REPUBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA
MINISTERIO DE EDUCACIÓN Y DEPORTE
ESCUELA TECNICA INDUSTRIAL
Juan Ignacio Valbuenas
CABIMAS− EDO. ZULIA
INFORME DE PASANTIAS REALIZADAS EN LA EMPRESA CORPORACIÓN PETROQUIMICA
DE VENEZUELA S.A (PEQUIVEN)
PLANTA DE LGN
EL TABLAZO− EDO. ZULIA
REALIZADO POR:
3ro DE PETROLEO.
TUTOR INDUSTRIAL
Ficha de identificación
Apellidos y Nombres:
Año:
Cédula de identidad:
Opción:
Mención:
3er año
Hidrocarburo
Empresa Donde Realiza las Pasantías.
PETROLEO.
Departamento:
PEQUIVEN
GERENCIA DE MANTENIMIENTO.
Teléfono:
Periodo de pasantías:
Desde 14 de MAYO de 2007, hasta 27 de JULIO de 2007.
Observaciones:
Tutor Académico:
Tutor Industrial:
Firma
Firma
Fecha:
Fecha:
Agradecimiento
Ante todo le agradezco a dios por ser mi luz a verme dado vida y salud en abundancia y ser mi guía en todos
los pasos de mi vida.
1
A mis padres por brindarme ese apoyo en mi formación educativa, a mi S hermanos, amigos y demás
familiares que intervinieron y aportaron un poco de su tiempo para que pudiera trazar esta meta en mi vida.
A la escuela técnica industrial, y a todos los profesores que desde un principio ellos trasmitieron sus
conocimientos para que hoy nosotros fuéramos lo que hoy somos, en especial a las profesoras, por impartir
sus conocimientos y darnos una formación industrial y profesional.
A las 35 personas que estuvieron a mi lado durante los últimos años por ser un grupo entusiasta, alegre, eficaz,
fuerte y por tener un gran espíritu por superarse en la vida, y espero que todos salgamos adelante y seamos
unas grandes personas en la vida y que ninguno se quede atrás.
A PEQUIVEN por la calidad profesional y humana que allí labora y por darme la oportunidad de haber
realizado mis pasantías en sus instalaciones.
Al personal de la planta LGN I/II por brindarme su atención y conocimientos para tener mejor visión de cómo
se opera una planta y así formarme profesionalmente en el área laboral.
Al Ing. por su ayuda durante el lapso de pasantías y su aporte para la realización de este informe.
Dedicatoria
Este triunfo en mi vida se lo dedico a mis padres, por haberme triado a la vida y estar con migo en aquellos
momentos difíciles, por aportan su amor y cariño y brindarme su apoyo en durante toda mi corta vida, con
orgullo también se lo dedico a mi abuelo por haber estado a mi lado, y por tener un gran corazón y espíritu,
que Dios me le de Vida y Salud.
INDICE GENERAL
Contenido Pág.
Portada i
Ficha de Identificación ii
Agradecimiento iii
Dedicatoria iv
Indice General v
Indice de figuras vii
Indice de Tablas viii
INTRODUCCION
CAPITULO I (Reseña histórica)
1. − Descripción de la Empresa. 11
1.1. − Nombre de la Empresa. 11
2
1.2. − Ubicación de la Empresa. 11
1.3. − Reseña histórica. 11
1.4. − Actividad Económica. 14
1.5. − Proceso productivo. 15
1.6. − Productos Elaborados. 16
1.7. − Organización y Política de la Empresa. 17
1.8. − Complejo Petroquímico Zulia EL TABLAZO. 18
1.9. − Política de Calidad. 18
1.10. − Plan de Desarrollo. 18
1.11. − Valores de la Empresa. 19
1.12. − Ubicación de las pasantías dentro de la Empresa. 21
CAPITULO II (Soportes teóricos)
2. − Definición de términos básicos. 23
2.1. − Separación. 23
2.2. − Deshidratación. 23
2.3. − Filtración. 24
2.4. − Enfriamiento. 24
2.5. − Fraccionamiento. 27
2.6. − Endulzamiento. 28
2.7. − Elementos de Control. 29
Contenido Pág.
CAPITULO III ( Descripción del proceso de la Planta LGN I)
3. − Planta LGN I. 32
3.1. − Fuentes de suministro de gas. 32
3.2. − Suministro de gas a la planta LGN I. 33
3.3. − Funcionamiento de la planta LGN I. 33
3
3.3.1. − Deshidratación de la alimentación. 34
3.3.2. − Extracción de Líquidos. 35
3.3.3. − Expansión, Desmetanización Fría y
Caliente y Compresión. 36
3.3.4. − Fraccionamiento (Separación de Producto) 37
CAPITULO IV (Descripción del proceso de la Planta LGN II)
4. − Fuentes de suministro de gas de la planta de LGN II 40
5. − Descripción general del proceso. 40
5.1. − Endulzamiento de gas 40
5.2. − Deshidratación 41
5.3. − Extracción de Líquidos 42
5.4. − Estabilización de Líquidos 43
5.5. − Sistema de Recompresión de Alta Presión 44
5.6. − Sistema Criogénico por Expansión 44
5.7. − Demetanización 46
5.8. − Sistema de Compresión Gas Residual. 46
5.9. − Deetanización de Productos 46
5.10. − Depropanización 47
CAPITULO V ( Labores realizadas).
4. − Objetivos de las Pasantías. 50
5. − Cronograma de actividades. 51
6. − Descripción de Actividades. 53
CONCLUSIÓN
RECOMENDACIONES
BIBLIOGRAFIA
ANEXOS.
4
INDICE DE FIGURAS.
Pág.
Figura N° 1. Ubicación de la Empresa. 11
Figura N° 2. Fuentes de suministro de gas. 32
INDICE DE TABLAS
Pág.
Tabla N° 1. Productos Finales de las plantas del Tablazo. 16
Tabla N° 2. Suministro de gas a la planta. 33
INTRODUCCION
En la ultima década la creciente globalización económica y tecnológica, ha producido un incremento en la
necesidad de conocimiento y actualización de los profesionales, creando un campo más competitivo, donde
trabajar bajo valores y una orientación estratégica, es definitivamente un punto decisivo para el crecimiento
acelerado y sólido de la industria; el profesional más competitivo será aquel que brinde: no solo mas
conocimiento, sino también el que logre adaptarse a los cambios y a los nuevos regímenes de trabajo que se
imponen en la industria; la capacidad de adaptación al medio y la reafirmación de los conocimientos, son
características que se logran desarrollar solo con experiencias de trabajo, por lo cual podemos asignar a toda
actividad que se desarrolle en el campo laboral, una importancia clave para la formación de un profesional
integral y competitivo.
Después de cumplidas 6 semanas de Pasantía Industrial, se quiere relatar de forma breve y clara la experiencia
vivida, para hacer de su conocimiento todas las actividades desarrolladas dentro de la empresa Corporación
Petroquímica de Venezuela S.A. (PEQUIVEN) complejo Zulia. Con la intención de definir el área de trabajo
se comenzó con una reseña histórica de la empresa y su organización de forma de ubicar claramente bajo que
coordinación se realizo el trabajo de pasantía; seguido de un resumen de actividades realizadas, donde se
describe de forma mas especifica, todas las experiencias vividas, así como también la estrategia utilizada para
el desarrollo de un trabajo asignado como Operador de planta en LGN I.
Después de reconocer el valor de actividades como las pasantías industriales, se puede llegar a una serie de
conclusiones, que no son mas que el producto de la evaluación de una actividad que ha aportado un
conocimiento empírico invaluable, el cual brindó seguridad a los conocimientos adquiridos en los años de
instrucción, y que forma parte de la Excelencia Educativa!.
CAPITILO I (Reseña Histórica)
1. − DESCRIPCIÓN DE LA EMPRESA.
1.1. − Nombre de la Empresa.
Corporación Petroquímica de Venezuela (PEQUIVEN) Complejo Petroquímico Zulia El Tablazo.
UBICACIÓN DE LA EMPRESA
5
Fig. 01
1.2. − Ubicación de la Empresa.
El Complejo Petroquímico Zulia El Tablazo se encuentra ubicado en la costa oriental del Lago de Maracaibo
específicamente en Los puertos de Altagracia, Municipio Miranda, Estado Zulia.
1.3. − Reseña Histórica de la Empresa.
La industria Petroquímica Venezolana fue fundada en 1953 como dirección del Ministerio de Minas e
Hidrocarburos (Dirección de Petroquímica Nacional). Luego de realizados los estudios preliminares, se
elaboran una planificación general y se iniciaron los proyectos, al tiempo que se instalaba una pequeña planta
mezcladora de fertilizantes en Morón, Estado Carabobo, la cual más adelante se convertiría en la sede del
complejo Petroquímico que lleva su nombre.
La Petroquímica Nacional se transforma en virtud del decreto presidencial N. 367 del 26 de Junio de 1956, en
el Instituto Venezolano de la Petroquímica (I.V.P) organismo autónomo adscrito al Ministerio de Minas e
Hidrocarburos con un objeto definido:
El estudio y desarrollo de industrias destinadas al aprovechamiento de minerales e hidrocarburos, en especial
gas natural.
Para 1963, el parque de plantas existentes en Morón comprendía las plantas de Cloro−Soda, Ácido Fosforito,
Superfosfatazos., Amoniaco, Ácido Nítrico, Nitrato de Amonio, Urea, Mezcladora de Fertilizantes NPK y
Sulfato de Amoniaco.
Este Complejo originalmente tenia una capacidad instalada aproximada de 150000 TM al año. Posteriormente
en 1966, en vista de los requerimientos de marca nacional, se iniciaron varios proyectos que aumentaron su
producción de 600000 TM al año aproximadamente.
A fin de darle valor adicional a las cuantiosas reservas de gas natural que se encuentran en nuestro país, surgió
la idea de desarrollar un nuevo Complejo Petroquímico en esas zonas del país. Para ello se desarrollo un
proyecto consistente en la constitución de dos unidades básicas de 900 TM diarias de amoniaco y dos
unidades de 1500 TM diarias de urea. Se dio paso así a la participación privada en el Sector Petroquímico, a
trabes de la modalidad de empresas mixtas, con la instalación de esas plantas pertenecientes a NITROVEN.
El Complejo Básico Industrial comenzó a construirse en 1969 y para 1974 ya se había concluido la mayor
parte del mismo. Estaba integrado por las cuatro plantas (dos de Urea y dos de Amoniaco) de la Venezolana
de Nitrógeno C.A. (NITROVEN), las plantas básicas para la obtención de olefinas, cloruro de polivinilo (de
filial de PETROPLAS), Cloro Soda y de Procedimientos de gas natural; esta ultima pertenencia entonces a la
Corporación Venezolana de Petróleo, fueron transferida posteriormente a la filial de Corcoven, y luego
Maraven. Mas tarde, y años sucesivos, se formaron las empresas: Oxidor, Química Venoco, Estizulia,
Producen, Ferralca, Polilago, Indesca, Tripoliven, Plastilago y Petroplas. En cada una de ellas Pequiven tienen
una participación accionaría variable.
Posteriormente, en Julio de 1977, el Congreso Nacional sanciona la Ley de conversión del I.V.P. en Sociedad
Anónima, en la cual se baso el decreto que permitió la creación de la nueva empresa Petroquímica de
Venezuela, S.A. PEQUIVEN, adscrita al Ministerio de Energía y Minas.
Finalmente en Marzo de 1978, fue transferida la totalidad de sus acciones a PDVSA, constituyéndose, de esta
manera, en su filial Petroquímica, tal como hoy en día funciona:
6
• Complejo Petroquímico Zulia El tablazo
El complejo Zulia se extiende sobre una superficie de 850 hectáreas las cuales solo utiliza un 60%. Ello se
debe a que se ha previsto disponer en el futuro de suficiente espacio tanto para la ampliación de las plantas
existentes, como para la realización de nuevos proyectos.
En la faja central del complejo tenemos las plantas de Gas Licuado, Olefinas I y II y Cloro Soda. Al norte de
la faja tenemos las Plantas de Urea, Amoniaco, Vinilos I y II, PVC I y II, Planta Eléctrica y empresas mixtas
tale como: POLINTER, PETROPLAS, PROPILVEN, POLILAGO, PLASTILAGO, etc.
1.4. − Actividad Económica.
La Corporación Petroquímica de Venezuela, S.A. (PEQUIVEN S.A.), es una industria compleja que se basa
en la transformación de algunos derivados del petróleo para la producción y comercialización de productos
petroquímico en el mercado Venezolano e Internacional.
Su propósito es desarrollar una Industria Petroquímica líder Regional y del alcance global sobre la base de las
ventajas comparativas con que cuenta Venezuela:
1. País Petrolero con abundantes reservas de gas natural para los procesos productivos.
2. Posición geográfica favorable para acceder a los mercados regionales, nacionales e internacionales.
3. Disponibilidad de una importante infraestructura Industrial en áreas claves para la expansión.
Todo ello satisfaciendo las necesidades de sus clientes logrando el mayor rendimiento posible para sus
accionistas en armonía con el ambiente y con las comunidades en las cuales desarrolla sus actividades.
1.5. − Proceso Productivo.
El Complejo Petroquímico El Tablazo esta formado por las siguientes áreas: Vinilos II:
Esta a su vez se encuentra dividida en las siguientes Plantas:
• MVC II: para obtener este producto se realiza una cloración directa del etileno para producir EDC y
luego con este se realiza una pirolisis, obteniendo MVC
• PVC II: para obtener este producto se realiza una polimeralizacion del MVC inyectando una serie de
aditivos y un iniciador, obteniendo así PVC.
• Olefinas: Esta a su vez se encuentra dividida en las siguientes plantas:
• Olefinas I: en esta área la materia prima utilizada es el etano, el cual es sometido a un craqueo luego
a una compresión y por ultimo a un enfriamiento, para así obtener etileno.
• Olefinas II: en esta área la materia prima utilizada es el propano el cual es igualmente sometido a
craqueo, compresión y enfriamiento para obtener propileno.
• Transporte de Producto: Esta área se encarga del transporte de productos terminados y también de
materia prima fuera de los limites de cada una de las plantas del Complejo Zulia incluyendo todos los
muelles del mismo.
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• Servicios Industriales: En esta área se suministran a todo el complejo los servicios básicos
requeridos en las plantas como: agua, vapor, electricidad y aire. La planta de Servicios industriales
esta formada por:
• Planta Eléctrica: suministra electricidad, vapor y Agua.
• CTA (Central de Tratamientos de Agua): Suministra agua a todo el Complejo.
• Área 45: Suministra Vapor.
• . − Productos Elaborados.
La producción de Pequiven cubre mas de 40 renglones, entre materias primas básicas, productos intermedios
y productos destinados al consumidor final. La capacidad de producción total de la empresa en sus plantas
propias sumada a las de las empresas mixtas en las cuales presenta una participación de 7 millones de
toneladas al año, es la siguiente:
PLANTA
CAPACIDAD (TMA)
40000
Cloro soda
45000
PRODUCTO
APLICACIONES
Cloro, Soda Cáustica,
PVC, Tratamiento de Agua
Ácido Clorhídrico
16500
165(MMPCO)
Gas Natural, Etano,
Propano
Amoniaco y Gas
combustible, Olefinas
Etileno
Propileno
Polietileno Lineal, de alta y
baja densidad; propileno;
detergente.
Fertilizantes
Amoniaco y Urea
Fertilizantes
396000
Cloruro de Polivinilos. 40000
Cloruro de Polivinilo
Plásticos
Procesamiento de Gas
150000
Natural
94000
150000
Olefinas
32000
297000
Tabla N° 1: Productos Finales de las plantas de l Tablazo.
FUENTE: NÚÑEZ, Carlos. Año 2005
1.7. − Organización Y Políticas De La Empresa.
La estructura organizacional que se ha venido diseñando e implementando en PEQUIVEN S.A., obedece al
establecimiento de políticas comerciales con las cuales se busca que cada complejo sea responsable de la
producción y comercialización en los mercados de los productos que le son asignados.
Es así como establecen tres unidades de negocios que atiende el desarrollo de una amplia gama de productos,
agrupados en tres sectores principales: Olefinas y Plásticos (UNOP) Complejo Zulia, Fertilizantes (UNF)
Complejo Morón y Productos Industriales (UNPI) Complejo Oriente.
Su organización incluye además cuatro empresas filiales:
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Internacional Petrochemical Holding Ltd. (IPHL), constituida en el exterior, y Petroplas, especializada en el
negocio de PVC. Participa en 16 empresas mixtas del sector con socios Nacionales e Internacionales, 15 en
Venezuela y una en Barranquilla, Colombia.
También presenta una serie de plantas y empresas en operaciones tales como:
Planta de Gas Licuado I y II, Olefinas I y II, Amoniaco A y B, Urea A y B; las empresas privadas Estizulia,
que produce poliestirenos, Dow Chemical, dedicada a la elaboración de látex y Praxair, destinada a la
producción de anhídrido carbónico.
Entre sus productos tenemos: Olefinas, plásticos, fertilizantes y productos industriales. Su capacidad de
producción es aproximadamente 3 millones 400 mil TMA.
El Complejo posee un amplio terminal lacustre con muelles para sólidos, líquidos, descarga de sal y para el
atraque de las lanchas que transportan al personal.
1.8. − COMPLEJO PETROQUÍMICO ZULIA EL TABLAZO
• Visión :
Ser un complejo petroquímico de clase mundial reconocido por su confiabilidad operacional, fortaleza
técnica y eficiencia, donde cada persona contribuya a estos objetivos en un ambiente de reto y
satisfacción.
• Misión:
Alcanzar las metas de producción acordadas con nuestros clientes, garantizando la calidad de los productos y
servicios, la mejora continua de nuestros procesos y el cumplimiento de las normas de seguridad, higiene y
ambiente, para contribuir con la rentabilidad de Pequiven.
1.9. − Políticas de Calidad:
Es política de Pequiven satisfacer los requerimientos acordados con sus clientes suministrándoles productos y
servicios de calidad mediante el mejoramiento continuo de sus procesos.
1.10. − Plan de desarrollo:
Fundamentado en la ventaja comparativa del gas, Pequiven ha formulado un plan de desarrollo en tres líneas
de negocio: Olefinas y sus derivados, fertilizantes y nitrogenados, y metano, en todas estas líneas, Venezuela
posee ya una importancia, pero que será significativamente ampliada.
1.11. − Valores de la empresa:
Los principales valores de PEQUIVEN son:
• Integridad: Apego estricto a la ética y la honestidad como norma de conducta personal y profesional.
• Lealtad: Solidaridad con la empresa, demostrando a través de una conducta positiva de apoyo a sus
valores políticas y gestión, y por el respeto a la colaboración con los compañeros de trabajo.
• Productividad: Se resume en su lema Trabajar es crear valor. Significa que cada actividad que
realizamos debe agregar valor a la empresa. Se manifiesta en el desarrollo de cada actividad con
mayor eficiencia, el menor costo y mayor rendimiento, logrado mediante el trabajo en equipo.
• Excelencia: logro del máximo grado de profesionalismo, entusiasmo, estimulando la creatividad, la
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innovación, la iniciativa y el espíritu de las personas, procesos, productos y servicios.
• Respeto a la dignidad humana: se manifiesta en el trato cordial, la consideración mutua, la
cooperación y el compromiso de la empresa con el desarrollo de los individuos.
• Disciplina: Cumpliendo estricto de todas las normas y practicas establecidas por la empresa y
comportamiento apropiado de los trabajadores.
Estrategias del Negocio Petroquímico:
• Proveedor prioritario en el mercado nacional.
• Fortalecer la presencia en los mercados regionales apuntando a convertirnos en proveedores
preferidos de nuestros clientes.
• Aprovechar las oportunidades de mercado derivadas de los acuerdos de comercio bilateral y
multilateral.
• Propiciar y apoyar el crecimiento de nuestros clientes.
Operaciones:
• Capitalizar la ventaja corporativa convirtiéndonos en productor de menor costo en la región.
• Asegurar la incorporación y dominio de tecnologías de procesos y productos
Política de PEQUIVEN:
• Desarrollar excelentes relaciones con sus clientes, suministrándole productos y servicios de calidad y
respondiendo proactivamente a sus necesidades.
• Mejorar continuamente los procesos, productos y servicios.
• Incrementar continuamente el valor y la rentabilidad de la empresa.
• Liderizar la industria química nacional en el área de SEGURIDAD, HIGIENE Y AMBIENTE (SHA)
Nuevos negocios:
• Desarrollar las oportunidades de negocio directamente o en asociación.
• Asegurar la comercialización propia de la mayor porción posible de la producción de las empresas vía
asociación.
1.12. − UBICACIÓN DE LA PASANTÍA DENTRO DE LA EMPRESA.
Estas pasantías se desarrollaron en el Complejo Petroquímico El Tablazo en los Puertos de Altagracia, Estado
Zulia, en la Planta de LGN, específicamente en la Planta de LGN I.
CAPITULO II Soportes Teóricos
2. − DEFINICÓN DE TERMINOS BASICOS
Para conocer el funcionamiento de la planta LGN I, se debe conocer la función que realizan los equipos que
intervienen en cada una de las etapas del procesamiento del gas natural dentro de la planta; Por ello
continuación los equipos más importantes que actúan en el proceso.
2.1. − SEPARACIÓN.
• Separador Trifásico: Es un equipo que tiene como función separar los hidrocarburos líquidos y el
agua que contenga el gas de alimentación.
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• Depurador: Es un recipiente metálico que tiene como función eliminar los líquidos y demás
impurezas de que contenga el gas; el principio de operación de este equipo se basa en hacer chocar el
gas contra el difusor facilitando que las partículas mas pesadas desciendan en estado liquido y las más
livianas haciendan al tope, pasando por los DEMISTER, la cual retiene las gotas liquidas que se
puedan escapar con el gas.
2.2. − DESHIDRATACIÓN.
• La deshidratación es la adsorción del agua que está asociados con el gas natural en forma de vapor y
en forma libre. La mayoría de los gases Naturales contienen agua a la temperatura y presión a las
cuales ellos se producen. Es necesario extraer la mayor parte del agua para evitar la formación de
hidratos que puedan entorpecer o detener el flujo de gas por las tuberías y para evitar el
congelamiento del agua el los procesos criogénicos del gas.
• Adsorción: Es el tipo de proceso donde moléculas de un fluido (liquido y gaseoso) son sólidas
debidos a la fuerza superficial del mismo.
• Tipos de adsorción:
• La adsorción Física es aquella en la cual existe una fuerza de atracción apreciable para los
componentes a ser absorbidos.
• La absorción Química es el proceso en el cual ocurre una reacción química entre el fluido a tratar y
el material absorbente.
2.3. − FILTRACIÓN
• Filtros de polvos: Tienen como objetivo detener el polvo partículas sólidas que puedan contener el
gas ya que estos pueden ocasionar obstrucción en los equipos.
• Filtros de carbón: Su función es eliminar los líquidos de hidrocarburos químicos de tratamientos
aceite y otras impurezas para evitar así la formación de espuma.
• Filtros Coalescentes: Su función es eliminar loas partes sólidas que pudieran ser arrastradas por el
liquido y el agua libre entrampadas el las moléculas de los hidrocarburos.
2.4. − ENFRIAMIENTO
• Turbo− Expansor: Tiene como finalidad bajar la presión del gas con la finalidad de lograr presiones
y temperaturas criogenicas y a la ves generar la energía requerida para hacer girar el compresor.
• Tipos de Expansión:
• Expansión Isentalpica: Se emplea en la recuperación de líquidos e un gas húmedo; el fluye a través
de una válvula expansora donde loa temperatura del gas disminuye. De esta forma se logra que una
fracción de los compresores intermedios y pesados se condense.
• Expansión Isentrópica: Se produce cuando la corriente de gas húmedo pasa por el Turbo− Expansor;
en este caso disminuye la temperatura del gas mayor que la disminución producida en la expansión
iseltapica y se obtiene cierta cantidad de trabajo que pueda ser utilizada para mover equipos de
bombas con presión; esta disminución apreciable de la temperatura se puede usar para recuperar
líquidos del gas natural.
• Efecto Joule Thomsom: Este efecto tan bien conocido como efecto de estrangulamiento en el cual
ocurre una disminución considerable de la temperatura de un gas debido al paso que este realiza por
una pared porosa de un contenedor de gas a una presión constante y otro con una presión menor y
11
también constante, en este movimiento de energía de interacción del gas se modifica; es decir, ocurre
una expansión adiabática del gas y por lo tanto se produce una variación de temperatura la cual
dependen de las presiones iniciales y finales, y gas utilizado. Esta reducción tiene numerosas
aplicaciones técnicas por ejemplo, mediante aplicaciones Linde, el efecto Joule Thomsom se puede
utilizar para licuar gases y para obtener temperaturas bajas.
Las temperaturas de sección crigenicas son bajas por el incremento de la presión de diseño a través de las
válvulas de desvío de los 0.exspansores; esto se llama operación Joule Thomsom donde la presión reducida a
través de las válvulas causando una baja de temperatura; esta operación produce suficiente líquidos para poner
en servicio las torres de fraccionamiento y el sistema de manejo de productos.
• Compresor: Son maquinas con piezas de movimientos destinadas a reducir el volumen de un fluido
en estado gaseoso aumentando su presión.
• Turbinas: Son equipos que convierten la energía de un fluido (vapor, combustible, agua) en energía
mecánica, las cuales generalmente se acoplan a otros equipos de poseso tales como: Bombas,
Compresores y entre otros.
• Intercanbiador de calor: En todo proceso es necesario los cambios de temperatura donde un estudio
serio ratifique la eficiencia global del mismo, para tal fin, se han diseñado los intercanbiadores de
calor os que en cada área del proceso logran transferir el calor acorde, con los requerimientos del
mismo. Estos sirven para evitar el sobrecalentamiento de las maquinas y así lograr una temperatura
acorde con el trabajo.
Tipos de Intercambiadores de Calor:
• Enfriadores: su función consiste en la extracción de calor de fluidos calientes o sustancias de trabajo.
Este tipo de intercambiador se utiliza ampliamente por lo económico y fácil de limpiar. Puede
diseñarse para altas y moderadas presiones sin excesibos costos las normas de TEMA (Tubular
Exchanger Manufactures Asociatión).
• Chillers: Este se caracteriza por enfriar el fluido o la sustancia a una temperatura menor que las
obtenidas por enfriadores convencionales, el cual es enfriado por agua. Este tipo de enfriador
convencional, él cual es enfriado por agua. Este tipo de enfriador se utiliza en procesos de
refrigeración de las sustancias de trabajo ( el propano, el freon y el amoniaco); sus construcciones y
apariencia es similar a la de un servidor pero esta constituido por un material resistentes a bajas
temperaturas.
• Enfriador de tiro forzado o inducido: Llamado comúnmente fin fans enfría las sustancias de trabajo
en áreas temperatura requerida no sea elevada ( 10° 15°C; 50° 60°F). Este tipo de enfriador se basa en
hacer pasar en fluido de aire impulsado por un ventilador sobre un haz de tubos provistos de aletas. La
función de las aletas es facilitas la disipación del calor en un proceso combinado de conducción y
convención. Sí el aire es forzado a través de los tubos, succionando el aire caliente progresivamente.
• Condensadores: La función de este intercambiador de calor es extraer calor a los vapores de las
sustancias de trabajo hasta lograr el cambio a la fase liquida. El vapor por loa parte superior donde
chocan sucesivamente con cada parte del área del haz de tubos. El calor es extraído de los vapores
hasta lograr su condensación depositándolas en el fondo del mismo.
2.5. − FRACCIONAMIENTO.
• Torre de Fraccionamiento: Es una columna que tiene como finalidad desplazar una mezcla de dos o
más componentes en virtud de las diferencias de sus volatilidades o punto de burbujeo.
• Bombas: Son maquinas absorben la energía de un elemento motor y la energía que particularmente a
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un liquido le aumenta su presión y como consecuencia ello puede desplazar o impulsar de un lugar a
otro incluyendo grados de elevación. En el proceso de fraccionamiento las bombas son usadas para
enviar un reflujo ala torre con la finalidad de garantizar una mejor separación del producto.
• Cromatografia de los gases: La cromatografia de los gases es un método fisco de separación en el
cual los componentes a separar se distribuyen en dos fases; la fases estacionaria que puede ser un
soplido o un liquido dispuesto sobre un sólido que actúa como soporte y la fase móvil que es un fluido
( puede ser gas, liquido o fluido supercrítico) que se usa como portador de la mezcla y pasa a través
de lo largo de la fase estacionaria.
El proceso cromatografico es la unión de una serie de fenómenos tales como la hidrodinámica, la cinética,
termodinámica, química de superficie y difusión.
El cromatografo es el equipo donde se lleva el proceso cromatografico y esta compuesto por:
• Columna: es el lugar donde se realiza la separación.
• Soportes: su función es mantener las fases estacionarias mediante un material inerte.
• Gas portador: tiene como propósito transportar los componentes de las muestras y formar una matriz
adecuada para el detector.
• Detector: Es un dispositivo capas de convertir una propiedad física, no medible directamente de una
señal elaborable y ofrecernos información de la naturaleza y magnitud de las propiedades físicas;
también es capaz de revelar la presencia de las sustancias eludidas a la salida de la columna
cromatogarfica.
2.6. − ENDULZAMIENTO
• Absorción: es la retención de una especie química por parte de una masa y dependen de la tendencia
que tiene esta a formar mezclas o reacciones químicas.
• Torre de absorción: es aquel equipo que por contacto de un gas y un liquido es posible las
constituyentes licuables a partir de una corriente de gas por medio de un liquido absorbente, la presión
de vapor de los componentes absorbidos por el liquido es menor que la presión parcial de gas, de tal
manera que la transferencia de masa se produce del gas al liquido.
• Tratamiento del gas con amina: es una solución acuosa de H2S y EL CO2 se disocian para formar
una solución débil ácida. Cuando un gas contiene H2S es puesto en contacto con la solución acuosa
de amina, los gases ácidos reaccionan con la amina para lograr una solución completa ácido− bases.
La reacción entre ambos H2S y CO2 e exotérmicas y una considerable cantidad de calor es liberada.
La reacción entre la amina y el CO2 es más compleja por que absorción puede ocurrir por dos mecanismos de
reacciones diferentes cuando se disuelven el agua por hidrosis de CO2, para formas ácidos carbónicos que a
su ves disocian el bicarbonato. El bicarbonato emprende una reacción ácido− base.
La reacción química producida es reversible, la cual cuando se incremente la temperatura cambia el equilibrio
hacia la izquierda. Esto significa que la amina fría se combina con sulfuro de hidrogeno (H2S) y el dióxido de
carbono (CO2) dentro de una absorbedor. Al solución ácida se calienta, primero por intercambio de calor y
posteriormente con vapor en la columna de despojamiento, lo cual libera sulfuro de hidrogeno y dióxido de
carbono regenerando la amina.
2.7. − ELEMENTOS DE CONTROL
El elemento de control de los proceso llevado a cabo en la planta se realiza por medio de un sistema de control
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distribuido, en el cual las unidades de control, y procesamiento de datos se encuentran distribuidas a través de
una red a la que se conectan diversos programas de informáticos como el Sistema de Almacenamiento de
Datas PI (ADS) para recolectar, almacenar y presentar información de la planta. Esta información puede ser
recolectada de otras computadoras, sistemas de instrumentos, entradas manuales, entre otros.
• Válvula: es un componente de flujo de fluidos o sistemas a presión que regula bien sea el flujo a la
presión de flujo.
• Válvulas de seguridad y/o alivio: Libera automáticamente la presión de un sistema por encima de un
limite prefijado. Cierra presión estática regresa por debajo de ese limite.
• Registrador de flujo Placa de Orificio: es dispositivo frecuentemente utilizado para este fin consiste
en una placa con un orificio, que esta intercalado en la tubería en ella se puede apreciar los cambios
en la sección transversal en movimiento, principalmente el diámetro se reduce hasta igualar el
diámetro de orificio. Después que el fluido a pasado por la placa el diámetro sigue disminuyendo
hasta alcanzar un valor mínimo para luego aumentar inmediatamente en forma gradual, hasta tomar
de nuevo el valor que tenia originalmente, el punto donde el diámetro sufre la máxima reducción se
conoce como venas contractas, Mientras mayor sea la reducción del diámetro mayor será la velocidad
de fluido y mayor la presión diferencial.
CAPITULO III (Descripción del proceso de la Planta de LGN I)
3. − PLANTA DE LGN I.
3.1. − Fuentes del suministro de gas.
En el siguiente mapa se muestra la ubicación geográfica de las plantas que suministran gas a LGN I/II.
Fig. 2.
3.2. − SUMINISTRO DE GAS A LA PLANTA LGN I.
Esta planta recibe como alimentación, gas natural provenientes de los pozos del lago de Maracaibo,
específicamente de las plantas compresoras mostradas en la siguiente figura.
Tabla N° 2: Suministro de gas a LGN I
FUENTE: NUÑÉZ, Carlos. Año 2005.
3.3. − Función de la planta LGN I.
Su función es extraer los líquidos de la corriente de gas rico mediante su condensación a baja y alta presión.
La temperatura requerida para la condensación se produce enfriando el gas de alimentación ya deshidratado;
por medio del intercambiador de calor con propano refrigerante y gas metano frío, el cual queda después de la
extracción del liquido, la extracción y la desmetanización. Lugo de los líquidos que quedan son separados por
medio de fraccionamiento convencional.
Las principales etapas del proceso son:
• Deshidratación de la alimentación.
• Extracción de líquidos.
• Expansión, desmetanización fría y caliente y compresión.
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• Separación de productos.
3.3.1. − DESHIDRATACIÓN DE LA ALIMENTACIÓN.
El gas de alimentación entra al separador V−1 a una presión de 850 Psig, una temperatura que oscila entre 90
y 100 °F y un flujo de 165 MMPCPD. Este separador es de tipo trifásico, donde el agua libre se deposita en el
fondo y se drena automáticamente.
El gas sale por la parte superior del tambor V−1 y pasa a uno de los deshidratadores V−2 A/B, donde se
absorbe el agua mediante lechos de tamices moleculares, bajando así el contenido de humedad en el gas has
menos de 1PPM.
Estos deshidataores trabajan en forma cíclica, mientras uno deshidrata gas el otro sé esta regenerando. El gas
de regeneración, que es una parte del gas metano, se calienta hasta 570 °F y se pasa a través de los lechos
desencantes para remover el agua, luego ase enfría hasta 100 °F y se separa el agua contenida, luego sé
reinyecta a la corriente de gas metano.
Los hidrocarburos líquidos drenados en V−1 se envían hacia el separador V −24C para luego inyectarlo a la
torre estabilizadora de condensados SV− 01. Este flujo no es constante ya que este nivel de líquidos
condensados depende de la temperatura y composición del gas de alimentación, sin embargo a 70 °F algunas
cantidades de líquidos se separan en el tambor V−1.
La corriente del gas de los deshidratadores pasa a los filtros F −30 A/B con la finalidad de remover los sólidos
( tamiz molecular) que el gas debido a las altas presiones pudo haber arrastrado en su recorrido a través del
deshidartador.
3.3.2. −EXTRACCIÓN DE LÍQUIDOS.
La mezcla deshidratada pasa a través del tren de enfriamiento, en sé enfría hasta aproximadamente a 1 °F y se
condensa él liquido de servirá de alimentación a la desmetanizadora fría V− 30. El primer intercambiador en
el tren de enfriamiento es él E− 1, donde es enfriada la corriente del gas de alimentación has 79 °F por
intercambio de gas metano frío.
Luego el gas de alimentación se enfría hasta 27 °F en el rehervidor de la desmetanizadora, E− 5, mas tarde
pasa al E−2 donde sé enfría hasta 20 °F intercambiando calor con el gas metano. Del E−2 pasa al E−3, donde
se enfría has 4 °F por medio de un sistema refrigerante con propano y finalmente alcanza una temperatura de
aproximadamente de 1 °F intercambiando calor el gas metano en los intercambiadores E−4 A/B. El liquido y
el vapor se separa a 817 Psig y 0.75 °F en el separador de entrada del expansor V−4. El nivel de este
separador se mantiene por medio de una válvula de control en la salida del liquido LV−704; el liquido se
expande a través de es válvula hasta 812 Psig y 0.5 °F. Este liquido se mezcla con una parte de la corriente de
gas proveniente del separador V−4. Esta corriente pasa luego a enfriarse con gas residual hasta −107°F en el
intercanbiasdor E−30, (caja fría) luego se expande en la válvula RCV 505 para alcanzar una temperatura de
−137°f, para luego alimentar a la parte superior de desmetanizadora fría V−30.
3.3.3. − EXPANSIÓN, DESMETANIZACIÓN FRÍA Y CALIENTE, COMPRESIÓN.
Una corriente de vapor frío del separador V−4 es removida antes de que se este vapor frío fluya al turbo
expansor EC−1, el caudal de la corriente es controlado para que se adapte y sea un porcentaje del flujo total
del vapor frío del separador.
Al reintentar esta fracción proporciona una corriente rica en hidrocarburos que es parcialmente condensada
por el enfriador E−30, resultando que una corriente de dos (2) fases sea alimentada al tope de la torre
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desmetanizadora fría V−30 proporcionando un reflujo para el absorbedor y así a su vez mejorando la
recuperación de hidrocarburos líquidos.
La parte de los vapores del V−4, que no van hacia el E−30 se expande desde 817 Psig y 1°F hasta 224 Lbs y
−84°F a través del turbo expansor EC−1.
Le expansión provee la ponencia necesaria para el compresor de gas residual C−1. Estos líquidos al separarse
de vapor, en el fondo de la torre de absorción V−30 (DESMETANIZADORA FRIA) sirve como reflujo de la
desmetanizadora caliente V−5. Los fondos de la desmetanizadora fría V−30 son enviados a través de las
bombas P−30 A/B hasta la parte superior de la demetanizadora caliente V−5. La combinación de estas torres
separa el componente más liviano (metano) y parte de CO2.
El calor del rehervidor para la torre del V−5 viene de dos fuentes. A través del enfriamiento de gas de
alimentación de la planta en el E−5 y si es necesario, condensando el producto de tope de la torre
despropanizadora V−9 en le intercambiador E−17. Los requerimientos normales de calor se consiguen con la
utilización del rehervidor E−5, y no es necesario el paso del producto del tope de la despropanizadora por el
rehervidor E−17.
El producto de fondo de la despropanizadora caliente V−5 es bombeado por medio de las bombas P−1 A/B a
42 °F como alimentación a la torre desetanizadora V−7. Los vapores provenientes del plato del tope de la
desmetaniozadora caliente V−5 alimenta al fondo de la desmetanizadora fría V−30. El gas residual (gas
metano) de la desmetanisadora fría V−30 (−111 °F y −222 Psig) se envía hacia el enfriador E−30 donde se
calienta hasta 5°F.
El gas metano ahora a una temperatura de 5°F absorbe el calor del gas de alimentación a medida que va
pasando por los intercambiadores de calor, gas residual− alimentación, E−4 A/B, E−2 y E−1. Este gas sale del
E−1 a 138 Psig y 78°F, y se comprime hasta 284 Psig en le compresor C−1, el has es impulsado por el turbo−
expansor EC−1. El gas metano se enfría hasta 110 °F y tiene una presión de 250 Psig obteniéndose metano
producto.
3.3.4. − FRACCIONAMIENTO (SEPARACIÓN DE PRODUCTOS).
El fondo de la torre V−5, calienta a la desetanizadora V−7 a través de las bombas P−1 A/B para separar etano
y dióxido de carbono. El medio de enfriamiento usado en el condensador de tope E−6 es propano a 32 °F
proveniente del sistema de refrigeración mecánica. La fuente de calor en el rehervidor E−7 (tipo Kettie) es
vapor de agua de 30 Psig. El etano vapor sale del tambor de destilado V−8 a 400 Psig y 41 °F.
Él líquido de fondo de la torre V−7, libre de etano y dióxido de carbono, que sale del rehervidor E−7, alimenta
a la torre despropanizadora V−9. En esta torre también se utiliza vapor de agua como medio de calentamiento
del rehervidor E−9.
El etano no tratado que sale por el tope del tambor de destilado V−8 va a la unidad de endulzamiento con
Diglicolamina (DGA) en donde es removido el CO2 y se obtienen etano producto. Desde el fondo de este
tambor sé envía a la torre el reflujo a través de las bombas P−3 A/B.
El propano líquido proveniente del acumulador de reflujo V−10 se subvenfría hasta 110 °F en el enfriador
E−11, Y se entrega a esta temperatura y a 250 Psig. A las plantas de Olefinas o al tanque de propano 3101−F.
El reflujo a la torre se mantiene a través de las bombas P−4 A/B.
CAPITULO IV (Descripción del Proceso de la Planta de LGN II)
4. − Fuentes de suministro de gas de la Planta de LGN II.
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La planta de LGN II de El Tablazo recibe gas de alimentación de varias fuentes de suministros de gas natural,
provenientes de las plantas compresoras de: Lago I, Ceuta Gas, Lago gas IV, Lama Y tía Juana II y III, como
alternativa en caso de faya de alguna de estas plantas de suministro.
El caudal nominal a procesar en la planta de LGN II es de 180 MMPCED, a una presión de 850 Psig, este gas
es regulado a través de la válvula PCV−351 por el gasoducto de 16 y otro de 20; ambos llegan a la estación
del V−24, en la entrada el gas previamente es recibido en un separador trifásico (V−24B), situado en la
entrada del Complejo Petroquímico de PEQUIVEN (Estación V−24).
5. − Descripción general del proceso.
El gas de alimentación llega a la planta LGN II de El Tablazo a una presión de 850 Psig y una temperatura de
100 °F. Es recibido primero por un separador bifásico V−13, donde todos los hidrocarburos líquidos son
separados y enviados a través de la válvula controladora de nivel LVC−120, hacia la planta estabilizadora de
líquidos de LGN I. Por el tope del separador sale el gas hacia unos filtro (F−1 Y F−101), los sólidos son
removidos, así como las partícula mayores de un micrón, aquellos líquidos que aun continúan con el gas son
separados y enviados hacia la torre estabilizadora de líquidos de la planta LGN I.
5.1. − Endulzamiento del Gas.
Una vez filtrado el gas, este continua su trayectoria hacia la planta de tratamiento de gas, pasando por el
sobrecalentador de gas tratado E−213 (carcaza), donde la temperatura se eleva hasta 109 °F, así reducir la
formación de espuma.
Después que sale del E−213, la corriente de gas entra por el fondo de la torre contactora de amina T −201, a
una presión de 840 Psig; fluyendo hacia el tope de la torre en contracorriente con la amina (Ucarsol 442) al
50% WT (en peso), que viene bajando, en esta operación la amina absorbe por contacto lo componentes
indeseables como son: el dióxido de carbono (CO2) y trazas de sulfuro de hidrogeno (H2S); saliendo por el
tope de al torre un gas completamente endulzado, a una temperatura de 132 °F; continua a través de un
enfriador aéreo (AC−205), donde la temperatura baja hasta 120 °f, el gas continua hacia del calentador E−213,
pero ahora por el haz de tubos, donde se enfría hasta 110 °F.
Al salir del calentador E−213 el gas se dirige hacia el depurador de gas tratado V−215, donde se separa la
amina o trazas de la misma, así como condensados que puedan arrastrar el gas; el gas endulzado libre de
amina continúan hacia los filtros de gas tratado F−203 A/B, de allí se dirige hacia el sistema de
deshidratación, la amina separada en el V−215 sale a través de al válvula controladora de nivel LCV−215, y
va directamente a un tanque de vaporización de amina (V−207); igualmente los posibles líquidos que se
quedan en los filtros F−203 A/B, salen por el fondo y se une con la corriente de amina que sale del fondo de
V−215 hacia el tanque de expansión de amina V−207.
5.2. − Deshidratación.
El gas endulzado fluye a cinco separadores verticales D−1 A/B/C/D/E, que tienen como función deshidratar y
eliminar la humedad del gas hasta 1 ppm de vapor de agua; esto deshidratadores trabajan en forma cíclica,
donde tres siempre están deshidratando el gas y dos se están regenerando, cumpliendo así el proceso de
despresurización, calentamiento, enfriamiento y presurización; una vez que estos deshidratadores han sido
regenerado quedan en periodo de espera; hasta entra en ciclo de secado; después que el gas ha sido
completamente secado; esta en condiciones de ser preparado para entrar al sistema de Extracción de líquido,
donde alcanza una temperatura de −30 °F.
Antes de entrar al sistema de extracción, el gas pasa por unos filtros de polvo F−2 y F−201 para eliminar las
partículas de polvo de arrastres de los deshidratadores.
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5.3. − Extracción de Líquidos.
Las corrientes de gas seco y endulzado entran al sistema de extracción de líquidos divididos en dos porciones;
la primera, aproximadamente 85,3% del gas que lo alimenta pasa por el intercambiador gas/gas E−201 A, el
cual baja la temperatura de 110 °F a 63 °F, la corriente de gas continua hacia el enfriador de gas caliente
E−201 C, donde se enfría con propano refrigerado del sistema de refrigeración hasta alcanzar una temperatura
de 31 °F; la otra corriente de gas, aproximadamente el 14,7 %, fluye hacia el intercambiador gas/condensado
E−201B, donde se enfría con los líquidos provenientes del tambor de expansión intermedio V−203, la
temperatura es de 25 °F, y se une a la corriente que viene del enfriador de gas caliente E−201C, dirigiéndose
hacia el separador intermedio V−201.
Los líquidos que se obtienen en el separador intermedio V−201 a una presión de 800 Psig y una temperatura
de 30 °F, salen por el fondo, a través de la válvula controladora de nivel (LCV−206), y caen al tambor de
expansión intermedio V−203, donde alcanza una temperatura de 3 °F y una presión de 385 Psig, los líquidos
que se producen por expansión, salen por el fondo a través de la válvula LCV−215 hacia el intercambiador de
calor gas/condensado E201 B, para enfriar la corriente de 14,7 % de gas de alimentación, luego continua hacia
el calentador de gas de desecho E−210, donde alcanza una temperatura de 90 °F, de allí van directamente
hacia el plato #20 de la torre estabilizadora caliente T−102.
Por el tope del tambor de expansión intermedio V−203 salen los vapores a una presión de 385 Psig,
controlados por la válvula PCV−209 dirigiéndose directamente al plato #8 de la torre estabilizadora caliente
T−102. Los vapores que salen por el tope del separador intermedio V−201, se dividen en dos corrientes de
gas, una de ellas (aproximadamente el 78 %) fluye a través de los tubos del intercambiador de gas/gas frío
E−202 A, y se enfría hasta una temperatura de −5 °F; continua hacia el enfriador de gas frío E−202 C, e
intercambia calor con el sistema de refrigeración, alcanzando una temperatura de −28 °F; la otra corriente de
gas (aproximadamente 22%) pasa por un intercambiador de gas frío/ condensado E−202, donde alcanza una
temperatura de −35 °F. Estas dos corrientes se unen y fluyen hacia el separador final V−202, a una presión
aproximada de 790 Psig, y una Temperatura de −30°F.
Los líquidos obtenidos en el separador final V−202, salen por el fondo a través de la válvula controladora de
nivel LCV−217, y continua hacia el tambor de expansión final V−204, donde se enfría hasta alcanzar una
temperatura de −48 °F y una presión de 535 Psig. Los líquidos que se producen por la expansión, fluyen al
intercambiador gas frío/ condensado E−202B, donde intercambia calor con una corriente que viene del tope
del separador intermedio V−201 hasta alcanzar una temperatura de 20 °F, luego pasa a través de la válvula
controladora de nivel LVC−218, y continua directamente hacia la torre estabilizadora caliente T−102, antes de
llegar a ella se une con la corriente de gas que proviene directamente del tambor intermedio V−203, y alcanza
una temperatura de 5 °F, entrando en el plato #8 de al torre estabilizadora caliente; por el tope del separador
final V−202, el gas hacia las carcazas de los intercambiadores de gas pobre/ gas frío E−202 A y gas pobre /
gas caliente E−201 A, allí intercambian calor con dos corrientes de gas: una es el gas de alimentación
(85,3%), y la otra es parte de los vapores que provienen de V−201, en el intercambio de calor alcanza una
temperatura de 100°F y una presión de 780Psig, de allí continua hacia el sistema de recompresión de alta
presión. Los gases que salen por el tope del tambor de expansión final V−204, controlados por la válvula
PCV−201, continua hacia el separador de gas frío V−3.
5.4. − Estabilizadora de Líquidos.
La torre estabilizadora de líquidos caliente T−102 esta compuesta por 38 platos y esta diseñada para
operar a una temperatura de −87°F y una presión de 360 Psig en el tope, y una temperatura en el fondo
de 89 °F; los vapores que se producen salen por el tope, a través de la válvula controladora de presión
PCV−109; y van directamente a al torres demetanizadora T−1, los líquidos que se van produciendo en
esta torre, alimentan directamente a la torre deetanizadora T−203, a través de la válvula LCV−104
(Válvula controladora de nivel de el rehervidor E−104).
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5.5. − Sistema de Recompresión de Alta Presión.
Una vez que el gas a sido enfriado hasta una temperatura de −30°F, y luego calentado por el
intercambiador de calor en el sistema de extracción; el gas endulzado y seco al pasar por el sistema de
extracción se convierte en un gas muy pobre y el volumen ha sido reducido hasta 126,09 MMPCND,
este fluye hasta un sistema de recompresión de alta presión; donde el gas es comprimido y enfriado has
1060 Psig, y una temperatura de 120 °F, este sistema de recompresión esta compuesto por cuatro
compresores centauros de alta presión (C−4B, C−5B, C−6B, C−7B). La razón de comprimir el gas
después del procesamiento parcial, es porque al reducir el volumen de gas por refrigeración y
condensación, se obtiene mas metano lo cual permite una mejor operación del sistema de recompresión,
y a la ves obtener bajas temperaturas en el sistema criogénico y de expansión.
La corriente del gas de descarga de los compresores fluye hacia un separador de descarga V7, este se
encuentra en la salida de los compresores, por el fondo del V−7 los líquidos que pueden ser separados
van directamente a la plata estabilizadora de líquidos de la Planta de LGN I, por el tope del separador
fluye la corriente de gas parcialmente pobre.
5.6. − Sistema Criogénico por Expansión.
El gas seco semi−procesado y comprimido sale por el tope del separador de descarga V−7, y fluye al
sistema criogénico, hacia la cual se divide en dos corrientes: una, que es controlada a través de la
válvula controladora de flujo FCV−5 (la planta esta diseñada para que a través de la válvula se pueda
controlar 70,1% del flujo de descarga de los compresores); la otra corriente de gas, se divide y fluye
directamente hacia los rehervidores E−3 A y E−3B, que están en la parte lateral de la torre
demetanizadora T−1, el gas se enfría hasta 48 °F de temperatura y fluye directamente hacia el sub−
enfriador de gas E−212, donde intercambia calor con el sistema de refrigeración de la planta, la
temperatura alcanzada es de −28°F. La corriente es controlada por la válvula FCV−5 continua hacia los
intercambiadores E−215B/A y E−2 A/B, se enfría has una temperatura de hasta −52 °F; Esta se une con
la corriente de gas proveniente del sub− enfriador de gas E−212, y continua hacia el separador de
succión V−2 del expansor de alta presión; los gases de tope del separador son succionados por el
turboexpansor de alta presión EX1, y el gas es expandido desde 1060 Psig de presión, y −46 °F de
temperatura hasta 535 Psig y −94°F de temperatura; el gas de descarga se une a la corriente de gas
proveniente del tambor de expansión final V−204 y los líquidos provenientes del separador de succión
V−2, controlados a través de la válvula automática de nivel LCV−4, fluyen al separador de gas frío V3.
Los vapores que se producen en el separador se dividen en dos corrientes: una de ellas va hacia el
intercambiador de gas frío E−215 B y E −2 B, donde se enfría con el gas proveniente de la torre
demetanizadora T−1, aquí al corriente alcanza una temperatura de −120 °F y fluye al separador de
succión V−2 del expansor de alta presión EX1: La otra parte, pasa al intercambiador de
gas/condensado E−4 donde se enfría hasta −112 °F de temperatura, con una corriente lateral
proveniente de la torre demetanizadora T−1.
Las dos corrientes después de intercambiar calor fluyen hacia el separador de succión V−4 de expansor
de Baja presión EX −2, donde alcanza una temperatura de −118°F, y una presión de 515 Psig. Los
vapores fluyen hacia la succión del expansor de baja presión EX −2, donde el gas se expande hasta una
presión de 263 Psig y una temperatura de −155°F, los hidrocarburos líquidos que se producen en el
fondo del V4, pasan a través de al valvula controladora de nivel LCV− 6 y se unen con la descarga del
expansor de baja presión EX −2, fluyendo directamente al tope de la torre demetanizadora T−1, los
líquidos que se producen en el fondo del separador gas frío V−17, donde los vapores que se producen en
este separador salen por el tope a través de la válvula control de presión PCV−17, y se unen con los
líquidos que vienen del V−4, y descarga del expansor EX −2 fluyendo hasta la torre demetanizadora
T−1.
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Los líquidos que se producen en el separador de líquidos fríos V−17, son controlados por una válvula
control LCV−19 y va directamente hacia el plato #1 de la torre estabilizadora caliente T−102.
5.7. − Demetanización.
La torre demetanisadora T−1, es una torre empacada que opera a una presión de 255Psig y una
temperatura de −151°F en el tope de la misma; la temperatura en el fondo de la torre es de 19 °F; los
gases que salen por el tope de la torre van directamente a los intercambiadores de gas caliente / gas frío
E−2 A/B Y E−215 A/B, donde enfría la corriente de gas que proviene desde el tope del separador de
descarga V−7 de los compresores de alta presión, y los gases que provienen del tope del separador de
gas frío V−3; estos gases del tope de T−1 alcanzan una temperatura aproximadamente de 108 °F, a una
presión de 235 Psig manométrica, después del intercambio de calor continua a al succión de los
compresores de gas residual.
Los líquidos que se producen el fondo de la torre demetanizadora T−1 pasan a un tanque de
acumulación de productos V−16, donde son almacenados a una temperatura de 19 °F, de allí son
succionados a través de las bombas P−1 A y P−2 A, y transferidas hacia la torre deetanisadora.
5.8. − Sistema de Compresión Gas Residual.
El gas fluye hacia la succión del compresor C−1 del expansor de baja presión EX −2, la descarga del
compresor C−1 es succionada por el compresor C−2 del expansor EX −1, alcanzando una presión de
282 Psig, el gas de descarga del compresor C−2 es succionado por el sistema de recompresión de gas
residual, que esta compuesto por los compresores C−4 A, C−5 A, C−6 A, C−7 A; el gas es comprimido
hasta una presión de 585 Psig, luego es enfriado y medido, para ser enviado a la línea de gas Pág.−Line
que va hacia la planta de Cardón, o hacia el sistema de gas residual, dependiendo de los requerimientos
de PEQUIVEN, S.A..
5.9. − Deetanazación de Productos.
La torre deetanizadora T−203 esta compuesta por 41 platos, la cual esta diseñada para operar a una
presión de 310 Psig y una temperatura en el tope de 37 °F, en el fondo opera a una presión de 315 Psig,
y una temperatura de 166 °F, los vapores que salen por el tope pasan a través de un condensador de
etano E−204, donde intercambia calor con el sistema de refrigeración de la planta, allí alcanza un a
temperatura 31 °F, el etano condensado fluye al acumulados de reflujo V−205.
Los líquidos que se forman en el acumulador, son succionados a través de las bombas P− 201 A/B; y
luego enviados a la torre como reflujo hacia el plato #1, la parte no condensada del acumulador sale por
el tope, directamente hacia el sub− enfriador refrigerante E−214, donde intercambia calor con el
propano refrigerado de la planta, el etano producto continua como alimentación a la planta de
OLEFINAS II del COMPLEJO PETROQUIMICO PEQUIVEN, S.A., a través de la válvula PCV−211
A, existe una condición de cuando a la planta de olefinas este parada, no pueda recibir el etano
producto éste puede ser enviado directamente el sistema de gas residual de la planta, a través de la
válvula de control PCV−211B; o hacia la succión del compresor C−1 del expansor de baja presión EX
−2; los hidrocarburos mas pesados por el fondo de la torre, o sea el propano mas sale por el fondo del
rehervidor E−205, por la válvula controladora de nivel LCV−219, y continua directamente al
intercambiador de fondo de la depropanizadora E−206, donde son pre calentados con los productos de
butano mas que se producen en la planta; alcanza una temperatura de 184 °F, para continuar hacia el
plato # 19 de la torre depropanizadora T−204.
5.10. − Depropanizadora.
20
La torre depropanizadora T−204 esta diseñada para 41 platos, y tiene una temperatura de operación en
el tope de 136 °F, y una presión de 280 Psig; el producto del tope pasa a través de unos enfriadores
aéreos AC−201, para enfriarlo hasta una temperatura de 130 °F, continua al acumulador de reflujo
V−206 el propano liquido producto de la condensación es de succionado por las bombas P−202 A/B, la
cual trabaja en forma alterna y envía como reflujo al plato 1 de la torre depropanizadora T−204.
Por el tope del acumulador de reflujo V−206 sale propano en estado liquido hacia un enfriador aéreo
AC−202, para bajar la temperatura a condiciones de operación y alimentación, allí pasan a través de la
s válvulas controladoras de presión PCV−212 y continúan hacia el almacenamiento de productos o a la
planta de Olefinas II de PEQUIVEN S.A..
En el fondo de la torre depropanizadora se produce butano mas, el cual sale del fondo de rehervidor
E−207, de la depropanizadora a una temperatura de 259 °F; luego pasa al intercambiador E−206,
donde son precalentados los líquidos/productos del fondo de la torre deetanizadora, y salen a una
temperatura aproximada de 192 °F, existe una condición de intercambio de calor de esta corriente con
E−5 A, que controla la temperatura del fondo de la torre demetanizadora T−1, cuando es utilizada
como deetanizadora (Fase I) en condiciones normales de operación; el producto pasa a través de la
válvula de control de nivel LCV−220 y continua como fuente de suministro de la PLANTA DE LPG DE
BAJO GRANDE.
NOTA: A la salida del E−5 A existe una válvula controladora de temperatura TCV−3 A, la cual es de 3
vías, A, B, C. Normalmente el flujo no pasa a través del E− 5 A, pasando por la TCV−3 A en forma de
desvío.
CAPITULO V ( Labores Realizadas)
4. − OBJETIVOS DE LAS PASANTÍAS.
Los objetivos de estas pasantías son Fortalecer todos lo conocimiento ya adquirido durante los años de
educación técnica y así ya formarse profesionalmente en el área industrial, aprendiendo las actividades diarias
en las plantas, conocer las leyes que se rigen, la seguridad e higiene, y también tener una visión más clara de
los pasos que se deben de tomar en el manejo y procesamiento del gas natural.
5. − CRONOGRAMA DE ACTIVIDADES.
Primera Semana.
Fecha: 06/06/05 al 10/06/05.
Actividad: Proceso de documentación en las Gerencia de Recursos Humanos.
Segunda Semana.
Fecha: 13/06/05 al 17/06/05.
Actividad de pasantía.
Tercera Semana.
Fecha: 20/06/05 al 23/06/05.
Actividad de pasantías.
21
Cuarta Semana
Fecha: 27/06/05 al 01/07/05.
Actividades de pasantías y elaboración del Informe de pasantías.
Quinta Semana.
Fecha: 04/07/05 al 08/07/05.
Actividades de pasantías y elaboración del informe de pasantías.
Secta semana.
Fecha: 11/07/05 al 15/07/05.
Entrega del Informe de Pasantías a la Escuela Técnica Industrial Juan Ignacio Valbuena Cabimas Edo. Zulia.
Actividades de pasantías.
Séptima Semana.
Fecha: 18/07/05 al 22/0705.
Actividades de pasantías.
Optaba Semana.
Fecha: 25/07/05 al 29/07/05.
Semana de graduación.
Novena Semana.
Fecha: 01/08/05 al 05/08/05.
Actividades de pasantías.
Décima Semana.
Fecha: 08/08/05 al 12/08/05.
Actividades de pasantías.
Décima Primera Semana.
Fecha: 15/08/05 al 19/08/05.
Actividades de pasantías.
Duodécima Semana.
22
Fecha: 22/08/05 al 26/08/5/05.
Actividades de pasantías.
Trigésima Semana.
Fecha: 29/08/05 al 02/09/05.
Actividades de pasantías.
6. − Descripción de las Actividades.
SEMANA # 1:
• Tramites administrativos, como firma del contrato y elaboración del carnet.
• Presentación ante el personal de LGN I/II y PPE (Planta Purificadora de Etano).
• Se realizo una primera reunión con el tutor industrial para conversar sobre las actividades a realizar.
• Lectura de los manuales de la Planta LGN I para tener mejor conocimiento del lugar de trabajo.
• Entrega de los utensilios de seguridad y charla del SHA.
SEMANA # 2:
• Paseo por la planta con el operador de turno.
• Sé procedió a colocare los implemento de seguridad antes de salir a la planta.
• El operador de turno, explico todo el procedimiento de la planta LGN I para que tuviese mejor visión
del funcionamiento de dicha planta.
• Supervisión diaria de los equipos y reportes de anormalidades.
• Se inspeccionaron los diferentes equipos mecánicos de la planta como los compresores y bombas.
• Se revisó el nivel de aceite de las cajas de engranaje y del motor del compresor.
• Se revisó el nivel de propanol en las bombas de almacenamiento, ya que este liquido evita el
congelamiento de los sellos.
• Parada y Arranque del C2 y TC2 (Compresor y Turbo compresor) por vibración en cojinete trasero.
• Una vez detectado el problema el equipo se detuvo automáticamente.
• Una vez arreglado el problema se procedió a arrancar el equipo, primero se le cambia el aceite
contaminado, luego se resetea y se verifica que los controles vuelvan a su normalidad, se le da al
botón de arranque y una vez que aumente la presión se abre rápidamente la válvula de entrada de la
succión de vapor del expansor.
• Una vez realizados todos estos procedimientos el compresor esta listo para hacer su trabajo.
• Cambio de Gráficos de la estación de flujo V−24 y cierre de la línea de hidrocarburos líquidos
proveniente del V−24 C, hacía la fosa de quema y paseo para tener mejor conocimiento de la misma.
• Una vez identificado las cartillas con su respectivo código del medidor de flujo se procedieron a
inspeccionar, que este marcase bien, si no fuese así se procede a cambiar las plumillas del respectivo
color que necesite
23
• Existen dos (2) tipos de medidores de flujo uno es de baterías (pilas) y funcionan automáticamente y
otros son de cuerda, para eso existe una llave para darle cuerda para que este pueda girar.
• Se verifica que tanto las pilas como las de cuerda, estén funcionando bien, sino se precederá al
cambio de baterías y cuerda de registrador.
• Luego se coloca el gráfico, este debe de caer en unas ranura que tiene el medidor.
• Se deben colocar los gráficos a las doce (12) del mediodía ya que a esta hora se efectúa el sierre de
producción de la planta.
• Descarga del buque de Propano proveniente del complejo petroquímico de José.
• Primero se sierra la válvula automática, luego se alinea la descarga del buque proveniente del muelle
de líquidos, al tanque de propano y luego, se sierra la válvula de recirculación de líquidos al complejo.
• Una ves realizados todos esto procedimientos, el buque se encuentra en condiciones de empezar a
descargar.
• Fuga de propano detectada y Reparación de la línea en LGN I.
• Se detecto una pequeña fuga de gas propano en una de las válvulas de bola para la toma de muestras
de dicha línea, se le coloco un tapón y se corrigió el problema.
• Toma de muestras de propano de descarga del Buque.
• Una vez que en buque procede a descargar se toma la muestra del producto que esta descargando (en
este caso es propano)
• Se toma el cilindro previamente identificado con el nombre del producto a tomar.
• Luego se identifica la válvula toma muestra, se abren las dos (2) válvulas del cilindro de recolección
de muestras, se coloca en el toma muestra y se abre la válvula.
• Se deja ventear unos momentos para que el producto pase por todo el cilindro.
• Luego se cierra pausadamente la válvula de salida del cilindro, luego la de entrada y después la de
salida de la válvula toma muestra.
• Seguimiento de las líneas de gas
• Con un flujograma de la planta LGN I, se procedió al seguimiento de las líneas de gas y su dirección
para tener mejor visión de éstas, es decir, por donde entra y sale así en cada equipo, ya que a sus
alrededores hay varias redes de tuberías, tales como: líneas de agua de proceso, líneas de agua de
contra incendio y líneas de aire comprimido y entre otras.
SEMANA # 3:
• Supervisión diaria de los equipos y reporte de anormalidades.
• Ver los procedimientos anteriormente nombrados.
• Colocación de los gráficos de las dos planta LGN I/II.
• Ver los procedimientos anteriormente nombrados.
• Limpieza general de la planta LGN I/II.
• Toma de todas las muestras de gas de la planta.
24
• Se sigue el mismo procedimiento de la toma de muestra de la descarga del buque, pero esta con
diferentes productos.
• Toma de presión y Temperatura del E−21 Intercambiador de calor de la planta de Endulsamiento con
Amina.
• Se colocó un manómetro en una válvula de bola y se tomo la presión, después se colocó un medidor
de temperatura en los diferentes puntos y se obtuvieron las variables de temperatura.
• Toma de lectura de las Variables Operacionales del compresor de Almacenaje y de los compresores
C1, C2 .
• Con unas planillas llamadas bitácoras previamente identificadas con para cada equipo, se tomaron las
variables de presión, temperatura, vibración y nivel de aceite del equipo. Estas variables se toma o se
visualizan en los equipos, con varios termómetros digitales y medidores de vibración y manómetro de
presión, los cuales están ubicados en las distintas partes del equipo, para la medición de aceites
existen unos visores, a través de los cuales se visualiza el nivel de aceite.
• Descarga del buque de propano proveniente del complejo petroquímico de José.
• Ver los procedimientos anteriormente nombrados.
SEMANA # 4:
• Realización del informe de pasantías.
• Supervición diaria de los equipos y reporte de anormalidades.
• Ver los procedimientos anteriormente nombrados.
• Toma de todas las muestras de gas de la planta y de aceites.
• Ver los procedimientos anteriormente nombrados.
• Las tomas de aceites de los distintos equipos mecánicos, se toma en unos envases identificados con la
nomenclatura del equipo, el aceite o lubricante se toma a través de una válvula de drenaje en el fondo
del equipo.
• Dicho procedimiento se realiza para saber si el equipo esta filtrando agua o hidrocarburos que puedan
dañar al equipo.
• Toma de lectura de las variables operacionales de los ya nombrado anteriormente.
• Ver los procedimientos anteriormente nombrados.
• Inyección de Nitrógeno al Deshidratador D−1 C. Actualmente fuera de servicio.
• Se inyecta nitrógeno para enfriar el equipo, ya que este presentaba altas temperaturas (actualmente
fuera de servicio)
SEMANA # 5:
• Culminación del informe de pasantías.
• Superación diaria de los equipos y reporte de anormalidades.
25
• Ver los procedimientos anteriormente nombrados.
• Arranque del C2.
• Ver los procedimientos anteriormente nombrados.
• Carga de lubricante al compresor de almacenaje.
• Se alinea el lubricante al compresor.
• Se enciende la bomba que va a bombear el lubricante al compresor.
• Se verifica el nivel en visor y una vez lleno se apaga la bomba y se cierra la entrada de lubricante.
• Suministro de propanol al sistema de enfriamiento de las bombas de almacenaje 3101 JB.
• Se le suministro propanol con el fin de que los sellos no se congelen.
• El propanol es colocado en un envase ubicado en la bomba, el cual suministra un goteo constante.
• Revisión del equipo de seguridad, como equipos de bomberos, extintores, mascaras anti− gases,
presión de oxigeno en los cilindros.
• Supervisión de seguridad en planta de amina el LGN II.
• Se efectuaron trabajos de soldadura en la planta, en las cuales se tenia que tener precaución con fuga
de gas.
• Se verifico que todo el personal llevara consigo equipos de seguridad como: casco, lentes, guantes,
braga, extintores, entre otros.
• Antes de efectuarce el trabajo de soldadura con un oximetro se midió el porcentaje de concentración
en los lugares que se iba a soldar, para dar la orden de arranque.
• Drenaje del V−24 C en la estación de flujo V−24, para disminuir presión para el cambio de una
válvula.
• Se abrieron las válvulas de drenaje.
• Drenado del V−3 (separador de gas de regeneración) por alto contenido de hidrocarburo.
• Se abrió las válvula de drenaje y esperó que se desgasificara.
• Arranque de los hornos H−2 A Y H−2 B. Planta de amina LGN I.
• Se coloca en fuego mínimo.
• Luego sé resetea y se purga, se esperan 40 seg que la luz de purga sé apagué.
• Luego se abre una válvula maxson, la cual suministra gas al horno.
• Luego se encienden los pilotos para encender el horno, se le da arranque y empieza a calentar.
• Y por ultimo se verifica que haya llama y se le da fuego máximo.
SEMANA # 6:
• Entrega del informe de pasantías en la Escuela Técnica Industrial Juan Ignacio Valbuenas Cabimas
Edo. Zulia.
• Operación S.O.L. (Seguridad Orden y Limpieza) en el área del compresor de almacenaje.
• Toma de las lecturas de las variables operacionales.
26
• Ver los procedimientos anteriormente nombrados.
• Toma de las muestras de los productos de la planta.
• Ver los procedimientos anteriormente nombrados.
• Colocación de gráficos en sus respectivos registradores.
• Ver los procedimientos anteriormente nombrados.
SEMANA #7:
• Semana de la graduación.
SEMANA #8:
• Toma de las lecturas de las variables operacionales.
• Ver los procedimientos anteriormente nombrados.
• Toma de las muestras de los productos de la planta.
• Ver los procedimientos anteriormente nombrados.
• Colocación de gráficos en sus respectivos registradores.
• Ver los procedimientos anteriormente nombrados.
• Carga de lubricante al compresor de almacenaje.
• Se alinea el lubricante al compresor.
• Se enciende la bomba que va a bombear el lubricante al compresor.
• Se verifica el nivel en visor y una vez lleno se apaga la bomba y se cierra la entrada de lubricante.
• Supervisión diaria de los equipos y reporte de anormalidades.
• Ver los procedimientos anteriormente nombrados.
• Descarga del buque de propano proveniente del complejo petroquímico de José.
• Ver los procedimientos anteriormente nombrados.
SEMANA #9:
• Drenado del V−3 (separador de gas de regeneración) por alto contenido de hidrocarburo.
• Se abrió las válvula de drenaje y esperó que se desgasificara.
• Supervisión diaria de los equipos y reporte de anormalidades.
• Ver los procedimientos anteriormente nombrados.
27
• Suministro de propanol al sistema de enfriamiento de las bombas de almacenaje 3101 JB.
• Se le suministro propanol con el fin de que los sellos no se congelen.
• El propanol es colocado en un envase ubicado en la bomba, el cual suministra un goteo constante.
• Arranque de los hornos H−2 A Y H−2 B. Planta de amina LGN I.
• Se coloca en fuego mínimo.
• Luego sé resetea y se purga, se esperan 40 seg que la luz de purga sé apagué.
• Luego se abre una válvula maxson, la cual suministra gas al horno.
• Luego se encienden los pilotos para encender el horno, se le da arranque y empieza a calentar.
• Y por ultimo se verifica que haya llama y se le da fuego máximo.
SEMANA #10:
• Estudios de los manuales del proceso de almacenaje.
• Estudios de los manuales de la Planta de Amina de LGN I.
• Seguimiento de las líneas del proceso de la planta de amina de LGN I.
• Toma de muestras de propano de descarga del Buque.
• Una vez que en buque procede a descargar se toma la muestra del producto que esta descargando (en
este caso es propano)
• Se toma el cilindro previamente identificado con el nombre del producto a tomar.
• Luego se identifica la válvula toma muestra, se abren las dos (2) válvulas del cilindro de recolección
de muestras, se coloca en el toma muestra y se abre la válvula.
• Se deja ventear unos momentos para que el producto pase por todo el cilindro.
• Luego se cierra pausadamente la válvula de salida del cilindro, luego la de entrada y después la de
salida de la válvula toma muestra.
• Toma de las lecturas de las variables operacionales.
• Ver los procedimientos anteriormente nombrados.
• Toma de las muestras de los productos de la planta.
• Ver los procedimientos anteriormente nombrados.
• Colocación de gráficos en sus respectivos registradores.
• Ver los procedimientos anteriormente nombrados.
SEMANA #11:
• Estudios de los manuales de proceso de LGN II.
• Toma de las lecturas de las variables operacionales.
• Ver los procedimientos anteriormente nombrados.
• Toma de las muestras de los productos de la planta.
28
• Ver los procedimientos anteriormente nombrados.
• Colocación de gráficos en sus respectivos registradores.
• Ver los procedimientos anteriormente nombrados.
• Revisión de fugas de vapor en la planta de LGN I y realización de un informe de la misma.
• Drenado de la estabilizadora de condensados SV−1, por alto contenido de agua.
SEMANA#12:
• Estudios de los manuales de proceso de LGN II.
• Seguimiento de líneas de procesos de la Planta de LGN II.
• Operación S.O.L En el arrea de LGN II, con la recolección de mangueras y objetos que nos
puedan causar algún tipo de accidentes.
• Toma de las lecturas de las variables operacionales.
• Ver los procedimientos anteriormente nombrados.
• Toma de las muestras de los productos de la planta.
• Ver los procedimientos anteriormente nombrados.
• Colocación de gráficos en sus respectivos registradores.
• Ver los procedimientos anteriormente nombrados.
SEMANA #13:
• Culminación de las pasantías.
CONCLUSIONES
En la actualidad la disponibilidad de información es el punto que hace la diferencia entre el desarrollo
eficaz de una actividad o el desarrollo deficiente; El sistema de calidad incluye dentro de sus principios
el de la disponibilidad de información del cual forma parte el trabajo realizado; La elaboración de este
informe permite contar con el apoyo informativo necesario para la instrucción de nuevo personal así
como para todo el proceso operacional, de igual forma permitirá la disminución del tiempo por falta de
información, permite a los trabajadores conocer previamente la actividad a realizar de forma que, al
comenzar el trabajo no existan retrasos por desconocimiento o improvisación en la actividad.
De la experiencia vivida se puede resaltar el aporte profesional recibido, una clara definición de la
dinámica de trabajo en el ámbito empresarial basado en el trabajo de equipo, permitió afirmar los
conceptos de: responsabilidad, desarrollo, liderazgo, seguridad, calidad, valores, que son la base para
un buen desempeño profesional y son producto de la inclusión de actividades que Industria− Estudiante
que permitirá la formación integral del profesional.
Durante las actividades de campo el flujo de conocimiento por parte de las personas de mas experiencia
permitió que las bases del conocimiento teórico adquirido en los años de instrucción técnicas tomaran fuerza y
creara una base segura que es de fundamental importancia en la toma de decisiones y permiten crear un
29
criterio profesional
RECOMENDACIONES
• Se recomienda utilizar todos los implemento de seguridad dentro de las instalaciones.
• No manipular ningún objeto o artefactos ya que se podría ocasionar algún accidentes
• Se recomienda obedecer las ordenes del supervisor de turno ya que el tiene mejor conocimiento de la
planta.
• Se recomienda saber el funcionamiento, la temperatura y presión de cada equipo de la planta.
• Y por ultimo se recomienda saber las leyes, la política y las diferentes normas que hay que respetar.
BIBLIOGRAFIA
1. − MANUAL DE PROCESOS DE LA PLANTA LGN I.
Manual de las plantas realizados por:
Ing. Félix Herrera.
2. − Páginas de Internet.
www.google.com
3. − Manual del programa adiestramiento
Presentación de la planta LGN I, Estabilizadora de Condensados y Compresor de Almacenaje.
Ing. Félix Herrera.
ANEXOS
PLANTA LGN I.
PLANTA DE ENDULSAMIENTO.
ESTABILISADORAS DE CONDENSADOS.
COMPRESOR DE ALMACENAJE
52
TJ−4
30
16"
PTO. MIRANDA
LAGOMAR
LAGOMEDIO
LAGOTRECO
AMUAY
LAGOCINCO
N−51
TJ−1
STA CRUZ
10
10
ENELCO
GAS DOMESTICO
GAS DOMESTICO
MGBA−6
EST. K−15
16"
31
16"
16"
16"
16"
LAMA
12"
8"
16"
MALUCO
PTA. LA PAZ
20"
20"
COMEJEN
PTA. MARA
CABALLO
PTO.
TABACO
SIBUCARA
P.E.R.L.
LOM−I
LOM−2
P.E.R.U
CAUJARITO
8"
16"
16"
32
8"
14"
14"
20"
20"
16"
16"
20"
20"
8"
16"
TIGUADARE−2
AMUAY
CADAFE
CARDON
PAG−LINE
20"
16"
16"
H−7
16"
20"
16"
16"
20"
ULE
33
LA PICA
TJ−3
10"
16"
12"
10"
10"
12"
16"
10"
10"
P.E.L.M.
TJ−2
16"
14"
4"
LAGO−1
P.E.P.V.
BA−145
BA−1
EM−4
8"
14"
12"
12"
6"
34
30"
4"
4"
4"
6"
6"
MOTATAN II
MOTATAN I
EL BOQUETE
MOTATAN III
BARUA−V
4"
8"
TOM−5X
EF−13/4
6"
8"
8"
18"
UNIGAS
CEUTAGAS
10"
MG−7/9
10"
12"
6"
35
6"
LAMARGAS
SAN LORENZO
V−24 EL
TABLAZO
TOMOPORO
LAMAR
TOP−3
MENE GRANDE
C. OJEDA
BACHAQUERO
LAGUNILLAS
CABIMAS
LA CONCEPCION
LAGOTRECO CEUTA GAS 100 GAS RICO 2,5
LAGO MEDIO LAMA 15 GAS RICO > 4
BACHAQUERO LAGO 1 70 GAS RICO 3,5
% DE CO2
TIPO DE GAS
APORTE
(MMPCED)
PLANTA COMPRESORA
BLOQUE
36
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Gas naturalIndustria petrolíferaGas propanoSistema criogénicoPetróleo
Acueductos, cloacas y drenajes

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VálvulasCosntrucciónHidrantesAnclaje

Conocimiento del equipo

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InformáticaOrdenadorMicroprocesadorChipsetCPU (Central Process Unit)

Ciclo de refrigeración

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Condensador horizontal

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Arquitectura del siglo XIX

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Calibración de transmisores

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Accesorios de tuberías

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Caja de cambios automática

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Actividades pedagógicas

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Cáceres Situación: Cáceres C. de España capital de la provincia homónima y... habitantes Emplazada en una colina perteneciente a la sierra de...

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