estudio de tiempos con cronometro - upiicsa

INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL
UNIDAD PROFESIONAL INTERDISCIPLINARIA DE INGENIERÍA Y
CIENCIAS SOCIALES ADMINISTRATIVAS
INGENIERÍA INDUSTRIAL
INGENIERÍA DE MEDICIÓN DEL TRABAJO
CAPITULO III
“ESTUDIO DE TIEMPO CON CRONOMETRO”
Mtra. Gpe. Esperanza Trejo Parada
Nov. 2005
ÍNDICE DEL CAPITULO III
ESTUDIO DE TIEMPOS CON CRONOMETRO
Objetivo
3.1 Definición de Estudio de Tiempos con Cronometro
3.2 Fase de Acercamiento
3.3. Fase Operativa
3.4 Tipos de Cronometraje
3.5 Numero de Ciclos a Cronometrar
3.6 Sistema de Calificación de la Actuación
3.6.1 Calificación por Elemento
3.6.1.1 Por Velocidad
3.6.1.2 Calificación Objetiva
3.6.2 Calificación Global
3.6.2.1 Por Nivelación
3.6.2.2 Plan para Calificar Actuaciones
3.6.3 Calificación Mixta
3.6.3.1 Calificación Sintética
3.7 Curva de Aprendizaje
3.7.1 Procedimiento Analítico
3.8 Calculo de Tiempo Normal o Básico
3.9 Suplementos o Tolerancias
3.9.1 Concepto, Clasificación y Aplicaciones
3.9.2 Por Necesidades Personales
3.9.3 Por Proceso
3.9.4 Por Políticas
2
3.9.5 Por Especiales
3.10 Calculo de Tiempo Estándar
3.11 Estándares de Preparación
Bibliografía
3
CAPITULO 3
ESTUDIO DE TIEMPOS CON CRONOMETRO
OBJETIVO:
Aplicar y analizar la metodología del estudio de tiempos con cronometro para
determinar el tiempo estándar.
3.1. DEFINICIÓN DEL ESTUDIO DE TIEMPOS CON CRONÓMETRO
El estudio del trabajo esta constituido por dos técnicas, las cuales son el estudio de
métodos y la medición del trabajo.
Uno de los objetivos importantes en un proceso productivo es la estandarización de
las tareas u operaciones y esto se logra por medio de la técnica de la medición de trabajo.
El estudio con cronómetro es el método más común empleado para medir el
tiempo que se lleva una tarea. Se emplea para determinar el tiempo que necesita un
operador promedio, trabajando a un ritmo normal en la ejecución de una tarea
determinada.
El fin del estudio, es la determinación del tiempo normal que se tarda en hacer una
tarea, expresado en minutos por pieza.
Es una técnica de medición de trabajo empleada para registrar los tiempos y ritmos de
trabajo correspondientes a los elementos de una tarea definida, efectuándola en condiciones
determinadas, y para los datos a fin de averiguar el tiempo requerido para efectuar la tarea
según una norma de ejecución preestablecida.
Recomendaciones para un Estudio de Tiempos.
1. Cuando una lectura no es observada a tiempo, lo mejor es anularla y no tratar de
adivinar su valor.
2. Si el operario omite con constancia algún elemento o no los hace en el orden
establecido, se deberá suspender el estudio.
3. Cuando ocurriese un elemento extraño (interrupciones ocasionadas por algún
empleado, por el supervisor o por una herramienta que se rompe, o el operario se
para a tomar agua), se anotará la designación alfabética del elemento que sigue a la
interrupción. Se utiliza la letra A para designar el primer elemento extraño, la letra B
para el segundo y así sucesivamente; haciendo una breve descripción del mismo.
4
4. Algunos elementos que pueden presentarse y tenerse como extraños al ser
estudiados resultan estar estrechamente conectados con el trabajo. En tales casos el
elemento debe considerarse como irregular.
El estudio de tiempos exige cierto material fundamental, a saber:



Un cronómetro
Un tablero de observaciones
Formularios de estudio de tiempos
Estos son los útiles que debe llevar en todo momento el especialista, pero además
tendrá en su oficina:



Una pequeña calculadora
Un reloj exacto con segundero
Instrumentos para medir: cinta métrica, regla de metal, micrómetro, balanza de
resortes, tacómetro (contador de revoluciones) y quizá otros instrumentos afines,
según el tipo de trabajo que estudie.
CRONÓMETRO
Se usan generalmente dos tipos de cronómetro para el estudio de tiempos: el
cronómetro ordinario y el cronómetro con vuelta a cero. A veces se emplea el cronómetro de
registro fraccional de segundos u otra unidad de tiempo.
Sistema de Unidades
A veces se emplea el cronómetro de registro fraccional de segundos (MKS) u otra
unidad de tiempo como con el cronometro de minuto decimal 1/100 (minutos) y con el
cronometro hora decimal (horas).
Para el Estudio de Tiempos se usan generalmente dos tipos de cronómetros: el
cronómetro ordinario y el cronómetro con vuelta a cero.
Legibilidad
Los cronómetros mecánicos pueden tener una de las tres esferas graduadas siguientes:
1. Para registrar un minuto por vuelta, a intervalos de 1/5 de segundo, con una manecilla
que puede contar hasta 30 minutos.
2. Para registrar un minuto por vuelta, con esfera graduada en 1/100 de minuto y una
manecilla que puede registrar 30 minutos (cronometro de minuto decimal 0.01 min.)
3. Para registrar 1/100 de hora por vuelta, con esferas graduadas en 1/10 000 de hora;
una manecilla registra hasta una hora en 100 espacios (cronometro de hora decimal).
5
También hay cronómetros con esferas de minuto decimal y una esfera auxiliar
independiente, generalmente en rojo, graduada en segundos y quintos de segundo.
Cronómetro Mecánico
En este tipo de cronómetro se inicia o se detiene el movimiento por medio de una
corredera (A) situada al lado de la corona para dar cuerda (B). Si se presiona la corona, las
dos manecillas vuelven a cero sin que se detenga el mecanismo, y desde ese punto
inmediatamente se ponen de nuevo en movimiento. Utilizando la corredera es posible
detener las manecillas en cualquier punto de la esfera y hacerlas después reanudar la
marcha al soltar la corredera, sin necesidad de volver a cero. Este tipo de cronometro puede
utilizarse para cronometrar con vuelta a cero o en cronometraje acumulativo.
Esfera Pequeña
Manecillas
Esfera
grande
Cronómetro electrónico
Los cronómetros electrónicos son más prácticos estos proporcionan una resolución de
0.001 segundos y una exactitud de +0.002 %. Permiten tomar el tiempo de cualquier número
de elementos individuales, mientras sigue contando el tiempo total transcurrido. Entonces,
proporcionan tanto tiempos continuos como regreso a cero (botón c), sin las desventajas de
los cronómetros mecánicos. Para operar el cronómetro, se presiona el botón superior (botón
A). Cada vez que se presiona este botón aparece una lectura numérica. El presionar el botón
de la memoria (botón B) se obtienen las lecturas anteriores.
6
TABLERO PARA FORMULARIOS DE ESTUDIO DE TIEMPOS
Es sencillamente un tablero liso, generalmente de madera contrachapada o de un
material plástico apropiado, donde se fijan los formularios para anotar las observaciones.
Deberá ser rígido y de u tamaño mayor que el más grande de los formularios que se utilicen.
Puede tener un dispositivo para sujetar el cronómetro, de modo que el especialista quede
con las manos relativamente libres y vea fácilmente el cronómetro. Las personas que no son
zurdas colocan habitualmente el cronómetro en la parte superior derecha del tablero, que
descansa en el antebrazo izquierdo, con el borde inferior contra el cuerpo, y el índice o el
mayor de la mano izquierda listos para oprimir la corona cuando haya que ajustar el
cronómetro. Otros prefieren sujetar el cronómetro con elásticos fuertes o tiras de cuero
alrededor del anular y del mayor de la mano izquierda. Esos detalles dependen del gusto de
cada uno; lo importante es que el cronómetro esté firmemente sujeto y se pueda consultar y
manipular con facilidad. También se debe fijar al tablero una pinza para papeles que
sostenga los formularios donde se hagan los apuntes.
Cuando el tamaño del tablero no corresponde al del antebrazo, el que lo usa pronto se
cansa. Por eso los especialistas prefieren mandarse hacer un tablero a la medida, una vez
que han comprobado con la práctica cuál es el tamaño que les resulta más cómodo.
FORMULARIOS PARA EL ESTUDIO DE TIEMPOS
Los apuntes se pueden tomar en hojas en blanco, pero hay que trazar entonces los
renglones cada vez. Mucho más cómodo es emplear formularios impresos, todos del mismo
formato, lo que además permite colocarlos en ficheros fáciles de consultar después, como lo
exige un estudio de tiempos bien hecho. Por otra parte los formularios impresos (o
policopiados) prácticamente obligan a seguir cierto método y no dejan, pues, omitir ningún
dato esencial.
Los principales modelos caen en dos categorías: los que se utilizan mientras se hacen
las observaciones, de modo que deben de tener un formato adaptado al del tablero, y los que
sirven después, en la oficina, cuando se han reunido ya los datos.
FORMULARIOS PARA REUNIR DATOS
7


Primera hoja (con membrete), en la cual figuran los datos esenciales sobre el estudio,
los elementos en los que fue descompuesta la operación y los “cortes” que los
separan entre ellos. También pueden anotarse los primeros ciclos del estudio mismo.
Hoja siguiente, para los demás ciclos del estudio. Generalmente se imprimen las
columnas en las dos caras de la hoja, pero en el reverso no se necesitan los
encabezamientos.
Estos dos formularios son los de uso más corriente, y juntos son suficientes para casi
todos los estudios de tipo general. En cambio, tratándose de operaciones repetitivas de ciclo
breve, es más cómodo emplear formularios con columbras especiales.

Formulario para ciclo breve, del que se presentan dos ejemplos: un modelo sencillo
que se presta para estudiar casi todos los trabajos corrientes de ciclo breve; y otro
mas complicado y se basa en un modelo usado comúnmente en los Estados Unidos,
que da mejor resultado cuando el trabajo de ciclo breve es más bien la regla que la
excepción.
FORMULARIOS PARA ESTUDIAR LOS DATOS REUNIDOS




Hoja de trabajo, para analizar los datos anotados durante el estudio y hallar tiempos
representativos de cada elemento de la operación.
Hojas de resumen del estudio, donde se transcriben los tiempos, seleccionados o
deducidos, de todos los elementos, con indicaciones de su respectiva frecuencia.
Como su nombre lo indica, esta hoja permite resumir claramente los apuntes tomados.
Hoja de análisis de los estudios, donde se transcriben, a partir de las hojas de
resumen, los datos de todos los estudios efectuados sobre la operación del caso,
independientemente de sus autores o del momento en que se hicieron. Esta es la hoja
que sirve para computar es definitiva los tiempos básicos de los respectivos elementos
de la operación.
Los suplementos por descanso a menudo también se registran en una hoja
especial.
A continuación se presentan algunos tipos de formatos que se emplean para la toma de
datos dentro del estudio de tiempos con cronometro:
8
Logotipo de la empresa
DEPARTAMENTO:
SECCIÓN:
OPERACIÓN:
INSTALACIÓN / MAQUINA:
ESTUDIO No.
HOJA No:
TERMINO:
COMIENZO:
TIEMPO TRANSCURRIDO:
OPERARIO:
Núm.:
HERRAMIENTAS Y CALIBRADORES:
PRODUCTO /PIEZA:
Núm.
Núm.:
OBSERVADO POR:
PLANO Núm.:
CALIDAD:
MATERIAL;
FECHA:
AUTORIZADO POR:
CONDICIONES DE TRABAJO:
NOTA: Dibuje plano del taller al dorso.
No.
ELEMENTO
1
2
3
4
CICLO ( min.)
5
6
7
8
9
10
T.O.
T.
T.M.
O
F.C.
T.N.
S.
T.E.
OBSERVACIONES:
Ve la Presentación 3.1 Estudio de tiempos con cronometro.
9
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del
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3.1,
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3.2. FASE DE ACERCAMIENTO
El primer paso para iniciar un estudio de tiempos se hace a través del jefe del
departamento o del supervisor de línea. Después de revisar el trabajo en operación, tanto del
jefe como el analista de tiempos deben estar de acuerdo en que el trabajo en operación esta
listo para ser estudiado.
Un aspecto muy importante a considerar es que de la técnica usada por el analista
para establecer contacto con el operario, dependerá mucho la cooperación que reciba. A
este trabajador deberá tratársele amistosamente e informársele que la operación va a ser
estudiada. Debe dársele la oportunidad de que haga todas las preguntas que desee acerca
de cosas como técnica de toma de tiempos, método de evaluación y aplicación de márgenes.
En casos en el que el operario sea estudiado por primera vez, el analista debe responder a
todas las preguntas sincera y pacientemente. Además, debe animar al operario a que
proporcione sugerencias y, cuando lo haga, éstas deberán recibirse con agrado
demostrándole que se respeta su habilidad y sus conocimientos.
El analista debe mostrar interés en el trabajo del operario, y en toda ocasión ser justo
y franco con su comportamiento hacia el trabajador.
Una vez elegido el trabajo que se va a analizar, el estudio de tiempos consta de la
fase de acercamiento la cual consta de dos etapas:
1. OBTENER Y REGISTRAR toda la información posible acerca de la tarea, del operario y
de las condiciones que puedan influir en la ejecución del trabajo.
Antes de iniciar el estudio propiamente dicho deberá registrarse, a partir de lo
observado, la información que se indica a continuación o los datos aplicables a la operación
del caso.
Es importante registrar toda la información pertinente obtenida por observación
directa, por si acaso se debe consultar posteriormente el estudio de tiempos. Si la
información es incompleta, el estudio puede ser prácticamente inútil a los pocos meses.
Dicha información puede agruparse como sigue:
Información que permita hallar e identificar rápidamente el estudio cuando se necesite:
 Número del estudio;
 Número de la hoja y, a veces, número de hojas;
 Nombre del especialista que hace el estudio;
 Fecha del estudio;
10

Nombre de la persona que aprueba el estudio (jefe del departamento de estudio del
trabajo, jefe de producción u otro superior competente).
Información que permita identificar con exactitud el producto o pieza que se elabore:
 Nombre del producto o de la pieza;
 Número del plano o de la especificación;
 Número de la pieza (si no es del plano);
 Material;
 Condiciones de calidad.
Información que permita identificar con exactitud el proceso, el método, la instalación
o la máquina:
 Departamento o lugar donde se lleva a cabo la operación;
 Descripción de la operación o la actividad;
 Número de la hoja de estudio de métodos o de instrucciones (cuando existan);
 Instalación o máquina (marca de fabrica, tipo, tamaño o capacidad);
 Herramientas, plantillas, dispositivos de fijación y calibradores utilizados;
 Croquis del lugar de trabajo o de la maquinaria, y de la pieza, o de una u otra,
mostrando las superficies trabajadas (al dorso del formulario o, caso necesario, en
hoja aparte anexa al estudio);
 Velocidad y avance de la máquina u otros datos de la regulación que determinen el
ritmo de producción de la máquina o proceso (como temperatura, presión, caudal,
etc.). Es preferible que el capataz ponga su visto bueno en la hoja misma como
confirmación de la exactitud de los datos.
Información que permita identificar al operario:
 Nombre del operario;
 Número de la ficha del operario.
Duración del estudio:
 Comienzo (hora en que se empieza el estudio);
 Término (hora en que termina el estudio);
 Tiempo transcurrido.
Condiciones físicas de trabajo:
 Temperatura, humedad, buena o mala luz y demás datos que no figuren en el croquis
del lugar de trabajo.
2. REGISTRAR una descripción completa del método descomponiendo la operación en
elementos.
Después de registrar todos los datos sobre la operación y el operario necesarios para
poderlos identificar debidamente más tarde y de comprobar que el método que se utiliza es
adecuado o el mejor en las circunstancias existentes, el especialista deberá descomponer la
tarea en elementos.
Elemento es la parte delimitada de una tarea definida que se selecciona para facilitar
la observación, medición y análisis.
11
Es necesario detallar los elementos para poder:
1. Separar el trabajo (o tiempo) productivo de la actividad (o tiempo) improductiva;
2. Evaluar la cadencia de trabajo con mayor exactitud de la que es posible con un ciclo
íntegro: el operario quizá no trabaje al mismo ritmo durante todo el ciclo y tienda a
ejecutar ciertas operaciones más rápidamente que otras;
3. Reconocer y distinguir los diversos tipos de elementos para ocuparse de cada uno
según su tipo;
4. Aislar los elementos que causan especial fatiga y fijar con mayor exactitud los tiempos
marginales de descanso (suplemento por fatiga);
5. Verificar más fácilmente el método, de modo que más tarde se note en seguida si se
omiten o añaden elementos, para el caso de que haya protestas contra el tiempo tipo
de la tarea;
6. Hacer una especificación detallada del trabajo;
7. Extraer los tiempos de los elementos que se repiten a menudo, como el manejo de los
mandos de máquinas o el quita y pon de piezas en los dispositivos de fijación, a fin de
poder establecer datos tipo.
Ve la Presentación 3.2 Fase de Acercamiento.
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12
3.3. FASE OPERATIVA
Una vez que el analista ha realizado el acercamiento correcto con el operario y
registrado toda la información importante (debe anotarse toda la información acerca de las
máquinas, herramientas de mano, plantillas o dispositivos, condiciones de trabajo, materiales
en uso, operación que se ejecuta, nombre del operador y número de tarjeta del operario),
está listo para tomar el tiempo en que transcurre cada elemento.
El observador de tiempos debe colocarse unos cuantos pasos detrás del operario, de
manera que no lo distraiga ni interfiera en su trabajo. Es importante que el analista
permanezca de pie mientras hace el estudio. En el curso del estudio, el tomador de tiempos
debe evitar toda conversación con el operario, ya que esto tendería a trastornar la rutina de
trabajo del analista y del operario u operador de máquina.
A continuación se presentan la serie de pasos o etapas de las cuales esta conformada
la fase operativa dentro del estudio de tiempos:
3. EXAMINAR ese desglose para verificar si se están utilizando los métodos y movimientos,
y determinar el tamaño de la muestra.
Es importante comprobar el método empleado por el operario. Si el propósito del
estudio es fijar un tiempo tipo, ya se habrá hecho el estudio de métodos y se habrá
establecido la hoja de instrucciones. En tal caso basta comparar lo que se hace de hecho
con lo que especifica la hoja. Si el estudio se debe a que a que un operario se quejó de no
lograr la producción fijada en el estudio anterior, habrá que comparar muy cuidadosamente el
método del operario con el utilizado cuando se efectuó el primer estudio. Es frecuente
comprobar en tales casos que el operario no se atienen a las instrucciones originales: talvez
emplea otras herramientas u otro montaje, velocidad o avance de la maquinaria, o esta
haciendo movimientos innecesarios, o bien han variad la temperatura u otras condiciones del
proceso.
En trabajos repetitivos de ciclo breve, como los efectuados en bandas transportadoras
(montar piezas pequeñas, empaquetar galletas, clasificar baldosas), los cambios de método
probablemente sean mucho mas difíciles de descubrir, porque a menudo se deben a que el
operario mueve los brazos y manos en otra forma (cambio su esquema de movimientos), lo
cual no se observa a simple vista y exige aparatos especiales para analizar el cambio.
También se debe de determinar el tamaño de la muestra o el número de
observaciones que deben efectuarse para cada elemento, dado un nivel de confianza y un
margen de exactitud predeterminados.
Para el caso de la determinación del tamaño de la muestra se puede utilizar un
método estadístico o un método tradicional, que más adelante se mencionaran
detalladamente.
4. MEDIR el tiempo con un instrumento apropiado, generalmente un cronómetro, y registrar
el tiempo invertido por el operario en llevar a cabo cada elemento de la operación.
13
Una vez delimitados y descritos los elementos e puede empezar el cronometraje.
Existen dos procedimientos principales para tomar el tiempo con cronómetro:


Cronometraje acumulativo, y
Cronometraje con vuelta a cero.
En el cronometraje acumulativo el reloj funciona de modo interrumpido durante todo el
estudio; se pone en marcha al principio del primer elemento del primer ciclo y no se lo
detiene hasta acabar el estudio.
En el cronometraje con vuelta a cero los tiempos se toman directamente: al acabar cada
elemento se hace volar el segundero a cero y se lo pone de nuevo en marcha
inmediatamente para cronometrar el elemento siguiente, sin que el mecanismo del reloj se
detenga ni un momento.
5. DETERMINAR simultáneamente la velocidad de trabajo efectiva del operario por
correlación con la idea que tenga el analista de lo que debe ser el rito tipo.
Cada clase de trabajos requiere cualidades humanas distintas: unos exigen agilidad
mental, concentración, buena vista; otros, fuerza física, y la mayor parte, alguna destreza o
conocimiento especial adquirido. No todos los obreros tienen las aptitudes necesarias para
determinado trabajo, pero si la dirección aplica procedimientos serios de selección y buenos
programas de capacitación para el puesto, normalmente se consigue que la mayoría de los
trabajadores tengan dotes necesarias para desempeñar sus funciones. Se aproximaran
entonces al trabajador calificado definido como:
“Trabajador calificado es aquel de quien se reconoce que tiene aptitudes físicas
necesarias, que posee la requerida inteligencia e instrucción y que ha adquirido la destreza y
conocimientos necesarios para efectuar el trabajo en curso según normas satisfactorias de
seguridad, cantidad y calidad”.
El analista tiene que disponer de algún medio para evaluar el ritmo de trabajo del
operario que observa y situarlo con relación al ritmo normal. Ese es el proceso que
denominamos valoración del ritmo.
Valorar el ritmo de trabajo es justipreciarlo por correlación con la idea que se tiene de
lo que es el ritmo tipo.
Por definición, valorar el ritmo es comparar el ritmo real del trabajador con cierta idea del
ritmo tipo que uno se ha formado mentalmente al ver cómo trabajan naturalmente los
trabajadores calificados cuando utilizan el método que corresponde y se les ha dado motivo
para querer aplicarse.
6. CONVERTIR los tiempos observados en tiempos básicos.
El analista ha llenado los espacios del membrete de la hoja de resumen, enumerado
los elementos, anotado las frecuencias y, en caso necesario, dibujado al dorso un plano claro
del taller. Para poder seguir con el resumen, el analista tiene que hacer ahora los cálculos,
14
que se deben efectuar en el propio formulario de estudio de tiempos. Los resultados de esos
cálculos se consignan en el mismo formulario, pero con tinta o con otro color de lápiz que las
anotaciones hechas durante el estudio en el taller.
Si el estudio se cronometró con vuelta a cero, se puede pasar inmediatamente a la
conversión. Si se empleó en cambio el método acumulativo, hay que restar primero cada
indicación del cronómetro de la siguiente, para obtener el tiempo observado de cada
elemento. Esas cantidades merecen el nombre de tiempos restados, más bien que de
tiempos observados. No obstante, como los tiempos restados obtenidos con el método
acumulativo equivalen exactamente a los tiempos observados con el sistema de vuelta a
cero, se utilizará sencillamente la expresión tiempo observado para referirse a unos y otros.
El paso siguiente consiste en convertir cada tiempo observado en tiempo básico. El
tiempo básico es el que se tarda en efectuar un elemento de trabajo al ritmo tipo.
7. DETERMINAR los suplementos que se añadirán al tiempo básico de la operación.
Ya hemos visto que al hacer el estudio de métodos imprescindible antes de
cronometrar cualquier tarea, la energía que necesite gastar el trabajador para ejecutar la
operación debe reducirse al mínimo, perfeccionando los métodos y procedimientos de
conformidad con los principios de economía de movimientos y, de ser posible, mecanizando
el trabajo. Sin embargo, incluso cuando se ha ideado el método mas practico, económico y
eficaz, la tarea continuará exigiendo un esfuerzo humano, por lo que hay que prever ciertos
suplementos para compensar la fatiga y descansar. Debe preverse asimismo un suplemento
de tiempo para que el trabajador pueda ocuparse de sus necesidades personales, y quizá
haya que añadir al tiempo básico otros suplementos más (por ejemplo, por contingencias)
para establecer el contenido de trabajo.
8. DETERMINAR el tiempo tipo propio de la operación.
El tiempo tipo de la tarea será la suma de los tiempos tipo de todos los elementos que
la componen, habida cuenta de la frecuencia con que se presenta cada elemento, más el
suplemento por contingencias (con su añadido por descanso). En otras palabras: “tiempo tipo
es el tiempo total de ejecución de una tarea al ritmo tipo)
Ve la Presentación 3.3 Fase Operativa.
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15
3.4. TIPOS DE CRONOMETRAJE
Los tipos de cronometraje depende de la actividad o del proceso que se esta
evaluando, porque estos se basan en ciclos largos y cortos.
En las operaciones de montaje de aparatos eléctricos y radios, por ejemplo, las
operaciones son generalmente de ciclo breve y de elementos muy cortos.
Es preciso reiterar la importancia de dividir, definir y describir adecuadamente los
elementos.
Se debe tomar en cuenta que la cantidad de descripción de los detalles depende de una
serie de cosas, por ejemplo:
 Los trabajos que se hacen por lotes pequeños y a intervalos bastante largo necesitan
descripciones menos detalladas de los elementos que la producción en gran serie por
períodos prolongados.
 Los movimientos de un lugar a otro requieren generalmente menos descripción que los
movimientos de manos y brazos.
 Los elementos deben comprobarse durante varios ciclos y escribirlos antes de
cronometrarlos.
Existen dos procedimientos principales de cronometraje para tomar el tiempo con
cronometro.


Cronometraje acumulativo
Cronometraje con vuelta a cero.
Cronometraje acumulativo.
El reloj funciona de modo interrumpido durante todo el estudio; se pone en marcha al
principio de cada elemento del prime ciclo y no se le detiene hasta acabar el estudio. El final
de cada elemento se apunta la hora que marca el cronometro y los tiempos de cada
elemento se obtienen haciendo las respectivas restas después de terminar el estudio. Con
este procedimiento se tiene la seguridad de registrar todo el tiempo en que el trabajo esta
sometido a observación.
Ventajas:
a) Si se omite un elemento o no se registra alguna actividad esporádica, el tiempo total
no cambia.
b) Se adapta mejor para registrar elementos muy cortos.
c) Es más exacto que el de vuelta a cero.
16
Desventajas:
a) Se requiere mayor trabajo de oficina, para determinar el tiempo de un elemento.
Cronometraje con vuelta a cero.
Los tiempos se toman directamente: al acabar cada elemento se hace volver el
segundero a cero y se lo pone de nuevo en marcha inmediatamente para cronometrar el
elemento siguiente, sin que el mecanismo del reloj se detenga ni un momento.
La suma de los tiempos de todos los elementos y demás actividades anotadas, mas el
tiempo improductivo, mas los tiempos para punteo, constituye el tiempo registrado, que
también se anota.
Ventajas:
a) Como los tiempos obtenidos de cada elemento son leídos directamente, reduce el
trabajo de oficina. Es decir no se tienen que efectuar las restas sucesivas para obtener
el tiempo de cada elemento, como sucede en la técnica de tiempo continuo.
b) Los tiempos ejecutados fuera de orden por el operario pueden registrarse fácilmente,
sin recurrir a anotaciones especiales.
Desventajas:
a)
b)
c)
d)
Se pierde tiempo en regresar la manecilla a cero.
No es preciso
Es difícil tomar el tiempo de elementos cortos (de 0.6 min o menos)
No se puede verificar el tiempo total sumando los tiempos de las lecturas elementales.
17
La experiencia de las misiones OIT que han enseñado y aplicado el estudio de tiempos
indica que es preferible el cronometraje acumulativo, por las razones siguientes:
1.- Se adquiere una precisión más rápida.
2.- No importa que los observadores inexpertos omitan a veces tiempos, puesto que no se
cambia el tiempo total del estudio.
3.- Al valorar el ritmo de trabajo del operario es menos fácil caer en la tentación de ajustar la
valoración del ritmo.
4.- Los trabajadores y sus representantes tendrán probablemente más confianza en la
equidad del estudio como base para la fijación de primas.
Ve la Presentación 3.4 Tipo de Cronometraje.
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3.4,
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18
3.5. NÚMERO DE CICLOS A CRONOMETRAR
Determinar cuantos ciclos se van a estudiar para llegar a un estándar justo es un tema
que ha causado polémica entre los analistas de estudio de tiempos, al igual que entre los
presentantes del sindicato. Como la actividad de una tarea y su tiempo de ciclo influyen en el
número de ciclos que se pueden estudiar, desde el punto de vista económico, el analista no
puede estar gobernado de manera absoluta por la práctica estadística que demanda cierto
tamaño de muestra basado en la dispersión de las lecturas individuales del elemento.
No es posible apoyarse en la práctica estadística que requiere un cierto tamaño de
muestra basado en la dispersión de lecturas individuales.
La media de las muestras de las observaciones deben estar razonables cerca de la
media de la población por consiguiente el analista debe tomar suficientes lecturas para que
cuando sus valores se registren obtenga su distribución de valores en la que hay una
característica de dispersión de la población, es posible determinar matemáticamente el
numero de ciclos a cronometrar.
Los métodos estadísticos pueden servir de guía para determinar el numero de ciclos a
estudiar. Se sabe que los promedios de las muestras x tomados de una distribución normal
de observaciones con respecto de la media de la distribución 
S2

n
DONDE:
n = tamaño de muestra.
S2= varianza de la población
Tal expresión supone que se conoce la desviación estándar de la población. En
general, lo anterior no se verifica, pero la desviación estándar de la población puede ser
estimada mediante la desviación estándar de la muestra s, donde:
 x  X 
n
s
i 1
2
i
n 1
Para determinar el número de observaciones necesarias para un valor k, se emplea la
siguiente formula:
19
 st 
n

kX 
2
Donde:
S = desviación típica o estándar
N = número de ciclos
TABLA t DE ETUDENT1
Puntos de porcentaje de la Distribución t (las probabilidades se refieren a la suma de áreas
de cola: para una sola cola, divida la probabilidad entre 2)
PROBABILIDAD (P)
n
1
2
3
4
5
0.9
0.158
0.142
0.137
0.134
0.132
0.8
0.325
0.289
0.277
0.271
0.267
0.7
0.510
0.445
0.424
0.414
0.408
0.6
0.727
0.617
0.584
0.569
0.559
0.5
1.0
0.816
0.765
0.741
0.727
0.4
1.376
1.061
0.978
0.941
0.920
0.3
1.963
1.386
1.250
1.190
1.156
0.2
3.078
1.886
1.638
1.533
1.476
0.1
6.314
2.920
2.353
2.132
2.015
0.05
0.02
0.01
0.001
12.706 31.821 63.657 636.619
4.303 6.965 9.925 31.598
3.182 4.541 5.841 12.941
2.776 3.747 4.604
8.610
2.571 3.365 4.032
6.859
6
7
8
9
10
0.131
0.130
0.130
0.129
0.129
0.265
0.263
0.262
0.261
0.260
0.404
0.402
0.399
0.398
0.397
0.553
0.549
0.546
0.543
0.542
0.718
0.711
0.706
0.703
0.700
0.906
0.896
0.889
0.883
0.879
1.134
1.119
1.108
1.100
1.093
1.440
1.415
1.397
1.383
1.372
1.943
1.895
1.860
1.833
1.812
2.447
2.365
2.306
2.262
2.228
3.143
2.998
2.896
2.821
2.764
3.707
3.499
3.355
3.250
3.169
5.958
5.405
5.041
4.781
4.587
11
12
13
14
15
0.129
0.128
0.128
0.128
0.128
0.260
0.259
0.259
0.258
0.258
0.396
0.395
0.394
0.393
0.393
0.540
0.539
0.538
0.537
0.536
0.697
0.695
0.694
0.692
0.691
0.876
0.873
0.870
0.868
0.866
1.088
1.083
1.079
1.076
1.074
1.363
1.356
1.350
1.345
1.341
1.796
1.782
1.771
1.761
1.753
2.201
2.179
2.160
2.145
2.131
2.718
2.681
2.650
2.624
2.602
3.106
3.055
3.012
2.977
2.947
4.437
4.318
4.221
4.140
4.073
16
17
18
19
20
0.128
0.128
0.127
0.127
0.127
0.258
0.257
0.257
0.257
0.257
0.392
0.392
0.392
0.391
0.391
0.535
0.534
0.534
0.533
0.533
0.690
0.689
0.688
0.688
0.687
0.865
0.863
0.862
0.861
0.860
1.071
1.069
1.067
1.066
1.064
1.337
1.333
1.330
1.328
1.325
1.746
1.740
1.734
1.729
1.725
2.120
2.110
2.101
2.093
2.086
2.583
2.567
2.552
2.539
2.528
2.921
2.898
2.878
2.861
2.845
4.015
3.965
3.922
3.883
3.850
21
22
23
24
25
0.127
0.127
0.127
0.127
0.127
0.257
0.256
0.256
0.256
0.256
0.391
0.390
0.390
0.390
0.390
0.532
0.532
0.532
0.531
0.531
0.686
0.686
0.685
0.685
0.684
0.859
0.858
0.858
0.857
0.856
1.063
1.061
1.060
1.059
1.058
1.323
1.321
1.319
1.318
1.316
1.721
1.717
1.714
1.711
1.708
2.080
2.074
2.069
2.064
2.060
2.518
2.508
2.500
2.492
2.485
2.831
2.819
2.807
2.797
2.787
3.819
3.792
3.767
3.745
3.725
26
27
28
29
30
0.127
0.127
0.127
0.127
0.127
0.256
0.256
0.256
0.256
0.256
0.390
0.389
0.389
0.389
0.389
0.531
0.531
0.530
0.530
0.530
0.684
0.684
0.683
0.683
0.683
0.856
0.855
0.855
0.854
0.854
1.058
1.057
1.056
1.055
1.055
1.315
1.314
1.313
1.311
1.310
1.706
1.703
1.701
1.699
1.697
2.056
2.052
2.048
2.045
2.042
2.479
2.473
2.467
2.462
2.457
2.779
2.771
2.763
2.756
2.750
3.707
3.690
3.674
3.659
3.646
40
60
0.126
0.126
0.255
0.254
0.388
0.387
0.529
0.527
0.681
0.679
0.851
0.848
1.050
1.045
1.303
1.296
1.684
1.671
2.021
2.000
2.423
2.390
2.704
2.660
3.551
3.460
1
Niebel, Ingeniería Industrial, Métodos, Estándares y Diseño del Trabajo.- Edit. Alfaomega.- Décima Edición.- México, 2001.- Pág. 689
20
120

0.126
0.126
0.254
0.253
0.386
0.385
0.526
0.524
0.677
0.674
0.845
0.842
1.041
1.036
1.289
1.282
1.658
1.645
1.980
1.960
2.358
2.326
2.617
2.576
3.373
3.291
EJEMPLO:
Calculo del número de observaciones requerido.
Un estudio piloto de 25 lecturas para un elemento dado mostró que x = 0.30 y s =
0.09. Una probabilidad de error de 5% para 24 grados de libertad (25 menos 1 grados de
libertad para estimar un parámetro) conduce a t = 2.064. (Vea los valores de t en la tabla) al
resolver la ecuación se obtiene:
 0.09 2.064
n
  155.3  154observaciones
 0.05 0.30 
2
Para asegurar la confianza requerida, siempre se redondea hacia arriba.
Ve la Presentación 3.5 Número de ciclos a Cronometrar.
Con tu Equipo de Trabajo efectúa la Actividad de Aprendizaje 3.5., entrégala en clase
Individualmente realiza la Evaluación del Aprendizaje 3.5, envíala al correo
[email protected]
Regresa al Índice del Capítulo III
21
3.6. SISTEMAS DE CALIFICACIÓN DE LA ACTUACIÓN
Mientras el observador del estudio de tiempos esta realizando un estudio, se fijara, en
la actuación del operario durante el curso del mismo. Tal actuación será conforme de la
definición exacta de lo que es la “norma”, o “estándar”. Es esencial hacer algún ajuste al
tiempo medio observado a fin de determinar el tiempo que se requiere para que un individuo
normal ejecute el trabajo en un ritmo normal.
La calificación de la actuación es el paso del procedimiento del trabajo. El paso mas
sujeto a crítica, se basa en la experiencia, adiestramiento y buen juicio del analista de
medición de trabajo.
La calificación de la actuación es una técnica para determinar con equidad el tiempo
requerido para que el operario normal ejecute una tarea después de haber registrado los
valores observados de la operación en estudio. Se definió a un operario “normal”, como un
trabajador competente y experimentado que trabaja en las condiciones que prevalecen
ordinariamente en el sitio de trabajo, a un ritmo no rápido ni lento.
No hay método aceptado para calificar actuaciones, aun cuando las técnicas se basen
en el criterio o buen juicio del analista de tiempos. El analista debe tener las superiores
características personales. El buen juicio es el criterio para la determinación del factor de
calificación, si que importa si dicho factor se basa en la celebridad o “tiempo” de la ejecución
o en la actuación del operario observando con la del trabajador normal.
Características de un buen sistema de calificación
La primera y la más importante de las características es su exactitud. No se puede
esperar consistencia en el modo de calificar, ya que las técnicas para hacerlo se basan en el
juicio personal del analista de tiempos.
El plan de calificación que de resultados más consistentes será también el más útil, si
el resto de los factores son semejantes. Nada destruirá tanto la confianza de los operarios
hacia el procedimiento del estudio de tiempos, como la incongruencia en el modo de calificar.
Un procedimiento para calificar al operario que produzca resultados incongruentes,
cuando lo empleen diferentes analistas de tiempos, es seguro que terminen en fracaso.
Resultaría mejor que buscaran otra forma de ganarse la vida los analistas de tiempos, que,
aun después de un completo entrenamiento, tuvieran dificultades en designas calificación de
mozo congruente.
Un sistema de calificación sencillo, conciso, fácil de explicar y anclado a puntos de
comparación bien establecidos tiene más éxito que u sistema complejo que requiere factores
de ajuste elaborados y técnicas de cálculo que confunden al empleado promedio de la
planta.
En vista de las limitaciones de exactitud, cada empresa tendrá, en el transcurso del
tiempo, un cierto número de estándares que serán considerados como “estrechos” u
22
“holgados” por el personal de producción. Las tasas holgadas se deben al mejoramiento de
métodos implantado en un cierto tiempo, sin volver a estudiar el trabajo desde el punto de
vista del estudio de tiempos.
3.6.1 Calificación por elemento
El elemento es una parte delimitada de una tarea definida que se selecciona para
facilitar la observación, medición y análisis.
Los elementos se han clasificado en ocho tipos: repetitivos, casuales, constantes, variables,
manuales, mecánicos, dominantes y extraños, según sus características, a saber:








Elementos repetitivos son los que reaparecen en cada ciclo del trabajo estudiado.
Ejemplos: los elementos que consisten en recoger una pieza antes de la operación de
montaje, en colocar el objeto que se trabaja en la plantilla, en poner a un lado el
articulo terminado o montado.
Elementos casuales son los que no reaparecen en cada ciclo del trabajo, sino a
intervalos tanto regulares como irregulares.
Ejemplos: regular la tensión o aprontar la máquina, o bien recibir instrucciones del
capataz; los elementos casuales forman parte del trabajo provechoso y se
incorporarán en el tiempo tipo definitivo de la tarea.
Elementos constantes son aquellos cuyo tiempo básico de ejecución es siempre
igual.
Ejemplos: poner en marcha la máquina; medir un diámetro; atornillar y apretar una
tuerca; colocar la broca en el mandril.
Elementos variables son aquellos cuyo tiempo básico de ejecución cambia según
ciertas características del producto, equipo o proceso, como dimensiones, peso,
calidad, etc.
Ejemplos: aserrar madera a mano (el tiempo varía según la dureza y el diámetro);
barrer el piso (depende de la superficie); llevar una carretilla con piezas a otro taller
(depende de la distancia)
Elementos manuales son los que realiza el trabajador.
Elementos mecánicos son los realizados automáticamente por una máquina (o
proceso) a base de fuerza motriz.
Ejemplos: templar tubos; cocer baldosas; dar forma a botellas de vidrio; prensar una
chapa de carrocería de automóvil; la mayoría de las operaciones de corte en
máquinas-herramientas.
Elementos dominantes son los que duran más tiempo que cualquiera de los demás
elementos realizados simultáneamente.
Ejemplos: mandrilar una pieza y mientras tanto calibrarla de vez en cuando; calentar
agua y mientras tanto preparar la tetera y las tazas; revelar películas fotográficas y
mientras tanto agitar la solución de cuando en cuando.
Elementos extraños son los observados durante el estudio y que al ser analizados no
resultan ser una parte necesaria del trabajo.
Ejemplos: lijar el borde de una tabla de ebanistería no acabada de acepillar;
desengrasar una pieza no acabada de trabajar a máquina.
23
3.6.1.1 Por velocidad
Cuando se realiza un estudio de tiempos, es necesario efectuarlo con trabajadores
calificados, ya que por medio de estos los tiempos obtenidos serán confiables y consistentes.
El trabajador calificado es aquel que reconoce que tiene las actitudes físicas
necesarias, que posee la inteligencia requerida e instrucción y que ha adquirido la destreza y
conocimientos necesarios, para efectuar el trabajo en curso según normas satisfactorias de
seguridad, cantidad y calidad.
La calificación por velocidad es un método de evaluación de la actuación en el que
sólo se considera la rapidez de realización del trabajo (por unidad de tiempo). En este
método el observador mide la efectividad del operario en comparación con el concepto de un
operario normal que lleva a cabo el mismo trabajo, y luego asigna un porcentaje para indicar
la relación o razón de la actuación observada a la actuación normal. Es necesario que el
observador tenga un conocimiento pleno del trabajo antes de evaluarlo.
Al calificar por velocidad, 100 % generalmente se considera ritmo normal. De manera
que una calificación de 110% indicaría que el operario actúa a una velocidad 10 % mayor
que la normal, y una calificación del 90 %, significa que actúa con una velocidad de 90 % de
la normal.
Con el procedimiento de calificación por velocidad, el analista realiza en primer lugar
una estimación acerca de la actuación, a fin de averiguar si está por encima o por debajo de
su concepto de lo normal. Luego formula un segundo juicio tratando de ubicar la actuación en
el sitio preciso de escala, que dé la evaluación correcta de la diferencia numérica entre la
actuación estándar y la que se estudia.
A continuación se presenta detalladamente la escala que se utiliza para realizar la
evaluación o calificación por velocidad:
ESCALA
50%
75%
100%
DESCRIPCION DE
DESEMPEÑO
Muy lento, movimientos torpes e
inseguros, el operario parece
medio dormido y sin interés al
trabajo.
Ritmo constante, sin prisa como
de obrero no pagado a destajo
pero vigilado, parece lento pero
no pierde el tiempo adrede
mientras lo observa.
Ritmo normal, activo como de
obrero calificado a destajo logra
con tranquilidad el nivel de
calidad y precisión fijado.
VELOCIDAD DE
MARCHA
3.2 Km./.hr.
4.8 Km./.hr.
6.4 Km. / hr.
24
125%
150%
Ritmo muy rápido, el operario
actúa con gran seguridad,
destreza y coordinación de
movimientos muy por encima del
obrero calificado.
Ritmo
excepcional
rápido
concentración y esfuerzo intenso
sin probabilidad de durar largos
periodos.
8.0 Km. /hr.
9.6 Km. / hr.
3.6.1.2 CALIFICACIÓN OBJETIVA
El procedimiento de calificación conocido como “calificación objetiva”, desarrollado por
M. E. Mundel, trata de eliminar las dificultades para establecer un criterio de velocidad o
rapidez normal para cada tipo de trabajo. En este método se establece una asignación de
trabajo con la que se comparan, en cuanto a marcha se refiere, todos los demás trabajos.
Los factores que influyen en el ajuste de dificultades son: 1)extensión o parte del cuerpo que
se emplea, 2)pedales, 3) bimanualidad, 4)coordinación ojo-mano, 5)requisitos sensoriales o
de manipulación y 6)peso que se maneja o resistencia que hay que vencer.
Existen dos factores para la determinación del factor para la calificar la actuación:
a. Calificación por Velocidad.
b. Grado de Dificultad.
En este método, mide la efectividad del operario en comparación con el concepto de
operario normal que lleva a cabo el mismo trabajo y luego asigna un porcentaje para indicar
la relación o razón de la actuación observada a la actuación normal.
Se asignan valores numéricos, como resultado de experimentos, para un intervalo de
cada factor. La suma de los valores numéricos para cada uno de los seis factores forma el
ajuste secundario. La calificación (C) se puede expresar como:
C=PXD
Donde
P = Factor de la calificación del paso,
D = Factor de ajuste por dificultad de la tarea
Este procedimiento de calificación del desempeño proporciona resultados
consistentes. Si el observador compara el paso de la operación en estudio con el de una
operación con la que esta familiarizado por completo, esto es mucho más sencillo que juzgar
al mismo tiempo todos los atributos de una operación y compararlos con un concepto de
normal para la tarea especifica.
25
TABLA DE LOS AJUSTES POR LA DIFICULTAD DEL TRABAJO
Categoría
No.
Descripción
1
Parte del cuerpo
usada
2
Pedales
3
Bimanualidad
Letra de
Referencia
Coordinación ojomano
5
Requerimientos
de manipulación
6
Peso o
resistencia a
vencer
Porcentaje de
Ajuste
A
B
C
D
E
E2
F
G
Escaso uso de dedos.
Muñeca y dedos.
Codo, Muñeca y dedos.
Brazo.
Tronco.
Levantar del piso con las piernas.
Sin pedales o un pedal con fulcro bajo el pie.
Pedal o pedales con fulcro fuera del pie.
0
1
2
5
8
10
0
5
H
Las manos se ayudan entre si, o trabajan
alternadamente.
Las manos trabajan simultáneamente haciendo el
mismo
en piezas iguales.
Trabajotrabajo
burdo principalmente
al tacto.
0
18
H2
4
Condición
I
0
J
2
Visión moderada.
K
4
Constante, pero no muy cercana.
L
7
Cuidadosa, bastante cercana.
M
10
Dentro de 0.4mm.
N
Puede manipularse burdamente.
0
O
Solamente un control burdo.
1
P
Debe controlarse, pero puede estrujarse.
2
Q
Debe manejarse cuidadosamente.
3
R
5
Frágil.
Se identifica con la letra W, seguida por el peso o resistencia real. Use la tabla
adicional
CATEGORÍA 6: PESO, LETRA: W (WEIGHT)
Peso en
kilogramos
0.5
1.0
1.5
2.0
2.5
3.0
3.5
% de ajuste
% de ajuste
Levanta con Levanta con la
el brazo
pierna
2
1
5
1
6
1
10
2
13
3
15
3
17
4
Peso en
kilogramos
4.0
4.5
5.0
5.5
6.0
6.5
7.0
% de ajuste
% de ajuste
Levanta con el Levanta con la
brazo
pierna
19
5
20
6
22
7
24
8
25
9
27
10
28
10
3.6.2 Calificación global
3.6.2.1 Por nivelación
Sistema WESTHING HOUSE
Uno de los sistemas más antiguos y de los más ampliamente, es el desarrollo por la
Westinghouse Electric Corporation. En este método se consideran cuatro factores al evaluar
la actuación del operario, que son la habilidad, esfuerzo o empeño, condiciones y
consistencia. La habilidad se define como “pericia” en seguir un método dado” y se puede
explicar más relacionándola con la calidad artesanal, revelada por la apropiada coordinación
de la mente y de las manos.
Según el sistema Westinghouse de calificación o de nivelación, existe seis grados o
clase de habilidad asignables a operarios y que representan una evaluación de pericia
aceptable. Tales grados son: deficiente, aceptable, regular, buena, excelente, y extrema (u
óptima). El observador debe evaluar y asignar una de las seis categorías a la habilidad o
destreza manifestada por un operario.
DESTREZA O HABILIDAD
+0.15
+0.13
+0.11
+0.08
+0.06
+0.03
0.00
A1
A2
B1
B2
C1
C2
D
Extrema
Extrema
Excelente
Excelente
Buena
Buena
Regular
-0.05
-0.10
-0.16
-0.22
E1
E2
F1
F2
Aceptable
Aceptable
Deficiente
Deficiente
Según este sistema o método de calificación, el esfuerzo o empeño se define como
una “demostración de la voluntad para trabajar con eficiencia”. El empeño es representativo
de la rapidez con la que se aplica la habilidad, y puede ser controlada en alto grado por el
operario. Cuando se evalúa el esfuerzo manifestado, el observador debe tener cuidado de
calificar sólo el empeño demostrado en realidad. Con frecuencia un operario aplicará un
esfuerzo mal dirigido empleando un alto ritmo a fin de aumentar el tiempo del ciclo del
estudio. Igual que en el caso de la habilidad en lo que toca a la calificación del esfuerzo
pueden distinguirse seis clases representativas de rapidez aceptable: deficiente(o bajo).
Aceptable, regular, bueno, excelente y excesivo.
ESFUERZO (O EMPEÑO)
+0.13
+0.12
+0.10
+0.08
+0.05
+0.02
0.00
-0.04
-0.08
-0.12
-0.17
A1
A2
B1
B2
C1
C2
D
E1
E2
F1
F2
Excesivo
Excesivo
Excelente
Excelente
Bueno
Bueno
Regular
Aceptable
Aceptable
Deficiente
Deficiente
Las condiciones a que se han hecho referencia en este procedimiento de calificación
de la actuación, son aquellas que afectan al operario y no a la operación. En más de la
mayoría de los casos, las condiciones serán calificadas como normales o promedio cuando
las condiciones se evalúan en comparación con la forma en la que se hallan generalmente
en la estación de trabajo. Los elementos que afectarían las condiciones de trabajo son:
temperatura, ventilación, luz y ruido.
CONDICIONES
+0.06
+0.04
+0.02
A
B
C
Ideales
Excelentes
Buenas
28
0.00
-0.03
-0.07
D
E
F
Regulares
Aceptables
Deficientes
El último de los cuatro factores que influyen es la consistencia del operario. El analista
debe ser capaz de hacer las restas sucesivas y de anotarlas conforme progresa el trabajo, la
consistencia del operario debe evaluarse mientras se realiza el estudio. Los valores
elementales de tiempo que se repiten constantemente indican, desde luego, consistencia
perfecta. Tal situación ocurre muy raras veces por la tendencia a la dispersión debida a las
muchas variables, como dureza del material, afilado de la herramienta de corte, lubricante,
habilidad y empeño o esfuerzo del operario, lecturas erróneas del cronometro y presencia de
elementos extraños. Hay seis clases de consistencia : perfecta, excelente, buena, regular,
aceptable y deficiente.
CONSISTENCIA
+0.04
+0.03
+0.01
0.00
-0.02
-0.04
A
B
C
D
E
F
Perfecta
Excelente
Buena
Regular
Aceptable
Deficiente
El analista de estudio debe estar prevenido contra el operario que continuamente
actúa de manera deficiente tratando de engañar al observador. Esto se logra fácilmente por
uno mismo, estableciendo un ritmo que pueda ser seguido con exactitud. El método
Westinghouse para calificar la actuación está adaptado a la nivelación de todo el estudio,
más que a la evaluación elemental.
3.6.2.2 PLAN PARA CALIFICAR LA ACTUACION
Frecuentemente se presenta el problema de cuántas veces habrá que calificar al
operario en el curso de un estudio. Aun cuando no hay regla segura acerca del intervalo
límite que permite una calificación concisa, que puede decirse, en general, que cuanto más
frecuentemente se califique el estudio, tanto más exacta será la evaluación de la actuación
mostrada por el operario.
Existe solo una ocasión en que se debe realizar la calificación y es durante el curso de
la observación de los tiempos elementales. A medida que el operario avance de un elemento
al siguiente el analista evaluará cuidadosamente la velocidad, la destreza, la ausencia de
falsos movimientos, el ritmo, la coordinación la efectividad y todos los demás factores que
influyen en el rendimiento, cuando sigue el método prescrito. Es en este tiempo, y solo
entonces cuando la actuación del operario resulta evidente para el observador en
comparación con la actuación normal.
29
Para calcular el tiempo normal debemos conocer el tiempo medio observado (TMO) y el
factor de calificación (FC), por medio de la siguiente expresión algebraica.
TN = (TMO)(FC)
El tiempo medio observado se calcula con facilidad y rapidez por medio de cualquiera
de las técnicas de medición de tiempos, y la cifra así obtenida puede explicarse fácilmente al
operario. Sin embargo, es necesario tomar en cuenta un criterio para nivelar o compensar los
tiempos por tanto debemos tomar en cuenta alguno de los métodos de calificación de la
actuación.
Existen diferentes métodos de calificación de la actuación, los cuales son los siguientes:
 Calificación sintética.
 Calificación por velocidad.
 Calificación objetiva.
 Por factor de nivelación (Sistema Westinghouse)
3.6.3 CALIFICACIÓN MIXTA
3.6.3.1 CALIFICACIÓN SINTÉTICA
R. L. Morrow estableció un procedimiento conocido como “nivelación sintética”. El
procedimiento de nivelación sintética determina un factor de actuación para elementos de
esfuerzo representativo del ciclo de trabajo para la comparación de los tiempos reales
elementales observados con los desarrollados por medio de los datos de movimientos
fundamentales. Por la tanto el factor de actuación puede expresarse algebraicamente como:
P
Ft
O
Donde:
P = Factor de actuación o nivelación
Ft = Tiempo de movimiento fundamental
O = Tiempo elemental medio observado para los elementos utilizados en Ft
Por consiguiente, el factor así determinado se aplicaría entonces el resto de los
elementos controlados manualmente y comprendidos por el estudio. Desde luego como es el
caso en todas las demás técnicas de clasificación, los elementos controlados por máquinas
no se califican. En realidad todos los analistas experimentados siguen inconscientemente,
hasta cierto punto, el procedimiento de calificación sintética. La mente del analista de
tiempos está llena de puntos de referencia establecidos por experiencias anteriores en
trabajos semejantes.
Una de las mayores objeciones a la aplicación del procedimiento de nivelación
sintética, es el tiempo que se requiere para elaborar un diagrama bimanual de los elementos
seleccionados para el establecimiento de movimientos básicos.
30
Ve la Presentación 3.6 Sistema de Calificación de la actuación.
Con tu equipo de Trabajo efectúa la Actividad de Aprendizaje 3.6., entrégala en clase.
Individualmente realiza la Evaluación del Aprendizaje 3.6, envíala al correo
[email protected]
Regresa al Índice del Capítulo III
3.7 CURVA DE APRENDIZAJE
El proceso de aprendizaje puede ser descompuesto en dos partes: la parte de
introducción o preparatoria durante la cual la persona aprende la secuencia de
operaciones que debe de hacer, la parte complementaria cuando el individuo sabe la
secuencia y por repetición mejora su capacidad para realizar la tarea.
En el aprendizaje complementario es donde se aplica la curva de aprendizaje, ya
que, el aprendizaje preparatorio pende de factores muy variados como son calidad del
material para su uso, técnicas apropiadas para enseñar al personal, capacidad de
comprensión d e individuo, etc.
Una operación sencilla o complicada toma un tiempo antes de que el operario logre
la coordinación física y mental que le permitan proceder de un elemento a otro sin duda o
demora. Este periodo y el nivel relacionado de aprendizaje forman la curva de aprendizaje.
Una vez que el operario alcanza la parte más plana de la curva, se simplifica el
problema para desarrollar un estándar.
La teoría de la curva de aprendizaje propone que cuando se duplica la cantidad total
de unidades producidas, el tiempo por unidad disminuye en un porcentaje constante.
Mientras más pequeña sea la tasa porcentual de mejora, mayor será la mejora progresiva en
la tasa de producción.
Importancia de la curva de aprendizaje.
Es útil disponer de curvas de aprendizaje representativas de las diversas operaciones.
Esta información se puede utilizar para determinar la etapa de producción en la que seria
deseable establecer el estándar, también para proporcionar una guía del nivel de
productividad esperado de un operario promedio con un grado conocido de familiaridad con
la operación, después de producir un número fijo de piezas.
3.7.1 PROCEDIMIENTO ANALÍTICO
La medición del trabajo humano siempre ha constituido un problema para la
administración, ya que a menudo los planes para la provisión de bienes o servicios, de
acuerdo con un programa confiable y un costo predeterminado, dependen de la exactitud con
que se puede pronosticar y organizar la cantidad y tipo de trabajo humano implicado, los
ingenieros industriales, los ingenieros de factores humanos y otros profesionales interesados
en el estudio del comportamiento humano reconocen que el aprendizaje depende del tiempo.
Aún la operación más sencilla puede tomar hora dominarla. El trabajo complicado toma días
31
o semanas antes de que el operario logre la coordinación física y mental que le permitan
proceder de un elemento a otro sin duda o demora.
Este periodo y el nivel relacionado de aprendizaje forman la curva de aprendizaje. Son
muchos los procedimientos convencionalmente aceptados que requieren de un reloj para la
recopilación de tiempos necesarios; asimismo, suelen ser numerosos los detalles que
implican dichos procedimientos para el registro real de los datos no siendo raro que varíen
radicalmente de un compañía a otra. Una vez que el operario alcanza la parte más plana de
la curva, se simplifica el problema de calificar el desempeño. Sin embargo, no siempre es
conveniente esperar tanto para desarrollar un estándar. Quizá los analistas se vean
obligados a establecer el estándar en el punto en que la pendiente de la curva es mayor. En
tales casos, han de poseer un agudo poder de observación y deben poder juzgar con
madurez según la amplia capacitación para calcular un tiempo normal equitativo.
La teoría de la curva de aprendizaje propone que cuando se duplica la cantidad total
de unidades producidas, el tiempo por unidad disminuye en un porcentaje constante.
El porcentaje de aprendizaje esta dado por la siguiente formula:
TPU 2 h( N 2 ) C

 2 C  % Aprendizaje
C
TPU1 h( N1 )
Donde:
TPU = Tiempo promedio unitario.
h = Tiempo de elaboración de la primera unidad.
N = Numero de piezas.
C = Pendiente de la curva de aprendizaje.
Por lo general las ecuaciones de la curva de aprendizaje son de la forma:
Y  KX  A
Y = Tiempo por ciclo.
K = Tiempo del primer ciclo
X = Numero de ciclos.
A = Una constante para cualquier situación dada.
Aplicando logaritmos en ambos lados de la ecuación 1 se obtiene una recta:
log Y = log K - log X
Otra forma de calcular la pendiente es la siguiente:
log % A = C log 2
C
log % A
log 2
32
Por lo tanto, si se grafica la ecuación sobre papel logarítmico; A será la pendiente y K
la intersección. Una de las propiedades útiles de esta ecuación es que cada vez que X (el
numero de ciclos) se duplica, Y (el ciclo por ciclo) disminuye en un porcentaje fijo. Este es
el origen de la expresión comúnmente usada “curva de aprendizaje porcentual”. Por ejemplo
cada vez que el numero de unidades se duplica el valor de Y correspondiente a una curva
de 90 % será el 90% de valor anterior. Supóngase que la primera tenía un tiempo de ciclo
de 10 min.
El problema es un tanto complejo ya que se puede presentar el caso en el que el
operador olvidara algo de lo aprendido, como resultado d el descanso a esto se le llama
disminución. Se ha encontrado que la cantidad de disminución esta en función del punto de
la curva de aprendizaje donde se encontraba el operador al tomar su descansó. Se puede
hallar una aproximación al punto de disminución donde el operador iniciara la siguiente
serie trazando una recta entre el tiempo correspondiente al primer ciclo y el tiempo estándar
S. La ecuación para dicha recta es:
RK
K S
( Xi )
CS
DONDE:
R = El tiempo para el primer ciclo después del descansó.
CS = El numero de ciclos al estándar calculado para la primera serie de 50 ciclos.
Xi = El numero de ciclo, después del descansó.
El tiempo medido para un numero dado de ciclos también es el interés, ya que puede
ser utilizado como factor de corrección para tiempos que han sido establecidos bajo el
supuesto de que el personal esta completamente entrenado. Se aplica la siguiente
ecuación:
Tiempo medido = Tiempo Acumulado para N ciclos
N
Diversos factores influyen en la rapidez con que las personas aprenden a realizar tareas
repetitivas. La complejidad o el efecto de oportunidad inherentes en la tarea influyen en el
régimen de aprendizaje. También, la capacidad del trabajador produce efecto son tres las
variables principales que intervienen en la complejidad desde el punto de vista de
aprendizaje. Son las siguientes:
1. Duración del ciclo. Se considera normalmente que los trabajos mas largos son más
complejos, por que el trabajador olvidara mas entre los actos repetitivos. La duración
del ciclo se tiene en cuenta parcialmente al menos en las ecuaciones de curva de
aprendizaje, por que el tiempo acumulado aumenta en función de la duración del
ciclo.
33
2. Grado de inseguridad en los movimientos. La inseguridad se mide generalmente
por el número de movimientos que requieren mas habilidad. Por ejemplo las posturas
mas difíciles y los movimientos y acciones de asir que son simultáneos. Mientras mas
inseguridad haya en la tarea, mas tiempo le llevara al operador el aprenderla a
hacerla.
3. Nivel de capacitación anterior. En muchos casos el trabajador puede desarrollar
grana habilidad realizando ciertas sub - tareas. Una vez que el trabajador tiene
suficientes oportunidades de practicar para adquirir destreza, el grado de disminución
es muy bajo.
A
N
DONDE:
A = Tiempo promedio unitario (TPU).
N = producción, ciclo o numero de pieza.
Pasos que hay que seguir para encontrar el valor de la N.
1. Sea N = El numerador de ciclos necesarios para alcanzar el tiempo tipo, localizar
este valor en la escala de N.
2. Subir verticalmente hasta cortar la curva.
3. Seguir horizontalmente hasta cortar la escala A.
34
Cuando se usa papel lineal para graficar, la curva de aprendizaje es una curva de
potencia de forma y = kxn. En papel algorítmico, la curva se representa por:
log10 y  log10 k  n  log x
donde: y = tiempo de ciclo,
x = número de ciclos o unidades producidas,
n = exponente que representa la pendiente,
k =valor del primer tiempo de ciclo.
Por definición, el porcentaje de aprendizaje es entonces igual a:
k 2 x 
 2n
n
kx
n
Tomando logaritmos en ambos lados de la ecuación,
n
log10 ( porcentajede aprendizaje)
log10 2
Para un 80% de aprendizaje, se tiene
n
log10 (0.80)  0.0969

 0.322
log10 2
0.301
También se puede encontrar n a partir de la pendiente:
n
y (log10 y1  log10 y2 )

x (log10 x1  log10 x2 )
EJEMPLO
Calculo de la curva de aprendizaje
Suponga que toma 20 minutos producir la unidad numero 50 y 15 horas producir la
unidad 100. ¿Cuál es la curva de aprendizaje?
n
y (log10 20  log10 15) 1.301 1.176


 0.4152
x (log10 50  log10 100) 1.699 2.00
35
El porcentaje de la curva de aprendizaje es:
2-0.4152 = 75%
Para completar la ecuación de la curva de aprendizaje, se sustituye uno de los puntos,
como (20,50), en la ecuación y se despeja k:
k  y x n  20 500.4152  101.5
Así, los costos obtenidos para las primeras unidades producidas restan basados en un
tiempo de 101.5 minutos para producir un ensamble, no en los 10 minutos derivados de los
datos estándar.
Ve la Presentación 3.7 Curva de Aprendizaje.
Con tu Equipo de Trabajo efectúa la Actividad de Aprendizaje 3.7., entrégala en clase.
Individualmente realiza la Evaluación del Aprendizaje 3.7, envíala al correo
[email protected]
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36
3.8 CALCULO DEL TIEMPO NORMAL O BÁSICO
Para calcular el tiempo normal debemos conocer el tiempo medio observado (TMO) y el
factor de calificación (FC), por medio de la siguiente expresión algebraica.
TN = (TMO)(FC)
El tiempo medio observado se calcula con facilidad y rapidez por medio de cualquiera
de las técnicas de medición de tiempos, y la cifra así obtenida puede explicarse fácilmente al
operario. Sin embargo, es necesario tomar en cuenta un criterio para nivelar o compensar los
tiempos por tanto debemos tomar en cuenta alguno de los métodos de calificación de la
actuación.
Calificación Objetiva:
TN  TMO  FCO
Donde:
FCO  FV  FD
TN = Tiempo Normal
TMO = Tiempo Medio Observado
FCO = C = Factor de calificación objetiva
FV = P = Factor de Calificación por Velocidad
FD = D = Factor de Dificultad
Calificación Por Nivelación:
TN  TMO1  FN 
TN = Tiempo Normal
TMO = Tiempo Medio Observado
FN = Factor por Nivelación
Calificación por velocidad:
37
TN  TMOFC
TN = Tiempo Normal
TMO = Tiempo Medio Observado
FC = Factor de Calificación por Velocidad
Calificación Sintética:
TN  TMOP 
Donde:
P
Ft
O
TN = Tiempo Normal
TMO = Tiempo Medio Observado
P = Factor de actuación
Ft = Tiempo de movimiento fundamental
O = Tiempo elemental medio observado para los elementos utilizados en Ft
Ve la Presentación 3.8. Calculo del Tiempo Normal.
Con tu equipo de Trabajo efectúa la Actividad de Aprendizaje 3.8., entrégala en clase.
Individualmente realiza la Evaluación del Aprendizaje 3.8, envíala al correo
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3.9 SUPLEMENTOS O TOLERANCIAS
3.9.1 CONCEPTO, CLASIFICACION Y APLICACIONES
La determinación de los suplementos quizá sea la parte del estudio del trabajo más
sujeto a controversia. Por razones que se explicarán más adelante, es sumamente difícil
calcular con precisión los suplementos requeridos por determinada tarea. Por lo tanto, lo que
se debe procurar es evaluar de manera objetiva los suplementos que pueden aplicarse
uniformemente a los diversos elementos de trabajo o a las diversas operaciones.
38
El hecho de que el cálculo de los suplementos no pueda ser siempre perfectamente
exacto no justifica que se utilicen como depósitos donde acumular los factores que se hayan
omitido o pasado por alto al efectuar al estudio de tiempos. Ya se ha visto cuantas horas
puede tardar el analista para llegar a normas de tiempo justas y exactas. Lo primordial es
que los suplementos nunca se ocupen como “margen de elasticidad”.
La dificultad de preparar un conjunto universalmente aceptado de suplementos
exactos, que pueden aplicarse a cualquier situación de trabajo y en cualquier parte del
mundo, se debe a varios factores. Entre los más importantes figuran los siguientes:

Factores relacionados con el individuo. Si todos los trabajadores de una zona
de trabajo determinada se estudiarán individualmente, se descubriría que el
trabajador delgado, activo, ágil y en el apogeo de sus facultades físicas necesita
para recuperarse de la fatiga un suplemento de tiempo menor que se colega
obeso e inepto. De igual manera, cada trabajador tienen su propia curva de
aprendizaje, que pueda condicionar la forma en que ejecuta su trabajo. También
hay motivos para creer que la reacción al grado de fatiga experimentada por los
trabajadores puede variar por razones étnicas particularmente cuando lleven a
cabo trabajadores manuales pesados. Los trabajadores mal alimentados
requieren más tiempo que los otros para reponerse de la fatiga.

Factores relacionados con la naturaleza del trabajo en sí. Muchas de las
tablas elaboradas para calcular los suplementos dan cifras que pueden se
aceptables para los trabajos fabriles ligeros y medios, pero que son insuficiente si
se trata de tareas pesadas y arduas. Además, cada situación de trabajo tiene
características propias, que pueden influir en el grado de fatiga que siente el
trabajador o pueden retrasar inevitablemente la ejecución de una tarea. Existen
otros factores inherentes al trabajo que también pueden justificar, aunque de
forma diferente, la necesidad de suplementos; por ejemplo, utilización de
vestimenta o guantes protectores, existencia de un peligro constante, o riesgo de
deteriorar o dañar el producto.

Factores relacionados con el medio ambiente. Los suplemento y en particular
los correspondientes a descansos, deben fijarse teniendo debidamente en cuenta
diversos factores ambientales, tales como calor, humedad, ruido, suciedad,
vibraciones, intensidad de la luz, polvo, agua circundante, etc., y cada uno de
ellos influirá en la importancia de los suplementos de descanso requeridos.
Podrá verse que los suplementos por descanso son la única parte esencial del tiempo
que se añade al tiempo básico. Los demás suplementos, como por contingencias, por
razones de política de la empresa y especiales, solamente se aplican bajo ciertas
condiciones.
Los suplementos se aplican a tres partes del estudio: 1) al tiempo de ciclo total; 2) sólo
al tiempo de maquina, y 3) sólo al tiempo de esfuerzo manual. Los suplementos aplicables al
tiempo de ciclo total se expresan como porcentaje del mismo y compensan demoras como
necesidades personales, limpieza de la estación de trabajo y lubricación de la maquina. Los
39
suplementos de tiempo de maquina incluyen el tiempo para mantenimiento de herramientas y
variaciones en la energía, mientras que las demoras que representan los suplementos por
esfuerzo son fatiga y ciertos retrasos inevitables.
3.9.2 Suplementos por descanso.
Suplemento por descanso es el que se añade al tiempo básico para dar al trabajador
la posibilidad de reponerse de los efectos fisiológicos y psicológicos causados por la
ejecución de determinado trabajo en determinadas condiciones y para que pueda atender a
sus necesidades personales. Su cuantía depende de la naturaleza del trabajo.
Los suplementos por descanso se calculan de modo que permitan al trabajador
reponerse de la fatiga. Se entiende aquí por fatiga el cansancio físico y/o mental, real o
imaginario, que reduce la capacidad de trabajo quien lo siente. Sus efectos pueden
atenuarse previendo descansos que permitan al cuerpo y a la mente reponerse del esfuerzo
realizado, o aminorando el ritmo de trabajo, lo que reduce el desgaste de energía.
Normalmente, los suplementos por fatiga se añaden elemento por elemento a los
tiempos básicos, de modo que se calcula por separado el total de trabajo de cada elemento,
y los respectivos tiempos se combinan para hallar el tiempo tipo de toda la tarea u operación.
En cambio con los suplementos que se necesiten para compensar climas extremos so se
puede hacer lo mismo puesto que el elemento tal vez se ejecute una vez cuando el aire este
fresco y otra cuando apriete el calor. Los suplementos por variaciones climáticas deben
aplicarse al turno de trabajo o a la jornada de trabajo, más bien que al elemento o tarea, de
modo que se reduzca la cantidad de trabajo que se espera del trabajador al término del turno
del día. El tiempo tipo de la tarea permanece inalterado, que se ejecute en verano o invierno,
dado que debe servir para medir el trabajo que contienen la tarea.
Los suplementos por descanso tienen dos componentes principales: los suplementos
fijos y los suplementos variables.
Los suplementos fijos, a su vez se dividen en los siguientes:

Suplemento por necesidades personales, que se aplica a los casos inevitables
de abandono del puesto de trabajo. Incluyen suspensiones del trabajo para
mantener el bienestar del empleado, por ejemplo, beber agua e ir al sanitario. Se
considera un 5 por ciento del tiempo básico.

Suplemento por fatiga básica, que es siempre una cantidad constante y se
aplica para compensar la energía consumida en la ejecución de un trabajo y para
aliviar la monotonía. Es corriente que se fije en 4 por ciento del tiempo básico,
cifra que se considera suficiente para un trabajador que cumple su tarea sentado,
que efectúa un trabajo ligero en buenas condiciones materiales y que no precisa
emplear sus manos, piernas y sentidos normalmente.
Los suplementos variables se añaden cuando las condiciones de trabajo difieren
mucho de las indicadas.
40
Los suplementos variables se presentan a continuación:
Suplemento de postura. Los suplementos de postura se basan en consideraciones
del metabolismo y se pueden basar en modelos metabólicos que se han desarrollado para
distintas actividades. Se pueden usar tres ecuaciones básicas para trabajo sentado, de pie y
agachado para predecir y comparar la energía consumida en diversas posturas. La razón de
los consumos de energía sentado entre estar de pie es 1.02, es decir un suplemento de 2%,
mientras que la razón de los consumos de energía de sentado entre estar agachado es 1.10,
o sea un suplemento de 10%.
Fuerza muscular. La fatiga, mejor conocida como suplemento de descanso, se puede
formular a partir de dos principios fisiológicos importantes: la fatiga muscular y la
recuperación del músculo después de la fatiga. El resultado inmediato de la fatiga muscular
es una reducción significativa en la fuerza muscular. Rohmert (1960) cuantificó estos
principios como sigue:
1. La reducción en la fuerza máxima ocurre si la fuerza de levantamiento excede 15% de
la fuerza máxima.
2. Cuanto mas prolongada sea la contracción muscular, mayor es la reducción en la
fuerza muscular.
3. Las variaciones individuales o específicas del músculo se minimizan si las fuerzas se
normalizan según la fuerza máxima individual de ese músculo.
4. La recuperación es una función del grado de fatiga; es decir, un porcentaje dado de
disminución en la fuerza máxima requiere una cantidad dada de recuperación.
Niveles de ruido. La administración de la salud y seguridad ocupacional (Occupational
Safety and Health Administration – OSHA, 1983) estableció las exposiciones al ruido
permisibles en la industria. Los niveles permitidos dependen de la duración de la exposición
como se muestra en la tabla:
Niveles de ruido permisibles según OSHA
Nivel de ruido
(dBA)
80
85
90
95
100
105
110
115
120
125
130
Tiempo permisible
(horas)
32
16
8
4
2
1
0.5
0.25
0.125
0.063
0.031
41
Niveles de iluminación. La consolidación de los suplementos y de las
recomendaciones para niveles de iluminación se pueden aproximar como sigue. Para
suplementos por descanso, una tarea esta por debajo de la recomendación, se puede
considerar que esta dentro de la misma subcategoría de iluminación, quizá un poco abajo del
estándar, en el limite inferior del intervalo, y se asigna un suplemento de 0. Una tarea que se
encuentra por debajo de la iluminación adecuada se puede definir como una subcategoría
debajo de la recomendación y se le asigna un suplemento de 2. una tarea con iluminación
bastante inadecuada se define como dos o mas subcategorías abajo del nivel recomendado
y recibe un suplemento de 5.
Tensión visual. El suplemento de descanso para tensión visual no proporciona
suplementos para trabajo bastante fino, un suplemento de 2% para trabajo fino y preciso y
5% para trabajo muy fino y de alta precisión. Estos suplementos solo se refieren a la
precisión de los requerimientos visuales de la tarea, sin mencionar otras condiciones que
tienen efecto importante en los requerimientos visuales: iluminación (o luminancia), reflejos,
parpadeo, color, tiempo, contraste, etc.
Cuatro factores tienen el mayor efecto para determinar qué tan visible será el objeto
durante la tarea:
1. Luminancia del fondo de la tarea. Es la magnitud de luz reflejada desde el fondo del
objeto a los ojos de un observador, medido en pies-Lambert.
2. Contraste. Es la diferencia entre los niveles de luminaria del objeto y el fondo.
3. Tiempo disponible para observación. Va de unos cuatro milisegundos a a varios
segundos y puede efectuar la velocidad y exactitud del desempeño.
4. Tamaño del objeto, medido como ángulo visual en arco-minutos.
Tensión mental. La investigación de los fundamentos y lo adecuado de los suplementos
de descanso necesariamente requiere: 1) un indicador de la complejidad de la tarea y 2)
evidencia objetiva del cambio en la producción del trabajo con la fatiga o el tiempo que
transcurre en ella. El hecho de que los suplementos de descanso sean vagos complica las
cosas aun más: 1% para procesos bastante complejos; 4% para procesos que requieren un
lapso de atención amplio o complejo, y 8% para un proceso muy complejo.
Monotonía. La asignación de suplementos por descanso debido a la monotonía es
apropiada como “resultado del uso repetitivo de ciertas facultades mentales, como en la
aritmética mental”. Las tareas con poca monotonía no reciben suplemento adicional; las
tareas con monotonía mediana tienen 1% y las tareas altamente monótonas reciben 4% de
suplemento.
Tedio. Los suplementos para tareas tediosas ( o tareas repetitivas) son 0% para una
tarea algo tedios, 2% para una tarea tediosa y 5% para una muy tediosa. Este suplemento se
aplica a elementos en los que existe “uso repetitivo de ciertos miembros del cuerpo, como
dedos, manos, brazos o piernas”. En otras palabras, una tarea tediosa utiliza repetidas veces
los mismos movimientos físicos, mientras que una tarea monótona usa repetidas veces las
mismas facultades mentales.
42
TABLA DE SUPLEMENTOS2
Márgenes o Tolerancia (Oficina Internacional del Trabajo)
A. TOLERANCIAS CONSTANTES:
1.- Tolerancias Personales
2.- Tolerancia Básicas por Fatiga
B. TOLERANCIAS VARIABLES
1. Tolerancias por estar de Pie
2. Tolerancias por posición no Normal:
a. Ligeramente Molesta
b. Molesta (cuerpo encorvado)
c. Muy Molesta (acostado, extendido)
3. Empleo de fuerza o Rigor Muscular (para levantar, tirar de, empujar)
Peso levantado (kilogramos y libras, respectivamente)
2.5 ; 5
5; 10
7.5 ; 15
10 ; 20
12.5 ; 25
15 ; 30
17.5 ; 35
20 ; 40
22.5 ; 45
25 ; 50
30 ; 60
35 ; 70
4. Alumbrado Deficiente
a. Ligeramente Inferior a lo Recomendado
b. Muy Inferior
c. Sumamente Inadecuado
5. Condiciones Atmosféricas (calor y humedad) - variables
6. Atención Estricta:
a. Trabajo Moderadamente Fino
b. Trabajo Fino o de Gran Cuidado
c. trabajo Muy Fino o Muy Exacto
7. Nivel de Ruido
a. Continuo
b. Intermitente Fuerte
c. Intermitente Muy Fuerte
d. De alto Volumen fuerte
8. Esfuerzo Mental
a. Proceso Moderadamente Complicado
b. Proceso Complicado o que Requiere Amplia Atención
c. Muy Complicado
9. Monotonía:
a. Escasa
b. Moderada
c. Excesiva
10. Tedio:
a. Algo tedioso
b. Tedioso
c. muy tediosos
5
4
2
0
2
7
0
1
2
3
4
5
7
9
11
13
17
22
0
2
5
0 – 10
0
2
5
0
2
5
5
1
4
0
1
4
0
2
5
3.9.3 Suplementos por proceso
Suplemento por contingencias es el pequeño margen que se incluye en el tiempo tipo
para prever legítimos añadidos de trabajo o demora que no compensa medir exactamente
porque aparecen sin frecuencia ni regularidad
2
Niebel, Ingeniería Industrial, Métodos, Tiempos y Movimientos.- Edit. Alfaomega.- Novena Edición.- México, 1996.- Pág. 443
43
Estos suplementos ya se mencionaron a propósito de los cálculos que e hacen para
llenar la hoja de resumen y la de análisis de los estudios. En ellos se contabilizan las ligeras
demoras inevitables además de los pequeños trabajos fortuitos, de modo que es más realista
dividirlos en dos clases según sus componentes: en la prevista para trabajo se coloca el
suplemento por fatiga, como se hace con cualquier otra parte de la labor, y en la asignada a
demoras sólo se incluye el margen por necesidades personales. En la práctica, sin embargo,
a menudo se hace caso omiso por esa distinción. Los suplementos por contingencias son
siempre bravísimos, y es costumbre expresarlos como porcentajes del total de minutos
básicos repetitivos de la tarea, porcentajes que se suman al resto de trabajo de la tarea,
acompañados por suplementos por descanso, que son, a su vez, porcentajes del respectivo
suplemento por contingencias. Este último nunca debería pasar de 5 por ciento del aludido
total, y sólo debería concederse cuando el analista esta absolutamente seguro de que las
contingencias no se pueden eliminar y están justificadas. En ningún caso se debería prever
para que se pueda”aflojar el rimo”o prescindir de un estudio esmerado del trabajo. Se
debería especificar a que funciones corresponde cada suplemento, aunque a veces para ser
justo en los talleres mal organizados haya que concederlos como cosa común y corriente.
3.9.4 Suplementos por políticas
El suplemento por razones de política es una cantidad, no ligada a las primas, que se
añade al tiempo tipo para que en circunstancias excepcionales, a un nivel definido de
desempeño corresponda de un nivel satisfactorio de ganancias.
Estos suplementos no pertenecen realmente al estudio de tiempos y deberían
aplicarse con suma cautela, únicamente en circunstancias muy bien definidas. Siempre se
deberían mantener totalmente aparte de los tiempos básicos, y suponiendo que se empleen,
se deberían considerar como una adición a los tiempos tipos, de modo que no alteren las
normas de tiempo establecidas después del respectivo estudio.
Un suplemento por política se usa para proporcionar un nivel satisfactorio de ingresos
por un nivel específico de desempeño en circunstancias excepcionales. Tales suplementos
pueden comprender empleados nuevos, discapacidades, empleados para trabajo ligero y
otros. Lo normal es que la administración decida estos suplementos quizá en las
negociaciones con el sindicato.
3.9.5 Suplementos especiales
Pueden concederse suplementos especiales para actividades que normalmente no
forman parte del ciclo de trabajo, pero sin las cuales éste no se podría efectuar debidamente.
Tales suplementos pueden ser permanentes o pasajeros, lo que se deberá especificar.
Dentro de lo posible se deberían determinar mediante un estudio de tiempos.
Cuando el trabajo se remunera por rendimiento basándose en normas de tiempo tal
vez se justifique un suplemento por comienzo que compense el tiempo invertido en los
preparativos o esperas obligadas que necesariamente se producen al principio de un turno o
periodo de trabajo antes de que se pueda empezar la verdadera labor. Del mismo modo
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puede haber un suplemento por cierre por concepto de los trabajos o esperas habituales al
final del día, un suplemento por limpieza de carácter análogo para las oportunidades en que
es preciso limpiar la máquina o en lugar de trabajo y, finalmente un suplemento por
herramientas, puesto que también leva tiempo ajustarlas y mantenerlas en buen estado.
Después de estudiar el tiempo invertido en todas esas actividades, juntas o
individualmente, sería posible expresarlo como porcentaje del tiempo básico total
correspondiente a las operaciones que se presume se efectuarán en una jornada y añadir
entonces el suplemento incluyéndolo en el cálculo de los tiempos tipo. En general es
preferible agrupar todos los suplementos por jornada, en vez de incorporarlos en los tiempos
tipo. Es más justo para los obreros y no es poca la ventaja de señalar la atención de la
dirección la calidad total de tiempo que consumen tales actividades, lo cual incita a aguzar el
ingenio para tratar de reducirla.
Algunos suplementos se asignan normalmente por ocasión o por lote. Uno de ellos es
el suplemento por montaje motivado por el tiempo necesario para aprontar una máquina o
proceso cuando se comienza la fabricación de un nuevo lote de artículos o piezas, el puesto
es, claro está, el suplemento por desmontaje cuando se termina esa producción y se
modifica la máquina o el proceso. Muy parecidos son los suplementos por cambios diversos,
concebidos a los obreros que no están precisamente montando sin desmontando algo, pero
que deben realizar cierto trabajo o esperar unos instantes al principio o al final de una tarea o
lote.
Se puede incluir en el tiempo tipo en suplemento por rechazo cuando el proceso tiene
características inherentes tales que una proporción de productos salen defectuoso, pero más
o menudo se asigna una adición pasajera a los tiempos tipo, por tarea o lote, cuando se debe
trabajar ocasionalmente con un lote malo de material. También se agregaría al tiempo tipo un
suplemento por recargo de trabajo si éste aumentara pasajeramente porque se modificaron
por el momento las condiciones tipo.
Existe otro tipo de suplemento especial el cual consiste en las demoras inevitables,
este tipo de demoras se aplica a los elementos de esfuerzo e incluye: interrupciones del
supervisor, despachador, analista de estudios de tiempos y otros; irregularidades en los
materiales; dificultad para cumplir con las tolerancias y especificaciones y demoras de
interferencia cuando rehacen asignaciones de maquinas múltiples.
Como es de esperarse, todos los operarios experimentan numerosas interrupciones
en el curso del día de trabajo. El supervisor o líder del grupo puede interrumpir para dar
instrucciones o aclarar cierta información escrita. El inspector puede interrumpir para señalar
las razones del trabajo defectuoso que pasó por la estación de trabajo de éste. Las
interrupciones también se deben a quienes planean el trabajo, lo expeditan, a compañeros
de trabajo, a personal de producción y otros.
Las demoras inevitables con frecuencia son resultado de irregularidades en el
material. Por ejemplo, éste puede estar en el lugar equivocado; talvez es demasiado suave o
duro, o demasiado largo o corto; puede contener un exceso de desechos.
45
No es costumbre asignar suplementos por retrasos evitables, como son visitas a otros
operarios por motivos sociales, detenciones sin razón y ociosidad que no corresponde al
descanso para recuperarse de la fatiga. Aunque los operarios pueden tomar estas demoras a
costa de la producción, no se asignan suplementos por estas detenciones de trabajo en el
desarrollo de los estándares.
Ve la Presentación 3.9 Suplementos o Tolerancias.
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3.9,
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3.10 CÁLCULO DEL TIEMPO ESTÁNDAR
En términos cuantitativos, un estándar de medición es el denominador (la base) de la
expresión para un fenómeno o característica.
Como cualquier estándar, la unidad de medición es arbitraria: sus únicos
requerimientos son que sea aceptada por aquellos que la usan, y que sea comunicable.
Después de haber calculado el tiempo normal, llamado algunas veces tiempo nominal,
hay que dar un paso más para llegar a un estándar justo. Este último paso consiste en la
adición de un margen o tolerancia al tener en cuenta las numerosas interrupciones, retrasos
y disminución del ritmo de trabajo producido por la fatiga inherente a todo trabajo.
En general, las tolerancias se aplican para cubrir tres amplias áreas, que son las
demoras, personales, la fatiga y los retrasos inevitables.
Para determinar qué cantidad de tiempo se debería utilizar en la producción de un
artículo, la- Ingeniería Industrial ha desarrollado los estudios de tiempo y movimientos. Por
consiguiente son responsables de determinar el tiempo estándar los departamentos de
Ingeniería Industrial. El tiempo debe ser fijado para un largo plazo. La responsabilidad por
usar mayor o menor cantidad de tiempo en la producción recae en el departamento de
producción.
El tiempo estándar para una operación dada es el tiempo requerido para que un
operario de tipo medio, plenamente calificado y adiestrado, y trabajado a un ritmo normal,
lleve acabo la operación. Se determina su mando el tiempo asignado a todos los elementos
comprendidos en el estudio de tiempos.
Algebraicamente seria de la siguiente manera:
TE = (TN) (1 + S)
Donde:
TE = Tiempo estándar
TN = Tiempo normal
S = Suplemento o tolerancia en %
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3.11 ESTÁNDARES DE PREPARACIÓN.
DATOS DE ESTÁNDARES
Justificación de la Aplicación de los Datos Estándar



Usar los datos de estándares que comprendan una colección de tiempos normales
gráficos o tabulados para los movimiento de los elementos del trabajo
Mantener separados los elementos de preparación y cíclicos
Mantener separados los elementos constantes y variables
Los elementos del trabajo que es común incluir en los estándares de preparación
involucran todos los elementos que ocurren entre la terminación de la tarea anterior y el inicio
de la actual.
También se acostumbra incluir en el estándar de preparación los elementos “desmontaje
de herramientas y dispositivos” y de “retiro”, que comprenden todos los elementos de trabajo
que intervienen desde la terminación de la última pieza hasta la preparación del siguiente
trabajo. Elementos típicos que figurarían en el estándar de preparación serían:
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
Marcar (o registrar) la iniciación del trabajo.
Sacar la herramienta del almacén.
Recoger planos y dibujos con el despachador.
Preparar la máquina.
Marcar la terminación del trabajo.
Desmontar el herramental de la máquina.
Entregar las herramientas al almacén.
Al establecer los tiempos de preparación, el analista debe usar los procedimientos
idénticos seguidos para establecer los estándares de producción, excepto que no tendrá
oportunidad de obtener una serie de valores elementales para determinar los tiempos
medios. Además, el analista no puede observar al operador al realizar los elementos de
preparación de antemano,; en consecuencia, esta obligado a dividir la preparación en
elementos mientras lleva a cabo el estudio. Sin embargo, como los elementos de
preparación, en su mayor parte, so de larga duración, existe una cantidad razonable de
tiempo para dividir el trabajo, registrar el tiempo y evaluar el desempeño mientras el operario
va de un elemento a otro.
Existen dos maneras de manejar los tiempos de preparación distribuidos por cantidad o
asignados al trabajo. En la primera, se distribuyen a través de una cantidad especifica de
producción, como 1 000 o 10 000 piezas. Este método solo es satisfactorio cuando la
magnitud del orden de producción es estándar. Por ejemplo, las industrias que surten a partir
del inventario y reordenan con base en inventarios mínimos / máximos pueden controlar su
producción con el modelo de lote económico. N esos casos, el tiempo de preparación se
pede prorratear de manera equitativa en todo el lote. Por ejemplo, suponga que el tamaño
del lote de cierto articulo es 1 000 piezas y que siempre se reordenan 1 000 unidades. Si el
tiempo de preparación estándar es una operación dada de 1.50 horas, entonces el tiempo de
48
operación permitido puede aumentar 0.15 horas por 100 piezas para tomar en cuenta los
elementos de tener listo y almacenar.
Este método no es del todo práctico si el tamaño de la orden no se controla. En una
planta donde las requisiciones se hacen según los pedidos, es decir, las órdenes de
producción se liberan con la especificación de las cantidades que corresponden a las
órdenes de los clientes, es imposible estandarizar el tamaño de las ordenes de trabajo. Por
ejemplo, esta semana se envía una orden de 100 unidades y el mes siguiente se necesita
una orden de 5 000 unidades del mismo articulo. En esta situación, el operario solo tendría
1.5 horas de preparación de la maquina para las 100 unidades ordenadas, lo cual seria
inadecuado; pero en la orden de 5 000 unidades, el operario contaría con 7.50 horas, que se
tendría considerar demasiado tiempo.
Es mas práctico establecer estándares de preparación como tiempos estándar
separados. Entonces, sin importar que cantidad de partes se produzcan, prevalecerá un
estándar justo. En algunos casos, la preparación la realiza una persona diferente al operario
que realiza el trabajo. Las ventajas de tener personal distinto para la preparación son
bastante obvias. Los operarios menos calificados e pueden usar como operarios cuando no
tienen que preparar su propia instalación. Es más sencillo estandarizar las preparaciones e
introducir cambios de métodos cuando la responsabilidad recae en un solo individuo.
Además, cuando se dispone de suficiente maquinaria, la producción puede ser continua, si
se prepara la siguiente asignación de trabajo mientras el operario trabaja en la asignación
actual.
PREPARACIONES PARCIALES
Con frecuencia, no es necesario realizar una preparación completa de una instalación
para realizar una operación específica, debido a que algunas herramientas de la operación
anterior se usaran en el trabajo que sigue. Por ejemplo, en la preparación de tornos comunes
o tornos revolver, una programación cuidadosa de trabajos similares para la misma maquina
permite realizar preparaciones parciales entre los trabajos. En lugar de tener que cambiar
seis herramientas en el torno hexagonal quizá solo sea necesario cambiar dos o tres. Este
ahorro en el tiempo de preparación es uno de los beneficios importantes de un programa
bien formado de tecnología de grupos.
En las plantas en las que los tiempos de preparación son menores que una hora y las
corridas de producción son razonablemente largas, es una practica común asignar al
operario el tiempo de preparación completo para cada trabajo realizado. Esto tiene ventajas
por varias razones: primero, si la planta incorpora incentivos saláriales, los operarios logran
una satisfacción mucho mayor debido al salario mayor, y planean su trabajo para obtener la
mayor ventaja. El resultado es una mayor producción por unidad de tiempo y menores costos
totales. Además, se ahora un tiempo considerable y mucha documentación al evitar tener
que determinar un estándar para la preparación parcial de la operación y su aplicación en
todos los casos pertinentes.
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