ESCUELA POLITÉCNICA NACIONAL
ESCUELA DE FORMACIÓN DE TECNÓLOGOS
MODERNIZACIÓN DEL TABLERO DE CONTROL DE UN TORNO
MECANIZADOR DE PIEZAS DE GRIFERÍA
PROYECTO PREVIO A LA OBTENCIÓN DEL TÍTULO DE TECNÓLOGO EN
ELECTROMECÁNICA
MAURO EDGAR ANDRANGO SOSAPANTA
[email protected]
CHRISTIAN MARCELO ÑACATO SINAILIN
[email protected]
DIRECTOR: ING. CARLOS EDUARDO POSSO JÁTIVA
[email protected]
CODIRECTOR: ING. GERMÁN ENRIQUE CASTRO MACANCELA MSc.
[email protected]
Quito, Junio 2016
DECLARACIÓN
Nosotros, Mauro Edgar Andrango Sosapanta y Christian Marcelo Ñacato Sinailin,
declaramos bajo juramento que el trabajo aquí descrito es de nuestra autoría; que no
ha sido previamente presentada para ningún grado o calificación profesional; y, que
hemos consultado las referencias bibliográficas que se incluyen en este documento.
A través de la presente declaración cedemos nuestros derechos de propiedad
intelectual correspondientes a este trabajo, a la Escuela Politécnica Nacional, según lo
establecido por la Ley de Propiedad Intelectual, por su Reglamento y por la
normatividad institucional vigente.
Mauro Edgar
Andrango Sosapanta
Christian Marcelo
Ñacato Sinailin
CERTIFICACIÓN
Certifico que el presente trabajo fue desarrollado por Mauro Edgar Andrango
Sosapanta y Christian Marcelo Ñacato Sinailin, bajo mi supervisión.
Ing. Carlos Posso
DIRECTOR DE PROYECTO
AGRADECIMIENTO
Agradezco a Dios por darme la vida y la esperanza de que todos los sueños se
pueden alcanzar con esfuerzo y sacrificio, a mi familia por su apoyo incondicional, por
darme la fuerza en cada momento y no dejarme caer, por su preocupación y cuidado,
enseñándome los valores más importantes que me han formado como buen ser
humano.
A mis amigos y las personas muy especiales para mí, que de una u otra forma me
incentivaron y brindaron el afecto para seguir adelante con mis estudios y a Christian
por tu ayuda a lo largo de nuestro paso por las aulas.
A GAMMA Servicios Electrónicos, en especial al Ing. Germán Castro por brindarme
sus conocimientos y apoyo para el desarrollo del proyecto, adquiriendo mayor
experiencia profesional.
A la Escuela Politécnica Nacional y profesores por haberme compartido sus
conocimientos y experiencia para formarme como un excelente profesional.
Mauro
AGRADECIMIENTO
Agradezco a Dios por haberme dado el regalo de la vida y darme cada día una nueva
oportunidad para seguir en éste mundo.
A mi familia por estar siempre a mi lado, gracias a su apoyo he logrado salir adelante.
A mis amigos por todos los momentos vividos dentro y fuera de las aulas.
A los Ingenieros Carlos Posso y Gemán Castro por brindarnos su ayuda, dedicación y
sobre todo la confianza en el desarrollo del presente proyecto.
A la Facultad de Tecnólogos de la Escuela Politécnica Nacional en la cual me forme
técnica y humanamente.
Christian
DEDICATORIA
Este trabajo va dedicado para mis padres Nelson y María, para mi hermano Giovanny,
quienes son el pilar fundamental en toda etapa de mi vida, por estar siempre a mi lado
en las buenas y en las malas, por todo el amor y comprensión que me brindan y lo
más importante me siento orgulloso de formar parte de ésta familia.
A mis abuelitos por su cariño y cuidado en mi niñez, a mi novia Lorena por tu amor y
comprensión, mis familiares y amigos por cada momento vivido.
Mauro
DEDICATORIA
El presente proyecto va dedicado a mis madres María Lucila y María Gertrudis, a mis
hermanos Luis y Andrés, por su amor, por ser mi fortaleza; mi razón de cada día ser
un mejor hijo, un mejor hermano, es por mi familia por quien digo que cualquier
esfuerzo vale la pena.
A mi novia Talia, por haber llegado y quedado en mi vida, por enseñarme que la vida
está llena de emociones, sentimientos y experiencias nuevas que se quedaran en mi
mente y sobre todo en mi corazón.
A mis amigos José Luis, Edwin y Mauro por sus consejos, por todos los momentos
malos o buenos lo que importante es haberlos vivido juntos como amigos.
Christian
I
CONTENIDO
CAPÍTULO 1
SISTEMA DE MECANIZADO
1.1
ANTECEDENTES DE LA EMPRESA ................................................................ 1
1.2
OBTENCION DE LA MATERIA PRIMA PARA EL PROCESO DE
MECANIZADO ............................................................................................................. 2
1.2.1 FABRICACIÓN DEL PRODUCTO A SER MAQUINADO ........................... 3
1.3
CONOCIMIENTO DEL TORNO DE MECANIZADO LSA-5A .......................... 3
1.3.1 DESCRIPCIÓN DE LA ARQUITECTURA ESTRUCTURAL ........................ 3
1.3.2 COMPONENTES QUE INTERVIENEN EN EL PROCESO DE
MECANIZADO.......................................................................................................... 7
1.3.2.1 Etapa de carga de la pieza ...................................................................... 7
1.3.2.1.1 Cabezal ............................................................................................. 7
1.3.2.1.2 Mordaza ............................................................................................ 9
1.3.2.2 Etapa de mecanizado ............................................................................... 9
1.3.2.2.1 Unidades Perforadoras................................................................... 10
1.3.2.2.2 Unidades Roscadoras ..................................................................... 10
1.3.2.2.3 Unidad Mixta .................................................................................. 11
1.3.2.3 Etapa de descarga ................................................................................. 12
1.3.3 SISTEMAS COMPLEMENTARIOS ............................................................. 12
1.3.3.1 Sistema Hidráulico ................................................................................ 12
1.3.3.1.1 Central Hidráulica .......................................................................... 12
1.3.3.1.2 Dispositivos actuadores .................................................................. 13
1.3.3.1.3 Elementos de accionamiento y control ........................................... 13
1.3.3.2 Sistema de Refrigeración ....................................................................... 14
1.3.3.2.1 Bomba Taladrina ............................................................................ 14
1.3.3.2.2 Taladrina ........................................................................................ 15
1.3.3.3 Sistema de evacuación de virutas .......................................................... 15
1.3.3.4 Sistema de recolección de piezas mecanizadas ..................................... 16
1.4 PROCESO DE MECANIZADO ........................................................................... 17
1.4.1 SELECCIÓN DE HERRAMIENTAS DE CORTE ........................................ 17
1.4.1.1 Equipo de verificación ........................................................................... 18
II
1.4.2 CICLO DE MECANIZADO ........................................................................... 19
CAPÍTULO 2
IMPLEMENTACIÓN DEL TABLERO DE CONTROL
2.1 DESCRIPCIÓN DE LOS ELEMENTOS DEL TABLERO DE CONTROL ........... 21
2.1.1 SECCIÓN A .................................................................................................. 22
2.1.1.1 Barras de distribución ........................................................................... 22
2.1.1.2 Breaker Principal Trifásico ................................................................... 23
2.1.1.3 Contactor Principal ................................................................................ 23
2.1.1.4 Transformadores ................................................................................... 24
2.1.1.5 Fuentes de Alimentación VDC .............................................................. 24
2.1.1.6 Supervisor de Voltaje ............................................................................ 25
2.1.2 SECCIÓN B .................................................................................................. 26
2.1.2.1 Breakers ................................................................................................. 26
2.1.2.2 Fusibles.................................................................................................. 26
2.1.2.3 Borneras de paso ................................................................................... 27
2.1.3 SECCIÓN C.................................................................................................. 27
2.1.3.1 Control Lógico Programable (PLC) ..................................................... 27
2.1.3.2 Relés auxiliares de mando ..................................................................... 28
2.1.4 SECCIÓN D ................................................................................................. 28
2.1.4.1 Contactores............................................................................................ 29
2.1.4.2 Guardamotores ...................................................................................... 29
2.1.5 SECCIÓN E .................................................................................................. 30
2.1.5.1 Fuente de Alimentación LOGO! Power ................................................ 30
2.1.5.2 Relés de seguridad ................................................................................. 30
2.1.5.3 Variadores de Frecuencia ..................................................................... 32
2.1.6 SECCIÓN F .................................................................................................. 32
2.1.7 ELEMENTOS COMPLEMENTARIOS DEL TABLERO .............................. 32
2.1.7.1 Paneles de mando HMI ......................................................................... 33
2.1.7.2 Seccionador Principal ........................................................................... 33
2.1.7.3 Luces indicadoras .................................................................................. 34
2.2 ELABORACIÓN DEL TABLERO ........................................................................ 34
2.2.1 INSTALACIÓN DE LOS ELEMENTOS EN EL DOBLE FONDO .............. 34
III
2.2.1.1 Ubicación de las canaletas .................................................................... 35
2.2.1.2 Ubicación de los dispositivos en el tablero ........................................... 36
2.2.1.3 Etiquetado de dispositivos ..................................................................... 38
2.2.2 ELABORACIÓN DE LOS PANELES DE MANDO ...................................... 39
2.3 CABLEADO ENTRE LOS ELEMENTOS DEL TABLERO .................................. 40
2.4 PRUEBAS DE FUNCIONAMIENTO EN VACÍO ................................................ 52
2.5 ELABORACIÓN DE PLANOS AS BUILD ........................................................... 53
CAPÍTULO 3
MONTAJE, OPERACIÓN Y ANÁLISIS DE RESULTADOS
3.1 MONTAJE DEL TABLERO EN EL TORNO LSA-5A........................................... 54
3.1.1 UBICACIÓN DEL TABLERO ...................................................................... 54
3.1.1.1 Ubicación de paneles de mando HMI ................................................... 56
3.1.1.2 Ubicación de sensores inductivos.......................................................... 56
3.1.2 CONEXIÓN ENTRE EL TABLERO Y EL TORNO ...................................... 57
3.1.2.1 Conexión de motores de unidades y periféricos .................................... 59
3.1.2.2 Conexión de electroválvulas .................................................................. 60
3.1.2.3 Conexión de sensores inductivos ........................................................... 60
3.1.2.4 Conexión de paneles de mando HMI ..................................................... 61
3.1.3 ORDENACIÓN DE CABLES ....................................................................... 61
3.2 OPERACIÓN DEL TORNO................................................................................. 62
3.2.1 OPERACIÓN DEL TORNO EN MODO MANUAL ............................................ 63
3.2.2 OPERACIÓN DEL TORNO EN MODO AUTOMÁTICO ................................... 66
3.3 ANÁLISIS DE RESULTADOS ................................................................................. 69
CONCLUSIONES
RECOMENDACIONES
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
IV
ANEXOS
ANEXO A
A01
COMPONENTES DEL TABLERO
ANEXO B
B01
SIMBOLOGÍA UTILIZADA EN PLANOS ELÉCTRICOS
B02
DIAGRAMA DE FUERZA, BOMBA HIDRÁULICA, TALADRINA, UNIDADES
21 Y 23
B03
DIAGRAMA DE FUERZA DE LOS MOTORES DE LAS UNIDADES 31, 32, 33
Y 41
B04
DIAGRAMA DE FUERZA DE LOS MOTORES DE LAS UNIDADES 42,43, 51
Y 52
B05
DIAGRAMA DE FUERZA DEL MOTOR DE LA UNIDAD 53, TAMBOR Y
BANDA
B06
CONEXIÓN DE LOS TRANSFORMADORES REDUCTORES DE VOLTAJE
B07
DIAGRAMA DE CONEXIÓN DEL PLC S7-1200 Y PANTALLAS TOUCH
SCREEN KTP1000 - KTP600
B08
DIAGRAMA DE LOS MÓDULOS N1.1, N1.2, N1.3, N1.4, N1.5, N1.6 Y N1.7
B09
DIAGRAMA DE CONEXIÓN DE LAS ALIMENTACIONES A 24 VDC
B10
DIAGRAMA DE CONEXIÓN DE LAS TIERRAS Y ALIMENTACIONES EN AC
B11
DIAGRAMA DE CONTROL DE LAS ENTRADAS AL CONTROLADOR N1
(I0.0-I0.7), SENSORES UNIDADES 21 Y 23
B12
DIAGRAMA DE CONTROL DE LAS ENTRADAS AL CONTROLADOR N1
(I1.0-I1.5)
B13
DIAGRAMA DE CONEXIÓN A LAS ENTRADAS DEL MÓDULO N1.1 (I8.0I9.7), SENSORES UNIDADES 31. 32 Y 33
B14
DIAGRAMA DE CONEXIÓN A LAS ENTRADAS DEL MÓDULO N1.2 (I11.0I12.7), SENSORES UNIDADES 41 Y 42
B15
DIAGRAMA DE CONEXIÓN A LAS ENTRADAS DEL MÓDULO N1.3 (I16.0I17.7), SENSORES UNIDADES 43. 51 Y 52
V
B16
DIAGRAMA DE CONEXIÓN A LAS ENTRADAS DEL MÓDULO N1.4 (I20.0I21.7), SENSORES UNIDADES 53, CABEZAL Y CONTACTOS AUXILIARES
DE LOS GUARDAMOTORES
B17
DIAGRAMA DE CONEXIÓN A LAS ENTRADAS DEL MÓDULO N1.5 (I24.0I25.7), GUARDAMOTORES, ALIMENTACIÓN AL MÓDULO DE SEÑAL
ANALÓGICA, SWITCH ETHERNET Y SALIDA TIPO RELÉ DE LOS
VARIADORES
B18
DIAGRAMA DE CONEXIÓN DE LAS SALIDAS AL PLC S7-1200 CPU 1214C
DC/DC/DC N1 (Q0.0-Q1.2),
RELÉS AUXILIARES DE LAS ELECTROVÁLVULAS DE LAS UNIDADES 21,
23, 31 Y MORDAZA
B19
DIAGRAMA DE CONEXIÓN DE LAS SALIDAS AL MODULO N1.1 (Q8.0Q9.7), RELES AUXILIARES DE LAS ELECTROVÁLVULAS DE LAS
UNIDADES 31, 32, 33, 41, 42
B20
DIAGRAMA DE CONEXIÓN DE LAS SALIDAS AL MODULO N1.2 (Q12.0Q13.7), ENTRADAS DE CONTROL DE LOS VARIADORES DE LAS
UNIDADES 41, 43, 51 Y 52
B21
DIAGRAMA DE CONEXIÓN DE LAS SALIDAS AL MODULO N1.3 (Q16.0Q17.7), ENTRADAS DE CONTROL DEL VARIADOR DE LA UNIDAD 53,
CONTACTORES DE FUERZA UNIDADES Y BOMBA
B22
DIAGRAMA DE CONEXIÓN DE LAS SALIDAS AL MODULO N1.4 (Q20.0Q21.7), CONTACTORES DE FUERZA UNIDADES 42-52, BANDA, TAMBOR
Y RELES AUXILIARES DE LAS
ELECTROVALVULAS DEL CABEZAL Y MORDAZA
B23
DIAGRAMA DE CONEXIÓN DE LAS ELECTROVÁLVULAS UNIDADES 21,
23, 31 Y 32
B24
DIAGRAMA DE CONEXIÓN DE LAS ELECTROVÁLVULAS UNIDADES 32,
33, 41 Y 42
B25
DIAGRAMA DE CONEXIÓN DE LOS RELÉS DE SEGURIDAD CON LA
CORTINA Y PULSANTES DE EMERGENCIA
B26
DIAGRAMA DE CONEXIÓN DE LOS RELÉS DE SEGURIDAD A DOS
MANDOS
B27
DIAGRAMA DE CONEXIÓN
MORDAZA Y EL CABEZAL
DE LAS ELECTROVÁLVULAS DE LA
VI
B28
DIAGRAMA DE CONEXIÓN DEL MODULO DE SALIDAS DIGITALES N1.5
(Q24.0-Q25.7), LUCES PILOTO
B29
DIAGRAMA
DE CONEXIÓN
DE LOS MÓDULOS DE SALIDAS
ANALÓGICAS
B30
DIAGRAMA DE CONEXIÓN DE LOS PANELES DE MANDO 1 Y 2
B31
DIAGRAMA DE CONEXIÓN DE LAS FUENTES 24 VDC Y EL SUPERVISOR
DE VOLTAJE
ANEXO C
C01
MANEJO DE LA TERMINAL DE OPERADOR
VII
RESUMEN
El presente proyecto está constituido por tres capítulos, en los cuales se
detallan la modernización del tablero de control del torno mecanizador de
piezas de grifería modelo LSA-5A de la empresa Franz Viegener (fv), cuyo
objetivo es optimizar el funcionamiento de la máquina logrando una mayor
eficiencia en la producción.
En el capítulo uno se describe el sistema de mecanizado, la obtención de la
materia prima, el proceso de fabricación de la pieza, el torno mecanizador, su
arquitectura estructural, componentes que intervienen en cada etapa de
maquinado, sistemas complementarios. El capítulo finaliza con la descripción
del proceso de mecanizado.
En el capítulo dos se describe las secciones que conforman el tablero, los
dispositivos que constituyen cada una de éstas, su función, características
técnicas, además se detalla el proceso de instalación y conexión entre los
elementos. De igual forma se describe las pruebas de funcionamiento en vacío
y la elaboración de planos AS BUILD.
En el capítulo tres se detalla el montaje del tablero junto a al torno, conexión de
los elementos que permiten su funcionamiento, operación de la máquina a
través de los paneles de mando en sus modos manual y automático. Se
concluye el capítulo con el resultado de las pruebas de verificación del correcto
funcionamiento de los elementos y los modos de operación.
Al finalizar se presentan en anexos el listado de componentes del tablero, los
planos eléctricos y el manual de operación.
VIII
PRESENTACIÓN
Actualmente la empresa Franz Viegener lleva a cabo un proceso de
modernización de los distintos tableros de control de las maquinas que
conforman su complejo industrial, por lo cual la empresa Gamma Servicios
Electrónicos a través de su departamento de Automatización de Sistemas
Integrales de Control del cual formamos parte, implementa un nuevo tablero de
control que es armado, instalado y verificado para el torno LSA-5A como
mejora del proceso de producción de esta industria, como se indica en éste
documento.
El objetivo del presente proyecto es de optimizar el funcionamiento del torno
mecanizador de piezas de grifería, el cual se detiene frecuentemente por las
fallas ocasionadas en los dispositivos electromecánicos que al ser de
tecnología obsoleta pierden su confiabilidad en el control de la máquina,
generando tiempos muertos de producción hasta que se identifique y se realice
el respectivo mantenimiento correctivo.
El documento detalla la elaboración del tablero de control moderno que para
cumplir los requerimientos de la industria, tiene dispositivos que brindan mayor
seguridad al momento de operar el torno durante la preparación de los
componentes que intervienen el proceso de maquinado, además se tiene
paneles de mando con pantallas HMI que facilitan la interacción entren el
operario y la máquina.
1
CAPÍTULO 1
SISTEMA DE MECANIZADO
1.1 ANTECEDENTES DE LA EMPRESA
La empresa FV Área Andina, líder en el mercado nacional en la producción de
grifería y sanitarios, se encuentra ubicada en la cuidad de Sangolquí, cantón
Rumiñahui; su complejo industrial se divide en dos plantas de producción,
sanitarios ubicada en la parte Sur y grifería ubicada en la parte Norte; como
muestra la Figura1.1.
GRIFERÍA
SANITARIOS
Figura 1.1 Ubicación geográfica del complejo industrial de la empresa FV
2
Sanitarios es la planta encargada de fabricar toda la variedad de inodoros,
herrajes y lavabos. En cambio grifería elabora toda una gama de grifos, llaves y
accesorios en diferentes tipos de materiales.
Dentro de grifería, la planta está formada por diferentes áreas de producción
como lo son: fundición, cromado, almacenamiento y mecanizado; esta última
está estructurada por máquinas-herramientas destinadas al arranque del
material de piezas metálicas, entre las cuales se encuentra el torno
mecanizador modelo DIEDESHEIM LSA-5A que realiza trabajos de perforado y
roscado en diferentes superficies de una pieza.
1.2 OBTENCION DE LA MATERIA PRIMA PARA EL PROCESO
DE MECANIZADO
La materia prima de la pieza de trabajo es de latón, que se obtiene de la
aleación constituida por cobre y zinc en un 60 y 40 % respectivamente. Estas
aleaciones son de mayor aplicación por ser económicas, dúctiles y fácil de
trabajar. Al adicionar cantidades de plomo hasta un 3.2% se consigue modificar
las propiedades del latón, logrando acelerar y facilitar el proceso de
mecanizado automático. El latón se lo puede encontrar en lingotes, como se
aprecia en la Figura 1.2. [8] y [11]
Figura 1.2 Lingotes de latón como materia prima
3
1.2.1 FABRICACIÓN DEL PRODUCTO A SER MAQUINADO
En el área de fundición por medio de un proceso de vaciado, el cual consiste
en calentar la materia prima hasta su punto de fundición para verterla en la
matriz de moldeo, transcurrido un determinado tiempo ésta se solidifica y es
expulsada con todo el material sobrante que luego es retirado, obteniendo el
producto conocido como pieza sólida mostrada en la Figura 1.3. [8]
Figura 1.3 Pieza sólida de trabajo
1.3 CONOCIMIENTO DEL TORNO DE MECANIZADO LSA-5A
El torno mecanizador LSA-5A, es una máquina formada por componentes
mecánicos, eléctricos e hidráulicos que acoplados permiten su funcionamiento.
1.3.1 DESCRIPCIÓN DE LA ARQUITECTURA ESTRUCTURAL
El torno consta de dos puertas de acceso para inspección, una ubicada en la
parte frontal, y otra en la parte posterior, como indican la Figura 1.4 y Figura 1.5
respectivamente.
Las puertas facilitan la etapa de preparación de la máquina y además, permiten
un libre acceso del operario a las estaciones de maquinado que se encuentran
en el interior de la cabina de trabajo en caso de una falla durante el proceso.
4
Panel
Operador
HMI 1
Puerta
Frontal
Sistema de
evacuación
de viruta
Sistema de
recolección de
piezas
Figura 1.4 Vista frontal del torno mecanizador
Panel
Operador
HMI 2
Puerta
Posterior
Sistema de
Refrigeración
Sistema
Hidráulico
Figura 1.5 Vista posterior del torno mecanizador
5
La LSA-5A tiene cinco estaciones de trabajo, distribuidas estratégicamente
dentro de la máquina, como se indica en la Figura 1.6, en las que se realiza los
trabajos de perforado y roscado sobre a la pieza sólida.
4º Estación
5º Estación
3º Estación
2º Estación
Figura 1.6 Vista posterior de estaciones de trabajo
En la primera estación se coloca la “pieza sólida” en la mordaza, la cual por
medio del giro del cabezal atraviesa todas las estaciones de trabajo llegando
así a la misma estación donde fue colocada, para ser retirada una vez
terminado el mecanizado.
En las cuatro estaciones restantes consideradas de maquinado, se realiza el
trabajo de roscado y perforado por medio de unidades motrices, las cuales se
encuentran identificadas y distribuidas en el exterior del torno. La distribución
inicia en la segunda estación con dos unidades perforadoras la 21 y 23, sigue a
la tercera estación con tres unidades perforadoras 31, 32 y 33, continúa por la
cuarta estación con una unidad combinada o mixta 41, una perforadora 42 y
una roscadora 43, y finaliza en la quinta estación con tres unidades roscadoras
51, 52, y 53; como se visualiza en la Figura 1.7 y Figura 1.8.
6. 6.
6
42
Unidades
Roscadoras
Unidades
Perforadoras
53
43
23 33
.
32
Figura 1.7 Vista lateral Izquierda
Unidades
Roscadoras
52
Unidad
Mixta
51
41
.
Unidades
Perforadoras
31
21
Figura 1.8 Vista lateral Derecha
7
1.3.2 COMPONENTES QUE INTERVIENEN EN EL PROCESO DE
MECANIZADO
Para un mejor conocimiento de los componentes que intervienen en el proceso,
se ha divido al proceso de mecanizado en tres grandes etapas como muestra
la Figura 1.9, siendo estas:
DESCARGA
MECANIZADO
CARGA
Figura 1.9 Etapas del proceso de mecanizado
1.3.2.1 Etapa de carga de la pieza
En la etapa de carga los componentes principales que intervienen son: cabezal
y mordaza.
1.3.2.1.1 Cabezal
En el interior de la máquina se encuentra el cabezal que tiene un diseño
diferente al del cabezal del torno convencional, su diseño es basado en los
tornos de tipo revolver por lo que este tiene el comportamiento del tambor del
mismo, como indica la Figura 1.10; tiene un giro de 360º divididos en 5
posiciones correspondientes a cada estación de trabajo. Para poder realizar el
giro requiere de un acoplamiento mecánico entre un plato y una cremallera. [9]
8
Figura 1.10 Cabezal tipo revolver
·
El plato y La cremallera del torno
El plato mostrado en la Figura 1.11, tiene como función hacer que el cabezal
avance una estación de mecanizado, cuando el plato está bloqueado actúa un
cilindro el cual esta acoplado mecánicamente a una cremallera representada
en la Figura 1.12, que permite el giro del cabezal en sentido horario, el plato se
desbloquea dejando al cabezal en dicha estación y el cilindro vuelve a su
posición inicial provocando que la cremallera gire en sentido anti horario
regresando el plato a su posición inicial, cumpliendo así un ciclo de avance del
cabezal.
Figura 1.11 Plato del cabezal
Figura 1.12 Cremallera para el giro del
cabezal
9
1.3.2.1.2 Mordaza
Elemento de sujeción que se cierra al instante que el operario presiona el pedal
o activa la mordaza en la pantalla de mando, retiene a la pieza mientras esta
pasa por cada estación de trabajo y una vez que regresa al inicio del proceso
es abierta para poder retirar la pieza; se encuentran distribuidas sobre las
partes fijas del cabezal como muestra la Figura 1.13, su forma depende
específicamente de la pieza a maquinar.
Mordazas
Figura 1.13 Mordaza para sujeción de piezas
1.3.2.2 Etapa de mecanizado
Una vez que la pieza avanza a la segunda estación una nueva pieza es
colocada en la primera estación En esta etapa los trabajos son realizados por
las unidades perforadoras, roscadoras y mixtas, con sus respectivas
herramientas de corte que son cuchillas de aleación de acero y carbono, como
se muestra en la Figura 1.14, colocadas en el portaherramientas de cada
unidad.
10
Cuchilla
unidad 21
Cuchilla
unidad 23
Figura 1.14 Herramientas de las unidades perforadoras
1.3.2.2.1 Unidades Perforadoras
Estas unidades número 21, 23, 31, 32, 33, 42 vistas en las Figuras 1.7 y 1.8,
realizan perforaciones y desbaste sobre la pieza sólida, por medio de la
herramienta de corte seleccionada según el caso, para cumplir con su trabajo,
tienen como componentes principales a un motor trifásico que acoplado
mecánicamente a un cilindro de doble efecto permiten el giro y desplazamiento
de la herramienta de corte, como muestra la Figura1.15; además tienen
electroválvulas como elementos de control. Logo
Motor
Herramienta
de corte
Figura 1.15 Símbolo gráfico de unidades perforadoras
1.3.2.2.2 Unidades Roscadoras
Estas unidades número 43, 51, 52, 53 vistas en las Figuras 1.7 y 1.8, dan la
forma a la rosca, tienen como elemento de control de velocidad del motor
11
trifásico un variador de frecuencia, que permite el avance, paro y retorno de las
herramientas de corte, que se encuentran acopladas a un tornillo sin fin, como
indica la Figura 1.16.
Variador de
frecuencia
Herramienta
de corte
Motor
Figura 1.16 Símbolo gráfico de unidades roscadoras
1.3.2.2.3 Unidad Mixta
Esta unidad número 41 vista en la Figura 1.8, es la combinación de las
anteriores, por lo tanto, puede operar como perforadora o roscadora.
La unidad mixta está controlada por componentes hidráulicos cuando trabaja
como perforadora y mediante un variador de frecuencia al operar como
roscadora, pero en los dos casos tiene como elemento motriz a un motor, como
se aprecia en la Figura 1.17.
Variador de
frecuencia
Herramienta
de corte
Motor
Figura 1.17 Símbolo gráfico de unidad mixta
12
1.3.2.3 Etapa de descarga
En esta intervienen los mismos componentes de la etapa de Carga ya que esta
acción se realiza en la misma estación, cumpliendo así el proceso de
mecanizado.
1.3.3 SISTEMAS COMPLEMENTARIOS
El torno mecanizador para realizar sus tareas de perforado y roscado, requiere
de cuatro sistemas complementarios, estos son: hidráulico, refrigeración,
evacuación de virutas y recolección de piezas; tareas que son importantes en
el proceso de mecanizado.
1.3.3.1 Sistema Hidráulico
Es un conjunto de elementos encargados de proporcionar la energía necesaria
al sistema, permitiendo el movimiento de los actuadores, los que transforman
dicha energía de origen hidráulico en energía mecánica.
El torno mecanizador LSA-5A para generar y transmitir la energía hidráulica,
requiere de tres elementos, estos son: una central hidráulica, dispositivos
actuadores, elementos de accionamiento y control.
1.3.3.1.1 Central Hidráulica
Es el lugar donde se genera la presión necesaria, permitiendo de ésta manera
el funcionamiento de los componentes hidráulicos de la LSA-5A.
La Figura 1.18 indica los componentes de una central hidráulica, estos son: un
motor de inducción trifásica como elemento motriz, una bomba hidráulica para
mantener el flujo y presión en el sistema, un tanque de almacenamiento de
13
fluido con la cantidad suficiente para mantener el sistema en funcionamiento,
un filtro encargado de retener las impurezas residuales provenientes del tanque
de almacenamiento, un acumulador de presión
para compensar fugas,
elementos de medición para la presión y nivel del aceite, una válvula de
seguridad como dispositivo de protección, y una red de tuberías encargados de
transportar el fluido bajo presión por el circuito hacia los actuadores.
Motor
Acumulador
Tanque de
almacenamiento
Filtro
Figura 1.18 Componentes de la central hidráulica
1.3.3.1.2 Dispositivos actuadores
Para convertir la energía de origen hidráulico generada en la central
en
energía mecánica, se requiere de dispositivos actuadores, como un cilindro de
doble efecto.
El cilindro tiene un vástago que realiza desplazamientos lineales, e incluso
movimientos circulares al acoplarlos con otros dispositivos mecánicos; para
esto es necesario contar con elementos de accionamiento y control. [1]
1.3.3.1.3 Elementos de accionamiento y control
Dispositivos que permiten el recorrido del fluido hidráulico hacia los actuadores
de manera eficaz mediante electroválvulas comandadas por sensores
14
inductivos; además existen diferentes tipos de válvulas que complementan el
control del fluido entre las principales están: reductoras de presión, de cierre y
de antiretorno .
1.3.3.2 Sistema de Refrigeración
El sistema de refrigeración tiene la función de mantener temperaturas ideales
de las herramientas de corte durante el mecanizado, de ésta manera se
aumenta su vida útil y se asegura la precisión del corte sobre la superficie de la
pieza. Para lograr éste resultado, el sistema se estructura de una bomba y la
taladrina.
1.3.3.2.1 Bomba Taladrina
Bomba de tipo centrífugo ubicada en el interior del tanque de almacenamiento
y unida a un motor por medio de un acoplamiento mecánico, como se aprecia
en la Figura 1.19; tiene la función de suministrar el líquido refrigerante bajo
presión al sistema de manera constante durante todo el proceso de
mecanizado.
Figura 1.19 Motor de la bomba taladrina
15
1.3.3.2.2 Taladrina
Líquido refrigerante y lubricante, diseñado para atenuar
un excesivo
calentamiento tanto de la pieza en que se trabaja como de la herramienta de
corte, evitando que se deteriore rápidamente, además por sus características
mejora las condiciones físicas y químicas de contacto entre metales, evacua la
viruta y limaduras, previene el óxido y actúa como agente limpiador. Por medio
de mangueras la taladrina es aplicada a la pieza en cada una de las estaciones
de maquinado como indica la Figura 1.20. [3]
Figura 1.20 Aplicación de la taladrina al proceso
1.3.3.3 Sistema de evacuación de virutas
Las virutas arrancadas de la pieza en cada estación son llevadas por el líquido
refrigerante a través de un ducto ubicado en la cabina de la máquina hacia el
tanque de almacenamiento de la taladrina, en el interior del mismo se
encuentra la banda transportadora que está en constante movimiento para
depositarlas en un contenedor con una capacidad de 95Kg como indica la
Figura 1.21; una vez llenado es trasladado al área de fundición, lugar donde
inicia la fabricación de la pieza sólida de trabajo cuyo proceso se explica en
literal 1.2.1 de este capítulo.
16
Banda
Transportadora
Contenedor
Figura 1.21 Acumulación de virutas en el contenedor
1.3.3.4 Sistema de recolección de piezas mecanizadas
El operario deposita la pieza en un conducto que se dirige al centro de un
tambor, que es un cilindro de estructura mallada con un movimiento circular
constante, tiene la función de retirar el líquido refrigerante restante de las
piezas para luego expulsarlas a una gaveta donde son recolectadas como
muestra la Figura 1.22.
Conducto
Tambor
Gaveta
Figura 1.22 Recolección de piezas mecanizadas
17
1.4 PROCESO DE MECANIZADO
1.4.1 SELECCIÓN DE HERRAMIENTAS DE CORTE
Tras finalizar la etapa de fundición las “piezas sólidas” son trasladadas al área
de mecanizado, en esta etapa se realiza la preparación de la máquina, que
consiste en la selección de las herramientas de corte de acuerdo al plano de la
pieza mecanizada presentado en la Figura 1.23, siendo éstas para trabajo de
perforado o roscado
Figura 1.23 Plano de la pieza mecanizada
18
Para iniciar el mecanizado se tiene dos modos de operación, el modo manual
es usado para la preparación de la máquina, y el automático para iniciar el
proceso de producción.
En el modo manual se calibra la profundidad de cada una de las herramientas
de corte que intervienen en el proceso, atravesando a la pieza solida por todas
las estaciones de maquinado.
1.4.1.1 Equipo de verificación
Una vez que la pieza máquinada es descargada, el operario se encarga de
verificar las dimensiones mediante instrumentos de control denominados
calibres, los cuales tienen determinadas formas y dimensiones debido a que la
producción de la maquina es en serie. Mediante los calibres no se puede medir
la cota de una pieza, pero sí es posible establecer que la cota a controlar esté
comprendida dentro del campo de tolerancia asignado, para lo cual se utiliza
los siguientes calibres de verificación mostrados en la Figura 1.24.
1
3
4
2
Figura 1.24 Instrumentos de verificación “calibres” para la pieza
1: Calibre de rosca externa
3: Calibre de tapón tipo pasa no pasa
2: Calibre pie de rey
4: Calibre de herradura tipo pasa no pasa
19
Los calibre diferenciales tipo “pasa no pasa” tiene dos lados que corresponden
al margen de tolerancia, en el superior la pieza debe atravesar sin dificultad y
en el inferior no debe hacerlo comprobando así dichas tolerancias. [17]
1.4.2 CICLO DE MECANIZADO
Finalizada la etapa de preparación, se da inicio al ciclo de mecanizado,
mostrado en la Figura 1.25, accionando el modo automático.
Figura 1.25 Ciclo de mecanizado de la pieza
El ciclo inicia con la carga de la pieza, tarea ejecutada por el operador de
máquina que permanece junto a la cabina frontal de alimentación, luego de
esto da un ciclo de cabezal para colocar una nueva, esta acción se repetirá con
todas las piezas sólidas.
20
Continuando con el ciclo se empieza el mecanizado donde las unidades 21 y
23 perforan y desbastan en las superficies lateral izquierda y derecha de la
pieza respectivamente.
Luego operan las unidades 31, 32 y 33 perforan y desbastan en las superficies
lateral izquierda, superior y derecha respectivamente.
Después la unidad mixta 41 trabaja como perforadora en la superficie lateral
izquierda , la unidad 42 perfora en la superficie superior y la unidad 43 realiza
una rosca interna en la superficie lateral derecha.
El mecanizado termina con el roscado externo de la pieza, con intervención de
las unidades 51, 52 y 53 en las superficies lateral izquierda, superior y lateral
derecha respectivamente.
Finalmente se obtiene la pieza mostrada en la Figura 1.26, que es descargada
por el operador culminando el ciclo de mecanizado.
Superficie
superior
Superficie
lateral
izquierda
Superficie
lateral
derecha
Figura 1.26 Pieza mecanizada y planos de trabajo
21
CAPÍTULO 2
IMPLEMENTACIÓN DEL TABLERO DE CONTROL
2.1 DESCRIPCIÓN DE LOS ELEMENTOS DEL TABLERO DE
CONTROL
En la Figura 2.1, se indica el tablero o gabinete eléctrico, el cual es una
estructura metálica conformada por un armario, y una plancha (doble fondo) en
su interior en la cual van colocados los elementos de protección, control y
fuerza, el listado de componentes se encuentra en el Anexo A.
Armario
Doble fondo
Figura 2.1 Vista frontal y posterior del tablero
Con las dimensiones físicas establecidas por el datasheet de cada elemento y
recomendaciones del fabricante, se realiza el esquema de ubicación de los
mismos distribuyéndolos en diferentes secciones como indica la Figura 2.2, con
las medidas obtenidas del esquema de ubicación se adquiere un tablero con
armario de (2000x1600x600)mm y doble fondo de (1960x1560x2)mm.
22
Sección A
Sección B
Sección C
Sección D
Sección E
Sección F
Figura 2.2 Secciones esquemáticas del tablero de control
2.1.1 SECCIÓN A
Esta sección es la de alimentación y protección general del tablero, en él se
encuentran los siguientes dispositivos:
2.1.1.1 Barras de distribución
Para la alimentación trifásica del tablero de control es necesario utilizar un
juego de cuatro barras de cobre, las tres primeras para la conexión de las
fases R, S, T con una corriente nominal de 150 A y la cuarta para el sistema de
puesta a tierra. La distancia de separación entre las barras es de 4 cm y están
sujetas a diferentes niveles de altura con respecto al doble fondo facilitando el
cableado. Además como medida de seguridad se encuentran aisladas por una
lámina de acrílico transparente como indica la Figura 2.3 [5]
23
Figura 2.3 Ubicación de las barras de distribución
2.1.1.2 Breaker Principal Trifásico
Primer dispositivo de protección del tablero de control que se observa en la
Figura 2.4, tiene un rango de accionamiento regulable entre 125 y 160
amperios, su ajuste a 150 A protege cualquier punto del sistema en caso de
una sobrecarga o un cortocircuito. Su ubicación como muestra la Figura 2.2, es
en la parte superior del tablero ya que la alimentación del mismo es aérea. [5]
Figura 2.4 Breaker principal Q1 de caja moldeada
SIEMENS
2.1.1.3 Contactor Principal
Dispositivo de tipo AC3 con una corriente nominal de 150A, sus contactos
principales son diseñados para acoplarse a terminales tipo: ojo o talón; este
24
contactor una vez que su bobina de 220VAC se alimenta por el transformador
reductor T3 provee de energía a todos los elementos del tablero y el torno. La
Figura 2.5 muestra el contactor principal. [10]
Figura 2.5 Contactor principal de fuerza (K)
2.1.1.4 Transformadores
Los transformadores reductores bifásicos General Electric, T1 de 1KVA, T2 y
T3 de 0.250KVA mostrados en la Figura 2.6, alimentados de 380V proveen de
un voltaje de 220V a fuentes de alimentación VDC y a bobinas de los
contactores y de 110V a lámparas led y un tomacorriente. También son
elementos de protección al tener bobinados eléctricamente separados. [7]
Figura 2.6 Transformadores reductores (T1, T2 y T3)
2.1.1.5 Fuentes de Alimentación VDC
25
Fuentes SITOP SIEMENES alimentadas con 220VAC que proveen de un
voltaje continuo de 24V con corrientes nominales de trabajo de 20 y 10 A
correspondientes a las fuentes A1 y A11 respectivamente, alimentan sensores
inductivos, electroválvulas, relés de mando, módulos del PLC y luces piloto.
Estos dispositivos se observan en la Figura 2.7. [16]
Figura 2.7 Fuentes de alimentación SITOP (A1 y A11)
2.1.1.6 Supervisor de Voltaje
Dispositivo de marca SIEMENS, se alimenta desde las barras de distribución
con voltaje trifásico 380V; éste relé digital de activación regulable protege de
daños que ocasionan las interrupciones de energía, fluctuaciones de voltaje,
pérdida de fase y fase invertida en la alimentación del tablero. Su grafico se
indica en la Figura 2.8.
Figura 2.8 Supervisor de voltaje (A0)
26
2.1.2 SECCIÓN B
Esta sección es de protección de los diferentes circuitos de control del tablero
por medio de los siguientes dispositivos:
2.1.2.1 Breakers
Interruptores termomagnéticos SIEMENS de dos polos, trabajan con voltajes
de 380, 220 y 110 VAC, con corrientes nominales de 10, 6 y 4 A, protegen de
sobrecorrientes a los transformadores T1 y T2, las fuentes de alimentación A1
y A11 y las lámparas led. Los breakers se muestran en la Figura 2.9. [5]
Figura 2.9 Breakers termomagnéticos (QB1, QB2, QB3, QB4)
2.1.2.2 Fusibles
Dispositivos cilíndricos de vidrio que ante una corriente excesiva interrumpen
los circuitos de: sensores inductivos, fuente de alimentación A7, bobinas de
electroválvulas, supervisor de voltaje, PLC y sus módulos. Se los ubica en
borneras portafusibles de marca Wago que se muestran en la Figura 2.10. [5]
Figura 2.10 Fusibles y porta fusibles de protección
de circuitos de control
27
2.1.2.3 Borneras de paso
Facilitan la unión eléctrica entre dos conductores que se aprisionan en sus
contactos; al unir dos o más borneras por medio de puentes se establece un
punto eléctrico común para los circuitos de fuerza y control, obteniendo así
bloques de conexión con un mismo nivel de voltaje en el tablero. La Figura 2.11
muestra las borneras de conexión y de puestas a tierra de marca Wago. [10]
Figura 2.11 Borneras de paso para conexión y puesta a tierra
2.1.3 SECCIÓN C
Esta es la sección de control principal del funcionamiento del torno por medio
de los siguientes dispositivos:
2.1.3.1 Control Lógico Programable (PLC)
Elemento principal del tablero que comanda el funcionamiento de la máquina,
modelo S7 1200 SIEMENS de entradas y salidas analógicas y digitales, se
alimenta con un voltaje de 24VDC proveniente de la fuente A1, recibe señales
de los dispositivos del tablero y de la máquina que al ser procesadas controlan:
motores, cabezal, mordaza, electroválvulas y lámparas. En la Figura 2.12 se
indica el PLC y sus módulos de ampliación.
28
Figura 2.12 PLC S7 1200 y sus módulos de ampliación
2.1.3.2 Relés auxiliares de mando
Dispositivos que funcionan con un voltaje continuo de 24V, a través de ellos se
establecen condiciones de trabajo de cada unidad perforadora asegurando que
las
electroválvulas
que
permiten
el
avance
y
retorno
no
actúen
simultáneamente, además activa elementos de la máquina y del tablero como:
mordaza, cabezal, válvula de presión, relés de seguridad (PILZ) y lámparas led.
Los relés de marca Schneider se indican en la Figura 2.13. [5]
Figura 2.13 Relés auxiliares de mando de 24 VDC
2.1.4 SECCIÓN D
Esta sección contiene dispositivos de fuerza y protección los cuales son:
29
2.1.4.1 Contactores
Dispositivos de clase AC3 SIEMENS con voltaje de alimentación de 220V a sus
bobinas y 380V en sus contactos principales, la potencia de cada contactor
corresponde a la carga instalada ya que a través de ellos se alimentan los
motores trifásicos de la máquina. Cada contactor se encuentra ubicado uno a
continuación de otro como indica la Figura 2.14. [10]
Figura 2.14 Contactores AC3 de motores trifásicos del torno
2.1.4.2 Guardamotores
Dispositivos de marca SIEMENS con un rango de accionamiento regulable de
acuerdo a la carga instalada con voltaje de 380V en sus contactos principales,
protegen contra sobrecorrientes a los motores que permiten el funcionamiento
del torno. Su ubicación se indica en la Figura 2.15. [5]
Figura 2.15 Bloque de guardamotores automáticos
30
2.1.5 SECCIÓN E
Esta sección contiene dispositivos de alimentación, seguridad y control de
frecuencia.
2.1.5.1 Fuente de Alimentación LOGO! Power
Fuente de marca SIEMENS, se alimenta de un voltaje 220VAC con corriente
nominal de trabajo de 2.5A, provee de un voltaje continuo de 24V a los cuatro
relés de seguridad y el sensor de la puerta posterior del torno. Este dispositivo
se aprecia en la Figura 2.16. [14]
Figura 2.16 Fuente LOGO! Power de 24VDC
2.1.5.2 Relés de seguridad
Relés de seguridad PILZ de la gama PNOZ, se alimentan de un voltaje
continuo de 24V con corriente nominal de trabajo de 5A; para brindar mayor
seguridad y prevenir accidentes al instante de operar el torno se utilizan los
siguientes dispositivos:
·
Relé PNOZ S4
Tiene como función interrumpir la circulación de corriente en el circuito de
seguridad. La Figura 2.17 muestra el PLZ1 y PLZ2, el primero al no detectar
ninguna interferencia entre las dos barreras fotoeléctricas ubicadas en la puerta
31
frontal de la cabina permite el ciclo de cabezal y el segundo detiene el
maquinado con el accionamiento de los pulsantes de emergencia. [12]
Figura 2.17 Relés de seguridad de la cortina y pulsantes
de emergencia
·
Relé PNOZ S6
En la Figura 2.18 se muestran los dispositivos de seguridad PLZ3 y PLZ4,
permiten el giro del cabezal al accionar simultáneamente dos pulsadores en un
intervalo de tiempo de 0.5 segundos, al soltar cualquiera de estos se
interrumpe el movimiento, de ésta manera las manos del operario siempre
quedan fuera de la zona de peligro; para una nueva activación es
imprescindible soltar ambos elementos de maniobra y luego
simultáneamente una vez más. [13]
Figura 2.18 Relés de seguridad de mando a dos manos
accionarlos
32
2.1.5.3 Variadores de Frecuencia
Dispositivos alimentados con un voltaje trifásico de 380VAC, con potencias
nominales de trabajo de 2.2KW en los variadores A3, A4 y A6, de 4KW en los
variadores A2 y A5; se encargan del funcionamiento de las unidades
roscadoras, enviando un voltaje continuo realiza el frenado del motor y con una
secuencia negativa invierte el sentido giro del mismo. Dependiendo de su
programación se puede obtener secuencia positiva o negativa con frecuencias
de rangos iguales o diferentes de funcionamiento estándar según el
requerimiento, los variadores se observan en la Figura 2.19. [5]
Figura 2.19 Variadores de frecuencia marca DANFOSS
2.1.6 SECCIÓN F
Esta
sección
consta
de
borneras
porta
fusibles
que
protegen
las
electroválvulas; borneras de paso que conectan elementos como: motores,
sensores inductivos y paneles de mando HMI; y borneras de puesta a tierra.
2.1.7 ELEMENTOS COMPLEMENTARIOS DEL TABLERO
Para el control del funcionamiento del torno hay dispositivos adicionales al
tablero ubicados en el armario metálico y en la máquina los cuales son:
33
2.1.7.1 Paneles de mando HMI
Paneles de mando con pantallas HMI (Human Machine Interface) KTP1000 y
KTP600 de marca SIEMENS, se alimentan de un voltaje continuo de 24V; se
sitúan fuera del tablero en la parte frontal y posterior del torno permitiendo al
operario controlar y supervisar el proceso de maquinado. [15]
Figura 2.20 Paneles de mando HMI 1 y 2
2.1.7.2 Seccionador Principal
Es un elemento que forma parte del tablero de control, el cual está ubicado en
la parte lateral derecha del armario, ya que debe ser accesible al operario para
su desconexión en caso de evento de emergencia. Este dispositivo se muestra
en la Figura 2.21. [2]
Figura 2.21 Seccionador principal
34
2.1.7.3 Luces indicadoras
Luces piloto de marca Schneider que se alimentan de un voltaje de 24VDC, se
ubican en la parte lateral derecha del tablero y en el área designada en las
etiquetas transparentes de las puertas como se observa en la Figura 2.22; a
través de estas se visualiza el estado activo o inactivo de: Unidades, Bomba
Hidráulica, Cabezal, Mordaza y Periféricos; accionamiento del Paro de
Emergencia, Falla en el Voltaje de Alimentación y Arranque del Sistema. [5]
Figura 2.22 Ubicación de luces indicadoras
2.2 ELABORACIÓN DEL TABLERO
Para la elaboración se extrae el doble fondo del interior del gabinete, sobre
éste se sobreponen los elementos estableciendo su ubicación definitiva para
posteriormente ser fijados.
2.2.1 INSTALACIÓN DE LOS ELEMENTOS EN EL DOBLE FONDO
Para la fijación de los componentes se utilizan diferentes herramientas para
cada operación a realizar como en la señalización o trazado se emplea:
marcador, granete, martillo, flexómetro y escuadra; para la perforación: taladro,
35
broca, sacabocados y tornillos auto perforantes; para la sujeción: pernos,
tuercas, arandelas planas y expansoras; para el corte: sierra, tijera de tool y
amoladora; entre otras operaciones se emplean herramientas como: lima
plana, desarmadores, juego de rache, llaves de boca fija o plana.
2.2.1.1 Ubicación de las canaletas
Para la distribución del cableado de los elementos se ubica en los lados de la
plancha metálica una canaleta plástica ranurada de (100x100)mm y entre las
secciones una canaleta de (80x80)mm, como indica la Figura 2.23.
Figura 2.23 Ubicación de la canaleta sobre el doble fondo
Para la ubicación de las canaletas se procede de la siguiente manera: se mide
la longitud de cada lado de la plancha que son 1960mm y 1560mm, se marca
estas medidas en las canaletas, para poder unirlas se traza en los extremos
una línea a 45º del punto marcado y se realiza el corte, para las canaletas de
cada sección la longitud es de 1360mm con un corte recto en sus extremos; se
repite el mismo procedimiento para la elaboración de las tapas como muestra
la Figura 2.24 y en estas se realizan marcas que las identifiquen con su
respectiva canaleta. [5]
36
Figura 2.24 Trabajo sobre tapas de canaleta
Siguiendo con el proceso a lo largo de la canaleta se establecen puntos, los
cuales son perforados con una broca de diámetro 1/8”, como se observa en la
Figura 2.25, que permite la sujeción mediante pernos de igual diámetro con
sus respectivas arandelas y tuercas.
Figura 2.25 Perforación sobre la superficie de sujeción
2.2.1.2 Ubicación de los dispositivos en el tablero
Una vez fijadas las canaletas se procede a marcar la ubicación de cada
dispositivo con respecto de la canaleta así como de otros elementos, para lo
cual los planos de ubicación antes mencionados determinan la distancia de
separación.
Con la ubicación asignada se procede a perforar los puntos de referencia y
para la sujeción se utilizan los pernos correspondientes como muestra la Figura
2.26, los elementos fijados de esta manera son: transformadores, variadores de
37
frecuencia,
contactor,
breaker
principal,
seccionador
principal,
luces
indicadoras y las barras de distribución que por su función eléctrica están
fijadas mediante aislantes tipo soporte.
Figura 2.26 Elementos fijados de forma directa
sobre el doble fondo
El tablero tiene elementos tales como las
Fuentes de Voltaje, Breakers,
Portafusibles, Borneras, Relés, PLC, Contactores, Guardamotores, PILZ, y
Supervisor de Voltaje que no pueden ser fijados directamente sobre la
superficie de la plancha, por lo que es necesario el uso de riel DIN como
mecanismo de sujeción; para su ubicación se traza en el centro del área un eje
que permita determinar los puntos de perforación para su fijación mediante
pernos, como muestra la Figura 2.27; con la finalidad de evitar un
desplazamiento de los dispositivos a lo largo de la riel se usan implementos
denominados topes, además estos permiten la separación de bloques de
borneras y grupos de elementos.
Figura 2.27 Elementos fijados sobre riel DIN
38
En los procesos en el que la maquinaria se encuentre sometida a fricción se
genera una energía estática que causa daños en los equipos electrónicos;
como medida de seguridad y protección es imprescindible la instalación de una
puesta a tierra en toda la estructura metálica. [5]
2.2.1.3 Etiquetado de dispositivos
Consiste en identificar a cada uno de los elementos del tablero mediante
etiquetas impresas con un código de acuerdo a los planos eléctricos, para
llevar a cabo ésta actividad se utiliza etiquetas adhesivas y en acrílico, como
se indica en la Figura 2.28. [10]
Figura 2.28 Etiquetas adhesivas de los dispositivos
Para realizar esto se utiliza el etiquetador mostrado en a Figura 2.29, es el
positivo encargado de
imprimir los código a los que se les puede configurar
el tamaño y tipo de letra dependiendo del área disponible en cada elemento.
Figura 2.29 Etiquetador de cinta adhesiva
39
Por factores del entorno en el que se ubica el tablero no se pueden emplear
etiquetas adhesivas debido a su rápido deterioro, motivo por el cual se ha
optado por etiquetas de láminas de acrílico blanco mostradas en la Figura 2.30.
Figura 2.30 Etiquetas de láminas acrílicas
En las puertas del tablero se utiliza etiquetas transparentes (vinilo), como se
observa en la Figura 2.31; se las usa para identificar la ubicación de las
Unidades, Paro de Emergencia, Falla en el Voltaje de Alimentación, Arranque
del Sistema, Estado del Cabezal, Mordaza y Periféricos.
Figura 2.31 Etiquetas adhesivas transparentes de vinilo
2.2.2 ELABORACIÓN DE LOS PANELES DE MANDO
Para el panel de mando principal (PM1) un gabinete metálico galvanizado de
dimensiones 400x400x200mm es el encargado de contener un terminal de
operador KTP 1000, un selector de dos posiciones, un pulsador de emergencia
40
tipo hongo y una luz piloto, en cambio el gabinete del otro panel de mando
(PM2) es de 300x300x200mm para contener un terminal de operador KTP 600.
En los laterales de los gabinetes se encuentran ubicados dos pulsadores que
permiten el accionamiento del cabezal de forma segura, de manera que las dos
manos del operario se mantienen fuera de peligro cuando se produce la pieza
inicia su proceso de maquinado.
En el interior de estos dos gabinetes se encuentra ubicado un grupo de
borneras conexión y porta fusibles montadas sobre un segmento de riel DIN,
las cuales permiten alimentar y proteger a las pantallas táctiles, conectar
eléctricamente al PLC, los relés de seguridad y terminales de operador como
se aprecia en la Figura 2.32.
Figura 2.32 Implementación de paneles de mando HMI
2.3 CABLEADO ENTRE LOS ELEMENTOS DEL TABLERO
Una vez instalados los elementos en tablero se procede a realizar la conexión o
cableado según los diagramas de los planos referenciales, para esto se utilizan
diferentes tipos y calibres de cable, para llevar a cabo ésta actividad se
emplean herramientas como: estilete, cortafrío, pinza, alicate, corta cable de
tipo trinquete, ponchadoras, llaves hexagonales, desarmadores: de borneras,
plano y estrella. [4]
41
Durante el proceso de conexión se realizan actividades como la terminación y
el marquillado de los cables
La terminación da una buena unión eléctrica y evita falsos contactos entre el
cable y los bornes de conexión, se utilizan terminales tipo ferrul, ojal y horquilla,
que se aprisionan con la ponchadora como se muestra en la Figura 2.33. [10]
Figura 2.33 Ponchado de terminales tipo horquilla
El marquillado del cableado se realiza para verificar las conexiones entre los
elementos y facilitar la identificación de cada uno de los cables en el
mantenimiento y la reparación en caso de fallas; consiste en marcar un cable
de forma numérica, alfabética, alfanumérica o simbólica mediante marquillas
de tipo anillo, como indica la Figura 2.34; la codificación del cableado se las
realizan de forma secuencial siguiendo un orden ascendente en caso de una
señalización numérica. [10]
Figura 2.34 Marquilllado de los cables codificación
numérica
42
El cableado del diagrama que se muestra en la Figura 2.35, empieza desde
Breaker Principal hacia el Contactor Principal, para el tramo se emplea cable
1/0 AWG con marquillas 001, 002, 003, correspondientes a cada fase.
Figura 2.35 Diagrama de conexión de alimentación
a las barras de distribución
Para su conexión en los contactos de los elementos se utiliza terminales tipo
ojo, debido a la magnitud del terminal es necesario emplear una ponchadora
hidráulica; como los terminales no disponen de un aislamiento en su parte
inferior, se coloca entre el cable y el terminal cinta adhesiva especial
denominada cinta autofundente; de igual manera y utilizando el mismo calibre
de conductor se conecta el Contactor Principal a las Barras de Distribución con
marquillas 100, 200, 300 respectivamente como indica la Figura 2.36.
Figura 2.36 Conexión de Contactor y Breaker Principal
43
Para el cableado desde las barras de distribución hacia el bloque de borneras
x:08 como se muestra en la Figura 2.37, correspondientes a los motores de la
máquina del circuito de fuerza del tablero, se emplean tres conductores de
calibre # 12 AWG de color rojo, azul, negro, para las fases R, S, T
respectivamente.
Figura 2.37 Cableado de fuerza de los contactores
El circuito de fuerza inicia desde las barras de distribución hacia los contactores
de cada motor, pasando por el bloque de borneras X:02 con marquillas 102,
202, 302; debido a que las barras no disponen de contactos para la conexión
de los cables, es necesario realizar perforaciones a lo largo de la misma con el
diámetro de 1/8 correspondiente al perno que asegura el cable.
Se tiene dos configuraciones de conexiones como muestra la Figura 2.38, la
primera indica que para las unidades perforadoras, bomba hidráulica, taladrina
y periféricos el cableado se realiza desde los contactores hacia los
guardamotores y la segunda indica que para las unidades roscadoras el
cableado continua hacia los variadores de frecuencia; en ambos casos finalizan
44
en el bloque de borneras X:08; para la identificación se emplean marquillas que
inician en la numeración 103, 203, 303 y terminan en 137, 237, 337.
Figura 2.38 Configuración de conexiones 1 y 2
Finalizado el cableado del circuito de fuerza se continua con el circuito de
control empleando cable 16 AWG, se tiene diferentes niveles y tipos de voltaje
provenientes de los elementos como son los transformadores reductores con
valores de 220V o 110V y las fuentes de voltaje continuo de 24V, esto se debe
a que el tablero es conformado por elementos los cuáles para su
funcionamiento requieren de estos niveles de voltaje, para diferenciar el voltaje
alterno del continuo se emplean cables de color rojo y celeste respectivamente
como muestra la Figura 2.39 los cuales son normalizados por la empresa FV.
45
Figura 2.39 Cableado de control de relés de mando
La conexión de los transformadores reductores mostrados en el diagrama de la
Figura 2.40, cuya distribución se estructura de la siguiente forma:
Figura 2.40 Diagrama de conexión de Transformadores
En el Transformador 380/220 VAC (T3) el voltaje de entrada se toma de las
salidas del breaker principal con marquillas (001, 002). Como indica el
diagrama de la Figura 2.41, este dispositivo alimenta las bobinas de los
46
contactores de: perforadoras, roscadoras, bomba hidráulica, taladrina y
periféricos, que son activados por las salidas de diferentes módulos del PLC,
además de manera directa alimenta el Contactor Principal.
Figura 2.41 Diagrama general de conexiones de bobinas
de los contactores
En el Transformador 380/110 VAC (T2) el voltaje de entrada se toma de las
barras de distribución con marquillas (102,302). Como indica el diagrama de la
Figura 2.42 este dispositivo alimenta las lámparas led del tablero y del torno.
Figura 2.42 Diagrama de conexión de lámparas led
47
En el Transformador 380/220 VAC (T1) el voltaje de entrada se toma de las
barras de distribución con marquillas (102,202). Como indica el diagrama de la
Figura 2.43, este dispositivo alimenta las fuentes de voltaje continuo.
Figura 2.43 Diagrama de conexiones de las fuentes de voltaje continuo
La estructura de alimentación de las fuentes de voltaje continuo es:
La Fuente 24 VDC (A1) consta de salidas dos positivas y dos negativas con
marquillas (400/500, 600/700) respectivamente, este dispositivo con la
combinación de la primera salida alimenta: PLC S7-1200, sensores inductivos y
variadores de frecuencia. Los diagramas de conexión de cada uno se muestran
en las Figuras: 2.44, 2.45 y 2.46 respectivamente.
Figura 2.45 Diagrama de alimentación del PLC
48
Figura 2.45 Diagrama general de conexión de sensores inductivos
Figura 2.46 Diagrama general de conexión de variadores de frecuencia
Con la combinación de la segunda salida, la fuente A1 alimenta: relés, paneles
de mando HMI1 y HMI2, luces de los Indicadores y electroválvulas de:
49
mordaza, cabezal, unidades de las estaciones 2 y 4. Los diagramas de
conexión de cada uno se muestran en las Figuras: 2.47, 2.48, 2.49 y 2.50
respectivamente.
Figura 2.47 Diagrama de conexión general de relés
Figura 2.48 Diagrama de conexión de paneles HMI
50
Figura 2.49 Diagrama general de conexión de luces de indicadores
Figura 2.50 Diagrama general de conexión de electroválvulas
La Fuente 24 VDC (A7) consta de salidas dos positivas y dos negativas, la
derivación de marquillas correspondiente a la 1000 en combinación con la 2000
51
es para la alimentación de los relés de seguridad (PILZ) y al sensor de la
puerta trasera de la máquina. Los diagramas de conexión de cada uno se
muestran en las Figuras: 2.51 y 2.52 respectivamente.
Figura 2.51 Diagrama general de conexión de PILZ
Figura 2.52 Diagrama de conexión sensor puerta posterior
La Fuente 24 VDC (A11) consta de salidas dos positivas y dos negativas, la
derivación de marquillas correspondiente a la 899 en combinación con la 600
que para mantener el potencial de 24 Voltios VDC es puenteado con la
marquilla 7100, es para la alimentación de electroválvulas de las Unidades de
la estación 3, cuyo diagrama de conexión general se muestra en la Figura 2.50.
El nivel de voltaje de alimentación del tablero debe ser estable por lo cual es
vigilado por el supervisor de voltaje cuyo diagrama de conexión se muestra en
la Figura 2.53.
52
Figura 2.53 Diagrama de conexión de supervisor de voltaje
2.4 PRUEBAS DE FUNCIONAMIENTO EN VACÍO
Para verificar el funcionamiento del tablero se realizan pruebas en vacío es
decir sin ninguna conexión a la máquina. Para esto se hace una lista de
comprobación (check list), la cual se muestra en la Tabla 2.1.
Tabla 2.1 Lista de comprobación de funcionamiento del tablero
DESCRIPCION DE ACTIVIDAD
REALIZADA
CONCLUIDA
Revisión de conexiones eléctricas de los
circuitos de fuerza y control
‫ݱ‬
Ajuste de los elementos de protección
del circuito de fuerza
‫ݱ‬
Colocación de los elementos de
protección del circuito de control
‫ݱ‬
Comprobación del voltaje de
alimentación al tablero de control
‫ݱ‬
Encendido del tablero
‫ݱ‬
Revisión de niveles de voltaje de
circuitos de fuerza y control
Verificación del funcionamiento de los
elementos del tablero por medio de los
penales de mando HMI
Apagado del tablero
‫ݱ‬
‫ݱ‬
‫ݱ‬
53
Para poder comprobar el funcionamiento de los elementos del tablero se
realizan simulaciones de ciclos de mecanizado, para esto en los dispositivos
HMI se realizan todas las posibles configuraciones de los parámetros de
mecanizado tales como: tipo de trabajo de la unidad mixta, frecuencia de las
unidades roscadoras, de todas las unidades su espera, tiempo de retorno.
Para simular el estado de operación de los sensores que transmiten la posición
del cabezal, mordaza y unidades se envía un voltaje de 24 voltios DC que
cambian el estado lógico de las entradas del PLC permitiendo la activación de
los dispositivos que intervienen en el funcionamiento de la máquina.
2.5 ELABORACIÓN DE PLANOS AS BUILD
Los planos AS BUILD indicados en el Anexo B, son los esquemas definitivos y
se los realiza conforme avanza el proyecto, porque en su desarrollo se hacen
modificaciones debido a varios motivos tales como: cambios
o nuevas
conexiones, reubicación de elementos del proyecto, nuevas especificaciones
de diseño, etc.
Para su elaboración se parte de planos guías o de referencia a los que se
realizaran las modificaciones correspondientes por los motivos mencionados
anteriormente.
En los planos guías se encuentran información básica, la cual tiene que ser
mejorada mediante el incremento de datos como: codificación del cableado,
borneras de conexión, simbología y especificaciones de los elementos. Al
realizar las instalaciones se va obteniendo dicha información que es
actualizada de forma continua. [10]
54
CAPÍTULO 3
MONTAJE, OPERACIÓN Y ANÁLISIS DE RESULTADOS
3.1 MONTAJE DEL TABLERO EN EL TORNO LSA-5A
Para el montaje primero se desconectan los siguientes dispositivos: motores,
electroválvulas, lámparas y sensores inductivos; que son controlados por el
tablero y paneles de mando antiguos mostrados en la Figura 3.1.
Figura 3.1 Tablero y paneles de mando antiguos
3.1.1 UBICACIÓN DEL TABLERO
El tablero con su vista posterior hacia el torno, se ubica en la parte lateral
izquierda con una separación de 50 cm como indica la Figura 3.2, distancia que
permite el libre paso del operario hacia las puertas de inspección de la cabina.
55
Figura 3.2 Ubicación del tablero junto al torno LSA-5A
La alimentación trifásica llega de forma aérea por medio de tubería rígida EMT
y se utiliza canaleta metálica por la que circula el cableado desde el tablero
hacia la máquina como muestra la Figura 3.3.
Tuberia EMT
Canaleta
metálica
Figura 3.3 Montaje de tubería y canaleta
56
3.1.1.1 Ubicación de paneles de mando HMI
El panel de mando HMI1 es situado en la parte frontal, mientras que el panel
HMI2 se localiza en la parte posterior, los dos con respecto al torno como
indica la Figura 3.4, su posición es exactamente la misma que ocuparon sus
antecesores.
Figura 3.4 Ubicación de los paneles de mando
3.1.1.2 Ubicación de sensores inductivos
Los sensores se fijan sobre una base ubicada en cada unidad a una distancia
de 3.5 cm, detectan la posición de objetos metálicos ferrosos denominadas
levas que se encuentran en una riel móvil indicada en la Figura 3.5. [6]
Sensor
inductivo
Levas
Riel móvil
Figura 3.5 Ubicación del sensor inductivo unidades
57
El sensor que permite detectar la posición del cabezal se encuentra con la
misma separación como los anteriores, pero para su accionamiento se ayuda
del giro del plato como indica la Figura 3.6.
Sensor
inductivo
Plato
Figura 3.6 Ubicación del sensor inductivo cabezal
3.1.2 CONEXIÓN ENTRE EL TABLERO Y EL TORNO
Para establecer las respectivas conexiones de los motores, electroválvulas,
sensores inductivos y paneles de mando, se extiende el cableado desde el
tablero de control hacia el torno a través de la canaleta como se observa en la
Figura 3.7.
Figura 3.7 Despliegue del cableado en la canaleta
58
La longitud de cada uno de los cables depende de la trayectoria que éste toma
para llegar desde el grupo de borneras de conexión de la sección F del tablero
hasta la ubicación de los elementos en el torno, con esta consideración, se
toma el cable de un carrete, se extiende, mide y finalmente se corta como
muestra la Figura 3.8.
Figura 3.8 Preparación de los cables
Antes de enviar el cable, se identifica a qué elemento del torno pertenece en
sus dos extremos como indica la Figura 3.9, con la finalidad asegurar que la
conexión sea con el dispositivo destinado, ya que primero se realiza todo el
cableado y luego sus conexiones.
Figura 3.9 Identificación de los extremos del cable
59
Los cables son ubicados en la canaleta lateral izquierda reservada para este
fin, evitando de esta manera las perturbaciones electromagnéticas de los
aparatos electrónicos; se conectan en las borneras de la última sección del
tablero como indica la Figura 3.10.
Figura 3.10 Conexiones en el tablero
3.1.2.1 Conexión de motores de unidades y periféricos
Empleando cable #14AWG de 4 hilos, se realizan las conexiones en la caja de
bornes de cada motor la cual se muestra en la Figura 3.11, se verifica sentido
de giro y de no ser el correcto se permutan dos de sus fases.
Figura 3.11 Motor y su respectiva caja de bornes
60
3.1.2.2 Conexión de electroválvulas
Para la conexión de este dispositivo se marca cada solenoide de acuerdo a la
maquilla existente como muestra la Figura 3.12, empleando cable #18AWG de
3 hilos, se realizan las conexiones de los nuevos conectores en las
electroválvulas como indica la Figura 3.13.
Figura 3.12 Identificación de solenoides
Figura 3.13 Cambio y conexión de conectores de electroválvulas
3.1.2.3 Conexión de sensores inductivos
Empleando cable #22AWG de 7 hilos, se realizan las conexiones de cada
sensor correspondientes a la posición de cada unidad.
61
Figura 3.14 Conexión de sensores inductivos
3.1.2.4 Conexión de paneles de mando HMI
Para su conexión se emplean dos tipos de cable: el #16AWG de 12 hilos y el
ETHERNET, el primero es para la alimentación y conexión de pulsadores y
luces indicadoras de los paneles, y el segundo para la comunicación entre el
PLC y las pantallas HMI como indica la Figura 3.15.
Figura 3.15 Conexión de paneles de mando MHI
3.1.3 ORDENACIÓN DE CABLES
Realizadas las conexiones entre el tablero y el torno, se procede con el
ordenamiento del cableado, se realiza el agrupamiento de cables en mazos de
ciertas cantidades que se requieren, para lo cual se utilizan abrazaderas
62
plásticas (amarras) para fijar los cables en el interior de la canaleta del tablero y
en el exterior de la cabina del torno como muestra la Figura 3.16, también se
utiliza cinta helicoidal para proteger los cables que conectan los dispositivos
ubicados en las puertas del tablero y los paneles de mando como se observa
en la Figura 3.17.
Figura 3.16 Ordenamiento con amarras plásticas
Figura 3.17 Ordenamiento con cinta helicoidal
3.2 OPERACIÓN DEL TORNO
Para verificar el funcionamiento del tablero se sigue las indicaciones
presentadas en el Manual de Operación que se encuentra en el Anexo C, este
manual contiene la información de operaciones principales que se realizan en
cada panel de mando como:
63
3.2.1 OPERACIÓN DEL TORNO EN MODO MANUAL
En el modo manual se realiza la configuración de unidades y la activación de
periféricos por medio de las pantallas de acceso.
·
Configuración de Unidades
Se accede a la pantalla de MODOS DE OPERACIÓN a través del botón
INGRESAR como indica la Figura 3.16, posteriormente se selecciona el modo
MANUAL mostrada en la Figura 3.17.
Figura 3.16 Pantalla inicial de paneles de mando
Figura 3.17 Selección de modo MANUAL
64
En la pantalla de la Figura 3.18, se tiene la preparación de unidades frontales,
contiene los botones de: testeo del sistema, bomba hidráulica y los accesos a
sensores, periféricos y unidades posteriores.
Figura 3.18 Pantalla de configuración de unidades frontales
Seleccionando el botón de acceso a las unidades posteriores se tiene la
pantalla de la Figura 3.19, que contiene los mismos accesos que la pantalla de
preparación de unidades frontales.
Figura 3.19 Pantalla de configuración de unidades frontales
65
En las pantallas de preparación se puede ingresar a la configuración de
unidades perforadoras y roscadoras como por ejemplo la Unidad 21 y 43
respectivamente mostradas en las Figuras 3.20 y 3.21.
Figura 3.20 Pantalla de configuración de la Unidad 21
Figura 3.21 Pantalla de configuración de la Unidad 43
En estas pantallas se configuran las esperas de cada unidad con respecto a
otras de la misma estación, cuando las demás lleguen a la posición B1 o B2 la
66
unidad en funcionamiento puede reiniciarse y culminar su trabajo. En las
pantallas se puede abrir o cerrar la mordaza y para el posicionamiento de la
herramienta de corte en su ubicación exacta se tiene los botones para el
avance, retorno y paro.
·
Periféricos
Las pantallas de preparación de unidades permiten el acceso a la pantalla de
activación de periféricos que se muestra en la Figura 3.22, los cuales son:
bomba hidráulica, banda transportadora, tambor, lámpara de cabina y taladrina
Figura 3.22 Pantalla de activación de periféricos
3.2.2 OPERACIÓN DEL TORNO EN MODO AUTOMÁTICO
El modo automático es en el cual el operario inicia la producción continua del
torno, para su acceso al igual que en el modo manual se ingresa en la pantalla
inicial y se selecciona el modo AUTOMÁTICO como indica la Figura 3.23
67
Figura 3.23 Selección de modo AUTOMÁTICO
Esta selección permite el acceso a la pantalla de la Figura 3.24, en la cual cada
operario ingresa a su turno correspondiente con una contraseña designada
para posteriormente acceder a la pantalla de maquinado que se observa en la
Figura 3.25, en el cual se muestran: taladrina, bomba hidráulica, testeo del
sistema, apertura o cierre de la mordaza, carga o descarga de piezas,
producción por lote, tiempo de maquinado, estado del cabezal y las unidades,
por último el acceso a los periféricos y al modo manual.
Figura 3.25 Pantalla de modo automático
68
Figura 3.25 Pantalla de maquinado
En Figura 3.24 el personal designado tiene acceso a la pantalla de
mantenimiento ingresando una contraseña, en la cual puede configurar el
tiempo de avance del cabezal, fechas de corte e inicio de operaciones y límite
de piezas maquinadas.
Figura 3.26 Pantalla de mantenimiento
Para la producción continua el operario realiza la carga de piezas, operación
que consiste en que esta pasa a la siguiente estación haciendo que se activen
69
las unidades de forma progresiva conforme la pieza avanza por las estaciones.
Una vez terminada esta operación se realiza un testeo del sistema el cual
verifica que todas las unidades estén en su posición inicial para comenzar el
maquinado; cuando concluya la producción diaria, el operario activa la
descarga de piezas la cual consiste en que las unidades se desactivan
conforme la última pieza ingresada avanza por las estaciones hasta llegar a la
primera.
Adicionalmente se tiene acceso a la pantalla estado de las unidades que se
muestra en la Figura 3.26, en la cual se observa la posición de cada unidad
durante el proceso de maquinado.
Figura 3.26 Pantalla de estado de unidades
3.3 ANÁLISIS DE RESULTADOS
Finalizado el montaje se realiza el análisis de resultados que se basan en
pruebas de operación de cada componente de la máquina y el tablero
verificando el correcto funcionamiento.
En la Tabla 3.1 se muestra los resultados de las pruebas de funcionamiento de
los componentes del torno de forma individual, las cuales se hacen por medio
de los paneles de mando HMI en el modo manual.
70
Tabla 3.1 Resultado del funcionamiento de componentes del torno
DESCRIPCION DE ACTIVIDAD REALIZADA
Arranque y paro de los motores de las
unidades de trabajo por medio de los
FUNCIONAMIENTO
ADECUADO
‫ݱ‬
paneles
Avance, retorno y paro del cilindro de las
unidades a través de las electroválvulas
‫ݱ‬
por medio de los paneles
Arranque y paro de los motores de
periféricos por medio de los paneles
Cierre y apertura de la mordaza del
cabezal por medio del pedal manual y los
‫ݱ‬
‫ݱ‬
paneles
Giro del cabezal por medio de pulsadores
manuales y los panel
Verificación de los sensores inductivos por
medio de las entradas digitales del PLC
Verificación del sensor de puerta posterior
por medio de las entradas digitales del
‫ݱ‬
‫ݱ‬
‫ݱ‬
PLC
Encendido y apagado de las lámparas led
por medio de los paneles
‫ݱ‬
En la Tabla 3.2 se muestra los resultados obtenidos en la activación de las
unidades frontales y posteriores, además de la configuración de los parámetros
de funcionamiento de las mismas en el modo manual por medio de los paneles
de mando HMI.
71
Tabla 3.2 Resultados de operaciones en el modo manual
DESCRIPCION DE ACTIVIDAD REALIZADA
FUNCIONAMIENTO
ADECUADO
Activación de unidades para el maquinado
‫ݱ‬
Configuración de esperas de reinicio de la
‫ݱ‬
unidad con respecto a las demás
Configuración del tiempo de espera antes
de regresar a su posición inicial
Configuración de velocidades de unidades
roscadoras
Configuración del tipo de rosca: izquierda
o derecha
Testeo del sistema
‫ݱ‬
‫ݱ‬
‫ݱ‬
‫ݱ‬
En la Tabla 3.3 se muestra los resultados obtenidos en las operaciones
realizadas para iniciar el maquinado por medio de los paneles de mando HMI.
Tabla 3.2 Resultados de operaciones en el modo manual
DESCRIPCION DE ACTIVIDAD
REALIZADA
FUNCIONAMIENTO
ADECUADO
testeo del sistema
‫ݱ‬
repetir y regresar las unidades
‫ݱ‬
carga y descarga de las piezas de
trabajo
‫ݱ‬
inicio del proceso de maquinado
‫ݱ‬
estado de la posición de cada
unidad
‫ݱ‬
CONCLUSIONES
·
Con la implementación del nuevo sistema de control moderno, se
eliminan por completo los tiempos muertos de producción causados por
fallas en los dispositivos electromecánicos, logrando de esta manera
optimizar el proceso de mecanizado de las piezas de grifería.
·
Los paneles de mando al tener pantallas HMI de interacción entre el
operario y la máquina, facilitan la preparación de las unidades para el
proceso de mecanizado por medio de su modo manual, además
permiten el control y monitoreo del mismo en el modo automático.
·
Al nivel industrial la implementación de nuevos sistemas de control
modernos, facilitan la localización de averías durante el proceso de
producción de forma inmediata, que permite la reparación en el menor
tiempo.
·
Dispositivos como fusibles y breakers son los adecuados para la
protección de los circuitos de control en cambio para los motores que
conforman el circuito de fuerza los más idóneos son los guardamotores;
pero para la protección del tablero de forma general los escogidos son
tanto el breaker de caja moldeada como el supervisor de voltaje.
·
El marquillado codifica el cableado realizado en el tablero, identificando
cada cable de entrada y salida en los contactos de cada elemento; esto
permite verificar que las conexiones correspondan a las establecidas en
los planos eléctricos.
·
Durante la elaboración del tablero, por modificaciones en los
requerimientos de funcionamiento se añaden nuevos dispositivos, lo que
implica cambios en las conexiones y por ende actualizaciones de
manera periódica en la estructura de los planos eléctricos referenciales,
obteniendo así los denominados planos AS BUILD.
RECOMENDACIONES
·
Al momento de realizar el cableado de un tablero es importante dejar el
espacio en las canaletas para realizar las conexiones de los bornes de
salida con los dispositivos de la máquina; de preferencia se dispondrá de
una canaleta libre para evitar inconvenientes en dicha tarea.
·
Antes de desconectar cualquier dispositivo es prescindible señalizar o
marcar sus conexiones con el fin de que al reconectarlas en el instante
de energizar el sistema, se eviten daños y se garantice el correcto
funcionamiento de dichos elementos.
·
Antes de energizar el sistema es muy importante verificar el sentido de
giro de los motores ya que algunos están acoplados a mecanismos de
sentido fijo que al ser alterados dañarían el funcionamiento de la
máquina, esto se determina dando un golpe de arranque al motor.
·
Al fijar los dispositivos sobre el doble fondo se debe evitar que a sus
contactos y circuitos ingresen limaduras metálicas generadas por las
herramientas de corte o perforación, ocasionando cortocircuitos y daños
en el funcionamiento y por ende las pérdidas por reparación o cambio de
dichos elementos.
·
Durante el cableado se debe establecer un orden de conexiones,
primero el de fuerza y luego el de control o viceversa, posteriormente en
cada una conectar un solo tipo de dispositivo a la vez siguiendo la
estructura establecida en los planos.
·
En el torno antes de iniciar el mecanizado mediante las pantallas de
mando HMI es recomendable realizar el testeo del sistema para
garantizar que las unidades estén en su posición inicial, evitando
problemas en el funcionamiento de la máquina durante el proceso.
REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS
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http://www.monografias.com/trabajos-pdf/actuadores/actuadores.shtml
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http://www.ambientum.com/revista/2004_07/TALADRINAS%20imprimir.h
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CONTROL INDUSTRIAL. Quito: Escuela Politécnica Nacional
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fabricación de manijas en la industria exportadora San Pietro. Quito:
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PNOZ S6. (s.f.). Obtenido de
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SIEMENS. (s.f.). LOGO! Power. Obtenido de
http://w3.siemens.com/mcms/power-supply-sitop/es/logopower/Pages/Default.aspx
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https://w3.siemens.com/mcms/waterindustry/en/Documents/SIMATIC_HMI.pdf
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SIEMENS. (s.f.). SITOP modular. Obtenido de
http://w3.siemens.com/mcms/power-supplysitop/es/modular/Pages/Default.aspx
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TODO INGENIERIA INDUSTRIAL. (s.f.). CALIBRADORES PASA – NO
PASA. Obtenido de
https://todoingenieriaindustrial.wordpress.com/metrologia-ynormalizacion/calibradores-pasa-no-pasa/
AV. 18 DE SEPTIEMBRE E4-12 Y 9 DE OCTUBRE
TELEFAX: (593 02) 2230582 2559439 0999001388
ANEXO A
LISTA DE COMPONENTES
DESCRIPCIÒN
SIMBOLO
FABRICANTE
TIPO
CANTIDAD
GABINETE
METALICO PESADO
2000x1600x600mm
T.C.P (TABLERO
DE CONTROL
PRINCIPAL)
GAMMA
SERVICIOS
GB PS
2000X1600
X600
1
PM1 (PANEL DE
MANDO 1)
GAMMA
SERVICIOS
PM2 (PANEL DE
MANDO 2)
GAMMA
SERVICIOS
K
SIEMENS
BREAKER
PRINCIPAL
Q1
SIEMENS
PLC S7-1200 CPU
1214C
N1
SIEMENS
6ES72141BE300XB0
MODULO DE
AMPLIACION
N1.1, N1.2, N1.3,
N1.4, N1.5
SIEMENS
6ES72231PL300XB0
MODULO DE
AMPLIACION
N1.6
SIEMENS
MODULO DE
AMPLIACION
N1.7
SIEMENS
VARIADOR DE
VELOCIDAD
A2, A5
DANFOSS
VARIADOR DE
VELOCIDAD
A3, A4, A5
DANFOSS
TERMINAL DE
OPERADOR KTP
1000
HMI 1
SIEMENS
TERMINAL DE
OPERADOR KTP 600
HMI 2
SIEMENS
SUPERVISOR DE
TENSION
A0
SIEMENS
A1
GABINETE
METALICO PESADO
400x400x200mm
GABINETE
METALICO PESADO
300x300x200mm
CONTACTOR
PRINCIPAL
GB PS
400X400X
200
GB PS
300X300X
200
3RT1055 –
6AP36
3VT17162DC360AA0
1
1
UBICACIÓN
FISICA
LATERAL
DERECHO
TORNO
LSA- 5A
FRONTAL
TORNO
LSA- 5A
POSTERIOR
TORNO
LSA- 5A
PLANO DE
UBICACIÓN
OBSERVACIONES
SECCION B
T.C.P PARA EL TORNO
LSA-5A
GRUPO: B PE-1
PM1 CONTIENE A
PANTALLA HMI 1
GRUPO: B PE-2
PM1 CONTIENE A
PANTALLA HMI 2
1
T.C.P
GRUPO: D PE-2
CONTACTOR PRINCIPAL
150 A
1
T.C.P
GRUPO: D PE-2
BREAKER PRINCIPAL
125 – 160 A
1
T.C.P
GRUPO: D PE-7,
PE-11, PE-12, PE18, PE-29
ALIMENTACION 110/220
VAC, 14 ENTRADAS
DIGITALES A 24 VDC, 10
SALIDAS DIGITALES TIPO
RELÉ
5
T.C.P
GRUPO: D
PE-13, PE-19, PE14, PE-20, PE-15,
PE-21, PE-16, PE22, PE-17, PE-28
MODULO SM 1223 16 DI A
24 VDC 16 DO TIPO RELE
1
T.C.P
GRUPO: D
PE-29
MODULO SM1232 4
SALIDAS ANALOGAS
1
T.C.P
GRUPO: D
PE-17
SIGNAL BOARD 1AO
S71200
VLT-2840
2
T.C.P
VLT-2822
1
T.C.P
ALIMENTACION
TRIFASICA 380/480 V,
4 KW, 5 HP.
ALIMENTACION
TRIFASICA 380/480 V,
2.2 KW, 3 HP.
1
T.C.P
1
T.C.P
GRUPO: D PE-10,
PE-20, PE-29, PE20, PE-29
GRUPO: D PE-10,
PE-20, PE-29, PE17, PE-21
GRUPO: B PE-1,
GRUPO: D PE-7,
PE-32
GRUPO: B PE-2,
GRUPO: D PE-7,
PE-32
3UG46151CR20
1
T.C.P
GRUPO: D PE-17,
PE-32
SIEMENS
6EP13363BA00
1
T.C.P
GRUPO: D PE-9,
PE-10, PE-31
A11
SIEMENS
6EP13343BA00
1
T.C.P
GRUPO: D PE-9,
PE-10, PE-23,
PE-31
FUENTE DE
ALIMENTACION
SITOP
A11
SIEMENS
6EP13321SH43
1
T.C.P
GRUPO: D PE-25,
PE-26, PE-31
TRANSFORMADOR
DE VOLTAJE
T1
GENERAL
ELECTRIC
9T58R2812
1
T.C.P
GRUPO: D
PE-6, PE-31
TRANSFORMADOR
DE VOLTAJE
T2, T3
GENERAL
ELECTRIC
9T58R2807
2
T.C.P
GRUPO: D
PE-6, PE-10
FUENTE DE
ALIMENTACION
SITOP
FUENTE DE
ALIMENTACION
SITOP
6ES72324HD300XB0
6ES72324HA300XB0
6AV6 6470AF113AX0
6AV6 6470AD113AX0
KTP1000-PN BASIC
PANEL S71200
KTP600 PN BASIC PANEL
S71200
VOLTAJE DE
CONMUTACION 160 –
690V SALIDA TIPO RELE
NC/NO
Fuente SITOP Modular
entrada 120/230 VAC;
salida 24 VDC 20A
Fuente SITOP Modular
entrada 120/230-500 VAC;
salida 24 VDC 10A
Fuente de poder LOGO!
Power. Entrada
110/220VAC; salida: 24VDC
2.5A
TRANSFORMADOR DE
VOLTAJE 1KVA 280-480 /
120-240
TRANSFORMADOR DE
VOLTAJE 250VA 280-480 /
120-240
pág. 1
Soluciones Llave en Mano
Automatización y Control Industrial
REV: 00
AV. 18 DE SEPTIEMBRE E4-12 Y 9 DE OCTUBRE
TELEFAX: (593 02) 2230582 2559439 0999001388
BREAKER 10A / 2P
QB1
SIEMENS
5SX1 210-7
1
T.C.P
GRUPO: D
PE-6
BREAKER RIEL DIN 2P
10,0A 240V 10KA
QB2
SIEMENS
5SX1 206-7
1
T.C.P
GRUPO: D
PE-31
BREAKER RIEL DIN 2P
6,0A 240V 10KA 5SX1 2067
SIMBOLO
FABRICANTE
TIPO
CANTIDAD
UBICACIÓN
FISICA
PLANO DE
UBICACIÓN
OBSERVACIONES
QB3, QB4
SIEMENS
5SX1 204-7
2
T.C.P
GRUPO: D
PE-6
BREAKER RIEL DIN 2P
4,0A 240V 10KA 5SX12047
GUARDAMOTOR
Q0, Q41, Q52
SIEMENS
3RV1021 4AA10
3
T.C.P
GUARDAMOTOR
Q4
SIEMENS
3RV20 11 1EA10
1
T.C.P
GUARDAMOTOR
Q21, Q23, Q31,
Q33, Q33, 42
SIEMENS
3RV20 11 1JA10
6
T.C.P
GUARDAMOTOR
Q43, Q51, Q53
SIEMENS
3
T.C.P
GUARDAMOTOR
Q2, Q3
SIEMENS
2
T.C.P
CONTACTOR
K0
SIEMENS
3RT20251AN20
1
T.C.P
CONTACTOR
K4
SIEMENS
3RT20151AP01
1
T.C.P
CONTACTOR
K21, K23, K31,
K32, K33, K42,
K43, K52, K53
SIEMENS
3RT20231AN20
7
T.C.P
CONTACTOR
K41, K51
SIEMENS
3RT20241AN20
2
T.C.P
RELE
RLT, RCM, RAM,
R21S, R21A, R21B,
23S, R23A, R23B,
R31S, R31A, R31B,
R32S, R32A, R32B,
R33S, R33A, R33B,
R41S, R41A, R41B,
R42S, R42A, R42B,
RE1, RE2, RBC,
RDC, RGC, RRC,
RVP
SCHNEIDER
RUMC2AB1
BD
31
T.C.P
GRUPO: D
PE-10, PE-18,
PE-19,
LUZ PILOTO ROJA
ST, FT, HE1, HE2
SCHNEIDER
XB7EV04B
P
4
T.C.P
GRUPO: D
PE-19
LUZ LED 24V ROJA
LUZ PILOTO VERDE
H1, H2, H3, H4, H5,
H6, H7, H8. H9,
H10, H11, H12,
H13, H14, H15,
H16, H17, H18,
H19, H20, H21,
H23, U21, U23,
U31, U32, U33,
U41,U42, U43,U51,
U52, U53, U54, SA
SCHNEIDER
XB7EV03B
P
41
T.C.P
GRUPO: D
PE-20, PE-21,PE22,
LUZ LED 24V VERDE
SENSOR
FOTOELECTRICO
BP1
SIEMENS
WTB43P2162
1
T.C.P
GRUPO: D
PE-12
RELES DE
SEGURIDAD
PLZ1, PLZ2
PILZ
PNOZ S4
2
T.C.P
GRUPO: D
PE-25
RELES DE
SEGURIDAD
PLZ3, PLZ4
PILZ
PNOZ S6
2
T.C.P
GRUPO: D
PE-26
PULSADORES TIPO
HONGO
PM1, PM2
SCHNEIDER
ZB5AS54
2
PM1 , PM2
GRUPO: D
PE-25, PE-30,
BREAKER 6A / 2P
DESCRIPCIÒN
BREAKER 4A / 2P
3RV20 11 1HA10
3RV20 11 1CA10
GRUPO: D
PE-2, PE-3, PE-4,
PE-16, PE-17
GRUPO: D
PE-2
GRUPO: D
PE-2, PE-3, PE-4,
PE-16, PE-17
GRUPO: D
PE-4, PE-5, PE-17
GRUPO: D
PE-5, PE-17
GRUPO: D
PE-2, PE-17,
PE-21
GRUPO: D
PE-2, PE-16
GRUPO: D
PE-2, PE-3, PE-4,
PE-5, PE-11, PE13, PE-14, PE-15,
PE-21, PE-22
GRUPO: D
PE-3, PE-4,
PE-14, PE-15, PE21, PE-22
GUARDAMOTOR
11- 16 A
GUARDAMOTOR
3.5- 5 A
GUARDAMOTOR
7- 10 A
GUARDAMOTOR
5.5- 8 A
GUARDAMOTOR
1.8- 2.5 A
CONTACTOR 16AC3
3RT2025 -1AN20 CON
BOBINA 220V 1NA+1N
CONTACTOR 7AC3
3RT12015-1AP01 7A 1NA
CON BOB 220V A
CONTACTOR 9AC3
3RT2023 -1AN20 CON
BOBINA 220V 1NA+1N
CONTACTOR 12AC3
3RT2024 -1AN20 CON
BOBINA 220V 1NA+1N
RELE 24 V + BASE
CIRCULAR
RELES DE SEGURIDAD
PARA PARO DE
EMERGENCIA
RELES DE SEGURIDAD
PARA PARO DE
EMERGENCIA
PULSADOR ROJO TIPO
HONGO 40MM
pág. 2
Soluciones Llave en Mano
Automatización y Control Industrial
REV: 00
AV. 18 DE SEPTIEMBRE E4-12 Y 9 DE OCTUBRE
TELEFAX: (593 02) 2230582 2559439 0999001388
PULSADOR TIPO
HONGO
SC1, SC2, SC3,
SC4
EATON
A22-RPGN11-K10
4
PM1 , PM2
GRUPO: D
PE-26
PULSADOR VERDE TIPO
HONGO 40MM
SELECTOR
SA1-SR1, SA2-SR2
SIEMENS
3SB3610 2DA11
2
PM1 , PM2
GRUPO: D
PE-6
SELECTOR TRES
POSICIONES SIN
RETENCION
CABLE ETHERNET
INDUSTRIAL CAT. 5E
-
SIEMENS
6XV18300EH10
-
T.C.P - PM 1
– PM 2
GRUPO: D
PE-7
Cable para comunicación
PROFIBUS
DESCRIPCIÒN
SIMBOLO
FABRICANTE
TIPO
CANTIDAD
UBICACIÓN
FISICA
PLANO DE
UBICACIÓN
OBSERVACIONES
CONECTOR RJ 45
-
SIEMENS
6GK19011BB102AA0
-
T.C.P – PM 1
– PM 2
GRUPO: D
PE-7
CONECTOR ETHERNET
INDUSTRIAL
FUSIBLES
VARIOS
-
0.5 A
-
-
1A
-
-
1.5 A
-
-
2A
-
-
3A
-
-
5A
-
FUSIBLES
FUSIBLES
FUSIBLES
FUSIBLES
FUSIBLES
VARIOS
VARIOS
VARIOS
VARIOS
VARIOS
FUSIBLES
VARIOS
-
10 A
-
FUSIBLES
VARIOS
-
15 A
-
FUSIBLES
VARIOS
-
20 A
-
BORNERA DE PASO
VARIOS
WAGO
SERIE: 280
-
BORNERA DE PASO
VARIOS
WAGO
SERIE: 281
-
VARIOS
WAGO
SERIE: 280
-
VARIOS
WAGO
SERIE: 281
-
PUENTES PARA
BORNERA
PUENTES PARA
BORNERA
BORNERA DE
TIERRA
VARIOS
WAGO
PORTA FUSIBLE
VARIOS
WAGO
BORNERA
TIERRA
TS35
ID:
51226628
T.C.P, PM1,
PM2
T.C.P, PM1,
PM2
T.C.P, PM1,
PM2
T.C.P, PM1,
PM2
T.C.P, PM1,
PM2
T.C.P, PM1,
PM2
T.C.P, PM1,
PM2
T.C.P, PM1,
PM2
T.C.P, PM1,
PM2
T.C.P, PM1,
PM2
T.C.P, PM1,
PM2
T.C.P, PM1,
PM2
T.C.P, PM1,
PM2
VARIOS
VARIOS
VARIOS
VARIOS
VARIOS
VARIOS
VARIOS
VARIOS
VARIOS
VARIOS
VARIOS
VARIOS
VARIOS
-
T.C.P, PM1,
PM2
VARIOS
-
T.C.P
VARIOS
STOCK SUGERIDO 20
UNIDADES
STOCK SUGERIDO 20
UNIDADES
STOCK SUGERIDO 40
UNIDADES
STOCK SUGERIDO 20
UNIDADES
STOCK SUGERIDO 20
UNIDADES
STOCK SUGERIDO 5
UNIDADES
STOCK SUGERIDO 10
UNIDADES
STOCK SUGERIDO 5
UNIDADES
STOCK SUGERIDO
5UNIDADES
AWG 28-12 2 CONDUCT
BORNERA DE PASO
AWG 28-12 2 CONDUCT
BORNERA DE PASO
PUENTE LATERAL
CONTIGUO
PUENTE LATERAL
CONTIGUO
BORNERA CLAMP TS 35
VERDE – AMARILLO
CONECCION FRONTAL
PORTAFUSIBLE
PULL-TAB
pág. 3
Soluciones Llave en Mano
Automatización y Control Industrial
REV: 00
F2
F3
F4
4T2
F5
I>
3L2
F6
6T3
14 22
13 21
SIMATIC PANEL
I>
5L3
TOMACORRIENTE 120
VAC, 1 AMPERIO
PANTALLA TOUCH
SCREEN SERIE KTP
COLOR PN
GUARDAMOTOR
LUZ PILOTO 24 VDC
CONTACTO NORMALMENTE
CERRADO
CONTACTO NORMALMENTE
ABIERTO
BORNERA DE PASO
FUENTE 24 VDC
SIMBOLOGÍA
F1
N2
2T1
I>
1L1
$
REFERIRSE A LA LISTA DE COMPONENTES EN LA SECCIÓN "A"
SIEMENS
X2
X1
SIEMENS
120VAC/240VAC
L2
L3
2
1
1
2
2T1
1L1
U
L1
V
6T3
5L3
2
1
4T2
3L2
T3
L3
T1
T2
L2
L1
SUPERVISOR DE
VOLTAJE
L1
4
3
3
4
W
L2/N
14 22
13 21
12
14
11
PULSANTE TIPO HONGO DE
EMERGENCIA 1NO+1NC
DISYUNTOR DE UN POLO
DISYUNTOR DE DOS POLOS
VARIADOR DE VELOCIDAD
PLC S7-1200
CONTACTOR
INTERRUPTOR SECCIONADOR
SUPERVISOR DE TENSIÓN
;
+
b1
+
+
1
b2
b3
2
b7
;
+
I
5
6
1
3
;
4
2
;
TRANSFORMADOR
BIFÁSICO
FIN DE CARRERA MECÁNICO
SENSOR INDUCTIVO
EUCHNER
PULSANTE NORMALMENTE
ABIERTO
BOBINA DE
ACCIONAMIENTO
DISPOSITIVO
ELECTROMECANICO
DISYUNTOR DE TRES POLOS
BORNERA PORTAFUSIBLE
TRANSFORMADOR
BIFÁSICO
MÓDULO DE EXPANSIÓN
16DI/16DO
4
3
1
M
SIMBOLOGÍA UTILIZADA EN PLANOS ELÉCTRICOS
TORNO LSA-5A FV AREA
ANDINA
LÁMPARA DE LUCES LED
MOTOR TRIFÁSICO
CABLE AWG
UBICACIÓN EN EL BLOQUE
DEL TABLERO O CAJA DE
PASO
PUENTE DE CONECCIÓN
ELÉCTRICA
TIERRA
CONECTOR RJ45
ETHERNET
INDUSTRIAL
6GK1901-1BB10-2AA0
SENSOR FOTOELÉCTRICO
SICK WTB4-3P2162
ANEXO B
PLANOS ELÉCTRICOS
ANEXO B01
F2
F3
F4
4T2
F5
I>
3L2
F6
6T3
14 22
13 21
SIMATIC PANEL
I>
5L3
TOMACORRIENTE 120
VAC, 1 AMPERIO
PANTALLA TOUCH
SCREEN SERIE KTP
COLOR PN
GUARDAMOTOR
LUZ PILOTO 24 VDC
CONTACTO NORMALMENTE
CERRADO
CONTACTO NORMALMENTE
ABIERTO
BORNERA DE PASO
FUENTE 24 VDC
SIMBOLOGÍA
F1
N2
2T1
I>
1L1
$
REFERIRSE A LA LISTA DE COMPONENTES EN LA SECCIÓN "A"
SIEMENS
X2
X1
SIEMENS
120VAC/240VAC
L2
L3
2
1
1
2
2T1
1L1
U
L1
V
6T3
5L3
2
1
4T2
3L2
T3
L3
T1
T2
L2
L1
SUPERVISOR DE
VOLTAJE
L1
4
3
3
4
W
L2/N
14 22
13 21
12
14
11
PULSANTE TIPO HONGO DE
EMERGENCIA 1NO+1NC
DISYUNTOR DE UN POLO
DISYUNTOR DE DOS POLOS
VARIADOR DE VELOCIDAD
PLC S7-1200
CONTACTOR
INTERRUPTOR SECCIONADOR
SUPERVISOR DE TENSIÓN
;
+
b1
+
+
1
b2
b3
2
b7
;
+
I
5
6
1
3
;
4
2
;
TRANSFORMADOR
BIFÁSICO
FIN DE CARRERA MECÁNICO
SENSOR INDUCTIVO
EUCHNER
PULSANTE NORMALMENTE
ABIERTO
BOBINA DE
ACCIONAMIENTO
DISPOSITIVO
ELECTROMECANICO
DISYUNTOR DE TRES POLOS
BORNERA PORTAFUSIBLE
TRANSFORMADOR
BIFÁSICO
MÓDULO DE EXPANSIÓN
16DI/16DO
4
3
1
M
SIMBOLOGÍA UTILIZADA EN PLANOS ELÉCTRICOS
TORNO LSA-5A FV AREA
ANDINA
LÁMPARA DE LUCES LED
MOTOR TRIFÁSICO
CABLE AWG
UBICACIÓN EN EL BLOQUE
DEL TABLERO O CAJA DE
PASO
PUENTE DE CONECCIÓN
ELÉCTRICA
TIERRA
CONECTOR RJ45
ETHERNET
INDUSTRIAL
6GK1901-1BB10-2AA0
SENSOR FOTOELÉCTRICO
SICK WTB4-3P2162
ANEXO B
PLANOS ELÉCTRICOS
ANEXO B01
LSA-5A
23M1
21M1
0M4
0M1
Q23
000
GUARDAMOTOR
UNIDAD 21
GURDAMOTOR
UNIDAD 23
MOTOR
BOMBA HIDRÁULICA
MOTOR
TALADRINA
MOTOR
UNIDAD 21
MOTOR
UNIDAD 23
Q21
Q4
K0
X:08
2
3
4T2
3L2
6T3
5L3
4T2
I>
6T3
I>
5L3
U
1
3
X:13-1
3Φ
7.5 Kw
PE
4T2
3L2
6T3
5L3
X:08
4T2
I>
6T3
I>
5L3
U
4
6
X:13-1
3Φ
1.5 Kw
PE
5
14 22
13 21
14 22
13 21
4
K21
K21
9
4T2
3L2
6T3
5L3
4T2
I>
6T3
I>
5L3
X:08
U
7
9
X:13-1
3Φ
3 Kw
PE
K23
Q23
109
2T1
6T3
5L3
4T2
I>
3L2
6T3
I>
5L3
209 309
4T2
3L2
202 302
12
302
X:08
U
W
P-03/1B
P-03/1B
P-03/1A
000
P-03/1I
14 22
13 21
14 22
13 21
302
202
102
TORNO LSA-5A FV AREA
ANDINA
X:13-2
3Φ
3 Kw
PE
23M1
V
380 VAC380 VAC
10 11 12
110 210 310
2T1
I>
PERFORADORA
NC.
Q23
N.O.
P-16/10E
14 22
1L1
102
7-10 A 1L1
K23
202
10 11
102
9AC3
X:02
BOBINA N.O.
P-21/9E P-13/3G
13 21
14 22
13 21
W PE
21M1
V
380 VAC380 VAC
8
108 208 308
2T1
I>
3L2
107 207 307
2T1
PERFORADORA
NC.
Q21
N.O.
P-16/9E
1L1
7-10 A 1L1
Q21
8
102 202 302
7
102 202 302
9AC3
X:02
BOBINA N.O.
P-21/9E P-11/7E
6
102 202 302
W PE
0M4
V
380 VAC 380 VAC
5
106 206 306
2T1
I>
3L2
105 205 305
2T1
7AC3
1L1
TALADRINA
Q4
NC.
Q4
N.O.
P-16/9E
14 22
X:02
102 202 302
3.5-5A 1L1
K4
N.O.
K4
BOBINA
P-21/8E
13 21
14 22
13 21
W PE
0M1
V
380 VAC380 VAC
2
104 204 304
2T1
I>
3L2
103 203 303
2T1
BOMBA
HIDRÁULICA
Q0
NC.
Q0
1L1
11-16A 1L1
K0
T3 300
202 302
150A
T2 200
T1 100
102 202 302
1
102
L3
L2
L1
16AC3
X:02
BOBINA N.O.
P-21/8E P-17/8F
N.O.
P-16/8E
GUARDAMOTOR
BOMBA HIDRÁULICA
BREAKER
PRINCIPAL
GUARDAMOTOR
TALADRINA
Q0
Q1
CONTACTOR
UNIDAD 23
K23
K21
K4
K0
DESCRIPCIÓN
CONTACTOR
PRINCIPAL
CONTACTOR
BOMBA HIDRÁULICA
CONTACTOR
TALADRINA
CONTACTOR
UNIDAD 21
K
002
001
5 003
3 002
1 001
125-160A
6
4
2
SÍMBOLO
P-06/1C
P-06/1C
LSA-5A
380 VAC
LSA-5A
380 VAC
LSA-5A
DIAGRAMA DE FUERZA, BOMBA HIDRÁULICA, TALADRINA, MOTOR UNIDAD 21 Y 23
K
K
BOBINA
Q1
P-22/7D
I
H
G
F
E
D
C
B
A
ANEXO B02
000
4T2
3L2
6T3
5L3
4T2
I>
3L2
6T3
I>
5L3
X:08
U
W
X:13-2
3Φ
3 Kw
PE
31M1
V
380 VAC380 VAC
13 14 15
112 212 312
2T1
I>
1L1
111 211 311
2T1
PERFORADORA
P-02/12H
N.O.
P-16/10E
Q31
Q31
7-10A
K31
9AC3
1L1
K32
Q32
4T2
6T3
5L3
4T2
I>
3L2
6T3
I>
5L3
U
18
X:13-2
3Φ
3 Kw
PE
W
32M1
V
380 VAC380 VAC
16 17
114 214 314
2T1
I>
1L1
PERFORADORA
NC.
2T1
3L2
113 213 313
X:08
7-10A
Q32
N.O.
P-16/10E
14 22
13 21
14 22
13 21
9AC3
1L1
18
13 21
X:02
Q33
I>
6T3
5L3
4T2
I>
3L2
6T3
I>
5L3
U
21
X:13-2
3Φ
3 Kw
PE
W
33M1
V
380 VAC380 VAC
19 20
116 216 316
2T1
PERFORADORA
NC.
4T2
3L2
20 21
115 215 315
2T1
7-10 A 1L1
Q33
N.O.
P-16/11E
14 22
13 21
14 22
K33
1L1
19
102 202 302
9AC3
K33
X:02
16 17
102 202 302
BOBINA N.O.
P-21/11E P-13/11G
15
K32
14
BOBINA N.O.
P-21/10E P-13/9G
X:02
13
102 202 302
380
VAC
380
VAC
K31
302
202
102
BOBINA N.O.
P-21/10E P-13/6G
P-02/12B
P-02/12B
P-02/12A
X:08
14 22
13 21
14 22
13 21
P-10/2I
000
NC.
5L3
24
4T2
6T3
4T2
I>
6T3
I>
5L3
U
22
319
W
L3
X:13-3
3Φ
3 Kw
PE
W
41M1
V
380 VAC380 VAC
23 24
V
L2
219 119
U
4Kw
L1
118 218 318
2T1
I>
3L2
117 217 317
2T1
102 102 102
MIXTA
A2
Q41
Q41
N.O.
P-16/11E
3L2
1L1
11-16 A1L1
K41
23
22
11AC3
X:02
K41
BOBINA N.O.
P-21/11E P-14/6G
X:08
14 22
13 21
14 22
13 21
TORNO LSA-5A FV AREA
ANDINA
A2
41M1
33M1
32M1
P-04/1I
GUARDAMOTOR
UNIDAD 41
MOTOR
UNIDAD 31
MOTOR
UNIDAD 32
MOTOR
UNIDAD 33
MOTOR
UNIDAD 41
VARIADOR DE VELOCIDAD
UNIDAD 41
Q41
31M1
Q33
000
GUARDAMOTOR
UNIDAD 31
GUARDAMOTOR
UNIDAD 32
GUARDAMOTOR
UNIDAD 33
Q31
Q32
CONTACTOR
UNIDAD 41
CONTACTOR
UNIDAD 31
CONTACTOR
UNIDAD 32
CONTACTOR
UNIDAD 33
DESCRIPCIÓN
P-04/1B
P-04/1B
P-04/1A
K41
K33
K32
K31
SÍMBOLO
302
202
102
DIAGRAMA DE FUERZA DE LOS MOTORES DE LAS UNIDADES 31, 32, 33 Y 41
I
H
G
F
E
D
C
B
A
ANEXO B03
N.C.
1L1
X:08
000
4T2
3L2
6T3
5L3
4T2
I>
3L2
6T3
I>
5L3
U
27
W
P-10/2I
X:08
6T3
5L3
4T2
I>
3L2
6T3
I>
5L3
L2
V
W
L3
U
28
P-10/2I
X:08
4T2
3L2
6T3
5L3
32 33
4T2
I>
3L2
6T3
L2
V
W
L3
U
31
K52
P-10/2F
14 22
13 21
14 22
A5
4T2
6T3
5L3
36
4T2
I>
3L2
6T3
I>
5L3
V
L2
W
L3
U
34
PE
X:08
N.O.
P-17/5E
N.C.
Q52
14 22
13 21
14 22
13 21
X:13-4
3Φ
3 Kw
W
52M1
V
380 VAC380 VAC
35 36
130 230 330
U
4Kw
L1
129 229 329
2T1
I>
1L1
ROSCADORA
000
Q52
2T1
3L2
35
128 228 338
11-16A
K52
1L1
34
9AC3
X:02
BOBINA N.O.
P-22/4E P-15/8G
13 21
X:13-3
3Φ
1.5 Kw
PE
W
51M1
V
380 VAC380 VAC
32 33
127 327 227
U
1.5Kw
L1
I>
5L3
126 226 326
2T1
I>
1L1
125 225 325
2T1
ROSCADORA
000
N.C.
A4
Q51
1L1
31
102 202 302
12AC3
5.5-8A
K51
Q51
N.O.
P-17/4E
14 22
13 21
14 22
13 21
X:13-3
3Φ
1.5 Kw
PE
W
43M1
V
380 VAC380 VAC
29 30
124 324 224
U
1.5Kw
L1
123 223 323
2T1
I>
1L1
ROSCADORA
000
N.C.
A3
Q43
Q43
N.O.
P-17/4E
14 22
4T2
3L2
122 222 322
2T1
9AC3
5.5-8A
K43
1L1
BOBINA N.O.
P-22/4E P-15/5G
BOBINA N.O.
P-22/4E P-14/11G
X:02
K51
13 21
14 22
X:13-3
3Φ
3 Kw
PE
42M1
V
380 VAC380 VAC
25 26
121 221 321
2T1
I>
1L1
120 220 320
2T1
PERFORADORA
P-03/12H
N.O.
P-17/3E
Q42
Q42
7-10A
K42
13 21
X:02
K43
30
28
29
102 202 302
27
25
26
102 202 302
9AC3
X:02
380
VAC
380
VAC
BOBINA N.O.
P-22/3E P-14/9G
K42
302
P-03/12B
202
P-03/12B
102
P-03/12A
000
P-05/1I
GUARDAMOTOR
UNIDAD 52
MOTOR
UNIDAD 42
MOTOR
UNIDAD 43
MOTOR
UNIDAD 51
MOTOR
UNIDAD 52
VARIADOR DE VELOCIDAD
UNIDAD 43
VARIADOR DE VELOCIDAD
UNIDAD 51
VARIADOR DE VELOCIDAD
UNIDAD 52
GUARDAMOTOR
UNIDAD 42
GUARDAMOTOR
UNIDAD 43
GUARDAMOTOR
UNIDAD 51
CONTACTOR
UNIDAD 52
CONTACTOR
UNIDAD 42
CONTACTOR
UNIDAD 43
CONTACTOR
UNIDAD 51
DESCRIPCIÓN
P-05/1B
P-05/1B
P-05/1A
TORNO LSA-5A FV AREA
ANDINA
A5
A4
A3
52M1
51M1
43M1
42M1
Q52
Q51
Q43
Q42
K52
K51
K43
K42
SÍMBOLO
302
202
102
DIAGRAMA DE FUERZA DE LOS MOTORES DE LAS UNIDADES 42, 43, 51 Y 52
I
H
G
F
E
D
C
B
A
ANEXO B04
P-04/1I
A6
53M1
0M3
0M2
000
P-10/2F
GUARDAMOTOR
BANDA TRANSPORTADORA
GUARDAMOTOR
UNIDAD 53
MOTOR
TAMBOR
MOTOR
BANDA TRANSPORTADORA
MOTOR
UNIDAD 53
VARIADOR DE VELOCIDAD
UNIDAD 53
Q3
Q53
GUARDAMOTOR
TAMBOR
CONTACTOR
TAMBOR
CONTACTOR
BANDA TRANSPORTADORA
CONTACTOR
UNIDAD 53
DESCRIPCIÓN
380
VAC
380
VAC
Q2
K53
K3
K2
SÍMBOLO
302
P-04/12B
202
P-04/12B
102
P-04/12A
X:08
A6
4T2
3L2
38
6T3
5L3
39
4T2
I>
3L2
V
L2
W
L3
332
6T3
I>
5L3
U
37
39
W
K53
N.C.
Q53
BOBINA N.O.
P-22/6E P-15/11G
N.O.
P-17/5E
14 22
13 21
14 22
13 21
X:13-4
3Φ
1.5 Kw
PE
53M1
V
380 VAC380 VAC
38
133 233 333
U
4Kw
L1
132 232
2T1
I>
1L1
131 231 331
2T1
ROSCADORA
000
Q53
5.5-8A
K53
1L1
37
9AC3
X:02
102 202 302
Q2
I>
6T3
4T2
I>
3L2
6T3
I>
5L3
U
40
42
14 22
13 21
14 22
13 21
X:13-4
0M2
W
3Φ
1.5 Kw
PE
V
380 VAC380 VAC
41
135 235 335
2T1
TAMBOR
X:08
4T2
134 234 334
2T1
9AC3
102
X:02-40
1.8-2.5A1L1
K2
X:02-46
X:02-43
K2
BOBINA
P-22/6E
N.O.
X:08
6T3
5L3
4T2
I>
3L2
6T3
I>
5L3
U
43
45
BOBINA
P-22/6E
P-31/1B
P-31/1B
P-31/1A
P-23/1G
N.O.
000
K3
102
202
302
P-06/1B
P-06/1B
P-06/1A
TORNO LSA-5A FV AREA
ANDINA
14 22
13 21
14 22
13 21
X:13-4
0M3
W
3Φ
1.5 Kw
PE
V
380 VAC 380 VAC
44
137 237 337
2T1
I>
1L1
BANDA
TRANSPORTADORA
Q3
4T2
3L2
136 236 336
2T1
9AC3
1L1
102 202 302
X:02-41
1.8-2.5A
K3
X:02-46
X:02-44
302
202
102
DIAGRAMA DE FUERZA DEL MOTOR DE LA UNIDA 53, TAMBOR Y BANDA
I
H
G
F
E
D
C
B
A
ANEXO B05
+
;
191
172
P-10/1C
+
290
220 VAC
291
;
;
+
192
272
292
X:01 F12 F14 F13 F15 2A
;
380 VAC
F27 5A
TRANSFORMADOR
T3 0.250KVA
+
190
X:01 F26
P-10/1B
380
VAC
P-10/1B
001
P-02/1C
P-10/1A
002
P-02/1C
+
380 VAC
3
4
+
270
11
1
2
171
;
;
110 VAC
22
3
4
110 VAC
;
4A
271
;
;
+
4A
302
TRANSFORMADOR
QB4
;
KVA
T2 0.250
+
1
170
QB3
102
2
P-10/1B
302
P-05/12B
P-10/1B
380
VAC
380
VAC
X:01
T1
+
380 VAC
+
3
4
152
F1
151
;
;
220 VAC
251
;
+
250
10A
202
252
F2 10A
;
1KVA TRANSFORMADOR
+
1
150
QB1
102
2
P-31/1B
202
P-05/12B
T3
T2
TORNO LSA-5A FV AREA
ANDINA
TRANSFORMADOR 380/220 VAC
FUENTES ALIMENTACIÓN 24VDC
TRANSFORMADOR 380/110 VAC
LUCES LED Y TOMACORRIENTE
TRANSFORMADOR 380/220 VAC
T1
QB4
QB3
BREAKER 10A
TRANSFORMADOR T1
BREAKER 4A
TRANSFORMADOR T2
BREAKER 4A
LUCES LED
DESCRIPCIÓN
QB1
SÍMBOLO
CONEXIÓN DE LOS TRANSFORMADORES REDUCTORES DE VOLTAJE
P-31/1B
102
P-05/12A
I
H
G
F
E
D
C
B
A
ANEXO B06
CONECTOR RJ45
ETHERNET
INDUSTRIAL
6GK1901-1BB10-2AA0
F2
F1
F5
F6
HMI2
CONECTORES DE
ALIMENTACIÓN
2 POLOS
6AV6671-8XA00-0AX0
F4
F2
F4
CONECTORES DE
ALIMENTACIÓN
2 POLOS
6AV6671-8XA00-0AX0
1
F3
F5
F6
KTP 600
F3
F7
SIMATIC PANEL
CONECTOR RJ45
ETHERNET
INDUSTRIAL
6GK1901-1BB10-2AA0
CABLE ETHERNET INDUSTRIAL CAT. 5E, SIEMENS
CABLE ETHERNET INDUSTRIAL CAT. 5E, SIEMENS
F6
F8
SIMATIC PANEL
TOUCH
SIEMENS
CONECTOR RJ45
ETHERNET
INDUSTRIAL
6GK1901-1BB10-2AA0
F1
KTP 1000
HMI1
N
N1.7
110/ 240 VAC
1L
N
110/ 240 VAC
1L
N
24VDC
1L
.0
DIa
.1
.2
N1
1M
RUN / STOP
.3
.4
.5
.6
.7
.0
DQa
.1
.0
.2
DIb
.3
.1
.4
.2
2L
.3
.5
2M
.5
.6
.7
RELAY OUTPUTS
.4
SIMBOLOGÍA
1L
24VDC INPUTS
.0
.0
.1
.1
ANALOG
INPUTS
DQb
AI
TORNO LSA-5A FV AREA
ANDINA
REFERIRSE A LA LISTA DE COMPONENTES EN LA SECCIÓN "A"
PROFINET (LAN)
RX / TX
LINK
MAINT
SIEMENS
ERROR
DIAGRAMA DE CONEXIÓN PLC S7-1200 Y PANTALLAS TOUCH SCREEN KTP 1000 - KTP 600)
I
H
G
D
ANEXO B07
L+
M
1M
.0
2M
.1
.2
.2
.3
.3
.0
.1
.1
.2
.2
.3
.3
.4
.4
N1.1
.0
.1
.4
.4
.5
.5
.5
.5
.6
.6
.6
.6
.7
.7
.7
.7
DQa
DIb
DQb
DIa
3L
L+
1L
.0
M
.0
.1
1M
.1
2M
.0
.1
.1
.2
.2
.3
.3
.2
.3
.3
4L
2L
N1.2
.2
.0
.4
.4
.4
.4
.5
.5
.5
.5
.6
.6
.6
.6
.7
.7
.7
.7
DQa
DIb
DQb
DIa
3L
L+
1L
.0
M
.0
.1
1M
.1
2M
.0
.1
.1
.2
.2
.3
.3
.2
.3
.3
4L
2L
N1.2
.2
.0
.4
.4
.4
.4
.5
.5
.5
.5
.6
.6
.6
.6
.7
.7
.7
.7
DQa
DIb
DQb
DIa
3L
L+
1L
.0
M
.0
.1
1M
.1
2M
.0
.1
.1
.2
.2
.3
.3
.2
.3
.3
4L
2L
N1.4
.2
.0
.4
.4
.4
.4
.5
.5
.5
.5
.6
.6
.6
.6
.7
.7
.7
.7
DQa
DIb
DQb
DIa
RELAY OUTPUTS
24VDC INPUTS
RELAY OUTPUTS
24VDC INPUTS
RELAY OUTPUTS
24VDC INPUTS
RELAY OUTPUTS
24VDC INPUTS
TRANSISTOR OUTPUTS
.0
24VDC INPUTS
3L
L+
1L
.0
M
.0
.1
1M
.1
2M
.0
.1
.1
.2
.2
.3
.3
.2
.3
.3
4L
2L
N1.5
.2
.0
.4
.4
.4
.4
.5
.5
.6
.6
.6
.7
.7
.7
.7
DQa
DIb
DQb
DIa
N
N1.6
110/ 240 VAC
1L
N
SIMBOLOGÍA
N1.7
110/ 240 VAC
1L
TORNO LSA-5A FV AREA
ANDINA
REFERIRSE A LA LISTA DE COMPONENTES EN LA SECCIÓN "A"
.5
.5
.6
DIAGRAMA DE LOS MÓDULOS N1.1, N1.2,
N1.3, N1.4, N1.5, N1.6 Y N1.7
I
H
G
F
E
D
C
B
A
ANEXO B08
X:03
600
18
P-11/1E
600
19
600
P-20/1F
600
20
600
600
21
600
P-20/1F
P-13/1F
600
22
600
P-20/1E
P-14/1F
600
23
600
P-20/1E
P-14/1G
600
P-21/1G
600
24
600
P-23/1H
600
25
600
600
26
P-15/1F
600
27
600
P-28/1G
P-15/1G
600
28
600
P-19/1G
P-16/1F
600
29
600
P-11/1 E
P-16/1G
P-15/1F
P-14/1F
P-13/1F
P-18/1G
P-13/1G
-24VDC 600
600
30
600
31
P-17/1G
P-31/5H
600
32
P-17/1G
+24VDC 501
600
33
P-17/1F
P-31/5H
600
34
P-17/1B
600
35
X:03
512
1F24
501
13
501
X:01
X:03
1F11
410
521
1A
501
15
1F25
3A
501
14
501
F20
800
404
F5
402
7
402
412
413
4012
406
F7
402
407
F8
402
10
402
402
9
1F22
1F19
408
F9
402
11
402
1F23
1A
409
F10 0.5A
402
12
402
1F18
TORNO LSA-5A FV AREA
ANDINA
0.5A
501
16
405
F6
402
8
411
0.5A 1.5A 1.5A 3A
P-17/1F
P-15/1G
P-31/5H
P-17/1B
P-16/1D
P-16/1G
DIAGRAMA DE CONEXIÓN DE LAS ALIMENTACIONES A 24VDC
P-18/1D
P-23/1A
P-20/1C
P-13/1G
P-17/1B
P-14/1G
P-30/1B
P-11/1B
P-17/1G
P-11/1E
P-17/1C
+24VDC 402
I
H
G
F
E
D
C
B
A
ANEXO B09
P-16/1G
X:04
LSA-5A
P-06/2H
P-06/5H
P-06/3H
P-06/6H
P-06/3H
000
1
GND 000
FASE
FASE
000
2
000
172
11
272
NEUTRO 22
FASE
P-04/8F
P-04/3F
003
000
3
000
P-05/3F
P-04/5F
192
4
000
AL TABLERO
FASE
P-31/1H
SE CONECTA
FASE
000
5
000
P-31/4H
P-17/1B
P-22/1D
000
6
000
P-29/1D
P-17/1B
292
000
7
000
P-11/1F
P-17/1F
FASE
000
8
000
000
9
000
172
36
1A
11
172
173
X:05-9
900
1.5A
38
11
37
1F16 1F21
X:03
172
Luz
Tablero
11
39
11
272
Luz
Exterior
272
40
272
41
22
22
42
22
43
22
22
44
21
47
003
N.O.
RLT
46
192
BOBINA
P-28/5E
45
24 RLT
Luz
Frontal
Torno
33
49
Luz
Posterior
Torno
50
292
51
004
TORNO LSA-5A FV AREA
ANDINA
33
48
33
DIAGRAMA DE CONEXIÓN DE TIERRAS Y ALIMENTACIONES EN AC
P-14/1F
P-15/1F
P-06/3H
P-03/8F
P-13/1F
P-16/1F
004
P-21/1D
FASE
P-21/1F
P-22/1F
I
H
G
F
E
D
C
B
A
ANEXO B10
P-10/4F
P-9/12B
P-9/6D
P-09/2E
P-17/12F
P-25/12G
P-31/6H
P-09/12B
000
+24VDC
GND
N
600
000
1L
N
X:10-15
1M
600
.0
414
26
.1
415
27
.2
416
28
.3
417
29
.4
418
14
K21
13
b1
b3
b7
I
.5
419
30
.6
420
31
INDUCTIVO
b2
SIMBOLOGÍA
N1
b2
I
X:10
.7 DIa
421
32
411
422
700
P-12/4H
I0.0 / 414
I0.1 / 415
I0.2 / 416
I0.3 / 417
I0.4 / 418
I0.5 / 419
I0.6 / 420
I0.7 / 421
DIRECCIÓN
P-12/1D
P-13/1F
P-13/1D
P-13/1B
TORNO LSA-5A FV AREA
ANDINA
PLC S7-1200 CPU 1214C/AC/DC/RLY
21b1: SENSOR DE UNIDAD ATRAS
B21:
21b2: SENSOR DE UNIDAD ADELANTE
SENSOR
UNIDAD 21 21b3: SENSOR DE ESPERA
21b7: SENSOR DE VELOCIDAD BAJA
K21
CONTACTO AUXILIAR TALADRO ENCENDIDO
23b1: SENSOR DE UNIDAD ATRAS
B23:
23b2: SENSOR DE UNIDAD ADELANTE
SENSOR
UNIDAD 23 23b3: SENSOR DE ESPERA
N1
INDUCTIVO
b7
000
b3
X:13-16
DESCRIPCIÓN
b1
B23
413
000
SÍMBOLO
X:10-2
X:13-17
B21
24VDC
INPUTS
24 VDC
24VDC
PLC S7-1200 1214AC/DC/RLY, BLOQUE DE ENTRADAS DIGITALES 24VDC Y BLOQUE DE ENTRADAS ANALÓGICAS
1L
4012
X:10-14
X:10-1
REFERIRSE A LA LISTA DE COMPONENTES EN LA SECCIÓN "A"
600
4012
-24VDC
411
600
-24VDC
700
+24VDC
700
-24VDC
413
-24VDC
+24VDC
DIAGRAMA DE CONTROL DE LAS ENTRADAS AL CONTROLADOR N1
(I0.0-I0.7), SENSORES DE LAS UNIDADES 21 Y 23
I
H
G
F
E
D
C
B
A
ANEXO B11
P-11/12D
P-11/12D
P-25/12E
P-15/12F
P-26/12G
P-26/12E
SIMBOLOGÍA
P-11/9H
REFERIRSE A LA LISTA DE COMPONENTES EN LA SECCIÓN "A"
+24VDC
.3
483
11
INPUTS
.2
.1
DIb .0
14
.4
484
11
RCM RAM
14
.5
1025
.0
I1.3 / 483
I1.4 / 484
I1.5 / 1025
CONTACTO AUXILIAR PARA SENSAR
MORDAZA CERRADA
CONTACTO AUXILIAR PARA SENSAR
MORDAZA ABIERTA
SENSOR PUERTA TRASERA
RCM
RAM
BP1
N1
.1 AI
TORNO LSA-5A FV AREA
ANDINA
NOTA: LOS ELEMENTOS EN VERDE, ESTÁN COMO RESERVA PERO AÚN
NO HAN SIDO INSTALADOS
I1.2 / 8000
CORTINA DE SEGURIDAD
RELÉ PARO DE EMERGENCIA
CORTINA
I1.1 /
I1.0 / 422
DIRECCIÓN
PLZ2
ANALOG INPUTS
2M
PLC S7-1200 CPU 1214C/AC/DC/RLY
DESCRIPCIÓN
WTB4-3P2162
BP1
B23:
SENSOR
23b7: SENSOR DE VELOCIDAD BAJA
UNIDAD 23
N1
SÍMBOLO
PLC S7-1200 1214AC/DC/RLY, BLOQUE DE ENTRADAS DIGITALES 24VDC Y BLOQUE DE
ENTRADAS ANALÓGICAS
24VDC
8000
422
X:10-33
14
Cortina
13
8000
+24VDC
422
411
+24VDC
+24VDC
3
2000
-24VDC
4
1
1001
+24VDC
DIAGRAMA DE CONTROL DE LAS ENTRADAS AL CONTROLADOR N1
(I1.0-I1.5)
I
H
G
F
E
D
C
B
A
ANEXO B12
L+
M
600
1M
.0
14
423
K23
13
X:10
.1
424
34
b2
.2
425
35
b1
36
b7
.3
426
b3
.4
427
37
X:10-18
I
.5
14
428
K31
13
X:13
-15
000
B31
X:10-4
.6
429
38
31b1: SENSOR UNIDAD ATRAS
MODULO DE AMPLIACION SM 1223,
16DI, 16DO
CONTACTO AUXILIAR TALADRO
ENCENDIDO
I8.4 / 427
I8.3 / 426
I8.2 / 425
I8.1 / 424
I8.0 / 423
I8.0 / I9.7
DESCRIPCIÓN
CONTACTO AUXILIAR TALADRO
ENCENDIDO
32b1: SENSOR UNIDAD ATRÁS
B32:
32b2: SENSOR UNIDAD ADELANTE
SENSOR
UNIDAD 32 32b3: SENSOR DE ESPERA
32b7: SENSOR DE VELOCIDAD BAJA
K31
DIRECCIÓN SÍMBOLO
I9.1 / 432
I9.0 / 431
K33
CONTACTO AUXILIAR TALADRO
ENCENDIDO
33b1: SENSOR UNIDAD ATRÁS
B33:
33b2: SENSOR UNIDAD ADELANTE
SENSOR
UNIDAD 33 33b3: SENSOR DE ESPERA
33b7: SENSOR DE VELOCIDAD BAJA
I8.6 / 429
I8.7 / 430
K32
CONTACTO AUXILIAR TALADRO
ENCENDIDO
DESCRIPCIÓN
b2
.
b3
600
X:10-19
b1
2M
b7
431
.0
40
I
432
.1
41
X:13
-14
000
B32
433
K32
13
.2
434
.3
42
435
.4
43
436
.5
44
b3
.6
45
b2
437
b1
13
438
14
I9.7 / 438
I9.6 / 437
I9.5 / 436
I9.4 / 435
I9.3 / 434
I9.2 / 433
DIRECCIÓN
N1.1
X:13
-13
P-14/1F
P-14/1D
000
B33
P-14/1B
P-17/1E
TORNO LSA-5A FV AREA
ANDINA
.7
411
DIb
I
700
K33
b7
413
PLC S7-1200 1214AC/DC/RLY, BLOQUE DE ENTRADAS 2M MÓDULO DE AMPLIACIÓN SM 1223 16DI/16DO
000
I8.5 / 428
DIRECCIÓN SÍMBOLO
.7
430
39
PLC S7-1200 1214AC/DC/AC, BLOQUE DE ENTRADAS 1M MÓDULO DE AMPLIACIÓN SM 1223, 16DI/16DO
404
404
DESCRIPCIÓN
+24VDC
-24VDC
600
600
600
X:10-17
700
411
600
000
X:10-3
413
-24VDC
GND
-24VDC
+24VDC
-24VDC
+24VDC
B31:
31b2: SENSOR UNIDAD ADELANTE
SENSOR
UNIDAD 31 31b3: SENSOR DE ESPERA
31b7: SENSOR DE VELOCIDAD BAJA
K23
N1.1
SÍMBOLO
P-09/4E
P-09/3E
P-09/10D
P-11/12D
P-09/3E
P-10/4F
P-11/12D
P-11/12B
X:10-5
DIAGRAMA DE CONEXIÓN DE LAS ENTRADAS AL MODULO N1.1 (I8.0-I9.7),
SENSORES DE LAS UNIDADES 31, 32 Y 33
I
H
G
F
E
D
C
B
A
ANEXO B13
MODULO DE AMPLIACION SM 1223,
16DI, 16DO
DESCRIPCIÓN
L+
600
K41
M
600
1M
X:10
.0
.1
439
46
b2
.2
440
47
b1
48
b7
.3
441
b3
.4
442
49
X:10-21
I
.5
14
443
K41
13
X:13
-12
000
B41
X:10-7
.6
444
50
CONTACTO AUXILIAR
ALIMENTACIÓN VARIADOR A2
I12.5 / 443
I12.4 / 442
I12.3 / 441
I12.2 / 440
I12.1 / 439
I12.0 / I13.7
DESCRIPCIÓN
PLZ4
K42
SEÑAL CABEZAL, DOS MANDOS
FRONTAL
CONTACTO AUXILIAR TALADRO
ENCENDIDO
42b1: SENSOR UNIDAD ATRÁS
B42:
42b2: SENSOR UNIDAD ADELANTE
SENSOR
42b3:
SENSOR DE ESPERA
UNIDAD 42
42b7: SENSOR DE VELOCIDAD BAJA
DIRECCIÓN SÍMBOLO
I13.3 / 5010
I13.2 / 446
I13.1 / 448
I13.0 / 447
I12.7 / 445
I12.6 / 444
SP
K43
A0
DIRECCIÓN SÍMBOLO
PEDAL MORDAZA
.
b1
b3
600
b2
2M
b7
447
.0
52
I
448
.1
53
X:13
-11
000
B42
446
.2
14
K42
13
.3
5010
.4
495
14
A0
13
.5
449
14
K43
13
.6
1024
14
SP
13
I13.7 / 1024
I13.6 / 449
I13.5 / 495
DIRECCIÓN
N1.2
.7
DIb
X:16-1
5010
411
700
413
P-26/12E
P-26/12G
P-15/1F
P-15/1D
P-15/1B
TORNO LSA-5A FV AREA
ANDINA
PLC S7-1200 1214AC/DC/RLY, BLOQUE DE ENTRADAS 2M MÓDULO DE AMPLIACIÓN SM 1223 16DI/16DO
000
CONTACTO SUPERVISOR DE
TENSIÓN
CONTACTO AUXILIAR
ALIMENTACIÓN VARIADOR A3
DESCRIPCIÓN
.7
445
51
PLC S7-1200 1214AC/DC/RLY, BLOQUE DE ENTRADAS 1M MÓDULO DE AMPLIACIÓN SM 1223, 16DI/16DO
405
405
600
600
412
411
600
000
X:10-20
700
+24VDC
-24VDC
-24VDC
GND
-24VDC
+24VDC
+24VDC
-24VDC
+24VDC
41b1: SENSOR UNIDAD ATRAS
B41:
41b2: SENSOR UNIDAD ADELANTE
SENSOR
UNIDAD 41 41b3: SENSOR DE ESPERA
41b7: SENSOR DE VELOCIDAD BAJA
N1.2
SÍMBOLO
P-09/5E
P-09/4E
P-09/10D
P-17/12D
P-13/12F
P-09/4E
P-10/4F
P-13/12D
P-13/12B
X:10-6
413
DIAGRAMA DE CONEXIÓN DE LAS ENTRADAS AL MODULO N1.2 (I11.0-I12.7),
SENSORES DE LAS UNIDADES 41 Y 42
I
H
G
F
E
D
C
B
A
ANEXO B14
L+
600
M
600
1M
X:10
450
.0
54
.1
451
55
b1
.2
b2
13
b7
.3
452
14
K51
b3
.4
X:10-23
I
.5
58
453
X:13
-09
000
B43
X:10-9
.6
454
59
MODULO DE AMPLIACION SM 1223,
16DI, 16DO
I16.6 / 454
I16.5 / 453
I16.3 / 452
I16.1 / 451
I16.0 / 450
DESCRIPCIÓN
SR1, SR2: REGRESAR UNIDADES
SA1, SA2: AVANCE DE UNIDADES
CONTACTO AUXILIAR
ALIMENTACIÓN VARIADOR A5
B52:
52b1: SENSOR UNIDAD ATRAS
SENSOR
UNIDAD 52 52b2: SENSOR UNIDAD ADELANTE
CONTACTO AUXILIAR
K53
ALIMENTACIÓN VARIADOR A6
SE1
I16.0 / I17.7 K52
DIRECCIÓN SÍMBOLO
I17.7 / 458
I17.5 / 457
I17.4 / 456
I17.2 / 8051
I17.1 / 8050
I17.0 / 455
DIRECCIÓN
PLC S7-1200 1214AC/DC/RLY, BLOQUE DE ENTRADAS 1M MÓDULO DE AMPLIACIÓN SM 1223, 16DI/16DO
406
406
600
600
DESCRIPCIÓN
+24VDC
-24VDC
411
600
000
X:10-22
700
-24VDC
GND
-24VDC
+24VDC
-24VDC
+24VDC
B43:
43b1: SENSOR UNIDAD ATRAS
SENSOR
UNIDAD 43 43b2: SENSOR UNIDAD ADELANTE
CONTACTO AUXILIAR
K51
ALIMENTACIÓN VARIADOR A4
B51:
51b1: SENSOR UNIDAD ATRAS
SENSOR
UNIDAD 51 51b2: SENSOR UNIDAD ADELANTE
N1.3
SÍMBOLO
P-09/5E
P-09/6E
P-09/11D
P-14/12F
P-09/5E
P-10/4I
P-14/12D
P-14/12B
X:10-8
413
.7
.
600
b3
2M
b7
455
.0
14
K52
13
I
8050
.1
X:13
-08
000
B51
8051
.2
.3
456
.4
62
457
.5
63
b1
b2
.6
b3
458
14
N1.3
700
I
413
DIb
P-30/1A
P-30/1B
P-12/1C
P-16/1C
X:10
-07
000
B52
P-16/1B
TORNO LSA-5A FV AREA
ANDINA
.7
411
13
K53
b7
600
PLC S7-1200 1214AC/DC/RLY,
BLOQUE DE ENTRADAS 2M MÓDULO DE AMPLIACIÓN SM 1223 16DI/16DO
000
b2
X:10-24
b1
X:10-10
DIAGRAMA DE CONEXIÓN DE LAS ENTRADAS AL MODULO N1.3 (I16.0-I17.7),
SENSORES DE LAS UNIDADES 43, 51 Y 52
I
H
G
F
E
D
C
B
A
ANEXO B15
SENSOR
DEL
CABEZAL
B53:
SENSOR
UNIDAD 53
N1.4
SÍMBOLO
P-26/12F
P-09/6E
P-10/5I
P-09/7E
P-09/7E
P-09/11D
P-09/11B
P-15/12D
P-15/12B
000
600
600
407
L+
M
1M
600
X:10
459
.0
66
.1
460
67
.2
461
70
.3
462
71
.4
463
72
.5
464
73
.6
b2
6012
b1
b3
b7
I20.3 / 462
I20.4 / 463
I20.5 / 464
b2: CABEZAL BLOQUEADO
b3: POSICIÓN FINAL
b7: CABEZAL DESBLOQUEADO
I20.1 / 460
I20.2 / 461
53b2: SENSOR UNIDAD ADELANTE
b1: POSICIÓN INICIAL
I20.0 / I21.7
I20.0 / 459
53b1: SENSOR UNIDAD ATRAS
MODULO DE AMPLIACION SM 1223,
16DI, 16DO
I21.2 / 472
I21.3 / 473
C. AUX GUARDAMOTOR UNIDAD 23
C. AUX GUARDAMOTOR UNIDAD 31
C. AUX GUARDAMOTOR UNIDAD 21
Q31
Q23
I21.4 / 474
I21.1 / 471
Q21
I21.0 / 470
C. AUX GUARDAMOTOR DE LA BOMBA
C. AUX TALADRINA
Q41
Q32
I20.6 / 6012 Q33
DIRECCIÓN SÍMBOLO
Q4
SEÑAL PARA CERRAR MORDAZA Y
GIRAR CABEZAL
DESCRIPCIÓN
Q0
PLZ4
DIRECCIÓN SÍMBOLO
.7
I
.
2M
600
470
14
Q0
.0
13
.1
471
14
Q4
13
b1
.2
472
14
Q21
13
Inicial
Bloquea
Final
Desbloquea
b7
13
b3
473
.3
14
Q23
b2
474
.4
14
Q31
13
I
.5
475
14
Q32
13
X:10-05
476
.6
14
Q33
13
CABEZAL
C. AUX GUARDAMOTOR UNIDAD 41
C. AUX GUARDAMOTOR UNIDAD 33
I21.7 / 477
I21.6 / 476
I21.5 / 475
DIRECCIÓN
N1.4
DIb
412
700
P-17/1D
P-30/12H
TORNO LSA-5A FV AREA
ANDINA
.7
477
14
Q41
13
PLC S7-1200 1214AC/DC/RLY, BLOQUE DE ENTRADAS 2M MÓDULO DE AMPLIACIÓN SM 1223 16DI/16DO
000
X:10-06
000
B53
X:10-12
C. AUX GUARDAMOTOR UNIDAD 32
DESCRIPCIÓN
PLC S7-1200 1214AC/DC/RLY, BLOQUE DE ENTRADAS 1M MÓDULO DE AMPLIACIÓN SM 1223, 16DI/16DO
407
6012
600
DESCRIPCIÓN
+24VDC
-24VDC
-24VDC
GND
-24VDC
600
X:10-25
700
412
X:10-11
413
+24VDC
+24VDC
-24VDC
+24VDC
DIAGRAMA DE CONEXIÓN DE LAS ENTRADAS AL MODULO N1.4 (I20.0-I21.7),
SENSORES DE LA UNIDAD 53, CABEZAL Y CONTACTOS AUXILIARES DE LOS GUARDAMOTORES
I
H
G
F
E
D
C
B
A
ANEXO B16
408
+24VDC
L+
600
M
600
1M
478
.0
14
Q42
13
479
.1
14
Q43
13
480
.2
14
Q51
13
481
.3
14
Q52
13
482
.4
14
Q53
13
.5
.6
I25.6 / 654
C. AUX VARIADOR A6, UNIDAD 53
I25.5 / 653
I24.4 / 482
C. AUX GUARDAMOTOR UNIDAD 53
C. AUX VARIADOR A5, UNIDAD 52
A5
I24.3 / 481
C. AUX GUARDAMOTOR UNIDAD 52
Q53
C. AUX VARIADOR A4, UNIDAD 51
A4
A6
I24.2 / 480
C. AUX GUARDAMOTOR UNIDAD 51
Q52
I25.4 / 652
Q51
I25.3 / 5000
C. AUX VARIADOR A3, UNIDAD 43
I25.7 / 655
I25.1 / 651
SEÑAL DOS MANDOS PANELES
A3
I24.1 / 479
C. AUX GUARDAMOTOR UNIDAD 43
Q43
PLZ3
I24.0 / 478
C. AUX GUARDAMOTOR UNIDAD 42
Q42
C. AUX VARIADOR A2, UNIDAD 41
I25.0 / 486
C. AUX CONTACTOR BOMBA OK
DIRECCIÓN
A2
DESCRIPCIÓN
K0
MODULO DE AMPLIACION SM 1223,
16DI, 16DO
I24.0 / I25.7
SÍMBOLOGIA
N1.5
DIRECCIÓN
PLC S7-1200 1214AC/DC/RLY, BLOQUE DE ENTRADAS 1M MÓDULO DE AMPLIACIÓN SM 1223, 16DI/16DO
DESCRIPCIÓN
N1.5
-24VDC
-24VDC
408
600
000
600
600
-24VDC
GND
411
+24VDC
413
+24VDC
409
412
600
-24VDC
+24VDC
+24VDC
410
000
GND
600
+24VDC
000
GND
-24VDC
SÍMBOLOGIA
P-09/8E
P-10/4I
P-09/7E
P-09/8E
P-09/12D
P-09/11B
P-13/12A
P-16/12D
P-09/12D
P-09/9E
P-10/3I
P-09/10H
P-09/8E
P-10/3I
.7
.
600
13
.0
486
14
K0
000
2M
N1.6
M
600
.1
651
02
A2
01
X:10-3
.2
.3
5000
.4
652
02
A3
01
X:10-4
L+
410
000
.5
653
02
A4
01
X:10-5
.6
654
02
A5
01
X:10-6
N1.7
M
600
P-26/12D
P-11/1D
P-14/1E
TORNO LSA-5A FV AREA
ANDINA
DIb
412
.7
655
02
A6
01
X:10-7
PLC S7-1200 1214AC/DC/RLY, BLOQUE DE ENTRADAS 2M MÓDULO DE AMPLIACIÓN SM 1223 16DI/16DO
000
L+
409
DIAGRAMA DE CONEXIÓN DE LAS ENTRADAS AL MODULO N1.5 (I24.0-I25.7), GUARDAMOTORES, ALIMENTACION
AL MODULO DE SEÑAL ANALÓGICA, SWITCH ETHERNET Y SALIDA TIPO RELÉ DE LOS VARIADORES
I
H
G
F
E
D
C
B
A
ANEXO B17
P-09/3C
P-25/12G
P-09/9H
.1
Q0.0 / Q1.1
Q0.5 / 516
Q0.6 / 517
Q0.7 / 518
Q1.0 / 519
RELÉ DE VELOCIDAD ALTA DE LA UNIDAD 21
RELÉ DE VELOCIDAD BAJA DE LA UNIDAD 21
RELÉ DE REGRESO DE LA UNIDAD 21
RELÉ DE CIERRE DE LA MORDAZA
RELÉ DE APERTURA DE LA MORDAZA
RELÉ DE VELOCIDAD ALTA DE LA UNIDAD 23
RELÉ DE VELOCIDAD BAJA DE LA UNIDAD 23
RELÉ DE REGRESO DE LA UNIDAD 23
RELÉ DE VELOCIDAD ALTA DE LA UNIDAD 31
R21S
R21A
R21B
RCM
RAM
R23S
R23A
R23B
R31S
Q0.4 / 551
Q0.3 / 550
Q0.2 / 515
Q0.1 / 514
Q0.0 / 513
DIRECCIÓN
.2
.3
.4
.5
X:05-13
.6
.7
.0
R31S
519
R23B
518
R23A
517
R23S
516
RAM
551
RCM
550
R21B
515
R21A
514
R21S
513
.0
DESCRIPCIÓN
600
X:05-12
600
3M
PLC S7-1200 CPU 1214C/AC/DC/RLY
600
-24VDC
512
512
3L
PLC S7-1200 1214AC/DC/RLY, BLOQUE DE SALIDAS TIPO RELÉ 1L, 2L CPU 1214CAC/DC/RLY
N1
600
-24VDC
SÍMBOLOGIA
512
+24VDC
.
N1
.1
SIMBOLOGÍA
600
512
P-19/1G
P-19/1D
TORNO LSA-5A FV AREA
ANDINA
REFERIRSE A LA LISTA DE COMPONENTES EN LA SECCIÓN "A"
DQa
DIAGRAMA DE CONEXIÓN DE LAS SALIDAS AL PLC S7-1200 CPU 1214C DC/DC/DC N1 (Q0.0-Q1.2),
RELÉS AUXILIARES DE LAS ELECTROVÁLVULAS DE LAS UNIDADES 21, 23, 31 Y MORDAZA
I
H
G
F
E
D
C
B
A
ANEXO B18
R42A
ST
.6
X2
X1
R42B
536
.5
FT
X2
X1
VT
ST
.
DIRECCIÓN
X:05-14
.7 DQa
.
.
X:05-15
.1
.2
.3
.4
.5
.6
.7 DQb
512
512
R33B
530
R33A
529
R33S
528
R32B
527
R32A
526
R32S
525
R31B
524
R31A
523
.0
DESCRIPCIÓN
Q8.7 / ST
LUZ DE EMERGENCIA
ST
RELÉ DE REGRESO DE LA UNIDAD 32
Q8.6 / FT
R32B
Q8.5 / 536
RELÉ DE REGRESO DE LA UNIDAD 42
LUZ DE FALLA DEL SUSMINISTRO DE TENSIÓN
Q8.4 / 535
RELÉ DE VELOCIDAD BAJA DE LA UNIDAD 42
R42A
R42B
Q9.3 / 526
RELÉ DE VELOCIDAD BAJA DE LA UNIDAD 32
R32A
Q8.3 / 534
RELÉ DE VELOCIDAD ALTA DE LA UNIDAD 42
FT
Q9.2 / 525
RELÉ DE VELOCIDAD BAJA DE LA UNIDAD 31
RELÉ DE VELOCIDAD ALTA DE LA UNIDAD 32
R32S
Q8.2 / 533
RELÉ DE REGRESO DE LA UNIDAD 41
Q8.0 / Q9.7
RELÉ DE VELOCIDAD ALTA DE LA UNIDAD 33
RELÉ DE VELOCIDAD BAJA DE LA UNIDAD 33
RELÉ DE REGRESO DE LA UNIDAD 33
R33S
R33A
R33B
R31B
Q9.7 / 530
Q9.6 / 529
Q9.5 / 528
Q9.4 / 527
Q9.1 / 524
Q9.0 / 523
R42S
RELÉ DE VELOCIDAD ALTA DE LA UNIDAD 31
R41B
R31A
Q8.1 / 532
RELÉ DE VELOCIDAD BAJA DE LA UNIDAD 41
R41A
MODULO DE AMPLIACION SM 1223, 16DI, 16DO
Q8.0 / 531
N1.1
DIRECCIÓN SÍMBOLOGIA
RELÉ DE VELOCIDAD ALTA DE LA UNIDAD 41
R41S
DESCRIPCIÓN
P-20/1D
P-21/1F
P-28/1D
P-30/1B
TORNO LSA-5A FV AREA
ANDINA
600
R41B
.4
535
R42S
534
.3
600
R41S
533
.2
PLC S7-1200 1214AC/DC/RLY, BLOQUE DE SALIDAS TIPO TRANSISTOR 1L, 2L MÓDULO DE AMPLIACIÓN SM 1223 16DI/16DO
R41A
532
.1
600
X:05-17
531
.0
600
X:05-16
.
-24VDC
512
.
-24VDC
+24VDC
SÍMBOLOGIA
P-09/6C
P-18/12G
P-18/12D
.
N1.1
DIAGRAMA DE CONEXIÓN DE LAS SALIDAS AL MODULO N1.1 (Q8.0-Q9.7),
RELES AUXILIARES DE LAS ELECTROVÁLVULAS DE LAS UNIDADES 31, 32, 33, 41, 42
I
H
G
F
E
D
C
B
A
ANEXO B19
600
600
600
600
600
-24VDC
-24VDC
-24VDC
-24VDC
-24VDC
.1
X2
H14
H15
Q12.1 / 542
Q12.2 / L5
Q12.3 / L6
REGRESO ROSCADORA UNIDAD 51
UNIDAD 21 PERFORANDO
UNIDAD 23 PERFORANDO
AVANCE ROSCADORA UNIDAD 52
A4.19
H6
A5.18
Q12.6 / L12
Q12.7 / L13
UNIDAD 32 PERFORANDO
H13
Q12.5 / 544
REGRESO ROSCADORA UNIDAD 52
UNIDAD 31 PERFORANDO
A5.19
H12
Q12.4 / 543
H17
H16
A3.19
A3.18
A2.19
H5
Q12.0 / 541
AVANCE ROSCADORA UNIDAD 51
A4.18
Q12.0 / Q13.7 A2.18
.4
543
DI
DI
A5
19
DESCRIPCIÓN
18
544
544
.5
20
UNIDAD 43 ROSCANDO
UNIDAD 42 PERFORANDO
REGRESO ROSCADORA UNIDAD 43
AVANCE ROSCADORA UNIDAD 43
UNIDAD 41 PERFORANDO
UNIDAD 33 PERFORANDO
REGRESO ROSCADORA UNIDAD 41
X1
X2
.
.
18
DI
537
Q13.7 / L17
Q13.6 / L16
Q13.5 / 540
Q13.4 / 539
Q13.3 / L15
Q13.2 / L14
Q13.1 / 538
Q13.0 / 537
DIRECCIÓN
12
24VDC
X:05-20
H13
.7 DQa
L13
H12
0VDC
600
X2
X1
L12
.6
AVANCE ROSCADORA UNIDAD 41
12
543
X:05-19
H6
24VDC
X2
X1
H5
L6
X1
.3
L5
.2
A2
19
DI
538
.
538
20
0VDC
600
537
.0
.1
.2
X2
X1
L14
PLC S7-1200 1214AC/DC/RLY, BLOQUE DE SALIDAS TIPO TRANSISTOR 1L, 2L MÓDULO DE AMPLIACIÓN SM 1223 16DI/16DO
DIRECCIÓN SÍMBOLOGIA
542
MODULO DE AMPLIACION SM 1223, 16DI, 16DO
DESCRIPCIÓN
20
A4
0VDC
DI
19
DI
18
600
541
.0
12
542
.
24VDC
541
X:05-18
.
N1.2
SÍMBOLOGIA
P-09/3C
P-09/4C
P-09/4C
P-09/4C
P-19/12G
P-09/9H
521
+24VDC
N1.2
.
0VDC
20
DI
19
X2
600
521
521
P-21/1F
P-22/1G
P-21/1D
TORNO LSA-5A FV AREA
ANDINA
A3
X1
H17
.7 DQb
L17
H16
DI
600
X2
X1
L16
.6
18
540
540
.5
12
539
X:05-21
H15
539
.4
24VDC
X2
H14
X1
L15
.3
DIAGRAMA DE CONEXIÓN DE LAS SALIDAS AL MODULO N1.2 (Q12.0-Q13.7),
ENTRADAS DE CONTROL DE LOS VARIADORES DE LAS UNIDADES 41, 43, 51 Y 52
I
H
G
F
E
D
C
B
A
ANEXO B20
P-09/5C
P-19/12G
P-20/12D
P-20/12C
H7
600
X2
H8
H9
X2
X1
L1
.5
SÍMBOLOGIA
X2
X1
L9
.4
H1
X2
X1
L3
.6
H3
X2
X1
L4
.
DESCRIPCIÓN
H4
.7 DQa
.
.
X:05-23
RGC
-24VDC
552
RDC
.3
553
RBC
.2
.4
DESCRIPCIÓN
.6
RVP
19
18
12
A6
DI
DI
24VDC
20
0VDC
Q16.7 / L4
CABEZAL BLOQUEADO
H4
DIRECCIÓN
Q17.7 / 10000
Q17.6 / 1050
Q17.5 / 555
Q17.3 / 553
Q17.2 / 552
TORNO LSA-5A FV AREA
ANDINA
RELÉ DE LA VÁLVULA DE PRESIÓN
RVP
Q16.6 / L3
H3
Q16.5 / L1
H1
Q16.4 / L9
CABEZAL POSICIÓN FINAL
H9
CABEZAL POSICIÓN INICIAL
UNIDAD 52 ROSCANDO
H8
UNIDAD 53 ROSCANDO
BOBINA RELÉ DESBLOQUEO DEL CABEZAL
RDC
RELÉ ALIMENTACIÓN PILZ MANDO FRONTAL
Q16.2 / L7
UNIDAD 51 ROSCANDO
H7
APLZ
Q16.1 / 546
BOBINA RELÉ BLOQUEO DEL CABEZAL
RBC
Q16.3 / L8
REGRESO ROSCADORA UNIDAD 53
A6.19
Q16.0 / 545
BOBINA RELÉ GIRO DEL CABEZAL
RGC
P-30/1H
P-28/1F
Q17.0 / 554
521
.7 DQb
10000
APLZ
1050
RRC
555
.5
BOBINA RELÉ RETROCESO DEL CABEZAL
AVANCE ROSCADORA UNIDAD 53
A6.18
Q16.0 / I17.7
SÍMBOLOGIA
.1
RRC
MODULO DE AMPLIACION SM 1223, 16DI, 16DO
N1.3
DIRECCIÓN
554
.0
600
546
X2
L8
X1
L7
.3
PLC S7-1200 1214AC/DC/RLY, BLOQUE DE SALIDAS TIPO TRANSISTOR 1L, 2L MÓDULO DE AMPLIACIÓN SM 1223 16DI/16DO
X1
.2
600
545
546
.1
-24VDC
600
545
.0
600
X:05-22
.
600
521
.
-24VDC
+24VDC
.
N1.3
DIAGRAMA DE CONEXIÓN DE LAS SALIDAS AL MODULO N1.3 (Q16.0-Q17.7),
ENTRADAS DE CONTROL DEL VARIADOR DE LA UNIDAD 53, CONTACTORES DE FUERZA UNIDADES Y BOMBA
I
H
G
F
E
D
C
B
A
ANEXO B21
21
174
K51
186
.
187
.4
K53
188
CONTACTOR ALIMENTACIÓN TALADRINA
CONTACTOR TALADRO UNIDAD 41
RELE
K4
K21
K23
K31
K32
K33
K41
RE2
Q20.0 / 183
Q20.1 / 184
Q20.2 / 185
Q20.3 / 186
Q20.4 / 187
Q20.5 / 188
Q20.6 / 189
CONTACTOR TALADRO UNIDAD 42
CONTACTOR VARIADOR UNIDAD 43
CONTACTOR VARIADOR UNIDAD 51
CONTACTOR VARIADOR UNIDAD 52
CONTACTOR VARIADOR UNIDAD 53
CONTACTOR TALADRO TAMBOR
CONTACTOR TALADRO BANDA
CONTACTOR PRINCIPAL
K42
K43
K51
K52
K53
K2
K3
K
175
CONTACTOR TALADRO UNIDAD 33
Q21.7 / 182
Q21.6 / 181
Q21.5 / 180
Q21.4 / 179
Q21.2 / 177
Q21.1 / 176
Q21.0 / 175
Q21.3 / 178
CONTACTOR TALADRO UNIDAD 32
.0
DIRECCIÓN
X:05-1
174
3L
CONTACTOR TALADRO UNIDAD 31
K
.7 DQa
CONTACTOR TALADRO UNIDAD 23
CONTACTOR TALADRO UNIDAD 21
CONTACTOR DE LA BOMBA HIDRÁULICA
K0
K3
.6
189
K2
.5
DESCRIPCIÓN
X:05-4
174
2L
K0
176
.1
K4
177
.2
K21
178
.3
K23
PLC S7-1200 1214AC/DC/RLY, BLOQUE DE SALIDAS TIPO RELÉ 1L, 2L MÓDULO DE AMPLIACIÓN SM 1223 16DI/16DO
K52
.3
DIRECCIÓN SÍMBOLOGIA
K43
185
.2
Q20.0 / I21.7
K42
184
.1
MODULO DE AMPLIACION SM 1223, 16DI, 16DO
X:05-3
183
.0
N1.4
DESCRIPCIÓN
004
272
FASE
FASE
24 RE2
003
173
FASE
FASE
SÍMBOLOGIA
P-10/1A
P-10/8E
P-10/6E
P-10/1A
174
1L
N1.4
4L
174
X:05-2
.
179
.4
K32
181
.6
K33
182
K41
.7 DQb
TORNO LSA-5A FV AREA
ANDINA
K31
180
.5
DIAGRAMA DE CONEXIÓN DE LAS SALIDAS AL MODULO N1.4 (Q20.0-Q21.7),
CONTACTORES DE FUERZA UNIDADES 42-52, BANDA, TAMBOR Y RELES AUXILIARES DE LAS
ELECTROVALVULAS DEL CABEZAL Y MORDAZA
I
H
G
F
E
D
C
B
A
ANEXO B22
P-09/5C
P-05/12H
P-09/10E
P-31/2H
600
000
N.O.
VÁLVULA VELOCIDAD ALTA U31
VÁLVULA VELOCIDAD BAJA U31
VÁLVULA DE REGRESO U31
VÁLVULA VELOCIDAD ALTA U32
31S
31SA
31SB
32S
VÁLVULA VELOCIDAD BAJA U21
VÁLVULA DE REGRESO U21
VÁLVULA VELOCIDAD ALTA U23
VÁLVULA VELOCIDAD BAJA U23
21SB
23S
23SA
VÁLVULA DE REGRESO U23
DESCRIPCIÓN
X:09-4
23S
F4
24
800
X:09-5
X:13-09
21
810
12
11
809
X:09-6
21
X:09-7
F21
24
900
835
12
X:09-8
813
12
X:09-10
X:13-14
000
P-24/1H
P-24/1G
1.5A
P-24/1B
900
32S
F9
N.O.
815
21
P-24/1A
800
TORNO LSA-5A FV AREA
ANDINA
X:09-9
X:13-13
BOBINA
P-19/4E
24
900
R32S
R32S
R31A
31SB
F8
N.O.
R31B
BOBINA
P-19/4E
31SA
F7
N.O.
X:13-12
R31B
11
812
814
11
21
R31B
24
900
21
R31A
R31A
BOBINA
P-19/3E
31S
811
N.O.
X:13-11
BOBINA
P-18/8E
24
900
R31S
R31S
R23A
23SB
F6
N.O.
X:13-10
BOBINA
P-18/7F
24
800
R23B
R23B
R23B
23SA
F5
N.O.
808
12
11
807
21
R23A
R23A
BOBINA
P-18/7E
21SA
23SB
SÍMBOLOGIA
VÁLVULA VELOCIDAD ALTA U21
21S
806
21
N.O.
X:13-08
BOBINA
P-18/7F
24
800
R23S
R23S
R21A
21SB
F3
X:09-3
X:13-07
N.O.
R21B
BOBINA
P-18/4E
21SA
F2
X:09-2
X:13-06
DESCRIPCIÓN
X:09-1
21S
F1
N.O.
R21A
BOBINA
P-18/4E
805
803
11
11
801
804
802
12
21
21
21
12
R21B
R21A
R21S
R21B
24
24
24
800
800
800
X:13-05
X:09
BOBINA
P-18/3F
SÍMBOLOGIA
-24VDC
X:05-5
800
+24VDC
R21S
X:16-2
900
+24VDC
DIAGRAMA DE CONEXIÓN DE LAS ELECTROVÁLVULAS UNIDADES 21, 23, 31 Y 32
I
H
G
F
E
D
C
B
A
ANEXO B23
F10
N.O.
R33A
41SB
42S
VÁLVULA VELOCIDAD ALTA U33
VÁLVULA VELOCIDAD BAJA U33
VÁLVULA DE REGRESO U33
33S
33SA
33SB
42SA
VÁLVULA VELOCIDAD BAJA U42
VÁLVULA VELOCIDAD ALTA U42
VÁLVULA REGRESO U41
VÁLVULA VELOCIDAD BAJA U41
41SA
DESCRIPCIÓN
VÁLVULA VELOCIDAD ALTA U41
41S
VÁLVULA DE REGRESO U32
SÍMBOLOGIA
32SB
DESCRIPCIÓN
VÁLVULA VELOCIDAD BAJA U32
32SA
42SB
SÍMBOLOGIA
21
DESCRIPCIÓN
F17
X:09-18
X:13-22
12
R41A
X:09-19
X:13-23
F18
24
800
X:09-20
X:13-24
F19
N.O.
831
12
11
BOBINA
P-19/10E
24
800
000
42SB
R42A
P-27/1F
P-27/1E
1.5A
P-27/1A
TORNO LSA-5A FV AREA
ANDINA
F20
N.O.
833
12
11
832
21
R42B
R42B
R42B
42SA
834
R42A
R42A
BOBINA
P-19/10E
42S
830
N.O.
R42S
BOBINA
P-19/9E
41SB
828
N.O.
R41B
BOBINA
P-19/8E
41SA
X:09-17
X:13-21
F16
N.O.
826
12
VÁLVULA DE REGRESO U42
X:09-16
F15
R41B
827
829
11
21
11
R42S
21
24
800
R41B
24
800
21
24
800
R41A
R41A
BOBINA
P-19/8E
41S
825
N.O.
X:13-20
BOBINA
P-19/8E
24
800
R41S
R41S
R33A
33SB
X:09-15
X:13-19
F14
N.O.
R33B
BOBINA
P-19/7E
33SA
X:09-14
F13
N.O.
X:13-18
BOBINA
P-19/6E
33S
X:09-13
X:13-17
F12
N.O.
R33S
BOBINA
P-19/6E
32SB
X:09-12
X:13-16
F11
N.O.
R32B
BOBINA
P-19/6E
32SA
X:09-11
SÍMBOLOGIA
600
X:13-15
000
P-23/12H
P-23/12G
X:09
BOBINA
P-19/4E
823
821
820
R33B
11
818
R32A
11
822
21
R33B
816
11
11
824
21
R33A
24
12
817
819
21
R33S
24
900
21
21
21
24
900
12
R32B
R32A
R32B
24
24
900
12
900
900
800
900
R32A
P-23/12B
P-23/12A
DIAGRAMA DE CONEXIÓN DE LAS ELECTROVÁLVULAS UNIDADES 32, 33, 41 Y 42
I
H
G
F
E
D
C
B
A
ANEXO B24
+24VDC
-24VDC
-24VDC
+24VDC
PULSANTE DE EMERGENCIA DEL PANEL DE MANDO 2
PM2
PLZ1
PULSANTE DE EMERGENCIA DEL PANEL DE MANDO 1
600 Y 2000 SON PUNTOS DE -24VOLTIOS
12
7
S21
S22
7002
RELÉ DE EMERGENCIA
S11
5
7002
PM1
A2
A1
S34
7001
7001
S12
11
X:11 10
6
Receptor
PLZ2
DESCRIPCIÓN
X:06-4
X:06-6
2
7001
Cortina de Seguridad
X:06-1
RELÉ DE CORTINA DE SEGURIDAD
1001
2000
3
Transmisor
1001
PLZ1
SÍMBOLOGIA
P-26/12A
P-26/1F
P-26/12D
P-31/7G
13
14
X:06-7
X:06-2
600
X:11-20
9001
9001
X:15-12
PM1
S12
8002
A2
A1
X:11-18
8002
S34
S12
8002
23
13
1001
1001
8000
8001
X:14-13
14
8001
X:11-16
PLZ2
9001
8001
X:11-15
S11
8001
X:11-17
2000
1001
8001
X:15-11
PM2
X:14-14
X:06-8
X:11-17
8002
600
700
1001
8000
P-18/1G
P-11/1D
P-26/1B
P-12/1D
TORNO LSA-5A FV AREA
ANDINA
8002
P-26/1B
X:06-7 EMERGENCIA
DIAGRAMA DE CONEXIÓN DE LOS RELÉS DE SEGURIDAD CON LA CORTINA Y PULSANTES DE
I
H
G
F
E
D
C
B
A
ANEXO B25
P-25/1G
N.O.
+24VDC 800
S21
S12
6002
S21
S12
S11
RELÉ DE SEGURIDAD DOS MANDOS FRONTAL
PULSANTE DE MARCHA PANEL DE MANDO 1
PULSANTE DE MARCHA PANEL DE MANDO 2
PULSANTE DE MARCHA PANEL DE MANDO 3
PULSANTE DE MARCHA PANEL DE MANDO 4
PULSANTE DE MARCHA FRONTAL DERECHO
PULSANTE DE MARCHA FRONTAL IZQUIERDO
SC1
SC2
SC3
SC4
S3
S4
X:16-5
5010
PLZ4
5013
5013
S34 S22 Y32 S22
5013
A2
X:11-3
5000
PLZ4
5002
RELÉ DE SEGURIDAD DOS MANDO DE LOS PANELES
DESCRIPCIÓN
X:06.1-5 2000
X:06.1-4
A1
X:16-4
X:06.1-2 1001
PLZ3
S34 S12 Y32 S22
5002
A2
A1
X:11-4
2000
1001
X:06.1-1
X:06-5
X:06-3
PLZ3
2000
APLZ
1001
BOBINA
P-22/11E
-24VDC
2000
APLZ
-24VDC
+24VDC
1001
SÍMBOLOGIA
P-27/12A
P-31/7G
P-25/12E
P-25/12B
+24VDC
S11
5012
5015
5011
6001
5002
5001
6001
X:16-5
X:16-10
X:16-8
5012
1001
6012
1001
6011
6001
5001
5001
6011
6002
6001
X:14-7
5002
5001
X:15-5
X:16-12
X:11-8
X:11-6
X:11-3
X:11-1
S4
S3
5012
6012
6012
5012
X:14-9
6002
6003
X:11-13
5002
X:11-14
6002
5012
6012
6003 X:14-10
5003
SC4
X:14-6
X:14-8
6002
5002
SC3
5001
5001
5001
X:16-6
6001
X:15-5
X:15-3
6001
5001
X:15-9
6003
2000
5010
6012
P-12/1B
P-14/12F
P-16/1F
P-12/1B
P-14/12F
P-25/1G
P-17/12F
P-25/1H
TORNO LSA-5A FV AREA
ANDINA
X:16-11
1001
1001
2000
5000
5002
6002
X:11-4
5002
6002
1001
X:11-9
X:11-3
6002
X:11-8
X:16-7
5003
6003 X:15-10
5003
SC2
5002
X:15-4
X:15-6
6002
5002
SC1
DIAGRAMA DE CONEXIÓN DE LOS RELÉS DE SEGURIDAD A DOS MANDOS
I
H
G
F
E
D
C
B
A
ANEXO B26
600
-24VDC
X:05-5
VÁLVULA DE APERTURA DE LA MORDAZA
VÁLVULA DE CIERRE DE LA MORDAZA
VÁLVULA DE GIRO DEL CABEZAL
VÁLVULA DE REGRESO DEL CABEZAL
VÁLVULA DE BLOQUEO DEL CABEZAL
VÁLVULA DE DESBLOQUEO DEL CABEZAL
0.14 SA
0.14 SB
0.15 SA
0.15 SB
0.16 SA
0.16 SB
X:09-18
0.14SA
0.14SB
X:09-19
F23
842
24
800
X:09-16
X:13-20
24
800
X:09-15
X:13-19
24
800
X:09-14
X:13-18
1.5A
0.16SB
F27
N.O.
845
21
RRC
RRC
BOBINA
P-22/10E
0.16SA
F26
N.O.
844
21
RGC
RGC
BOBINA
P-22/8E
0.15SB
F25
N.O.
843
21
RDC
RDC
BOBINA
P-22/9E
0.15SA
F24
X:09-17
X:13-21
21
RBC
24
800
N.O.
RBC
BOBINA
P-22/9E
F22
X:13-22
N.O.
RAM
841
840
BOBINA
P-18/5E
21
21
N.O.
X:13-23
X:09
24
24
RAM
800
800
RCM
RCM
BOBINA
P-18/5E
DESCRIPCIÓN
000
800
GND
FASE
SÍMBOLOGIA
P-24/12H
P-24/12G
P-24/12A
TORNO LSA-5A FV AREA
ANDINA
P-30/1H
P-26/1F
DIAGRAMA DE CONEXIÓN DE LAS ELECTROVÁLVULAS DE LA MORDAZA Y EL CABEZAL
I
H
G
F
E
D
C
B
A
ANEXO B27
570
CABEZAL DESBLOQUEADO
MORDAZA CERRADA
H11
U41
Q24.4 / 583
RELÉ LUCES TORNO
RLT
MORDAZA ABIERTA
U33
Q24.3 / 582
LUZ PILOTO BOMBA HIDRÁULICA ENCENDIDA
BMB / U54
Q24.7 / L11
Q24.6 / L10
Q24.5 / L2
U43
U42
X2
U23
X1
572
.1
LUZ PILOTO UNIDAD 43 ATRÁS
LUZ PILOTO UNIDAD 42 ATRÁS
Q25.7 / 578
Q25.6 / 577
Q25.5 / 576
Q25.4 / 575
LUZ PILOTO UNIDAD 41 ATRÁS
Q25.3 / 574
Q25.2 / 573
Q25.1 / 572
Q25.0 / 571
DIRECCIÓN
X2
U21
X1
571
.0
LUZ PILOTO UNIDAD 33 ATRÁS
X:05-25
H11
570
3L
LUZ PILOTO UNIDAD 32 ATRÁS
LUZ PILOTO UNIDAD 31 ATRÁS
Q24.1 / 580
U32
U31
Q24.2 / 581
LUZ PILOTO UNIDAD 53 ATRÁS
LUZ PILOTO UNIDAD 23 ATRÁS
X2
H10
X1
U23
Q24.0 / 579
LUZ PILOTO UNIDAD 52 ATRÁS
X2
DESCRIPCIÓN
N.O.
P-10/9C
H2
.7 DQa
L11
LUZ PILOTO UNIDAD 21 ATRÁS
U53
H10
BOBINA
X2
X1
X1
.6
L10
.5
L2
RLT
RLT
583
.4
Q24.0 / Q25.7 U21
U52
H2
2L
570
X:05-24
.
DIRECCIÓN SÍMBOLOGIA
X2
BMB
X1
582
.3
LUZ PILOTO UNIDAD 51 ATRÁS
X2
U53
X1
581
.2
U51
X2
U52
X1
580
.1
MODULO DE AMPLIACION SM 1223, 16DI, 16DO
X2
U51
X1
X:05-23
579
.0
N1.5
DESCRIPCIÓN
600
SÍMBOLOGIA
P-09/6C
600
-24VDC
0.5A
-24VDC
+24VDC
P-21/12F
P-19/12D
512 X:07-F4
570
1L
X2
U31
X1
573
.2
X2
U32
X1
574
.3
PLC S7-1200 1214AC/DC/RLY, BLOQUE DE SALIDAS TIPO RELÉ 1L, 2L MÓDULO DE AMPLIACIÓN SM 1223 16DI/16DO
N1.5
.
570
4L
X2
U33
X1
575
.4
X2
U41
X1
576
.5
X2
U43
X1
578
.7 DQb
TORNO LSA-5A FV AREA
ANDINA
X2
U42
X1
577
.6
DIAGRAMA DE CONEXIÓN DEL MODULO DE SALIDAS DIGITALES N1.5 (Q24.0-Q25.7),
LUCES PILOTO
I
H
G
F
E
D
C
B
A
ANEXO B28
.
.
.
DESCRIPCIÓN
A2
53
751
000
DIRECCIÓN
QW176 / 752-753
QW178 / 754-755
QW180 / 756-757
QW182 / 758-759
ENTRADA ANALÓGICA VARIADOR UNIDAD 43
ENTRADA ANALÓGICA VARIADOR UNIDAD 51
ENTRADA ANALÓGICA VARIADOR UNIDAD 52
ENTRADA ANALÓGICA VARIADOR UNIDAD 53
A4
A5
A6
QW80 / 750-751
ENTRADA ANALÓGICA VARIADOR UNIDAD 41
A2
A3
QW176 / QW185
MODULO DE 4 SALIDAS ANALÓGICAS 0-10VDC SM1232
N1.6
N1
55
750
000
751
.0
SIGNAL BOARDPLC S7-1200 CPU 1214C/AC/DC/RLY QW80 / QW81
GND
SÍMBOLOGIA
P-10/3F
750
0M
PLC S7-1200 1214AC/DC/RLY, BLOQUE DE SALIDAS ANALOGICAS
N1
.
.
53
753
A3
55
752
.
752
0M
753
0
1
53
755
755
A4
55
754
754
1M
.
.
53
757
A5
55
756
.
756
2M
757
2
PLC S7-1200 1214AC/DC/RLY, MODULO DE SALIDAS ANALOGICAS SM1232
N1.6
3 AQ
53
759
759
TORNO LSA-5A FV AREA
ANDINA
A6
55
758
758
3M
DIAGRAMA DE CONEXIÓN DE LOS MÓDULOS DE SALIDAS ANALÓGICAS
I
H
G
F
E
D
C
B
A
ANEXO B29
600
PULSANTE DE EMERGENCIA DEL PANEL DE MANDO 2
LUZ DE EMERGENCIA DEL PANEL DE MANDO 2
LUZ DE EMERGENCIA DEL PANEL DE MANDO 2
PM2
HE1
HE2
700
M
HM1
X:10-23
X:15-1
SELECTOR DE REGRESO DE LAS UNIDADES MODO MANUAL
580
L+
SR1, SR2
X:15-14
SELECTOR DE AVANCE DE LAS UNIDADES MODO MANUAL
TOUCH PANEL KTP600 COLOR
4
580
SR2
X:15-F1
TOUCH PANEL KTP1000 COLOR
RELÉS DE EMERGENCIA
DESCRIPCIÓN
X:12-14
580
580
580
4
3
3
SA2
8051
8050
X:15-13
SA1, SA2
HMI2
HMI1
RE1, RE2
SÍMBOLOGIA
X:14-2
700
PULSANTE DE EMERGENCIA DEL PANEL DE MANDO 1
X2
HE2
566
561
PM1
DESCRIPCIÓN
562
X:12-4
RE1
562
X1
562
3
4
X:15-8
X:15-7
X:12-3
X:12-2
HE1
565
560
700
4 X:14-4
2
1
561
561
561
561
X2
4
X1
2
3
561
X:14-8
X:14-11
X:12-1
RE2
PM2
PM1
1
560
560
560
562
0.5A
562
512
X:07-F5
X:16-14
8050
501
X:16-16
8051
SÍMBOLOGIA
P-22/12H
P-19/12D
P-09/10H
P-15/12F
P-15/12F
000
X:16-18
X:15-15
2
530
4
530
SR1
3
8051
X:16-17
X:12-15 530
X:14
4
530
SA1
3
8050
X:15-13
X:16-15
530
3
700
17
000
P-16/12C
X:16-19
TORNO LSA-5A FV AREA
ANDINA
1
700
M
HM2
X:10-24
L+
X:14-F1
X:15-14
DIAGRAMA DE CONEXIÓN DE LOS PANELES DE MANDO 1 Y 2
I
H
G
F
E
D
C
B
A
ANEXO B30
220
VAC
153
7100
T11
$
X:09-12
253
FUENTE SITOP 24VDC, 10A
FUENTE SITOP 24VDC, 20A
FUENTE LOGO 24VDC, 2.5A
SUPERVISOR DE TENSIÓN 80-690 VAC
A11
A1
A7
A0
DESCRIPCIÓN
900
X:16-1F 10A
899
SIEMENS
120VAC/240VAC
10A
152
SÍMBOLOGIA
P-06/8H
P-10/3F
X:02-42
P-23/1A
252
P-09/1B
P-06/9H
402
252
600
3
501
F4 20A
500
SIEMENS
120VAC/240VAC
1
153
4
X:03-1
152
2
QB2
20A
400
152
X:03-1
X:01 F3 5A
P-10/3F
P-05/12C
P-09/1A
202
P-09/1B
102
700
253
6A
252
P-09/1B
380
VAC
380
VAC
T11
$
P-11/1C
P-05/12C
155
1001
7F3 0.5A
1000
2000
255
T11
$
252
F2 2A
F1
X:03-1
152
SIEMENS
120VAC/240VAC
2.5A
X:07
X:03-2
P-25/1B
P-05/12C
P-26/1B
302
P-25/1B
X:01
202
302
L2
238
L3
338
A0
NC.
12
14
11
TORNO LSA-5A FV AREA
ANDINA
NO.
P-14/10G
A0
SUPERVISOR DE
VOLTAJE
L1
138
F28 F29 F30 0.5A
102
DIAGRAMA DE CONEXIÓN DE LAS FUENTES 24 VDC Y EL SUPERVISOR DE VOLTAJE
I
H
G
F
E
D
C
B
A
ANEXO B31
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TELEFAX: (593 02) 2230582 2559439 0999001388
ANEXO C
MANEJO DE LA TERMINAL DE OPERADOR
Contenido:
MANEJO DE LA TERMINAL DE OPERADOR KTP1000 COLOR
MODOS DE OPERACIÓN .......................................................................................................... 4
1.
Acceso a la pantalla de modos de operación. ............................................................ 4
1.1.
Acceso a la pantalla de configuración de unidades frontales. ........... 5
1.2.
Acceso a la pantalla de configuración de unidades frontales………...5
1.2.1.
Pantalla de configuración de la unidad 21. .................................... 6
1.2.2.
Pantalla de configuración de la unidad 23 ..................................... 8
1.2.3.
Pantalla de configuración de la unidad 51……………………….....9
1.2.4.
Pantalla de configuración de la unidad 52 ................................... 10
1.2.5.
Pantalla de configuración de la unidad 53 ................................... 12
1.2.6.
Botón de activación de la bomba hidráulica ................................. 13
1.2.7.
Botón para acceder a la pantalla de activación de periféricos ...... 13
1.2.8.
Pantalla de configuración de sensores ......................................... 14
1.3.
Acceso a la pantalla de configuración de unidades posteriores .......... 15
1.3.1.
Pantalla de configuración de la unidad 31 ................................... 16
1.3.2.
Pantalla de configuración de la unidad 32 ................................... 17
1.3.3.
Pantalla de configuración de la unidad 33 ................................... 18
1.3.4.
Pantalla de configuración de la unidad 41 ................................... 20
1.3.5.
Pantalla de configuración de la unidad 42 ................................... 21
1.3.6.
Pantalla de configuración de la unidad 43 ................................... 22
1.3.7.
2.
Botón de Testeo (Reset del Sistema).- ....................................................... 24
MODO AUTOMÁTICO ........................................................................................................ 25
2.1.
Pantalla de Mantenimiento .............................................................. 26
2.2.
Pantalla de Maquinado ................................................................... 27
2.3.
Pantalla de estado de unidades ...................................................... 28
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El sistema de control para la máquina LSA, dispone de dos HMI para su
operación, la terminal principal o Panel de Mando 1 (PM1) que incorpora una
pantalla KTP1000 PN y el Panel de Mando 2 (PM2) que incorpora una pantalla
KTP600 PN.
La terminal de operador principal (PM1) dispone de las siguientes funciones:
·
·
·
Realizar un auto-test del sistema
Operación del Torno en modo automático
Operación del Torno en modo manual
·
Configuración de Unidades
·
·
Configuración de parámetros de Maquinado
Avisos de advertencia y fallas
El Panel de mando 2 en cambio permite las siguientes funciones
·
·
Realizar un auto-test del sistema
Operación del Torno en modo automático
·
Operación del Torno en modo manual
·
·
Configuración de Unidades
Avisos de advertencia y fallas
Debido a la capacidad de procesamiento de la pantalla KTP 600 PN no se
puede configurar los parámetros de maquinado, razón por la cual ésta tarea se
configura solo en la KTP 1000 PN.
A continuación se explica en procedimiento para la operación del sistema.
pág. 2
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1. MANEJO DE LA TERMINAL DE OPERADOR KTP1000 COLOR
El Panel Táctil de Siemens KTP1000 PN, es una terminal HMI tipo Touch
Screen, mediante la cual se brinda a los operadores la posibilidad de
interactuar con el proceso de una manera gráfica y amigable, ya que aparte de
una representación visual del proceso se muestran avisos de ayuda durante el
funcionamiento del sistema, tanto en estado normal como también se disponen
de guías de ayuda durante condiciones de fallo.
ENCENDIDO DE LA MÁQUINA
Cuando se enciende la máquina es necesario accionar el paro de emergencia,
caso contrario se muestra el siguiente mensaje.
Fig1. Mensaje de alarma del pulsante de emergencia accionado
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·
CADA VEZ QUE SE ENCIENDA LA MÁQUINA ES NECESARIO
ACCIONAR EL PARO DE EMERGENCIA
MODOS DE OPERACIÓN
Desde la terminal de operador, se determina el modo de trabajo para el torno,
estos modos de operación se describen a continuación:
MODO MANUAL (AJUSTE)
Este modo está diseñado para las siguientes operaciones:
·
·
Calibrar las posiciones de las levas
Para cargar de piezas a la máquina
·
Calibrar velocidades de avance rápido y lento
·
·
Calibrar velocidades de las roscadoras
Para dar mantenimiento a la máquina.
1. Acceso a la pantalla de modos de operación.- A la pantalla de modos de
operación se accede mediante el botón de Ingresar de la pantalla principal
con el logotipo de FV:
Fig2: Pantalla inicial del Panel de Mando 1, ingresar a la pantalla de selección
de turnos y LOGIN.
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1.1. Acceso a la pantalla de configuración de unidades frontales.- Una
vez en la pantalla de los modos de operación es posible acceder al
menú manual, mediante el botón de Modo Manual (ajuste).
Fig2. Pantalla de modos de operación, acceso a modo manual (ajuste), pantalla
de configuración de unidades frontales.
1.2. Acceso a la pantalla de configuración de unidades frontales.- Se
dispone de las siguientes opciones:
·
1.-
Configuración de la Unidad 21
·
2.-
Configuración de la Unidad 23
·
3.-
Configuración de la Unidad 51
·
·
·
·
4.5.6.7.-
Configuración de la Unidad 52
Configuración de la Unidad 53
Encendido de la bomba hidráulica
Activación de periféricos
·
8.-
Configuración de sensores
·
·
9.10.-
Bloqueo de panel de mando 2
Acceso a la configuración de las unidades posteriores
·
11.-
Botón de apertura y cierre de la mordaza
·
·
12.- Botón para regresar a la pantalla de modos de operación
13.- Botón de Reset del sistema, sirve para regresar las unidades a la
posición inicial y posicionar al cabezal
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Nota: cuando una unidad está incluida, el botón de acceso a la pantalla se
pinta de color verde.
En la figura 3 se muestra los elementos y opciones de la pantalla:
4
3
5
10
6
11
2
1
7
13
9
8
12
Fig3. Pantalla de configuración de unidades frontales
1.2.1. Pantalla de configuración de la unidad 21.- Presionando sobre
el botón de la Unidad 21 es posible acceder a sus ajustes de
maquinado, también se permite la operación de la misma en modo
manual.
A continuación se enumeran los elementos de la pantalla de
maquinado de la Unidad 21:
·
1.-
Botón para activar (incluir) a la Unidad 21
·
2.-
Botón para activar la espera de la Unidad 21 a la 23
·
3.-
Botón para seleccionar cuando reinicia la Unidad 21, es
decir; cuando la unidad 23 llegue a B1 o cuando llegue a B2
pág. 6
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·
4.-
Pulsador para avance de la Unidad 21, la velocidad la van
a determinar los sensores B1 y B7 de velocidad alta o baja
respectivamente
·
5.-
Pulsador de regreso de la Unidad 21
·
6.-
Pulsador de paro de la Unidad 21
·
7.-
Interruptor de encendido del taladro de la Unidad 21
·
8.-
Botón de cierre-apertura de la mordaza, tiene la misma
función que el pedal de la mordaza
·
9.-
Botón para regresar a la pantalla de configuración de las
unidades frontales
·
10.- Posición actual de la Unidad 21, dependiendo del sensor
sobre el que esté se despliega un gráfico sobre la posición de la
Unidad
·
11.- Configuración de espera y activación almacenada
·
12.- configuración del tiempo de espera antes de regresar
La ubicación de los elementos en la pantalla se muestra en la siguiente
figura:
11
7
8
10
12
5
4
2
1
3
6
9
Fig4. Pantalla de configuración de la Unidad 21
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·
EN MODO MANUAL (AJUSTE) LA UNIDAD 21 PUEDE AVANZAR
CON EL TALADRO ENCENDIDO O APAGADO
1.2.2. Pantalla de configuración de la unidad 23.- La unidad 23 es
una perforadora, por lo tanto tiene las mismas funciones y los
mismos elementos que la unidad 21, en la figura 5 se detallan los
mismos:
11
7
8
10
12
4
2
1
6
5
3
9
Fig5. Elementos de la pantalla de configuración de la Unidad 23
A continuación se describe la función de cada uno de sus elementos:
·
1.-
Botón para activar (incluir) a la Unidad 23
·
2.-
Botón para activar la espera de la Unidad 23 a la 21
·
3.-
Botón para seleccionar cuando reinicia la Unidad 23, es
decir; cuando la unidad 21 llegue a B1 o cuando llegue a B2
·
4.-
Pulsador para avance de la Unidad 23, la velocidad la van
a determinar los sensores B1 y B7 de velocidad alta o baja
respectivamente
·
5.-
Pulsador de regreso de la Unidad 23
·
6.-
Pulsador de paro de la Unidad 23
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·
7.-
Interruptor de encendido del taladro de la Unidad 23
·
8.-
Botón de cierre-apertura de la mordaza, tiene la misma
función que el pedal de la mordaza
·
9.-
Botón para regresar a la pantalla de configuración de las
unidades frontales
·
10.- Posición actual de la Unidad 23, dependiendo del sensor
sobre el que esté se despliega un gráfico sobre la posición de la
Unidad
·
11.- Configuración de espera y activación almacenada
·
12.- Configuración del tiempo de espera antes de regresar
La ubicación de los elementos en la pantalla se muestra en la siguiente
figura:
1.2.3. Pantalla de configuración de la unidad 51.- La unidad 51 es
roscadora, en su configuración se tienen las siguientes opciones,
los elementos de la pantalla son los siguientes:
13
11
10
9
12
14
6
1
4
5
2
3
7
8
Fig5. Elementos de la pantalla de configuración de la Unidad 51
·
1.-
Botón para activar (incluir) a la Unidad 51
·
2.-
Botón para activar la espera de la Unidad 51 a la 52
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·
3.-
Botón para seleccionar cuando reinicia la Unidad 51, es
decir; cuando la unidad 52 llegue a B1 o en B2
·
4.-
Botón para activar la espera de la Unidad 51 a la 53
·
5.-
Botón para seleccionar cuando reinicia la Unidad 51
respecto a 53, es decir; cuando la unidad 53 llegue a B1 o en B2
·
6.-
Pulsador para avance de la Unidad 51
·
7.-
Pulsador de paro de la Unidad 51
·
8.-
Pulsador de regreso de la Unidad 51
·
9.-
Campo para ingreso de la velocidad de roscado
·
10.- Selector para escoger el tipo de rosca, izquierda o derecha
·
11.- Botón de cierre-apertura de la mordaza, tiene la misma
función que el pedal de la mordaza
·
12.- Posición actual de la Unidad 51, dependiendo del sensor
sobre el que esté la unidad se despliega un gráfico sobre la
posición de la Unidad
·
13.- Configuración de espera y activación almacenada
·
14.- Configuración del tiempo de espera antes de regresar
·
15.- Botón para regresar a la pantalla de configuración de las
unidades posteriores
1.2.4. Pantalla de configuración de la unidad 52.- La unidad 52 es
roscadora, en su configuración se tienen las siguientes opciones. Al
igual que la unidad 52, la pantalla dispone de los siguientes
elementos:
·
1.-
Botón para activar (incluir) a la Unidad 52
·
2.-
Botón para activar la espera de la Unidad 52 a la 51
·
3.-
Botón para seleccionar cuando reinicia la Unidad 52 con
relación a la 51, es decir; cuando la unidad 51 llegue a B1 o en
B2
·
4.-
Botón para activar la espera de la Unidad 52 a la 53
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·
5.-
Botón para seleccionar cuando reinicia la Unidad 52
respecto a 53, es decir; cuando la unidad 53 llegue a B1 o en B2
·
6.-
Pulsador para avance de la Unidad 52
·
7.-
Pulsador de paro de la Unidad 52
·
8.-
Pulsador de regreso de la Unidad 52
·
9.-
Campo para ingreso de la velocidad de roscado
·
10.- Selector para escoger el tipo de rosca, izquierda o derecha
·
11.- Botón de cierre-apertura de la mordaza, tiene la misma
función que el pedal de la mordaza
·
12.- Posición actual de la Unidad 52, dependiendo del sensor
sobre el que esté la unidad se despliega un gráfico sobre la
posición de la Unidad 52
·
13.- Configuración de espera y activación almacenada
·
14.- Configuración del tiempo de espera antes de regresar
·
15.- Botón para regresar a la pantalla de configuración de las
unidades posteriores
A continuación se muestra la distribución de sus elementos:
13
11
10
9
12
14
6
1
4
5
2
3
7
8
Fig6. Elementos de la pantalla de configuración de la Unidad 52
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1.2.5. Pantalla de configuración de la unidad 53.- La unidad 53 es
roscadora, en su configuración se tienen las siguientes opciones. La
pantalla dispone de los siguientes elementos:
·
1.-
Botón para activar (incluir) a la Unidad 53
·
2.-
Botón para activar la espera de la Unidad 53 a la 51
·
3.-
Botón para seleccionar cuando reinicia la Unidad 53 con
relación a la 51, es decir; cuando la unidad 51 llegue a B1 o en
B2
·
4.-
Botón para activar la espera de la Unidad 53 a la 52
·
5.-
Botón para seleccionar cuando reinicia la Unidad 52
respecto a 52, es decir; cuando la unidad 52 llegue a B1 o en B2
·
6.-
Pulsador para avance de la Unidad 53
·
7.-
Pulsador de paro de la Unidad 53
·
8.-
Pulsador de regreso de la Unidad 53
·
9.-
Campo para ingreso de la velocidad de roscado
·
10.- Selector para escoger el tipo de rosca, izquierda o derecha
·
11.- Botón de cierre-apertura de la mordaza, tiene la misma
función que el pedal de la mordaza
·
12.- Posición actual de la Unidad 53, dependiendo del sensor
sobre el que esté la unidad se despliega un gráfico sobre la
posición de la Unidad 53
·
13.- Configuración de espera y activación almacenada
·
14.- Configuración del tiempo de espera antes de regresar
·
15.- Botón para regresar a la pantalla de configuración de las
unidades posteriores
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En la figura 7 se muestran los elementos de esta pantalla.
13
12
11
10
9
14
6
1
4
5
2
3
8
7
Fig7. Elementos de la pantalla de configuración de la Unidad 53
1.2.6. Botón de activación de la bomba hidráulica.- Sirve para
encender la bomba hidráulica, condición sin la cual es imposible
que la máquina trabaje.
1.2.7. Botón para acceder a la pantalla de activación de periféricos.La pantalla de activación de periféricos sirve para activar los
siguientes elementos:
1
3
2
4
5
7
8
6
9
Fig8. Elementos de la pantalla de Periféricos del Sistema
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·
·
·
·
·
·
·
·
·
1.2.3.4.5.6.7.8.9.-
Activación de la bomba hidráulica
Activación de la banda
Activación del tambor
Activación de las luces internas del torno
Activación de la barrera
Activación de la taladrina
Bloquear pantalla posterior
Pantalla de configuración de sensores
Regresar a la pantalla de configuración de unidades frontales
1.2.8. Pantalla de configuración de sensores.- Al momento en esta
Pantalla se configura la activación o desactivación del sensor de la
puerta posterior, los otros botones están deshabilitados. La pantalla
cuenta con los siguientes botones:
2
1
4
3
6
5
Fig9. Elementos de la pantalla de configuración de sensores
A continuación se describen los elementos de la pantalla:
·
·
·
·
·
·
1.Botón para activación/ desactivación del sensor de la puerta
posterior
2.Botón para seleccionar como gira el cabezal (desactivado)
3.Manejo de la cortina de seguridad (desactivado)
4.Pantalla de configuración de periféricos
5.Bloquear pantalla posterior
6.regresar pantalla de periféricos
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1.3. Acceso a la pantalla de configuración de unidades posteriores.- Se
dispone de las siguientes opciones:
·
1.-
Configuración de la Unidad 31
·
2.-
Configuración de la Unidad 32
·
·
3.4.-
Configuración de la Unidad 33
Configuración de la Unidad 41
·
·
5.6.-
Configuración de la Unidad 42
Configuración de la Unidad 43
·
7.-
Encendido de la bomba hidráulica
·
8.-
Activación de periféricos
·
9.-
Configuración de sensores
·
10.-
Bloqueo de panel de mando 2
·
·
·
11.12.13.-
Botón de apertura y cierre de la mordaza
Botón para regresar a la pantalla de modos de operación
Botón de reset del sistema
En la figura 10 se muestra los elementos y opciones de la pantalla:
5
6
4
1
1
3
1
8
7
2
10
3
9
12
Fig10. Elementos de la pantalla de configuración de unidades posteriores
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Nota: cuando una unidad está incluida, el botón de acceso a la pantalla se
pinta de color verde.
1.3.1. Pantalla de configuración de la unidad 31.- La unidad 31 es
perforadora, en su configuración se tienen las siguientes opciones:
·
1.-
Botón para activar (incluir) a la Unidad 31
·
2.-
Botón para activar la espera de la Unidad 31 a la 32
·
3.-
Botón para seleccionar cuando reinicia la Unidad 31 con
relación a la 32, es decir; cuando la unidad 32 llegue a B1 o en
B2
·
4.-
Botón para activar la espera de la Unidad 31 a la 33
·
5.-
Botón para seleccionar cuando reinicia la Unidad 31
respecto a 33, es decir; cuando la unidad 33 llegue a B1 o en B2
·
6.-
Pulsador para avance de la Unidad 31
·
7.-
Pulsador de regreso de la Unidad 31
·
8.-
Pulsador de paro de la Unidad 31
·
9.-
Botón de cierre-apertura de la mordaza, tiene la misma
función que el pedal de la mordaza
·
10.- Botón de encendido del taladro de la unidad 31
·
11.- Posición actual de la Unidad 31, dependiendo del sensor
sobre el que esté la unidad se despliega un gráfico sobre la
posición de la Unidad 31
·
12.- Configuración de espera y activación almacenada
·
13.- Configuración del tiempo de espera antes de regresar
·
14.- Botón para regresar a la pantalla de configuración de las
unidades posteriores
pág. 16
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En la figura 11 se muestran los elementos de configuración de la unidad:
12
9
10
11
13
7
6
1
2
3
4
5
8
14
Fig11. Elementos de la pantalla de configuración de la unidad 31
1.3.2. Pantalla de configuración de la unidad 32.- La unidad 32 es
perforadora, su presentación consta de los mismos elementos que
la unidad 31: En la figura 10 se ilustra la pantalla de configuración:
12
9
10
11
13
6
1
2
3
4
5
7
8
14
Fig12. Elementos de la pantalla de configuración de la unidad 32
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A continuación se describen cada uno de los elementos:
·
1.-
Botón para activar (incluir) a la Unidad 32
·
2.-
Botón para activar la espera de la Unidad 32 a la 31
·
3.-
Botón para seleccionar cuando reinicia la Unidad 32 con
relación a la 31, es decir; cuando la unidad 31 llegue a B1 o en
B2
·
4.-
Botón para activar la espera de la Unidad 32 a la 33
·
5.-
Botón para seleccionar cuando reinicia la Unidad 32
respecto a 33, es decir; cuando la unidad 33 llegue a B1 o en B2
·
6.-
Pulsador para avance de la Unidad 32
·
7.-
Pulsador de regreso de la Unidad 32
·
8.-
Pulsador de paro de la Unidad 32
·
9.-
Botón de cierre-apertura de la mordaza, tiene la misma
función que el pedal de la mordaza
·
10.- Botón de encendido del taladro de la unidad 32
·
11.- Posición actual de la Unidad 32, dependiendo del sensor
sobre el que esté la unidad se despliega un gráfico sobre la
posición de la Unidad 32
·
12.- Configuración de espera y activación almacenada
·
13.- Configuración del tiempo de espera antes de regresar
·
14.- Botón para regresar a la pantalla de configuración de las
unidades posteriores
1.3.3. Pantalla de configuración de la unidad 33.- La unidad 33 es
perforadora, en su configuración se tienen las siguientes opciones:
·
1.-
Botón para activar (incluir) a la Unidad 33
·
2.-
Botón para activar la espera de la Unidad 33 a la 31
·
3.-
Botón para seleccionar cuando reinicia la Unidad 33
respecto a la 31, cuando la unidad 31 llegue a B1 o en B2
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·
4.-
Botón para activar la espera de la Unidad 33 a la 32
·
5.-
Botón para seleccionar cuando reinicia la Unidad 33
respecto a 32, es decir; cuando la unidad 32 llegue a B1 o en B2
·
6.-
Pulsador para avance de la Unidad 33
·
7.-
Pulsador de regreso de la Unidad 33
·
8.-
Pulsador de paro de la Unidad 33
·
9.-
Botón de cierre-apertura de la mordaza, tiene la misma
función que el pedal de la mordaza
·
10.- Botón de encendido del taladro de la unidad 33
·
11.- Posición actual de la Unidad 33, dependiendo del sensor
sobre el que esté la unidad se despliega un gráfico sobre la
posición de la Unidad 33
·
12.- Configuración de espera y activación almacenada
·
13.- Configuración del tiempo de espera antes de regresar
·
14.- Botón para regresar a la pantalla de configuración de las
unidades posteriores
En la figura 13 se muestran los elementos de configuración de la unidad:
12
9
10
11
13
6
1
2
3
4
5
7
8
14
Fig13 Elementos de la pantalla de configuración de la unidad 33
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1.3.4. Pantalla de configuración de la unidad 41- La unidad 41 es
mixta, es decir funciona tanto como perforadora como roscadora, a
continuación se describen sus elementos:
·
1.-
Botón para activar (incluir) a la Unidad 41
·
2.-
Botón para activar la espera de la Unidad 41 a la 42
·
3.-
Botón para seleccionar cuando reinicia la Unidad 41 con
relación a la 42, es decir; cuando la unidad 42 llegue a B1 o en
B2
·
4.-
Botón para activar la espera de la Unidad 41 a la 43
·
5.-
Botón para seleccionar cuando reinicia la Unidad 41
respecto a 43, es decir; cuando la unidad 43 llegue a B1 o en B2
·
6.-
Pulsador para avance de la Unidad 41
·
7.-
Pulsador de regreso de la Unidad 41
·
8.-
Pulsador de paro de la Unidad 41
·
9.-
Botón de cierre-apertura de la mordaza, tiene la misma
función que el pedal de la mordaza
·
10.- Botón de encendido del taladro de la unidad 41
·
11.- Posición actual de la Unidad 41, dependiendo del sensor
sobre el que esté la unidad se despliega un gráfico sobre la
posición de la Unidad 41
·
12.- Configuración de espera y activación almacenada
·
13.- Configuración del tiempo de espera antes de regresar
·
14.- Botón para regresar a la pantalla de configuración de las
unidades posteriores
·
15.- Botón para seleccionar el tipo de rosca (izquierda o
derecha)
·
16.- Velocidad de giro del motor (0-100%)
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En la figura 14 se muestran los elementos de configuración de la unidad:
10
12
11
9
15
16
13
7
6
1
2
3
4
5
8
14
Fig14. Elementos de la pantalla de configuración de la unidad 41
1.3.5. Pantalla de configuración de la unidad 42.- La unidad 42 es
perforadora. En la figura 15 se ilustra la pantalla de configuración:
12
9
10
11
13
6
1
2
3
4
5
7
8
14
Fig15. Elementos de la pantalla de configuración de la unidad 42
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A continuación se describen cada uno de los elementos:
·
1.-
Botón para activar (incluir) a la Unidad 42
·
2.-
Botón para activar la espera de la Unidad 42 a la 11
·
3.-
Botón para seleccionar cuando reinicia la Unidad 42 con
relación a la 41, cuando la unidad 41 llegue a B1 o en B2
·
4.-
Botón para activar la espera de la Unidad 42 a la 43
·
5.-
Botón para seleccionar cuando reinicia la Unidad 42
respecto a 43, es decir; cuando la unidad 43 llegue a B1 o en B2
·
6.-
Pulsador para avance de la Unidad 42
·
7.-
Pulsador de regreso de la Unidad 42
·
8.-
Pulsador de paro de la Unidad 42
·
9.-
Botón de cierre-apertura de la mordaza
·
10.- Botón de encendido del taladro de la unidad 42
·
11.- Posición actual de la Unidad 42, dependiendo del sensor
sobre el que esté la unidad se despliega un gráfico sobre la
posición de la Unidad 42
·
12.- Configuración de espera y activación almacenada
·
13.- Configuración del tiempo de espera antes de regresar
·
14.- Botón para regresar a la pantalla de configuración de las
unidades posteriores
1.3.6. Pantalla de configuración de la unidad 43.- La unidad 43 es
roscadora, en su configuración se tienen las siguientes opciones. La
pantalla dispone de los siguientes elementos:
·
1.-
Botón para activar (incluir) a la Unidad 43
·
2.-
Botón para activar la espera de la Unidad 43 a la 41
·
3.-
Botón para seleccionar cuando reinicia la Unidad 43 con
relación a la 41, cuando la unidad 41 llegue a B1 o en B2
·
4.-
Botón para activar la espera de la Unidad 43 a la 42
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·
5.-
Botón para seleccionar cuando reinicia la Unidad 42
respecto a 42, es decir; cuando la unidad 42 llegue a B1 o en B2
·
6.-
Pulsador para avance de la Unidad 43
·
7.-
Pulsador de paro de la Unidad 43
·
8.-
Pulsador de regreso de la Unidad 43
·
9.-
Campo para ingreso de la velocidad de roscado
·
10.- Selector para escoger el tipo de rosca, izquierda o derecha
·
11.- Botón de cierre-apertura de la mordaza
·
12.- Posición actual de la Unidad 43, dependiendo del sensor
sobre el que esté la unidad se despliega un gráfico sobre la
posición de la Unidad 43
·
13.- Configuración de espera y activación almacenada
·
14.- Configuración del tiempo de espera antes de regresar
·
15.- Botón para regresar a la pantalla de configuración de las
unidades posteriores
En la figura 16 se muestran los elementos de esta pantalla:
13
10
9
12
11
14
6
1
4
5
2
3
7
8
15
Fig16. Elementos de la pantalla de configuración de la Unidad 43
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1.3.7. Botón de Testeo (Reset del Sistema).- Es el modo inicial de
funcionamiento de la máquina, tiene como finalidad inicializar las
unidades a la posición de reposo y posicionar el cabezal, para lo
cual realiza lo siguiente:
·
Verifica cuáles son las unidades que no están en posición inicial y las
regresa
·
Sensa la posición del cabezal, en caso de que no se encuentre en
posición inicial y desbloqueo realiza las acciones necesarias para
posicionarlo correctamente
Posiciona el cabezal correctamente, cuando por cuestiones mecánicas
los sensores no detectan la posición correcta del mismo
·
Este modo de operación, se recomienda activar en caso de los siguientes
eventos:
·
Inicialización o encendido de la máquina
·
Suspensiones o fallas en el suministro de energía
·
·
Fallas en el funcionamiento del torno
Cuando se cambia de modo de operación ya que es posible que el
cabezal no esté en la posición correcta
·
Antes de activar el maquinado (operación en automático de la máquina)
Notas:
·
Solo se puede activar el testeo cuando el sistema no está
maquinando, es decir que si el sistema está trabajando en
automático es necesario desactivar este modo para proceder al
testeo
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2. MODO AUTOMÁTICO.- Es el modo de trabajo principal del torno, es el
modo de operación de la máquina cuando se encuentra en producción
continua. Se recomienda que antes de iniciar este modo se haya realizado
el auto-test del sistema. Se accede mediante el botón AUTOMÁTICO de la
pantalla principal de modos de operación:
Fig17. Pantalla de modos de operación, acceso a modo automático
(maquinado), pantalla de configuración de unidades frontales.
Una vez que se presiona accede a la pantalla de modo automático se accede a
la pantalla de selección de turno o usuario.
1
3
2
4
5
7
6
8
Fig18. Pantalla de selección de turnos
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·
·
·
·
·
·
·
·
1.2.3.4.5.6.7.8.-
Botón para acceso a la pantalla de maquinado
Botón para testeo (reset) del sistema
Botón para seleccionar el turno 1
Botón para seleccionar el turno 2
Botón para seleccionar el turno 3
Botón para acceso a la pantalla de mantenimiento
Botón para bloquear la pantalla posterior
Botón para regresar a la pantalla de modos de operación
2.1. Pantalla de Mantenimiento.- Consta de los siguientes elementos:
· 1.Campo para ingresar la fecha, igualar
· 2.Configuración de tiempo de avance del cabezal, es un tiempo de
retardo para el retorno del brazo del cabezal
· 3.Límite máximo de producción por turno
· 4.Total de piezas producidas
· 5.Botón de bloqueo de la pantalla posterior
· 6.Botón para regresar a la pantalla de modo automático
La distribución de estos elementos se observa en la figura 19
Nota: La pantalla de mantenimiento solo está disponible en el Panel de
Mando 1, HMI SIEMENS KTP 1000 COLOR.
1
3
2
4
5
6
Fig19. Pantalla de mantenimiento
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2.2. Pantalla de Maquinado.- Es la pantalla de trabajo en modo
automático, su distribución se ilustra en la figura 20:
1
2
6
3
4
7
5
8
9
10
14
11
12
13
15
16
Fig20. Distribución de los elementos de la pantalla de maquinado
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
1.Botón de activación de taladros.- Al presionar este botón se
encienden los taladros de las perforadoras
2.Botón para abrir y cerrar la mordaza.- Tiene la misma función que
el pedal de la mordaza
3.Botón para incluir a la taladrina
4.Botón para encendido de la bomba hidráulica
5.Campo para ingresar la producción por lote de una determinada
pieza
6.Testeo (reset) del sistema
7.Repetir unidades.- Este botón sirve para activar el avance de las
unidades o para repetir un ciclo de maquinado
8.Botón para regresar las unidades, retrocede todas las unidades
9.Botón para carga de las piezas
10.- Botón para descarga de piezas
11.- Luz indicadora de que el cabezal está listo para girar
12.- Tiempo de ciclo de maquinado ( desde cuándo empieza a girar el
cabezal hasta cuando regresa la última unidad)
13.- Botón para acceso a la pantalla y estado de las unidades.Permite ver el estado actual (velocidad y sentido) de cada una de las
unidades, así como la posición de la misma
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·
·
·
14.15.16.-
Botón para acceso a la pantalla de periféricos
Botón para acceso a la pantalla de manual
Botón para regreso a la pantalla de modo automático
2.3. Pantalla de estado de unidades.- Permite visualizar el estado y la
posición de todas las unidades.
1
2
4
3
5
Fig21. Pantalla de estado de las unidades
·
·
·
·
·
1.Posición de las unidades.- Indica si la unidad está en B1 (atrás),
B2 (adelante), B3 (espera), B7 (posición de maquinado)
2.Estado de las unidades.- Indica si las unidades están avanzando,
regresando, espera o velocidad baja.
3.Botón de regreso a la pantalla de maquinado
4.Botón para acceso a la pantalla de periféricos
5.Botón para acceder a modo manual
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