Capítulo 12: ACARREO DE MATERIALES
1)
El acarreo de materiales incluye todo movimiento de materiales a través de
varios almacenes de operaciones desde la materia prima hasta la última etapa
de embarque del producto.
1.1) Objetivo:
El objetivo del acarreo de materiales es reducir los
costos
generales de acarreo reduciendo el número de handlings
envueltos. Puede ser materia con o sin labor. Para cumplir
con este objetivo principal se debe de cumplir con los
siguientes objetivos:
A) Disminuir los costos en acarreo de unidades de
materiales. Minimizar la cantidad de personas y la
cantidad de acarreo.
B) Reducir el tiempo del ciclo de manufactura. Esto se
refiere a la reducción del tiempo total requerido de
producción del producto y su manejo efectivo desde que
se recibe la material prima hasta que los bienes son
terminados.
C) Contribuir a un mejor control de flujo de materiales.
D) Proveer para mejorar las condiciones de trabajo y gran
seguridad en el movimiento de materiales.
E) Proveer for fewer rejects. Disminuir costos manejando
con cuidado el producto para contribuir a la calidad y
disminuir costos en productos dañados por su mal
manejo.
F) Ganar una alta productividad a bajos costos de
manufactura. Aumentar la productividad agilizando el
movimiento de materiales de forma eficiente y
económico.
1.2)
Principios de acarreo de materiales
A) Eliminar métodos que no valgan la pena:
a. Reducir al mínimo el acarreo de materiales.
b. Eliminate unnecessary mixing and subsequent sorting.
c. Utilizar ayuda mecánica eliminando el uso de la mano de
d.
e.
f.
g.
h.
obra en el movimiento de materiales.
Evitar transferencias innecesarias de materiales del piso
al lugar de trabajo de contenedor a contenedor.
Incrementar la velocidad del acarreo.
Utilizar contenedores and unit loads.
Utilizar la gravedad como fuerza de movimiento.
Utilizar un plan de acarreo de materiales.
B) Laying out de la planta.
a. Planificar un sistema de flujo de materiales en
conjunto con el acarreo y el proceso.
b. Proveer para un flujo de materiales continuo y apropiado.
c. Proveer un flujo de materiales óptimo entre las
operaciones con un retrogrado mínimo de movimiento.
d. Área de trabajo con un acarreo mínimo de materiales.
e. Maximizar la calidad y el tamaño de peso manejado.
f. Coordinar todo el acarreo de materiales a través de la
planta.
g. Proveer seguridad en el acarreo y el equipo e integrar
con la información del gerente y el sistema de control.
h. Planificar para un recibimiento, almacenaje y facilidades
de embarque.
i. Hacer uso óptimo del edificio.
j. Diseñar un aisle adecuado y acceso a las áreas.
C) Selección y aplicación de equipo de acarreo de materiales.
a. Plan de actividades y analizar las necesidades del
equipo antes de comprarlo.
b. Asegurar que el equipo se utilizará efectivamente.
c. Evitar el uso de equipo complicado.
d. Adoptar estándares del equipo.
e. Seleccionar equipo flexible en su aplicación.
f. Seleccionar equipo que minimize los ratios de quipo
móvil.
g. Determinar los costos comparativos del equipo antes de
la compra.
h. Reconocer las necesidades de diferentes equipos para
diferentes tareas.
i. Reconocer la necesidad de un edificio que proveea las
condiciones adecuadas al equipo.
j. Proveer métodos alternativos para uso en emergencias.
k. Dar consideración al mantenimiento del equipo.
l. Reacomodar equipos y métodos obsoletos por unos más
eficientes.
1.3)
Tipos de equipos para acarreo de materiales. Según Tompkins
y White el equipo de acareo se divide en cinco categorías:
A) Transportadores (Conveyors) → Mueven material o personas
creando una ruta de trabajo. Convenietes en trabajos de
ensamblajes.
B) Monorails, hoists and cranes. → utilizados en procesos de
manufactura para transportar objetos pesados.
C) Camiones industriales → Utilizados en la distribución.
D) Contenedores y soporte.
E) Equipo auxiliary y otros.
1.4)
Cómo seleccionar los equipos y los factores que afectan la
selección del equipo.
A) SE REQUIRE UN BALANCE ENTRE:
a) El problema de producción
b) Las capacidades del equipo disponible
c) El elemento humano disponible.
B) FACTORES QUE AFECTAN LA SELECCIÓN DEL EQUIPO:
a)
b)
c)
d)
e)
f)
g)
h)
i)
j)
k)
1.5)
Adaptabilidad
Flexibilidad
Load Capacity
Poder
Rapidez
Espacio requerido
Supervisión requerida
Mantenimiento
Costo ( depreciación, mantenimiento, instalación)
Ambiente (seguridad en las condiciones de trabajo)
Factor humano (labor directa requerida para operarlo,
instalación, mantenimiento)
Uso del acarreo de materiales en almacenaje y empaque
A) ALMACENAJE. Las facilidades de almacenaje y la planta están
relacionados a la unidad de carga. El uso de conveyors en el
área de almacenaje son muy populares. El acarreo de
materiales y los problemas de almacenamiento afecta el layout
de las facilidades de la planta o es influenciado.
B) EMPAQUE. El empaque de los materiales afecta directamente el
método de acarreo de los materiales y el costo de los
materiales y el equipo.
REPASO:
I.
Capitulo 12: Acarreo de Materiales.
A. ¿Qué es acarreo de materiales?
1. Esto incluye todos los movimientos de materiales en una
situación de manufactura.
2. El acarreo de materiales es un arte y una ciencia que envuelve
movimiento, empaque y la distribución de sustancias en cualquier
manera. (The Materials Handeling Division, Ameriscan Society of
Mechanical Engineers)
3. Se pueden incluir los líquidos y los semi-líquidos, así como
artículos discretos.
4. Es todo el movimiento de cualquier material, puede ser materia
con labor (bienes completados, listos para la venta), materia sin
labor (materia prima o raw material), o un bien con labor sin
terminar (work-in-process).
B. ¿Cuáles son sus objetivos?
1. Reducir el costo del acarreo de materiales por medio de la
reducción en el número de acarreos realizados para reducir el
costo por unidad de acarreo.
2. Disminuir los costos por unidades de materiales acarreados para
minimizar el número de personas y el número de las cosas por
hacer.
3. Reducir el tiempo del ciclo de manufactura.
4. Contribuir hacia un mejor control del flujo de materiales.
5. Proveer condiciones de trabajo seguras.
6. Reducir la perdida de material.
7. Aumentar la utilización del espacio de almacenaje.
8. Obtener mayor productividad a menor costo de manufactura.
C. ¿Cuáles son sus principios?
1. Eliminar métodos de desperdicio por medio de:
a) Reducir al mínimo el número de materiales acarreados.
b) Eliminar mezclas innecesarias y sorteos subsiguientes.
c) Utilizar ayudas mecánicas para eliminar el uso de labor manual
en el movimiento de materiales.
d) Evitar el movimiento innecesario de materiales del piso al área
de trabajo o de envase a envase.
e) Aumentar la velocidad del acarreo.
f) Usar envases y unidades de carga.
g) Usando la gravedad como fuerza de movimiento cuando sea
practico o posible.
h) Introduciendo la automatización al plan de acarreo de
materiales.
2. Al establecer la planta:
a) Planificar un sistema de flujo de materiales y combinar el
acarreo con el procesamiento cuando sea posible.
b) Proveer para el flujo continuo o apropiado de materiales.
c) Proveer para optimizar el flujo de materiales entre operaciones
y con un mínimo de “retrograde movements”
d) Planificar la distribución del área de trabajo para un mínimo de
acarreo de materiales.
e) Maximizar el tamaño y la cantidad de peso que se maneje.
f) Coordinar el resto de los acarreos de materiales a través de la
planta.
g) Proveer para que exista un manejo seguro y equipo seguro e
integrarlo a la información y sistema de control gerencial.
h) Planificar para las facilidades adecuadas de recibo, almacenaje
y envío.
i) Maximizar el uso del “building cubage”.
j) Diseñar áreas adecuadas de acceso y “aisle”.
3. En la selección y aplicación de equipo de acarreo de materiales:
a) Planificar actividades y analizar las necesidades del equipo
antes de considerar la compra de nuevo equipo.
b) Asegurar que el equipo existente esta siendo utilizado de forma
efectiva.
c) Usar equipos simples que se adapten al problema; evitar el uso
de mecanismos y controles complicados.
d) Adoptar equipo estandarizado si es posible; asegurarse de que
la compra de equipos especiales son económicamente
justificables.
e) Seleccionar equipo que sea flexible en su aplicación.
f) Seleccionar equipo que minimice la razón de movimiento de
equipo de peso muerto a equipo de peso pagado.
g) Hacer una comparación de costos antes de hacer una compra.
h) Reorganizar las necesidades de diferentes equipos para
diferentes trabajos.
i) Reorganizar las necesidades para proveer condiciones
adecuadas en el edifico para el equipo.
j) Proveer para la utilización de métodos alternativos en caso de
emergencias.
k) Dar consideración al mantenimiento del equipo.
l) Remplazar métodos y equipos obsoletos con unos más
eficientes.
D. Tipos de equipos que se usan en el acarreo de materiales.
1. Conveyors – se usa para eliminar el Recurso Humano, solo se
incurre en el costo inicial y en el mantenimiento.
2. Monorails, hoists, and cranes – son monorrieles, monta cargas
3. Industrial trucks – camiones industriales.
4. Containers and supports – contenedores y soportes, son la clave
para establecer cual será la unidad de acarreo de materiales.
5. Auxiliary and other equipments.
E. Factores que afectan la selección de equipo.
1. Adaptabilidad – las características de carga y movimiento del
equipo deben ajustarse a los problemas de acarreo de
materiales.
2. Flexibilidad – cuando sea posible, el equipo debe tener la
flexibilidad para manejar más de un material, haciendo referencia
a la clase o tamaño.
3. Capacidad de carga – el equipo seleccionado deberá tener las
características suficientes para manejar cargas pesadas y hacer
el trabajo de forma efectiva, pero no deben ser tan grandes que
resulte su uso en un costo excesivo.
4. Poder o fuerza – deben tener suficiente poder o fuerza para
realizar cualquier tarea o trabajo.
5. Velocidad – deben ser rapidos en el movimiento de materiales,
dentro de los límites de los procesos de producción o la
seguridad en la planta (debe ser considerado).
6. Espacio requerido – el espacio requerido para instalar y operar el
equipo de acarreo de materiales es un factor importante en la
selección de dicho equipo.
7. Supervisión requerida – aplicado a la selección de equipo, se
refiere al grado de automatización que posee el equipo.
8. Fácil mantenimiento - el equipo seleccionado debe tener un fácil
mantenimiento a un costo razonable.
9. Ambiente – el equipo seleccionado debe ajustarse a las
regulaciones ambientales dentro y fuera de la planta.
10. Costo – la consideración del costo del equipo es un facotor obvio
a ser evaluado en la selesccion del mismo.
F. Uso del acarreo de materiales en almacenes y empaque.
1. Almacenes y Empaque:
Lo más popular es el conveyer. Este puede ser de bolitas(que es usado cuando hay
gravedad), de cilindros(que se usa por gravedad), o de correa(que es mecanizado).
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