Métodos de Almacenaje
Dr. P. Reyes / sept. 2009
Métodos
de
almacenaje
Métodos y técnicas
Dr. Primitivo Reyes Aguilar
sept. 2009
Sólo para uso didáctico, referencia Urzelai Inza, Aitor. Manual básico de
logística integral.
España: Ediciones Díaz de Santos, 2007. p 130.
http://site.ebrary.com/lib/bibfxcsp/Doc?id=10160062&ppg=145
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1. Administración de inventarios............................................................................................ 3
2. Almacenaje de materias primas ......................................................................................... 4
3. Sistemas de almacenaje para productos agrícolas............................................................. 7
4. Almacenaje industrial ......................................................................................................... 9
5. Principios de almacenaje .................................................................................................. 11
TIPOS DE ALMACENES .................................................................................................. 12
ZONAS DE UN ALMACÉN .............................................................................................. 13
Unidades de manipulación ............................................................................................... 13
6. Distribución del almacén .................................................................................................. 18
Elementos de manipulación ............................................................................................. 24
Ubicación de las mercancías en el almacén ..................................................................... 29
Clasificación ABC de las referencias ................................................................................. 30
Paletización ....................................................................................................................... 34
7. Mejores prácticas de preparación de pedidos (Picking) .................................................. 39
Carrusel horizontal ............................................................................................................... 46
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1. Administración de inventarios
El inventario es el conjunto de mercancías que poseen las empresas para poder
comercializarlas posteriormente; de forma contable decimos que estos inventarios
forman parte de los activos de dichas empresas.
La logística y el almacenaje aseguran que la
administración de los mismos se enfoca en cuatro aspectos fundamentales: la cantidad de
bienes que deberán producirse en un momento determinado, establecer el momento en
que debe realizarse el inventario, determinar cuáles son los artículos que merecen
atención especial, y por último, el cálculo de los posibles cambios en los costos de cada
artículo que forma parte del inventario. En conclusión decimos que la administración de
inventarios es lo que une a la logística y el almacenaje ya que proporciona la información
necesaria para evitar problemas factibles como los faltantes o las unidades falladas y
demás situaciones.
La logística y el almacenaje juntos pueden dar
excelentes resultados pero también pueden generar algunas desventajas; el principal
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beneficio es la satisfacción absoluta de la demanda que se efectúa con gran rapidez. Entre
las posibles desventajas que pueden aparecer decimos que la primera de todas es la más
conocida: el costo alto, ya que para que un inventario funcione plenamente se debe
invertir en almacenamiento, manejo y rendimiento; la segunda desventaja es el riesgo de
obsolescencia.
2. Almacenaje de materias primas
El lugar o espacio físico donde los productos o materias primas son depositados recibe el
nombre de almacén, es donde aguardan a ser trasladados a la fabrica o bien, a su
comercialización. Es también el lugar donde se lleva el control de los movimientos de las
mercancías, la disponibilidad y el requerimiento de las mismas. Normalmente las
empresas, fabricas, utilizan predios bastante extensos ubicados en zonas industriales
destinados al almacenaje de materias primas. Estas instalaciones por lo general son
grandes construcciones equipadas para la carga y descarga de camiones, aunque algunas
veces están situados directamente en los puertos marítimos para la descarga directa de
los barcos, donde los depósitos están preparados con grúas y elevadores para la
descarga y almacenaje de materias primas para más tarde su distribución y
manufacturación.
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Algunos de estos almacenes se encuentran totalmente
automatizados, en donde prácticamente no hay más personal que el que controla las
maquinas especializadas que manipulan la mercancía, controladas por computadoras que
programan todo el software para las diferentes tareas que sea necesario. El almacenaje
de materias primas debe realizarse en condiciones que garanticen la correcta
conservación química y biológica y evitar la contaminación exterior. El lugar destinado al
depósito deberá contar con un diseño que facilite la colocación por orden para diferenciar
materias primas y productos manufacturados, los cuales deberán estar correctamente
clasificados y divididos según el tipo de material que sea para evitar posibles
equivocaciones, errores y confusiones. Este establecimiento también debe contar con un
área bien definida para los productos que se hallen contaminados, defectuosos o hayan
sido rechazados. Las materias primas que no se utilizan inmediatamente para producir
deben ser almacenadas correctamente según las condiciones de temperatura, humedad,
ventilación etc. las cuales son de verdadera importancia para que sean conservadas en el
mejor estado posible.
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Los establecimientos deben contar con un sistema
de estanterías destinadas para almacenar las materias primas, las cuales nunca deben
ser depositadas en el suelo ya que pueden ser alteradas fácilmente por factores externos
como el polvo y la humedad. El sistema de estanterías también suele facilitar el acceso al
producto, su clasificación y mantenimiento.
La luz natural no debe ingresar directamente hacia el producto ya que en algunos casos
puede también modificarlos o deteriorarlos El ambiente dentro del almacén debe estar
completamente higienizado y sin ningún tipo de plaga o acumulación de basura. Si bien
estos conceptos son los más aconsejables está claro que existen ciertas reglamentaciones
especiales reguladas por entes nacionales e internacionales para el correcto almacenaje
de materias primas.
Lo que hacen los sistemas de almacenaje es
regular el flujo de mercancías entre dos conceptos básicos: la disponibilidad y la
demanda. Los sistemas de almacenaje son utilizados por fabricantes, importadores,
exportadores, comerciantes y hasta transportistas; para que funcionen correctamente
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deben estar equipados con la última tecnología en maquinaria: grúas, elevadores, palets
estandarizados, etc.
3. Sistemas de almacenaje para productos agrícolas
Uno de los productos que más cuidado requiere en su almacenaje son los productos
agrícolas, estos se debe a que éstos se utilizan para la transformación de alimentos y bajo
ninguna circunstancia pueden dañarse o ser afectados por plagas. El sistema de
almacenaje que se utilice en esta área dependerá siempre del tipo de grano, el tiempo
de conservación necesario, los elementos disponibles, la capacidad tecnológica y las
condiciones climáticas de la región. Poniendo de ejemplo a Argentina, un país que se
destaca por su producción agraria, decimos que los sistemas de almacenaje más
recomendables son: silo subterráneo, granel a la intemperie, silo transitorio modular o silo
alambre. El primero es un pozo recubierto en polietileno, allí es donde ubicaremos los
granos, éstos se cubrirán con el polietileno y un poco de tierra; este sistema de
almacenaje es empleado para granos nobles o rústicos.
Los silos transitorios modulares son básicamente
paredes de contención fabricadas en chapa y sostenidas por vigas de madera, allí es
donde se almacena el grano; por lo general se cubren por mantas plásticas y son
excelentes para resistir los climas adversos. A estos silos también se los conoce con el
nombre de silos australianos y llegaron a Latinoamérica en la década del ’70, son fáciles de
transportar como también de armar. Los sistemas de almacenaje a través de silos de
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alambre están confeccionados por una malla metálica y se instala bajo galpón, su uso
está destinado a los semilleros debido a su baja capacidad.
Por último contamos con el granel a la intemperie, aquí estamos haciendo referencia a
pilas de granos que se sitúan en lugares altos para evitar la acumulación de agua. De todos
los sistemas de almacenaje mencionados no podemos distinguir a uno como el más
eficiente, pero debemos poner especial atención a la conservación de los granos, siempre
debemos tenerlos secos, por debajo de la base de la humedad y con tratamientos
sanitarios eficientes. En caso de que deseemos constatar la calidad de la materia prima,
se recomienda realizar muestreos en cada uno de los sistemas de almacenaje utilizados.
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4. Almacenaje industrial
Históricamente, el almacén ha sido un espacio de la fábrica donde reposan las mercancías
y trabajan los empleados menos cualificados de la compañía. Sin embargo, el nuevo
entorno competitivo del siglo XXI ha vuelto obsoleto este planteamiento, ya que:
• Los clientes cada vez exigen un mejor servicio por parte de los almacenes. Esta
mayor exigencia se traduce, por ejemplo, en la necesidad de reducir plazos de
respuesta y roturas de inventario o existencias. En teoría, esto debería ser muy
fácil de conseguir, garantizando en todo momento suficiente nivel de inventario
que dé respuesta puntual a los clientes.
• No obstante, se debe tratar de ofrecer el mejor servicio posible, tratando de
aumentar, a su vez, la productividad del almacén. Y esto ya no es tan fácil. Para
ello, habrá que dimensionar el inventario o existencias de tal forma que garantice
la máxima rotación y productividad, por un lado, y un adecuado servicio a los
puntos de entrega, por otro.
• Además, la globalización de la competencia, la necesidad de segmentación de los
mercados y los cada vez más cambiantes hábitos de los consumidores, obligan a
las empresas a comercializar un mayor número de marcas y modelos, lo que se
traduce en una mayor cantidad de referencias a gestionar en el almacén.
• Volviendo con las exigencias de los clientes, éstos tienden a realizar pedidos cada
vez más frecuentes y de menor tamaño, lógicamente, en aras de no hacerse cargo
de los costos de posesión del inventario o existencias. Esto, además de suponer un
mayor número de líneas de pedido a preparar en el almacén, dificulta
sobremanera la optimización de la ocupación de los camiones, con lo que la
gestión del almacén se vuelve más compleja.
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En definitiva, esperamos haber dejado claro que el almacén ha dejado de ser un mero
espacio físico donde las mercancías esperan su salida. En este sentido, estamos en
disposición de asegurar que una mala gestión del almacén puede derrochar mucho dinero
y hacer perder muchos clientes. Por el contrario, una buena gestión del almacén, facilita
una reducción de los gastos y puede garantizar una buena calidad de servicio a los
clientes.
Uno de los factores más importantes del almacenaje es la administración correcta
sistematizada para lograr una pronta identificación y ubicación del producto, para ello se
utilizan los métodos mas modernos para almacenaje industrial.
Los controles del movimiento de productos y el
mismo almacenamiento deben ir a la altura de la tecnología para poder rendir al máximo
nivel. Como mencionábamos anteriormente, el almacenaje industrial se compone de un
conjunto de almacenes donde las empresas o industrias depositan sus materias primas o
productos terminados, ahora bien, existen varios tipos diferentes de almacenes. Existen
aquellos destinados al depósito de materias primas, estos están directamente
relacionados con el área de producción de la empresa.
En segundo término tenemos a los almacenes para productos semielaborados, donde se
destinan los materiales que han sido modificados de alguna manera durante el proceso de
producción. Existen otros tipos de predios para el almacenaje industrial no tan
relacionados con la producción, como los depósitos destinados para los productos
terminados, de donde serán entregados al cliente o entraran en la cadena de distribución
de la empresa. Por otro lado tenemos los almacenes para herramientas y distintos
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elementos relacionados a los instrumentos o maquinarias de producción, también
conocidos como almacenes de mantenimiento. Por último intervienen los almacenes de
aprovisionamiento general, donde se guardan los insumos, combustibles, lubricantes y
distintos materiales que intervienen tanto en la producción como en el almacenaje
industrial.
5. Principios de almacenaje
A la hora de gestionar un almacén, se debe tener presente una serie de principios básicos
que garanticen un óptimo funcionamiento del mismo:
• Coordinación: el almacén no es un ente aislado del resto de la empresa. En este
sentido, la función de almacenaje debe estar coordinada con las funciones de
aprovisionamiento, producción y distribución, entre otras, adoptando los
principios de la logística integral.
• Equilibrio: un almacén debe cuidar esencialmente dos aspectos primordiales, como
son el nivel de servicio y el nivel de inventario. Muchas veces, por tratar de
optimizar una de las variables se perjudica a la otra, por lo que se debe tratar de
buscar un equilibrio.
• Minimizar:
— El espacio empleado: el espacio físico disponible para almacenar los productos debe
ser
aprovechado
al
máximo,
de
tal
forma
que
la
relación
productos
almacenados/espacio empleado sea máxima.
• Flexibilidad: en el momento de diseñar un almacén, recomendamos siempre tener
en cuenta las posibles necesidades de evolución que vaya a tener en un futuro,
para así poder adaptarlo a las nuevas situaciones que puedan surgir.
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TIPOS DE ALMACENES
Con el objetivo de realizar una primera clasificación de diferentes tipos de almacenes, los
podríamos agrupar atendiendo a dos criterios: Según la naturaleza de los artículos
almacenados, podríamos diferenciar:
• Almacén de materias primas.
• Almacén de productos semielaborados o work in process (WIP).
• Almacén de productos terminados.
• Almacén de piezas de recambio.
• Almacén de materiales auxiliares (baterías, combustible, aceite...).
Según la función logística que desempeñan los almacenes, se podría distinguir:
• Almacén de fábrica: se trata del almacén cuya ubicación se encuentra en las
propias instalaciones de la fábrica, desde donde recibe los productos y los
almacena hasta su despacho.
• Almacén regulador: normalmente se encuentra situado a pocos kilómetros de las
plantas de fabricación. Como su propio nombre indica, su función consiste en
regular el flujo de los productos a lo largo de los canales de distribución, recibiendo
los productos de fábrica y distribuyéndolos a los puntos de destino según las
necesidades.
• Delegación: también conocido con nombres como «almacén distribuidor»,
«almacén regional» o «almacén provincial», son almacenes de carácter más local,
cuya función consiste en dar servicio a una zona geográfica concreta.
• Plataforma de tránsito: se trata de espacios logísticos en los que la mercancía no se
establece de forma permanente, es decir, los productos transitan a través de las
plataformas (cross docking), permaneciendo en ellas unas pocas horas. Se utilizan
para
operaciones
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consolidación
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(plataformas
de
consolidación)
y
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desconsolidación (plataformas de distribución) de cargas, siempre con el objetivo
de optimizar el flujo logístico de los productos y la ocupación de los camiones.
ZONAS DE UN ALMACÉN
Unidades de manipulación
Algunas de las manipulaciones llevadas a cabo más frecuentemente en un centro logístico
son:
• Descarga de la mercancía.
• Paletización.
• Desplazamiento a la zona de almacenes.
• Almacenaje/Desalmacenaje.
• Desplazamiento a la zona de picking.
• Picking/Reposición.
• Desplazamiento a la zona de preparación.
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• Embalaje, etiquetaje, pesaje.
• Traslado a la zona de expedición.
• Agrupamiento de destinos.
• Carga de las mercancías.
• Expedición.
Las mercancías que provienen de proveedores pasan por las siguientes actividades:
• Recepción y manipulación de descarga de los productos en los muelles.
• Conformación del albarán y la factura.
• Control cuantitativo y cualitativo.
• Alta en inventario o existencias de las existencias y ubicación de las mismas.
• Devolución de los productos no hallados conformes.
Para identificar los productos se puede utilizar el código de barras UPC (Universal Product
Code) de EUA o el EAN (European Article Numbering) de Europa.
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Otra forma de identificación son las etiquetas RFID (Radio Freequency Identification) que
puede convivir con el código de barras.
Por tratar de explicarlo en pocas palabras, el RFID es un sistema compuesto por etiquetas
o tags inteligentes, lectores de radiofrecuencia y antenas, de tal forma que las primeras
son susceptibles de ser leídas y escritas por los segundos sin ningún contacto visual,
gracias a la función que desempeñan las terceras.
Algunos de los beneficios que se vislumbran a través del nuevo sistema de identificación
de productos y/o unidades de manipulación podrían ser los siguientes:
• La capacidad de memoria de almacenamiento de datos es significativamente mayor que
en el caso de los códigos de barras.
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La información contenida en los tags es variable, por lo que las etiquetas son reutilizables,
mientras que la información en los códigos de barras es estática.
El RFID permite la lectura de múltiples etiquetas de forma simultánea, mientras que los
códigos de barras deben ser leídos de uno en uno.
No es necesario que exista contacto visual entre el lector y la etiqueta, aspecto que
resulta imprescindible en la lectura de los códigos de barras.
En sentido contrario, cabe decir que hoy en día la comercialización e utilización del RFID
como sistema de identificación se está viendo frenada por el alto costo de las etiquetas,
así como por una falta de estandarización del sistema.
Debemos considerar varios tipos de unidades de manipulación:
• Unidad de consumo: La unidad de compra por parte del consumidor.
• Unidad de distribución: Agrupación de unidades de consumo para reducir el
número de manipulaciones.
• Unidad de expedición: Agrupación de unidades de distribución para facilitar la
carga y el transporte.
• Unidad de almacenaje: Definición de una unidad normalizada para el
aprovechamiento de las instalaciones de almacenaje.
En las operaciones logísticas y sus flujos físicos es muy importante disponer de un tipo
normalizado, de unidad de manipulación, que permita:
• Manipular el máximo de unidades en un solo movimiento.
• Normalizar el transporte y la tasa de ocupación de los vehículos.
• Utilizar las instalaciones del almacén en su máxima ocupación y capacidad.
Por ello, es necesario que se disponga de una concreta unidad normalizada en todo el
circuito logístico:
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UNIDADES FÍSICAS LOGÍSTICAS CARACTERÍSTICAS LOGÍSTICAS
• VOLUMEN.
• PESO.
• FORMA (TOPOLOGÍA).
• UNIDADES CONTENIDAS/UNIDAD CONTINENTE.
• RESISTENCIA.
• ESTABILIDAD.
• MANEJABILIDAD: Medios de manipulación requeridos.
• ASPECTOS ECONÓMICOS.
• ASPECTOS ECOLÓGICOS: — Reutilización; retornabilidad. — Recuperación;
reproceso. — Eliminación de residuos.
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6. Distribución del almacén
Se tratará de describir cada uno de los sistemas y elementos utilizables en los almacenes,
indicando en cada caso las ventajas e inconvenientes que pueda acarrear su utilización.
Sistemas de almacenamiento en bloque, estiba o apilado
Tienen la ventaja de que no utilizan estructuras ni estanterías, con lo que se ahorra
espacio e infraestructuras. Como inconveniente se tiene la limitación del peso que pueda
soportar la base de la estiba para su estabilidad y puede dificultar el esquema FIFO, ya que
los primeros productos que entran se encuentran en la parte baja de la estiba.
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Almacenamiento en estanterías
Pueden ser: estanterías ligeras para productos de bajo peso; estantería de cargas largas
(cantiléver) para almacenar productos de forma alargada como tubos, perfiles, etc.;
estanterías especiales para tamaños y pesos no comunes y estanterías para pallets.
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Las ventajas de la estantería de Pallets es que alcanzan una mayor altura que las de
bloque y son accesibles a través de pasillos entre las estanterías, con lo que se puede
implementar el sistema FIFO. El mayor inconveniente de este sistema es que se pierde
espacio entre los “pasillos”.
Paletización compacta
En esta no existen pasillos entre estantes, pueden tener diferentes profundidades y los
montacargas las pueden acceder por el frente (Drive in) con un flujo de productos LIFO.
Los sistemas para acceso tanto por el frente como por atrás (Drive through) permiten
implementar el sistema FIFO:
Tienen la ventaja de alto índice de aprovechamiento de espacio por la eliminación de
pasillos “ociosos”. Aunque tiene los inconvenientes siguientes: no permiten un acceso
directo a todos los productos almacenados (por ejemplo un pallet de en medio); el acceso
frontal solo permite el esquema LIFO.
Paletización móvil
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Es similar a la de bloques con la opción de apertura de pasillos para acceder a cualquier
producto.
Ventajas de este sistema de almacenamiento: El sistema de almacenamiento basado en
estanterías móviles combina las ventajas de la paletización convencional y la paletización
compacta, a saber:
• Permite un óptimo aprovechamiento del espacio, ya que, en esencia, se trata de
un sistema de almacenamiento compacto, es decir, sin pasillos.
• Precisamente su aspecto diferencial, la capacidad de apertura eventual de pasillos,
ofrece como beneficio el poder tener acceso directo a todos los productos.
Inconvenientes de este sistema de almacenamiento:
• Algunos usuarios de este tipo de sistemas de almacenamiento se quejan de la
lentitud en el proceso de apertura y cierre de los pasillos.
• El precio de las estanterías y el sistema, en comparación con la paletización
convencional y compacta, resulta económicamente menos viable.
El sistema de paletización móvil es bastante utilizado en los almacenes de temperatura
controlada y las cámaras frigoríficas, donde el m 2 resulta especialmente caro.
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Paletización dinámica
En ésta, los pallets se deslizan de un extremo a otro (Drive through) por gravedad,
aprovechando que los dos extremos se encuentran a alturas diferentes.
Se pueden lograr ahorros en la manipulación de pallets, en un bloque compacto se
aprovecha el espacio y el sistema obliga a un esquema FIFO. Tiene la desventaja de su alto
costo.
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SEGÚN LA ORGANIZACIÓN DE LAS MERCANCÍAS
Almacenaje ordenado o a hueco fijo
Supone que cada referencia tiene una ubicación fija. Facilita el control de productos
almacenados y los huecos se pueden adaptar a las características físicas del producto.
Tiene el inconveniente de que se tienen que prever a capacidad máxima de productos,
que en muchos casos se desperdician estos huecos.
Almacenaje caótico o de hueco libre
Supone que a cada referencia le será asignada una ubicación variable en cada caso, en
función de los espacios disponibles en cada momento. De esta forma el almacén puede
ser diseñado a capacidad media y se aprovecha mejor el espacio ajustado a la realidad.
Tiene el inconveniente de que el control de los productos es más complejo por lo que se
requiere de un sistema informático.
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Elementos de manipulación
Montacargas manual
Se puede utilizar para carga y descarga de medios de transporte de tonelaje pequeño.
Montacargas eléctrico
Se tienen dos tipos: conductor a pie o conductor montado.
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Montacargas para estiba o apiladores
Tienen una gran capacidad de elevación
Montacargas
Tiene capacidad para manejar pesos elevados, para lo cual dispone de un contrapeso en la
parte posterior para evitar volcaduras. Tiene capacidad para elevar cargas hasta los 5 –
6m, requieren pasillos de 3,4 o 5 m para su maniobra.
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Montacargas retráctil
Tiene capacidad de retraer sus horquillas o “cuernos” para efectuar trabajos delicados de
precisión. Puede elevar cargas hasta los 10m y con menos ancho de pasillo de maniobras
de 2.5 a 3m.
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Montacargas trilateral
Tiene capacidad de elevar de 12 a 14 m con pasillo para maniobra de 1.8 a 1.9m.
Transelevadores automatizados
Se denominan transelevadores cuando manipulan pallets y mini-loads cuando manipulan
cajas pequeñas o contenedores.
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Las ventajas que puede ofrecer un sistema automático de manipulación de cargas como
éste pueden ser numerosas, a saber:
• Rapidez de movimientos, lo cual puede reducir los tiempos de respuesta a clientes.
• Mayor fiabilidad o, lo que es lo mismo, disminución de errores en la manipulación
de productos.
• Reducción de costos de personal, debido a la eliminación de la intervención
humana en la operaciones.
• Aprovechamiento máximo del espacio físico del almacén, ya que la capacidad de
elevación de los transelevadores parece ilimitada, y la anchura de pasillo que
requiere cada robot ronda los 1,2 metros.
AGV
Los AGV (Automated Guided Vehicle) o Vehículos de guiado automático, también
conocidos como carros filoguiados o vehículos de carga inteligente, están dotados de una
serie de sensores electromagnéticos capaces de seguir el rastro que produce un cable
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enterrado en el suelo, de tal forma que siguen unas rutas prefijas de forma automática.
También existen otras tecnologías para guía como los Lasers.
Ubicación de las mercancías en el almacén
La disposición de los productos en sus lugares de almacenaje debe hacerse teniendo en
cuenta los factores que condicionan el funcionamiento óptimo del almacén, como pueden
ser:
• Máxima utilización del espacio disponible. La organización de la ubicación de los
productos en el almacén deberá garantizar el mejor aprovechamiento posible del
espacio físico de almacenamiento.
• Mínimos costos de manipulación. La ubicación de los productos en el almacén
deberá permitir reducir al máximo las manipulaciones soportadas por los mismos.
•
Mínimos recorridos del personal operario. La distribución de los productos en el
almacén deberá permitir reducir al máximo los recorridos realizados por los
operarios para acceder a los mismos.
• Compatibilidad/Complementariedad. A la hora de ubicar los productos en el
almacén, deberá tenerse muy en cuenta cuáles de ellos pueden resultar
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incompatibles en su almacenamiento (productos alimenticios y productos
químicos, por ejemplo) y para cuáles puede ser aconsejable un almacenamiento
común y mutuamente cercano (referencias que coinciden en los mismos pedidos).
• Máxima seguridad. El sistema de ubicación de los productos en el almacén deberá
garantizar la máxima seguridad en el recinto, tanto para el personal operario,
como para las propias mercancías y las instalaciones.
Clasificación ABC de las referencias1
Pasos para llevar a cabo una clasificación ABC de referencias
1. Ordenar todas las referencias de mayor a menor en función del criterio
seleccionado. Es decir, si se desea calcular un ABC en función del volumen de
inventario o existencias, se deberán clasificar las referencias, de mayor a menor,
atendiendo a este criterio.
2. Atendiendo al criterio seleccionado para la selección ABC, calcular el porcentaje de
cada referencia sobre la suma total.
3. Calcular los acumulados de los porcentajes calculados en el paso anterior.
4. Establecer la clasificación ABC. 2. 3. 4.
ABC en función del volumen de inventario o existencias
La clasificación ABC en función del volumen de inventario o existencias de cada
referencia, permite vislumbrar cuáles son aquellas pocas referencias que acumulan un
porcentaje elevado del volumen total del inventario o existencias gestionado en el
almacén, así como cuáles son aquellas muchas referencias que acumulan un porcentaje
reducido del volumen total.
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Urzelai Inza, Aitor. Manual básico de logística integral.
España: Ediciones Díaz de Santos, 2007. p 96.
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De este modo, y a modo de referencia, podríamos establecer como:
• Referencias A: aquellas que suponiendo un 20% de las referencias totales del
almacén, acumulan un 80% del volumen total del inventario o existencias.
• Referencias B: aquellas que suponiendo un 30% de las referencias totales del
almacén, acumulan un 15% del volumen total del inventario o existencias.
• Referencias C: aquellas que suponiendo un 50% de las referencias totales del
almacén, acumulan un 5% del volumen total del inventario o existencias.
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Como se puede observar en esta tabla:
•
Un 26% de las referencias acumulan aproximadamente un 80% del volumen
total del inventario o existencias almacenado.
•
Un 18% de las referencias acumulan aproximadamente un 15% del volumen
total del inventario o existencias almacenado.
•
Un 56% de las referencias representan solamente un 5% del volumen total del
inventario o existencias almacenado.
MANIPULACIONES DE ALMACÉN FACTORES A CONSIDERAR
1. DISEÑO Y DIMENSIONAMIENTO DE LAS UNIDADES DE MANIPULACIÓN ADECUADAS.
2. NORMALIZACIÓN:
• De unidades de manipulación.
• De intercambios de información.
• •Otros.
3. MEJORAS DE PRODUCTIVIDAD (RACIONALIZACIÓN):
• Estudio de métodos y tiempos.
• Rediseño de procedimientos operativos.
4.
MECANIZACIÓN
Y
AUTOMATIZACIÓN
TECNOLOGÍAS).
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DE
OPERACIONES
(UTILIZACIÓN
DE
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Paletización
Tipos de palets:
• Por sus materiales: — — —
— Madera normal.
— Plástico. Metálicos.
—Poliuretano expandido.
—Madera prensada. Cartón. Etc.
• Por dimensiones:
800 x 1.200 Normalizado europalet ISO 1
1.000 x 1.200 Normalizado europalet ISO 2
800 x 600 Minipalet
1.200 x 1.200 Sacos- Bidones
1.100x1.200 Sector químico
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1.050 x 1.050 Cerveza - Bebidas
• Por su base:
—Dos entradas.
—Cuatro entradas.
—Encajables.
—Etc.
Actualmente, el palet 800 x 1.200, cuatro entradas, es el de mayor uso en Europa, y sobre
todo en el sector de consumo y distribución comercial (85 % sobre el volumen total
utilizado.
Existen en el mercado varias empresas que se dedican al alquiler de palets (alquiler y
recompra) que eliminan las inversiones de industrias en la compra de palets, así como el
espacio ocupado por palets vacíos.
Asimismo, pueden disponerse de programas informáticos especiales para la paletización
de cajas y unidades de venta, que optimizan el aprovechamiento de los palets en
superficie, capas y su capacidad de soporte (PALTEC).
La paleta normalizada es el tipo de unidad de almacenaje y manipulación más apropiada,
por tanto, es de suma importancia que sea utilizada en todas las operaciones físicas de la
cadena logística.
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Ejemplo de estándares en Paletizado:
I. Dimensiones de la base: 800 x 1.200 mm
AECOC recomienda a fabricantes y distribuidores de productos de gran consumo el uso de
paleta estándar 800 x 1.200 mm. Sus especificaciones se ajustan a la norma de España
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sobre fabricación de paletas de madera (Norma UNE 49-902-77, Parte III). De esta forma
se garantiza la absoluta compatibilidad con la paleta europea de 800 x 1.200 mm.
II. Peso
Sobre la paleta definida en el apartado anterior se limita la carga máxima a 1.000 kg.
III. Alturas
Todas las alturas que se citan a continuación deberán entenderse con paleta incluida. Se
establece como norma general una altura máxima de 1,45 m.
— Para el subsector de celulosa se establecen las siguientes alturas para las familias de
productos:
• Pañales, compresas y protectores de slips hasta 2 m.
• Servilletas, pañuelos, rollos de cocina, higiénicos y tampones hasta 1,35 m.
— Para el subsector aguas se establece una altura máxima de 1,70 m para el formato de
1,5 litros y garrafas de 5 litros.
— Para el subsector detergentes se establecen alturas comprendidas en el intervalo 1,452,00 m, para las siguientes familias:
• Maleta 4 kg.
• Lavavajillas mano.
• Suavizantes diluidos de 1,5 litros, 2 litros, 3 litros y 4 litros.
• Limpiahogares líquidos. • Limpiahogares polvo.
• Lejías.
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En este subsector y para nuevos productos se aceptarán alturas a 1,45 m, siempre que el
formato sea igual a alguno de las familias aprobadas.
En todos los subsectores anteriores y para todas aquellas familias no mencionadas
explícitamente en este texto las alturas deberán ajustarse a la norma general. En todos los
casos se deberá mantener una buena estabilidad y calidad de entregas.
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7. Mejores prácticas de preparación de pedidos (Picking)
Entre las operaciones más comunes que componen la tarea de preparación de pedidos se
podrían destacar:
• Captura de datos y lanzamiento de órdenes de picking.
• Picking.
• Embalaje.
• Acondicionamiento de unidades de manipulación.
• Pesaje. Precintado. Etiquetado.
• Preparación de documentación para el transporte. (...).
Entre todas estas operaciones que componen la Preparación de Pedidos, este tema se va a
concentrar fundamentalmente en la actividad de picking, que podríamos definir como
sigue:
El picking (del verbo inglés to pick) consiste en seleccionar y extraer de sus lugares de
almacenaje las referencias que han sido solicitadas por los agentes posteriores de la
cadena.
Esta operación incluye una serie de subtareas, como pueden ser:
• Desplazamientos del personal por el almacén.
• Búsqueda y localización de los productos a extraer.
• Identificación de los productos y ubicaciones a/desde extraer.
• Operación de extracción del producto o unidad de manipulación.
• Control del inventario o existencias.
Por otro lado, la complejidad de la actividad del picking puede variar en función de
diferentes variables:
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• Cuanto mayor sea el número de referencias gestionadas en el almacén, parece
lógico pensar que la actividad de picking sea más compleja.
• El diseño del almacén condicionará la mayor o menor complejidad del picking.
Factores como el número de pasillos, longitud de los mismos, el tipo de estanterías
utilizadas, la altura de los mismos, etc., deberán de tenerse siempre muy en
cuenta.
• Los elementos de manipulación (montacargass, transpaletas...) utilizados para
llevar a cabo el picking deberán ser seleccionados para poder realizar la actividad
de la forma más eficiente posible.
• El número de líneas de pedido recibidas por cada periodo de tiempo condicionará
muy mucho la complejidad del picking. Y hablamos del número de líneas de pedido
y no del número de pedidos recibidos.
Los objetivos principales de la actividad de picking se podrían resumir de la siguiente
manera:
• Minimización de recorridos. En aras de reducir el tiempo dedicado al picking de los
productos demandados y, en consecuencia reducir los costes de la actividad y los
plazos de entrega a los clientes, se deben tratar de minimizar los recorridos
realizados por el personal del almacén a la hora de extraer los productos de sus
lugares de almacenaje. Para ello, resultará muy útil la ubicación de los productos
atendiendo a una clasificación ABC en función de las líneas de pedido recibidas por
cada referencia.
• Minimización de manipulaciones. Con el fin de minimizar las manipulaciones a
realizar en el almacén, antes que nada se deberá tratar de que las mercancías sean
recibidas en la misma unidad de manipulación en que son almacenadas. Por otro
lado, a la hora de realizar el picking, deberán valorarse diferentes alternativas,
como el picking a bajo nivel, el picking a medio nivel y el picking a alto nivel, así
como la posibilidad de utilizar diferentes máquinas para llevarlo a cabo.
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• Rapidez. El plazo de entrega de los productos empieza a contar en el mismo
momento en que son recibidos los pedidos de los clientes. En consecuencia, la
rapidez con que se lleve a cabo el picking de las referencias solicitadas en el
almacén será un factor con una incidencia directa en el plazo de entrega
comprometido con los clientes.
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El objetivo es tener cero errores en el picking para evitar reclamaciones de clientes.
También es importante respetar el sistema FIFO y la caducidad y obsolescencia de los
productos cuando sea necesario.
SISTEMAS DE PICKING
La multitud de sistemas que existen para llevar a cabo la actividad del picking pueden ser
clasificadas en dos grandes grupos o familias:
• Sistemas operario a producto: el operario se desplaza físicamente, a pie o montado
en una máquina o carretilla, a lo largo de la zona de almacenamiento para la
selección y recogida de las referencias solicitadas por los clientes.
• Sistemas producto a operario: el operario no se desplaza físicamente a lo largo de
la zona de almacenamiento para realizar el picking de los productos, sino que son
los propios productos los que se desplazan de forma mecánica o automática hacia
el operario y la zona de preparación de pedidos.
Para el primer caso de sistema de operario a producto se utiliza la lista de verificación
Picking list:
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Orden de picking/picking list.
(1) El número de control asignado al proceso de picking.
(2) La fecha de realización de la selección y extracción de los productos.
(3) El código, número... asignado al operario que realiza la tarea de picking.
4) Número, nombre... del almacén donde se lleva a cabo el picking.
(5) En esta casilla se hace constar si el pedido tiene carácter ordinario o urgente, u
otras observaciones referentes a la fragilidad de los productos, por ejemplo.
(6) La relación de códigos de cada uno de los pasillos que debe recorrer el operario
para extraer el conjunto de productos que componen la orden.
(7) Número, profundidad y nivel de la estantería en el que se encuentra la
referencia.
(8) Código EAN del producto, o el código interno utilizado en el almacén.
(9) Descripción de la mercancía; por ejemplo, Lejía Conejo Floral, 2L.
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(10) Número de unidades a seleccionar y extraer; por ejemplo, 3 cajas, 18
unidades.
(11) La cantidad de productos que quedan después de haber realizado el picking.
Resulta interesante conocer este dato para controlar el inventario y evitar roturas
de stock.
(12) Número de expedición, para que los productos, al llegar a la zona de
preparación de pedidos, se depositen en la paleta correspondiente.
(13) Firma del autorizado y responsable de la orden de picking.
(14) Firma de la persona que, una vez realizada la selección y recogida de
mercancías, entrega la orden en la zona de preparación de pedidos.
(15) Firma de la persona que recibe, en la zona de preparación de pedidos o
expedición, la mercancía procedente del picking..
A la hora de llevar a cabo una tarea de picking basada en la filosofía operario a producto,
ésta puede ser desarrollada de dos formas diferentes:
• Pedido a pedido: el picking pedido a pedido consiste en que cada pedido de un
cliente constituya una orden de picking individualizada, de tal forma que se
dispongan tantos pedidos como picking lists.
En este caso, se crearían tres órdenes de picking, una por cada pedido, de tal forma que: •
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• Orden de picking 1: para recoger 5 unidades de A, 3 unidades de B y 2 unidades de
C.
• Orden de picking 2: para recoger 7 unidades de A y 1 unidad de C.
• Orden de picking 3: para recoger 4 unidades de A, 5 unidades de B y 2 unidades de
C.
•
Extracción agrupada: en el picking mediante extracción agrupada, como su propio
nombre indica, se agrupan varios pedidos de clientes en una sola orden de picking.
De esta forma, si retomamos el ejemplo anterior, se crearía una única orden de
picking para seleccionar y extraer 16 unidades de A, 8 unidades de B y 5 unidades
de C. Parece bastante obvio que esta segunda alternativa resulta más adecuada
para alcanzar los objetivos de la gestión del picking, como pueden ser la
minimización de recorridos y la rapidez de operación.
Otra opción es extraer los productos de las ubicaciones señaladas mediante dispositivos
iluminados y una vez que extraiga la cantidad señalada pulsará un botón de confirmación
haciendo que se apague la luz y se confirme el picking a la computadora.
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Otra forma es el picking por reconocimiento de voz, le permite al operador a utilizar
ambas manos.
Para el segundo caso de producto a operario se utilizan sistemas de carruseles:
Carrusel horizontal
Los carruseles horizontales consisten en una serie de estanterías, diseñadas para
pequeñas piezas, que giran automática y horizontalmente mediante la acción de motores
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eléctricos, de tal forma que las ubicaciones y productos solicitados por los operarios se
acercan hacia los puestos de preparación.
Normalmente permiten ser utilizados como estanterías compactas, ya que su carga y
descarga suele hacerse desde los extremos de la estantería.
Ventajas de este sistema de almacenamiento:
• Tienen capacidad para almacenar gran cantidad de referencias en poco espacio.
Los recorridos del personal se reducen al mínimo.
Inconvenientes de este sistema de almacenamiento:
• El mayor inconveniente de los carruseles horizontales puede ser la elevada inversión que
suponen.
La utilización de los carruseles horizontales resulta conveniente cuando se trata de
productos de tamaño reducido, aunque en los últimos años están apareciendo los
primeros carruseles horizontales para pallets. Asimismo, este sistema puede ser adecuado
cuando se dispone de muchas referencias en el almacén y los pedidos de los clientes se
componen de pocas líneas de pedido.
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Paternoster
El Paternoster o carrusel vertical es un sistema de almacenaje supercompacto, diseñado
normalmente para piezas de tamaño reducido. Está basado en una serie de pequeñas
estanterías que se mueven verticalmente en el interior de una especie de gran armario.
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Para realizar las indicaciones relativas a las ventajas e inconvenientes de la utilización de
los sistemas paternoster, nos remitimos a lo comentado para los sistemas de carruseles
horizontales.
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