 3. TAMAÑO OPTIMO DE UNA PLANTA INDUSTRIAL. Uno de los puntos neurálgicos que afronta el Ingeniero Industrial en la etapa de diseño de una planta industrial es determinar la base sobre la cual especificar las unidades de producción. Estas unidades de producción regirán las operaciones del sistema, y las mismas a futuro deben generar los beneficios económicos estimados en la definición y desarrollo del proyecto. Para lograr este cometido, es necesario definir en la etapa de diseño, el tamaño optimo de la planta en función a su capacidad. La capacidad del sistema de producción define los límites competitivos de la empresa. De manera especifica, establece la tasa de respuesta de la empresa ante el mercado , su estructura de costo, la composición de su personal, su nivel tecnológico, los requisitos de gestión y apoyo al personal, y la estrategia general de inventarios. Si la capacidad no es adecuada, una empresa puede perder clientes si el servicio es lento o si permite que entre la competencia al mercado. Si la capacidad es excesiva, es probable que la empresa tenga que reducir precios para estimular la demanda, sub utilizar su personal, llevar un exceso de inventario o buscar productos adicionales, menos rentables, para seguir en actividad. 3.1 Capacidad. La capacidad es la tasa de producción que puede obtenerse de un proceso. Esta característica se mide en unidades de salida por unida de tiempo: una planta de artículos electrónicos puede producir un número de computadores por año, o una compañía de tarjetas de crédito puede procesar cierta cantidad de facturas por hora, así como una refinería de petróleo puede procesar cientos de miles de barriles de crudo por día. 3.2 Factores que Determinan o Condicionan el Tamaño de una Planta. En la práctica, determinar el tamaño de una nueva unidad de producción es una tarea limitada por las relaciones recíprocas que existen entre el tamaño y: la demanda , la disponibilidad de las materias primas , la tecnología, los equipos y el financiamiento. Todos estos factores contribuyen a simplificar el proceso de aproximaciones sucesivas , y las alternativas de tamaño entre las cuales se puede escoger se van reduciendo a medida que se examinan los factores condicionantes mencionados, los cuales se analizan detalladamente a continuación. 3.2.1 El tamaño de la Planta y la Demanda. La demanda es uno de los factores más importantes para condicionar el tamaño de un proyecto. El tamaño propuesto solo puede aceptarse en caso de que la demanda sea claramente superior a dicho tamaño. Si el tamaño propuesto fuera igual a la demanda no se recomendaría llevar a cabo la instalación, puesto que sería muy riesgoso. Cuando la demanda es superior al tamaño propuesto, éste debe ser tal que solo se pretenda cubrir un bajo porcentaje de la demanda, normalmente no mas de un 10 %, siempre y cuando haya mercado libre. Cuando el régimen sea oligopólico no se recomienda tratar de introducirse en el mercado, excepto mediante acuerdos previos con el propio oligopolio acerca de la repartición del mercado existente o del aseguramiento del abasto en las materias primas. 3.2.2 El tamaño de la Planta y los Suministros e Insumos. El suministro suficiente en cantidad y calidad de materias primas es un aspecto vital en el desarrollo de un proyecto. Muchas empresas se han visto frenadas por la falta de este insumo. Para demostrar que este aspecto no es limitante para el tamaño del proyecto, se deberán listar todos los proveedores de materias primas e insumos y se anotaran los alcances de cada uno para suministrar estos últimos. En etapas más avanzadas del proyecto se recomienda presentar tanto las cotizaciones como el compromiso escrito de los proveedores, para abastecer las cantidades de materias primas e insumos necesarias para el proyecto. En caso de que el suministro no sea totalmente seguro, se recomienda buscar en el extranjero dicha provisión, cambiar de tecnología en caso de ser posible o abandonar el proyecto. 3.2.3 El tamaño de la Planta, la Tecnología y los Equipos. Hay ciertos procesos o técnicas de producción que exigen una escala mínima para ser aplicables, ya que por debajo de ciertos niveles mínimos de producción los costos serían tan elevados, que no se justificaría la operación de las instalaciones en esas condiciones. Las relaciones entre el tamaño y la tecnología influirán a su vez en las relaciones entre tamaño, inversiones y costos de producción. En efecto, dentro de ciertos limites de operación, a mayor escala dichas relaciones propiciaran un menor costo de inversión por unidad de capacidad instalada y un mayor rendimiento por persona ocupada; lo anterior contribuirá a disminuir los costos de producción, a aumentar las utilidades y a elevar la rentabilidad de la planta. En términos generales se puede decir que la tecnología y los equipos tienden a limitar el tamaño de la planta a un mínimo de producción necesario para ser aplicables. 3.2.4 El tamaño de la Planta y el Financiamiento. Si los recursos financieros son insuficientes para atender las necesidades de inversión de la planta para un tamaño mínimo, es claro que la realización del proyecto es imposible. Si los recursos económicos propios y ajenos permiten escoger entre varios tamaños para los cuales existe una gran diferencia de costos y de rendimiento económico para producciones similares, la prudencia aconsejará escoger aquel tamaño que pueda financiarse con mayor comodidad y seguridad y que a la vez ofrezca, de ser posible, los menores costos y un alto rendimiento de capital. Por supuesto, habrá que hacer un balance entre todos los factores mencionados para hacer una buena selección. Si existe flexibilidad en la instalación de una planta, esto es, si los equipos y la tecnología lo permiten, se puede considerar la implantación por etapas del proyecto como una alternativa viable, aunque es obvio no todos los equipos y tecnologías permiten esta flexibilidad. 3.2.5 El tamaño de la Planta y la Organización. Cuando se haya realizado un estudio que determine el tamaño más apropiado para el proyecto, es necesario asegurarse que se cuenta no solo con el suficiente personal, sino también con el apropiado para cada uno de los puestos de la empresa. Aquí se hace referencia sobre todo al personal técnico de cualquier nivel, el cual no se puede obtener fácilmente en algunas localidades del país. Este aspecto no es tan importante para limitar el proyecto, ya que con frecuencia se ha dado el caso de que cuando se manejan avanzadas tecnologías vienen técnicos con éstas para operar los equipos. Aun así, hay que prevenir los obstáculos en este punto, para que no sean impedimento en el tamaño y la operación de la planta. 3.3 Factores que Afectan la Capacidad. Una vez que la planta se ha definido y especificado en su tamaño, es necesario tomar en cuenta que esta planta cuando esté en operación puede ver reducida su capacidad. Hay factores externos e internos que afectan la capacidad. Entre los factores externos tenemos: Los reglamentos Gubernamentales (horas de trabajo, seguridad, contaminación, etc) Los Acuerdos con los Sindicatos. La Capacidad de Suministro de los Proveedores. Entre los factores internos, los mas importantes tenemos: El diseño de los Productos y Servicios. El Personal y las tareas ( capacitación, motivación, aprendizaje, método y contenido de trabajo ). La distribución física de la planta y el flujo de procesos. Las capacidades y el almacenamiento de equipo. La administración y el manejo de materiales. Los Sistemas de Control de Calidad. Las Capacidades de Dirección. 3.4 Capacidad de Diseño, Capacidad del Sistema y Producción Real. 3.4.1 Capacidad de Diseño Es la tasa de producción que quisiera tener una empresa en condiciones normales; es también la capacidad para la cual se especificó el sistema. Esta capacidad se ve reducida por efectos y eventos presentes en la actividad productiva y que se reflejan a largo plazo, se pueden mencionar; mezcla de productos y condiciones del mercado, altas especificaciones de calidad, balance inadecuado entre equipo y mano de obra. Estas condiciones hacen que la capacidad de diseño se vea reducida a una capacidad del sistema. 3.4.2 Capacidad del Sistema. Es la tasa más alta que se puede obtener cando se emplean de manera óptima los recursos productivos. Sin embargo, la utilización de recursos puede ser deficiente en este nivel máximo ( por ejemplo; incrementos en el costo de energía, horas de trabajo extraordinarias, mayores costos de mantenimiento, etc). Esta capacidad se ve reducida, esta vez, por efectos a corto plazo, entre otros; Desempeño de los directivos (mala programación, estrategias y controles deficientes, etc), Ineficiencia de los trabajadores ( falta de aptitudes, bajo nivel de esfuerzo, etc), Ineficiencia de las máquinas (paros, mantenimiento, reemplazo, etc). Estas condiciones hacen que la capacidad del sistema se traduzca en un nivel de producción menor definido como producción real. 3.4.3 Producción Real. Es la tasa de producción efectiva que se obtiene de un sistema bien diseñado y operado en condiciones normales una vez que la actividad productiva se vea limitada e influenciada por efectos externos e internos no programados en el largo y corto plazo. La figura No 8 muestra las relaciones entre las capacidades de diseño, capacidad de sistema y la producción real. Capacidad de Diseño ( 100 Ton / Año) Efectos a Largo Plazo Capacidad del Sistema ( 95 TM / Año) Efectos a Corto Plazo Producción Real ( 90 TM / Año) Fig. No 8. Relaciones entre las Capacidades y la Producción. 3.5 Mejor Nivel Operativo y Economías de Escala. 3.5.1 Mejor Nivel Operativo. Por mejor nivel operativo se entiende aquel punto de la capacidad donde es menor el costo promedio por unidad; esto se representa en la figura No 9. Se puede observar que al descender por la curva, se logran más economías de escala hasta alcanzar en mejor nivel operativo, después de este punto hay deseconomías de escala. Costo de Producción Promedio por Unidad Deseconomías de Escala Economías de Escala Mejor Nivel Operativo Volumen Fig. No 9. Mejor Nivel Operativo 3.5.2 Economías de Escala. Se trata de un concepto conocido: al aumentar el tamaño de una planta y su volumen, baja el costo promedio por unidad producida, puesto que cada unidad absorbe parte de los costos fijos. Esta reducción en el costo promedio por unidad continúa hasta que la planta es tan grande que aumenta el costo de coordinar el manejo de personal y el flujo de materiales; entonces se llega a un punto donde hay que encontrar nuevas fuentes de capacidad. Es posible relacionar este concepto con el mejor nivel operativo si se compara el costo promedio por unidad de plantas de tamaño diferente. La figura No 10 muestra esta relación. Costo de Producción Promedio Por Unidad Planta de 100 Unidades Planta de 200 Unidades Planta de 300 Unidades Mejor Nivel Operativo Fig. No 10. Economías de Escala La figura 10 muestra los mejores niveles operativos para plantas de 100, 200 y 300 unidades / año. Se observa que, conforme pasamos de 100 a 300 unidades, es menor el costo unitario promedio para el mejor nivel operativo; si existiera una planta de 400 unidades (por ejemplo), donde fuera mayor el costo de producción que en la planta de 300 unidades, aparecerían perdidas debido a la escala. Sin embargo, si nos movemos hacia la derecha en cualquiera de las curvas de costo promedio, el aumento no se debería a un problema de escala, ya que no ha crecido el tamaño de la planta. Más bien, indicaría que la gerencia ha tratado de obtener de la planta más de lo que esta puede ofrecer de manera eficiente. La figura No 10 muestra también que este concepto tiene una segunda dimensión: no solo existe un tamaño óptimo para la instalación, sino además existe un nivel operativo óptimo para un tamaño determinado. Las economías ( y deseconomías) de escala no solo existen entre curvas de costos, sino también en las mismas curvas. Se obtienen economías de escala si la producción se aproxima al mejor nivel operativo de la instalación; si rebasa este nivel hay deseconomias. 3.6 Tasa de Uso de Capacidad y Holgura de Capacidad. 3.6.1 Tasa de uso de Capacidad (TUC) La tasa de uso de capacidad define el grado en que una empresa utiliza su capacidad, y se calcula de la siguiente manera: TUC = Capacidad Utilizada / Capacidad de Diseño La tasa de uso de capacidad se expresa como un porcentaje, para lo que se requiere que el numerador y el denominador se midan con unidades y períodos similares ( horas maquina / día, Barriles de petróleo / día , gastos de producción / mes, etc) 3.6.2 Holguras de Capacidad (HC) Holgura de capacidad es la cantidad de capacidad que excede a la demanda esperada. Por ejemplo, si se espera que la demanda mensual para una instalación sea de 1.000.000 de Bs en productos y la capacidad de diseño de la planta es 1.200.000 de Bs en productos, la holgura de capacidad es de 20 %. Una holgura de capacidad de 20 % equivale a una tasa de uso de capacidad de 83 % ( 100 / 120 ). Cuando la capacidad de diseño de una empresa es menor que la capacidad necesaria para cumplir con la demanda, se dice que tiene una holgura de capacidad negativa. Por ejemplo, si una empresa tiene una demanda mensual por 1.2 millones de Bs en productos, pero solo puede producir 1.0 millos , presenta una holgura de capacidad negativa de 20 %. En el primer caso se tendría capacidad ociosa y en el último una saturación del equipo que puede ser perjudicial si no se sabe administrar correctamente. 3.7 Método de Lange. Lange define un modelo particular para fijar la capacidad óptima de producción de una nueva planta, basándose en la hipótesis real de que existe una relación funcional entre el monto de la inversión y la capacidad productiva del proyecto, lo cual permite considerar a la inversión inicial como una medida directa de la capacidad de producción ( tamaño). Si se logra obtener una función que relacione a la inversión inicial y a los costos de producción, ésta mostrará que un alto costo de operación está asociado con una inversión inicial baja, y viceversa. Esto se debe a que el mayor uso de un factor permite una menor inversión en el otro factor. De acuerdo con el modelo, habrá que hacer un estudio de un número de combinaciones inversión – costo de producción , de tal modo que el costo total sea mínimo. Para ello, como los costos se dan en el futuro y la inversión en el presente, es necesario incorporar el valor del dinero en el tiempo y descontar todos los costos futuros para hacer la comparación. La expresión del costo total mínimo quedaría como sigue: n-1 Costo Total = I o ( C ) + t=0 C = mínimo (1+i)t Donde: C = Costos de producción I o = Inversión inicial. i = tasa de descuento t = períodos considerados en el análisis. En estas condiciones, el costo total alcanzaría su nivel mínimo cuando el incremento de la inversión inicial sea igual a la suma descontada de los costos de operación que esa mayor inversión permite ahorrar. El método de Lange es muy intuitivo, pero no evita que se tengan que variar aproximaciones que son largas y tediosas, ya que por cada alternativa que se estudie hay que conocer la inversión y los costos de producción. 3.8 Método de Escalación. Una forma más detallada de determinar la capacidad óptima de producción es considerar la capacidad de los equipos disponibles en el mercado y con esto analizar las ventajas y desventajas de trabajar cierto número de turnos de trabajo y horas extras. Cuando se desconoce la disponibilidad de capital para invertir, puede ser útil este método. Se investigan las capacidades de equipos disponibles en el mercado y se calcula la máxima producción al trabajar 1, 2 y 3 turnos, lo cual, de hecho, proporciona una gama de capacidades de producción. Luego, hay que considerar, dada, las características del proceso, los días que se trabajaran al año y si el proceso productivo puede detenerse en cualquier momento sin perjuicio del producto o de los costos de producción. Posteriormente considérese las ventajas económicas de trabajar uno o dos turnos con pagos de horas extras e incluso considérese tres turnos y conseguir la producción extra que haga falta por medio de maquila. 4. LOCALIZACIÓN OPTIMA DE UNA PLANTA INDUSTRIAL 4.1 Propósito y Objetivo. La localización adecuada de un planta puede determinar el éxito o fracaso de la misma como negocio. Por ello, la decisión de escoger el espacio geográfico donde ésta va a operar obedecerá no solo a criterios económicos, si no también a criterios estratégicos, institucionales, e incluso, de preferencias emocionales. Con todos ellos, se busca determinar aquella localización que maximice la rentabilidad del proyecto. En tal sentido, el estudio de localización de una planta se plantea como propósito encontrar la ubicación más ventajosa para el proyecto; es decir, cubrir las exigencias o requerimientos del proyecto, contribuyendo a minimizar los costos de inversión y, los costos y gastos durante el periodo productivo del proyecto. El objetivo que se persigue es lograr una posición de competencia basada en menores costos de transporte y en la rapidez del servicio. Esta parte es fundamental y de consecuencias a largo plazo, ya que una vez ubicada la empresa en un sitio especifico, no es cosa posible cambiar de domicilio. 4.2 Factores que Influyen en la Localización. El estudio comprende la definición de criterios y requisitos (factores) para ubicar la instalación, la enumeración de las posibles alternativas de ubicación y la selección de la opción más ventajosa posible para las características especificas de la planta. Una clasificación concentrada y orientada a los intereses particulares de cada planta debe incluir por lo menos la evaluación de los siguientes factores globales: Medios y costos de transporte. Disponibilidad y costo de mano de obra. Cercanía de las Fuentes de abastecimiento. Factores Ambientales. Cercanía del Mercado. Costo y disponibilidad de terrenos. Topografía de suelos. Estructura impositiva y legal. Disponibilidad de agua, energía y otros suministros. Comunicaciones. Posibilidad de desprenderse de desechos. La tendencia de localizar una planta en las cercanías de las fuentes de materias primas, por ejemplo, depende del costo de transporte. Normalmente, cuando la materia prima es procesada para obtener productos diferentes, la localización tiende hacia la fuente de insumo; en cambio, cuando el proceso requiere variados materiales o piezas para ensamblar un producto final, la localización tiende hacia el Mercado. Respecto a la mano de obra, la cercanía del mercado laboral adecuado se convierte con frecuencia en un factor predominante en la elección de la ubicación, y aún más cuando la tecnología que se emplee sea intensiva en mano de obra. Sin embargo, las diferencias significativas en los niveles de remuneración entre alternativas de localización podrían hacer que la consideración de este factor sea puramente de carácter económico. La tecnología de los procesos puede también en algunos casos convertirse en un actor prioritario de análisis, esto si requerirá algún insumo especifico en abundancia. Existen además una serie de factores no relacionados con el proceso productivo, pero que condiciona en algún grado la localización del proyecto, a este respecto se pueden señalar tres factores denominados genéricamente ambientales: La Disponibilidad y Confiabilidad de los Sistemas de Apoyo. Las Condiciones Sociales y Culturales. Las Consideraciones Legales y Políticas. Al estudiar la localización otras veces será el transporte el factor determinante en la decisión. Es común, especialmente en niveles de prefactibilidad, que se determine un costo tarifario, sea en volumen o en peso, por kilómetro recorrido. Si se emplea esta unidad de medida, su aplicación difiere según se compre la materia puesta en planta o no. Por ejemplo, si el proyecto fuese agroindustrial e implicase una recolección de la materia prima en varios predios, el costo de esta, puesta en planta dependerá de la distancia en la que se transporta, ya que el costo del flete deberá incorporarse a su precio. La naturaleza, disponibilidad y ubicación de las fuentes de materia prima, las propiedades del producto terminado y la ubicación del mercado son también factores generalmente relevantes en la decisión de la localización del proyecto. La disponibilidad y costo de los terrenos en las dimensiones requeridas para servir las necesidades actuales y las expectativas de crecimiento futuro de la empresa creada por el proyecto es otro factor relevante que hay que considerar. De igual forma, pocos proyectos permiten excluir consideraciones a cerca de la topografía y condiciones de suelos o de la existencia de edificaciones útiles aprovechables o del costo de la construcción. 4.3 Métodos de Evaluación 4.3.1 Métodos Cualitativos (No Cuantificables). Las principales técnicas subjetivas utilizadas para emplazar solo tienen en cuenta factores Cualitativos y no Cuantificativos, que tienen mayor validez en la selección de la macro-zona que en la Ubicación específica. Los cuatro Métodos que se destacan los denominados como: Asociación Aparente, Factor Preferencial, Factor Dominante y Método del Cribado. El método de Asociación Aparente supone que si en una zona se instala una Planta de una Industria similar, esta será adecuada para la instalación de otra nueva. Como escribe Reed¨, "Si el Lugar era el mejor para Proyectos similares en el pasado para nosotros también ha de ser el mejor ahora". Las limitaciones de este Método son obvias, desde el momento que realiza un Análisis estático cuando es requerido uno dinámico. No más objetivo es el criterio del Factor preferencial, que basa la selección en la preferencia personal de quién debe decidir (ni siquiera del analista). Así, el deseo de vivir en un lugar determinado puede relegar en prioridad a los factores económicos al adoptar la decisión final. El criterio del factor dominante, más que una técnica, es un concepto, puesto que no otorga alternativas a la localización. Es el caso de la minería o el petróleo, donde la fuente de los minerales condiciona la ubicación. La única alternativa que queda es no instalarse. El método del cribado, es un método que permite una representación gráfica de los elementos de selección para cada espacio geográfico evaluado. La superposición de todas las representaciones gráficas dará como resultado, aquellos espacios que no cumplen con un cúmulo requerimientos de localización específicos para una determinada planta. 4.3.2 Métodos Semi-Cuantitativos. 4.3.2.1 Método de Comparación por Puntos. Este método consiste en definir los principales factores determinantes de una localización, para asignarles valores ponderados de peso relativo, de acuerdo con la importancia que se les atribuye. El peso relativo, sobre la base de una suma igual a uno, depende fuertemente del criterio y experiencia del evaluador. Al comparar dos o más localizaciones opcionales, se procede a asignar una calificación a cada factor en una localización de acuerdo a una escala predeterminada como por ejemplo de cero a diez. La suma de las calificaciones ponderadas permitirá seleccionar la localización que acumule el mayor puntaje. Para una decisión entre tres lugares el modelo se aplica como indica el siguiente cuadro: 4.3.2.2 Método de Brown y Gibson. Una variación del Método anterior es propuesta por Brown y Gibson, donde combinan factores posibles de cuantificar con factores subjetivos a los que asignan valores ponderados de peso relativo. El método consta de cuatro etapas: 1. Asignar un valor relativo a cada Factor Objetivo FOi para cada alternativa de ubicación. 2. Estimar un valor relativo de cada Factor Subjetivo FSi para cada alternativa de ubicación. 3. Combinar los Factores Objetivos y Subjetivos, asignándoles una ponderación relativa, para obtener una Medida de Preferencia de Localización (MPL). 4. Seleccionar la ubicación que tenga la máxima medida de preferencia de localización. La aplicación del modelo, en cada una de sus etapas, lleva a desarrollar la siguiente secuencia de calculo: a) Calculo del Valor Relativo de los FOi .Normalmente los Factores Objetivos son posibles de cuantificar en términos de costos, lo que permite calcular el costo total anual de cada localización Ci. Luego, el FOi se determina al multiplicar Ci por la suma de los recíprocos de los costos de cada Lugar ( 1 / Ci ) y tomar el reciproco de su resultado. Es decir: Supóngase, que en un proyecto se han identificado tres localizaciones que cumplen con todos los requisitos exigidos. En todas ellas, los costos de mano de obra, materias primas y transportes son diferentes, y el resto de los costos son iguales (energía, impuestos, distribución,etc). En el siguiente cuadro se tienen unos costos anuales supuestos y el calculo del FOi : El Factor de Calificación Objetiva para cada localización se obtiene mediante la sustitución de los valores determinados en la ecuación anterior ( FOi ). De esta forma, los factores obtenidos de calificación son: FOA = 0.03279 / 0.09589 = 0.34193 FOB = 0.03195 / 0.09589 = 0.33319 FOC = 0.03115 / 0.09589 = 0.32488 Al ser siempre la suma de los FOi igual a 1, el valor que asume cada uno de ellos es siempre un término relativo entre las distintas alternativas de localización. b) Cálculo del Valor relativo de los FSi . El carácter subjetivo de los factores de orden cualitativo hace necesario asignar una medida de comparación, que valor de los distintos factores en orden relativo, mediante tres subetapas: Determinar una calificación Wj para cada factor subjetivo ( j = 1,2,...,n ) mediante comparación pareada de dos factores. Según esto, se escoge un factor sobre otro, o bien ambos reciben igual calificación. Dar a cada localización una ordenación jerárquica en función de cada factor subjetivo Rij. Para cada localización, combinar la calificación del factor Wj, con su ordenación jerárquica, Rij para determinar el factor subjetivo FSi , de la siguiente forma: Supóngase que los factores subjetivos relevantes sean el clima, la vivienda y la educación, y que el resultado de las combinaciones pareadas sean los del cuadro, donde se asigna en las columnas de comparaciones pareadas un valor 1 al factor más relevante y cero al menos importante mientras que cuando son equivalentes se asigna a ambos un Factor de 1. El análisis que permitió la elaboración del índice de importancia relativa Wj se utiliza para determinar, además, la ordenación jerárquica Rij de cada Factor Subjetivo, en la forma que se indica en el siguiente cuadro: Como resumen se tiene: Remplazando en la ecuación para FSi, con los valores obtenidos, se puede determinar la medida de Factor Subjetivo FSi de cada localización. Separadamente para cada localización, se multiplica la calificación para un factor dado Rij por el índice de importancia relativa de Wj, de ese factor y se suma todos los Factores Subjetivos. De esta forma se tiene que: FSi = Ri1 W1 + Ri2 W2 ...... + Rin Wn Al remplazar por los valores del último cuadro, se obtienen los siguientes factores de calificación subjetiva : FSA = 0.50x0.50 + 0.00x0.25 + 0.00x0.25 = 0.2500 FSB = 0.50x0.50 + 0.50x0.25 + 0.33x0.25 = 0.4575 FSC = 0.00x0.50 + 0.50x0.25 + 0.67x0.25 = 0.2925 Como puede observarse la suma de los tres resultados es igual a 1. c) Cálculo de la Medida de Preferencia de Localización (MPL ). Una vez valorados en términos relativos los valores objetivos y subjetivos de localización, se procede a calcular la medida de preferencia de localización mediante la aplicación de la siguiente fórmula: La importancia relativa diferente que existe, a su vez, entre los factores objetivos y subjetivos de localización hace necesario asignarle una ponderación K a uno de los factores y (1 - K) al otro, de tal manera que se exprese también entre ellos la importancia relativa. Si se considera que los factores objetivos son tres veces más importantes que los Subjetivos, se tiene que K = 3 (1 - K). O sea, K = 0.75. Remplazando mediante los valores obtenidos para los FOi y los FSi en la última fórmula se determinan las siguientes medidas de preferencia de localización: MPLA = 0.75x0.34193 + 0.25x0.2500 = 0.31895 MPLB = 0.75x0.33319 + 0.25x0.4575 = 0.36427 MPLC = 0.75x0.32488 + 0.25x0.2925 = 0.31678 d) Selección del Lugar. De acuerdo con el Método de Brown y Gibson, la alternativa elegida es la localización B, puesto que recibe el mayor valor de medida de ubicación si se hubiesen comparado exclusivamente los valores objetivos, esta opción no habría sido la más atrayente; sin embargo, la superioridad con que fueron calificados sus factores subjetivos la hace ser la más atrayente. Es fácil apreciar, por otra parte, que un cambio en la ponderación entre Factores Objetivos y Subjetivos podría llevar a un cambio en la decisión. 4.3.3 Métodos Cuantitativos. Existe gran variedad de métodos cuantitativos que varían en grado de complejidad y requerimientos de técnicas matemáticas y de computación para su solución. La mayoría de los trabajos puramente cuantitativos para la localización de plantas han utilizado en alguna forma, métodos de Transporte o Asignación pertenecientes a la Programación Líneal. En este trabajo, se presenta como método cuantitativo el método de Comparación de Costos o Ganancias. 4.3.3.1 Método de Comparación de Costos ó Ganancias. Este método se basa en un análisis objetivo de los factores tangibles que influyen en la decisión sobre la localización, sumando los costos o ganancias relacionados con las alternativas propuestas. Es un método sencillo que consiste en enumerar y cuantificar los costos (o ganancias) de aquellos factores que se pueden medir y que efectivamente sean relevantes para el análisis. Se estiman los costos de los factores respecto a cada localización, se totalizan y comparan cada una de las alternativas entre si. Debido a que se deben comparar costos ( o ganancias), se consideran relevantes aquellos valores de los factores que presentan variaciones entre cada una de las localidades propuestas. Si los costos ( o ganancias) en algunos factores no presentan variaciones entre las localidades, para efectos comparativos, no tienen incidencia en el resultado final. La selección de la alternativa, se hace luego de comparar los costos o ganancias totales, escogiéndose la situación mas favorable según el caso ( menores costos ó mayores ganancias). Entre los factores más importantes a analizar se encuentran: Costos de Transporte de Materia Prima y Producto Terminado. Costo de Mano de Obra Directa e Indirecta. Depreciación y Alquileres. Costos del Terreno. Costos de Energía y Electricidad. Costo de Suministro de Agua. Impuestos ( Patente de industria y Comercio, Inmobiliario,etc) Otros Costos. Metodogía. Se hace una selección previa de las regiones o localidades que se van a analizar para la localización de la planta, para ello se pueden utilizar cualesquiera de los métodos cualitativos o semicuantitativos descritos anteriormente. Se enumeran los factores que sean relevantes para el estudio. Se estiman los costos de los factores tangibles para cada alternativa tratando de que sean los más reales posibles. Se hace una tabulación del costo total (o ganancias) del factor por región o localidad. Se totalizan los costos (o ganancias) para cada alternativa. Se escoge como solución la alternativa que totalice menores costos o mayores ganancias. Ventajas y Limitaciones del Método. Ventajas: 1. Permite la evaluación objetiva de los factores tangibles que afectan la localización. 2. Los cálculos son sencillos, solo se limitan a sumas y multiplicaciones para determinar los costos totales y de los factores. 3. Solo se analizan factores relevantes para la comparación, lo que proporciona ahorro de tiempo y cálculos. 4. Se pueden hacer comparaciones variando los costos de los factores y evaluar el efecto de estas variaciones en la decisión inicial. Limitaciones: 1. No toma en cuenta factores importantes que pueden afectar grandemente la localización, como lo son aquellos factores intangibles. 2. El analista debe tener criterios firmes para estimar los costos relevantes y la cuantía de los mismos. 3. Debe hacerse una investigación exhaustiva de los costos y tarifas que rigen en cada situación analizada, para darle validez al estudio. 4. Debe completarse el estudio con un análisis de los intangibles para tomar la decisión final, especialmente cuando los costos de las alternativas no son muy diferentes. Usos del Método. Se usa principalmente cuando se desea localizar una planta bajo en criterio totalmente económico y objetivo. La utilización del método solo es posible, si los factores influyentes en la organización peden ser cuantificados fácilmente en términos monetarios. La precisión del método depende de la confiabilidad de los datos de costos de los factores, estos datos en muchos casos son estimados, sobre todo si la planta que se va a localizar es una instalación nueva. También se puede utilizar el método para completar el análisis cuando se utiliza un método subjetivo. En el cierre de este capítulo (punto 4.5) se presenta un ejemplo ilustrativo de ésta método. 4.4 Etapas y Métodos de Análisis de los Estudios de Localización. La selección de alternativas se realiza en dos etapas. En la primera se analiza y decide la zona o región en la que se localizará la planta; y en la segunda, se analiza y elige el sitio, considerando los factores básicos como: costos, topografía y situación de los terrenos propuestos. A la primera etapa se le define como estudio de macro localización y a la segunda de micro localización . 4.4.1 Macrolocalización. A la selección del área donde se ubicará el proyecto se le conoce como Estudio de Macrolocalización. Para una planta industrial, los factores de estudio que inciden con más frecuencia son: el Mercado de consumo y la Fuentes de materias primas. De manera secundaria están: la disponibilidad de mano de obra y la infraestructura física y de servicios (suministro de agua, facilidades para la disposición y eliminación de desechos, disponibilidad de energía eléctrica, combustible, servicios públicos diversos, etc.) un factor a considerar también es el Marco jurídico económico e institucional del país, de la región o la localidad. Detallemos cada uno de estos factores: a.) El mercado y las fuentes de materias primas Consiste en conocer si la industria quedará cerca de las materias primas o cerca del mercado en que se venderán los productos. Por eso se habla de industrias orientadas al mercado y de industrias orientadas a los insumos. La primera condicionante será de los costos de transporte. Conviene advertir que no solo interesan los pesos de los materiales, sino también el volumen, ya que normalmente se aplica la tarifa que por un factor u otro resulte más alta. Además, las materias primas, por lo general, pagan menores tarifas de transportes que por los productos terminados. Los cálculos no plantean problemas especiales, ya que la ingeniería del proyecto y el análisis de la demanda derivada, indicarán la cantidad, naturaleza y fuente de los insumos requeridos. El estudio de mercado señalará el tipo y cantidades de producto para su venta en distintas áreas. Hay proyectos en los que será mínimo el costo total de transporte de los insumos hacia la fábrica, así como de los productos hacia el mercado. En consecuencia, es posible determinar una serie de puntos geográficos en los que se puede seleccionar la localización final más adecuada. b.) Disponibilidad de la mano de obra. La incidencia de ese factor sobre la localización está en el costo que representa para la empresa en estudio, sobre todo si la mano de obra requerida es de alta calificación o especializada. El esquema para analizar ésta fuerza locacional, considerando constantes los demás factores es: Determinar cualitativa y cuantitativamente los diversos tipos de mano de obra necesarias en la operación de la futura planta. Investigar cuáles son los niveles de sueldos y salarios en las posibles localizaciones del proyecto y su disponibilidad. De acuerdo con la situación que se encuentre en cada alternativa de localización, se estima la incidencia de la mano de obra en el costo total de producción, verificando si esto es determinante en la localización. c.) Infraestructura . La infraestructura mínima necesaria para la ubicación de la planta está integrada por los siguientes elementos: fuentes de suministro de agua; facilidades para la eliminación de desechos; disponibilidad de energía eléctrica y combustible; servicios públicos diversos; etc. c.1 Fuentes de suministro de agua. El agua es un insumo prácticamente indispensable en la totalidad de las actividades productivas. Su influencia como factor de localización depende del balance entre requerimientos y disponibilidad presente y futura. Ésta influencia será mínima si hay agua en cantidad y calidad requeridas en la mayor parte de las localizaciones posibles. c.2 Facilidades para la eliminación de desechos. Para algunas plantas industriales la disponibilidad de medios naturales para la eliminación de ciertos desechos resulta indispensable, por lo que su localización queda subordinada a la existencia de éstos medios. En determinadas áreas, los reglamentos locales y gubernamentales limitan o regulan la cantidad o la naturaleza de los desechos que pueden arrojarse a la atmósfera o a corrientes y lechos acuosos, circunstancia que puede orientar a otros posibles lugares para la localización de una determinada planta. c.3 Disponibilidad de energía eléctrica y combustible. Éste suele ser un factor determinante en la localización industrial, ya que la mayor parte de los equipos industriales modernos utilizan energía. Si bien es cierto que la energía eléctrica es transportable, la inversión necesaria puede no justificarse para una sola industria, debido a las tarifas elevadas para determinados propósitos industriales. c.4 Servicios públicos diversos. Otros importantes servicios públicos requeridos son: facilidades habitacionales, caminos-vías de acceso y calles, servicios médicos, seguridad pública, facilidades educacionales, red de drenaje y alcantarillado etc. c.5 Marco jurídico. Con el fin de ordenar el crecimiento industrial los países adoptan una política deliberada para diversificar geográficamente la producción. Para ello promueven la instalación industrial en determinadas zonas y ciudades creando al mismo tiempo parques industriales y ofrecen incentivos fiscales o de otro orden. La política económica es un factor de influencia en los proyectos de inversión, ya que, a través de retribuciones legales, establece estímulos y restricciones en determinadas zonas del país. Éstos estímulos pueden influir en la localización de industrias con mayor posibilidad de dispersión geográfica, dadas las fuerzas locacionales que inciden en ellas. Las disposiciones legales o fiscales vigentes en las posibles localizaciones, orientan la selección a favor de algunas empresas, por lo tanto, dichas disposiciones deben ser tomadas en cuenta antes de determinar la localización final de las plantas. 4.4.2 Microlocalización. Una vez definida la zona o población de localización se determina el terreno conveniente para la ubicación definitiva del proyecto. Para determinar la escogencia de este sitio particular, se deben evaluar factores que hacen únicos y específicos los espacios evaluados y se desarrollará el análisis cuando ya se ha avanzado el estudio de ingeniería del proyecto. Se requiere de la siguiente información para desarrollar este análisis; Tipo de edificaciones, área inicial y área para futuras expansiones Accesos al predio por las diferentes vías de comunicación, carreteras, ferrocarril y otros medios de transporte Disponibilidad de agua, energía eléctrica, gas y otros servicios de manera específica. Volumen y características de aguas residuales Volumen producido de desperdicios, gases, humos y otros contaminantes. Instalaciones y cimentaciones requeridas para equipo y maquinaria. Adicionalmente a esta información, se debe conocer como realizar los movimientos de materiales y productos dentro de la planta, para ello se debe determinar qué tanto espacio se requiere para hacerlo, por lo que los terrenos disponibles se revisarán bajo las siguientes consideraciones: Superficie disponible y topografía. La superficie disponible en cada caso debe cubrir el área requerida de terreno para el proyecto y expansiones futuras, considerando un tiempo igual al plazo de vida del proyecto. Cuando un proyecto es grande y/o costoso, es más conveniente disponer de áreas de expansión que cambiar de lugar de la planta. Por ejemplo, una fábrica de bienes de capital donde la cimentación para la maquinaria pesada es muy costosa. En los proyectos de industrias ligeras, sin costo de cimentaciones especiales, conviene ajustarse a las necesidades presentes de espacio, ya que en caso de expansión podría ser más conveniente, reubicar el proyecto en otro lugar, que mantener el costo de una superficie grande para el futuro. Con el estudio topográfico se sabe qué tipo de nivelación va a requerir el terreno y su incidencia en el tipo de construcción. Mecánica de suelos Con el estudio de mecánica de suelos, se determinan las características técnicas de conformación y composición de las capas del subsuelo para determinar la cimentación requerida por la construcción y las vibraciones a soportar. Costo del terreno El costo del terreno no se considera factor determinante para la selección. Una infraestructura y vías de comunicación aledañas adecuadas, pueden compensar las diferencias de precios entre las posibles opciones. Se puede ahorrar en construcción y operación. Un terreno ubicado dentro de un parque industrial tiene garantizada la infraestructura y posición estratégica para su adecuada operatividad. 4.5 Ejemplo Ilustrativo (Método Cuantitativo). Se esta estudiando la posibilidad de ubicar una planta para producir concentrados de pulpa de fruta, a partir de la fruta natural, con una capacidad de procesamiento de 200 TM. Se han presentado tres posibles alternativas para su localización: Valencia, Cumana y Punto Fijo. Los estudios de ingeniería del proyecto indican los siguientes requerimientos: Por cada TM de Pulpa de fruta se consumen: Materia Prima Cantidad Fruta Natural 3 TM Agua Potable 150.000 lts Electricidad 2500 Kw-H Acido Cítrico 200 lts Edulcorantes 120 lts Colorantes 85 lts La fruta natural es producida en tres distintas regiones del país, con los siguientes costos y limitaciones de suministro : SITIO PRODUCCIÓN MÁXIMA COSTO Cagua 315 TM/dia 1860 Bs/TM Acarigua 372 TM/dia 1900 Bs/TM El Tigre 420 TM/dia 1860 Bs/TM El costo de suministro de agua y electricidad varían de acuerdo al sitio de localización Valencia Cumana Punto Fijo Agua (Bs/lt) 0.15 0.18 0.22 Electricidad(Bs/Kw-H) 2.50 2.70 2.90 Los costos correspondientes a ácido cítrico, edulcorantes, colorantes y otros costos son aproximadamente equivalentes en cada una de las localidades propuestas. Los Mercados para la pulpa de fruta concentrada se proyectan para ser distribuidos en tres diferentes regiones del país: Zona Occidental ......... 36 % .........Con centro de distribución en Maracaibo Zona Central ................ 23 % .........Con centro de distribución Dtto Capital Zona Oriental ............... 41% .........Con centro de distribución en Barcelona El transporte, tanto de la materia como del producto terminado puede ser contratado tanto a compañías navieras o transportes terrestres, según las siguientes tarifas: Valencia Cumana Punto Fijo Cagua 13.50 38.00 34.00 Acarigua 40.50 45.00 27.00 El Tigre 38.90 10.50 42.00 Maracaibo 36.50 41.25 28.00 Distrito Capital 25.30 26.40 33.5 Barcelona 39.50 12.05 47.00 ¿Cuál región seria la seleccionada para la localización de la planta en función a la minimización de los costos? Solución: Se comenzará por determinar los requerimientos de producción para luego asociarle los costos particulares a cada factor por cada localidad. Para producir 200 TM/día de Pulpa de concentrado de fruta se requieren: Fruta Natural: 600 TM/día Agua Potable: 30.000.000 lts/día Electricidad: 500.000 Kw-H/dia Acido Cítrico: 40.000 lts/día Edulcorantes: Colorantes 24.000 lts/día : 17.000 lts/día Para realizar el análisis comparativo solo se tomaran aquellos factores que difieren en costo de una localidad a otra: Para encontrar el costo de la materia prima, dado que los requerimientos de Fruta Natural son de 600 TM/dia, y ninguna de las fuentes de suministro puede suplir esta cantidad completa, en necesario buscar la mejor combinación de abastecimiento desde las distintas fuentes de suministro, de acuerdo al precio de la fruta natural mas el costo de transporte hasta la posible localización. Analicemos por localidad: a) Valencia: Fibra de Coco: Tomando en cuenta la mejor combinación, la materia prima se traería : 315 TM/día desde Cagua (1860 Bs/TM + 13.5 Bs/TM) y 285 TM/dia desde El tigre ( 1840 Bs/TM + 38.90 Bs/TM): Fibra de Coco = 315 TM/día x (1873,5 Bs/TM) + 285 TM/dia x (1878,9 Bs/TM) Fibra de Coco .............................................................................1.125.638,5 Bs/día Agua Potable (30.000.000 lts/dia x 0.15 Bs/lts)..........................4.500.000,0 “ Electricidad (500.000 Kw-H/dia x 2.50 Bs/Kw-H).....................1.250.000,0 “ Sub Total Insumos …............................................................ 6.875.638,5 Bs/dia Costo de distribución de Productos desde Valencia a: Maracaibo ( 200 TM/dia x 36.5 Bs/TM) x 36 % ........................... 2.628,0 Bs / dia Distrito Capital ( 200 TM/dia x 25.30 Bs/TM) x 23 % ................. 1.163,8 “ Barcelona ( 200 TM/dia x 39.5 Bs/TM) x 41 % ........................... 3.239,0 “ Sub Total Costo de Distribución ........................... ................ 7.030.8 Bs/dia TOTAL COSTOS VALENCIA ............................................. 6.882.669,3 Bs/día b) Cumaná: Fibra de Coco: Tomando en cuenta la mejor combinación, la materia prima se traería: 180 TM/día desde Cagua (1860 Bs/TM + 38.0 Bs/TM) y 420 TM/dia desde El tigre ( 1840 Bs/TM + 10.50 Bs/TM): Fibra de Coco = 180 TM/día x (1898.0 Bs/TM) + 420 TM/dia x (1850.5 Bs/TM) Fibra de Coco ............................................................................. 1.113.850 Bs/día Agua Potable (30.000.000 lts/dia x 0.18 Bs/lts).......................... 5.400.000 “ Electricidad (500.000 Kw-H/dia x 2.70 Bs/Kw-H)..................... 1.350.000,0 “ Sub Total Insumos .................................................... 7.863.850 Bs/dia Costo de distribución de Productos desde Cumaná a: Maracaibo ( 200 TM/dia x 41.25 Bs/TM) x 36 % ........................... 2.970,0 Bs / dia Distrito Capital ( 200 TM/dia x 26.4 Bs/TM) x 23 % ...................... 1.214,4 “ Barcelona ( 200 TM/dia x 12.05 Bs/TM) x 41 % .............................. 988,1 “ Sub Total Costo de Distribución ........................... ...................... 5.172.5 Bs/dia TOTAL COSTOS CUMANA c) Punto Fijo : ............................................. 7.869.022,5 Bs/día Fibra de Coco: Tomando en cuenta la mejor combinación, la materia prima se traería: 315 TM/día desde Cagua (1860 Bs/TM + 34.0 Bs/TM) y 285 TM/dia desde Acarigua ( 1900 Bs/TM + 27.0 Bs/TM): Fibra de Coco = 315 TM/día x (1894 Bs/TM) + 285 TM/dia x (1927 Bs/TM) Fibra de Coco ............................................................................. 1.145.805 Bs/día Agua Potable (30.000.000 lts/dia x 0.22 Bs/lts).......................... 6.600.000 “ Electricidad (500.000 Kw-H/dia x 2.90 Bs/Kw-H)..................... 1.450.000 “ Sub Total Insumos ................................................................. 9.195.805 Bs/dia Costo de distribución de Productos desde Punto Fijo a: Maracaibo ( 200 TM/dia x 28.0 Bs/TM) x 36 % ................................ 2.016 Bs / dia Distrito Capital ( 200 TM/dia x 33.50 Bs/TM) x 23 % ...................... 1.541 “ Barcelona ( 200 TM/dia x 47.0 Bs/TM) x 41 % .................................. 3.854 “ Sub Total Costo de Distribución ........................... ...................... 7.411,0 Bs/dia TOTAL COSTOS PUNTO FIJO ............................................. 9.203.216 Bs/día Resumen de Costo de las Diferentes Alternativas: TOTAL COSTOS VALENCIA ............................................. 6.882.669,3 Bs/día TOTAL COSTOS CUMANA ............................................ 7.869.022,5 Bs/día TOTAL COSTOS PUNTO FIJO ............................................ 9.203.216 Bs/día Solución: La localización más ventajosa en términos de costos de operación se produce en Valencia, con una diferencia de 986.353,2 Bs/día ( aproximadamente 361.000.000 Bs/año) con respecto a la siguiente localización de menor costo. En consecuencia, se deberían analizar factores intangibles correspondientes a esta localización para completar el análisis y soportar la decisión final. ANEXO No 1 CLASIFICACION INTERNACIONAL INDUSTRIAL UNIFORME (CIIU) Estructura general Sección Divisiones Descripción A 01-03 Agricultura, silvicultura y pesca B 05-09 Explotación de minas y canteras C 10-33 Industrias Manufactureras D 35 Suministro de electricidad, gas, vapor y aire acondicionado E 36-39 Suministro de agua; alcantarillado, gestión de desechos y actividades de saneamiento F 41-43 Construcción G 45-47 Comercio al por mayor y al por menor; reparación de los vehículos de motor y de las motocicletas H 49-53 Transporte y almacenamiento I 55-56 Alojamiento y servicios de comida J 58-63 Información y comunicación K 64-66 Actividades financieras y de seguros. L 68 Actividades inmobiliarias M 69-75 Actividades profesionales, científicas y técnicas N 77-82 Actividades administrativas y servicios de apoyo O 84 Administración pública y defensa; planes de seguridad social de afiliación obligatoria P 85 Enseñanza Q 86-88 Servicios sociales y relacionados con la Salud humana. R 90-93 Artes, entretenimiento y recreación S 94-96 Otras actividades de servicio T 97-98 Actividades de los hogares en calidad de empleadores, actividades indiferenciadas de producción de bienes y servicios de los hogares para uso propio. U 99 Actividades de organizaciones y órganos extraterritoriales II. Estructura detallada Sección/ División Grupo Clase Descripción A Agricultura, silvicultura y pesca 01 Agricultura, ganadería, caza y actividades de servicio conexas 011 Cultivo de productos no perennes 0111 Cultivo de cereales (excepto arroz), legumbres y semillas oleaginosas 0112 Cultivo de arroz 0113 Cultivo de vegetales y melones, raíces y tubérculos. 0114 Cultivo de caña de azúcar 0115 Cultivo de tabaco 0116 Cultivo de fibras 0119 Cultivo de otros productos no perennes 012 Cultivo de productos perennes 0121 Cultivo de uvas 0122 Cultivo de frutas tropicales y subtropicales 0123 Cultivo de frutas cítricas 0124 Cultivo de frutas con hueso y con pepa 0125 Cultivo de otras frutas que crecen en árboles y arbustos y nueces 0126 Cultivo de frutas oleaginosas 0127 Cultivo de productos para preparar bebidas 0128 Cultivo de plantas aromáticas, medicinales y especias 0129 Otros cultivos perennes 013 0130 Propagación de plantas 014 Ganadería 0141 Cría de ganado vacuno y búfalos 0142 Cría de caballos y otros equinos 0143 Cría de camellos y camélidos 0144 Cría de ovejas y cabras 0145 Cría de cerdos / puercos 0146 Cría de aves de corral 0149 Cría de otros animales 015 0150 Explotación mixta 016 Actividades de apoyo a la agricultura y actividades posteriores a la Cosecha 0161 Actividades de apoyo a los cultivos 0162 Actividades de apoyo a la ganadería 0163 Actividades posteriores a la cosecha 0164 Procesamiento de semillas para la propagación 017 0170 Caza ordinaria, mediante trampas y actividades de servicio conexas 02 Silvicultura y extracción de madera 021 0210 Silvicultura y otras actividades relacionadas a la silvicultura