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ESCUELA POLITÉCNICA NACIONAL ESCUELA DE FORMACIÓN DE TECNÓLOGOS MODERNIZACIÓN DEL TABLERO DE CONTROL DE UN TORNO MECANIZADOR DE PIEZAS DE GRIFERÍA PROYECTO PREVIO A LA OBTENCIÓN DEL TÍTULO DE TECNÓLOGO EN ELECTROMECÁNICA MAURO EDGAR ANDRANGO SOSAPANTA [email protected] CHRISTIAN MARCELO ÑACATO SINAILIN [email protected] DIRECTOR: ING. CARLOS EDUARDO POSSO JÁTIVA [email protected] CODIRECTOR: ING. GERMÁN ENRIQUE CASTRO MACANCELA MSc. [email protected] Quito, Junio 2016 DECLARACIÓN Nosotros, Mauro Edgar Andrango Sosapanta y Christian Marcelo Ñacato Sinailin, declaramos bajo juramento que el trabajo aquí descrito es de nuestra autoría; que no ha sido previamente presentada para ningún grado o calificación profesional; y, que hemos consultado las referencias bibliográficas que se incluyen en este documento. A través de la presente declaración cedemos nuestros derechos de propiedad intelectual correspondientes a este trabajo, a la Escuela Politécnica Nacional, según lo establecido por la Ley de Propiedad Intelectual, por su Reglamento y por la normatividad institucional vigente. Mauro Edgar Andrango Sosapanta Christian Marcelo Ñacato Sinailin CERTIFICACIÓN Certifico que el presente trabajo fue desarrollado por Mauro Edgar Andrango Sosapanta y Christian Marcelo Ñacato Sinailin, bajo mi supervisión. Ing. Carlos Posso DIRECTOR DE PROYECTO AGRADECIMIENTO Agradezco a Dios por darme la vida y la esperanza de que todos los sueños se pueden alcanzar con esfuerzo y sacrificio, a mi familia por su apoyo incondicional, por darme la fuerza en cada momento y no dejarme caer, por su preocupación y cuidado, enseñándome los valores más importantes que me han formado como buen ser humano. A mis amigos y las personas muy especiales para mí, que de una u otra forma me incentivaron y brindaron el afecto para seguir adelante con mis estudios y a Christian por tu ayuda a lo largo de nuestro paso por las aulas. A GAMMA Servicios Electrónicos, en especial al Ing. Germán Castro por brindarme sus conocimientos y apoyo para el desarrollo del proyecto, adquiriendo mayor experiencia profesional. A la Escuela Politécnica Nacional y profesores por haberme compartido sus conocimientos y experiencia para formarme como un excelente profesional. Mauro AGRADECIMIENTO Agradezco a Dios por haberme dado el regalo de la vida y darme cada día una nueva oportunidad para seguir en éste mundo. A mi familia por estar siempre a mi lado, gracias a su apoyo he logrado salir adelante. A mis amigos por todos los momentos vividos dentro y fuera de las aulas. A los Ingenieros Carlos Posso y Gemán Castro por brindarnos su ayuda, dedicación y sobre todo la confianza en el desarrollo del presente proyecto. A la Facultad de Tecnólogos de la Escuela Politécnica Nacional en la cual me forme técnica y humanamente. Christian DEDICATORIA Este trabajo va dedicado para mis padres Nelson y María, para mi hermano Giovanny, quienes son el pilar fundamental en toda etapa de mi vida, por estar siempre a mi lado en las buenas y en las malas, por todo el amor y comprensión que me brindan y lo más importante me siento orgulloso de formar parte de ésta familia. A mis abuelitos por su cariño y cuidado en mi niñez, a mi novia Lorena por tu amor y comprensión, mis familiares y amigos por cada momento vivido. Mauro DEDICATORIA El presente proyecto va dedicado a mis madres María Lucila y María Gertrudis, a mis hermanos Luis y Andrés, por su amor, por ser mi fortaleza; mi razón de cada día ser un mejor hijo, un mejor hermano, es por mi familia por quien digo que cualquier esfuerzo vale la pena. A mi novia Talia, por haber llegado y quedado en mi vida, por enseñarme que la vida está llena de emociones, sentimientos y experiencias nuevas que se quedaran en mi mente y sobre todo en mi corazón. A mis amigos José Luis, Edwin y Mauro por sus consejos, por todos los momentos malos o buenos lo que importante es haberlos vivido juntos como amigos. Christian I CONTENIDO CAPÍTULO 1 SISTEMA DE MECANIZADO 1.1 ANTECEDENTES DE LA EMPRESA ................................................................ 1 1.2 OBTENCION DE LA MATERIA PRIMA PARA EL PROCESO DE MECANIZADO ............................................................................................................. 2 1.2.1 FABRICACIÓN DEL PRODUCTO A SER MAQUINADO ........................... 3 1.3 CONOCIMIENTO DEL TORNO DE MECANIZADO LSA-5A .......................... 3 1.3.1 DESCRIPCIÓN DE LA ARQUITECTURA ESTRUCTURAL ........................ 3 1.3.2 COMPONENTES QUE INTERVIENEN EN EL PROCESO DE MECANIZADO.......................................................................................................... 7 1.3.2.1 Etapa de carga de la pieza ...................................................................... 7 1.3.2.1.1 Cabezal ............................................................................................. 7 1.3.2.1.2 Mordaza ............................................................................................ 9 1.3.2.2 Etapa de mecanizado ............................................................................... 9 1.3.2.2.1 Unidades Perforadoras................................................................... 10 1.3.2.2.2 Unidades Roscadoras ..................................................................... 10 1.3.2.2.3 Unidad Mixta .................................................................................. 11 1.3.2.3 Etapa de descarga ................................................................................. 12 1.3.3 SISTEMAS COMPLEMENTARIOS ............................................................. 12 1.3.3.1 Sistema Hidráulico ................................................................................ 12 1.3.3.1.1 Central Hidráulica .......................................................................... 12 1.3.3.1.2 Dispositivos actuadores .................................................................. 13 1.3.3.1.3 Elementos de accionamiento y control ........................................... 13 1.3.3.2 Sistema de Refrigeración ....................................................................... 14 1.3.3.2.1 Bomba Taladrina ............................................................................ 14 1.3.3.2.2 Taladrina ........................................................................................ 15 1.3.3.3 Sistema de evacuación de virutas .......................................................... 15 1.3.3.4 Sistema de recolección de piezas mecanizadas ..................................... 16 1.4 PROCESO DE MECANIZADO ........................................................................... 17 1.4.1 SELECCIÓN DE HERRAMIENTAS DE CORTE ........................................ 17 1.4.1.1 Equipo de verificación ........................................................................... 18 II 1.4.2 CICLO DE MECANIZADO ........................................................................... 19 CAPÍTULO 2 IMPLEMENTACIÓN DEL TABLERO DE CONTROL 2.1 DESCRIPCIÓN DE LOS ELEMENTOS DEL TABLERO DE CONTROL ........... 21 2.1.1 SECCIÓN A .................................................................................................. 22 2.1.1.1 Barras de distribución ........................................................................... 22 2.1.1.2 Breaker Principal Trifásico ................................................................... 23 2.1.1.3 Contactor Principal ................................................................................ 23 2.1.1.4 Transformadores ................................................................................... 24 2.1.1.5 Fuentes de Alimentación VDC .............................................................. 24 2.1.1.6 Supervisor de Voltaje ............................................................................ 25 2.1.2 SECCIÓN B .................................................................................................. 26 2.1.2.1 Breakers ................................................................................................. 26 2.1.2.2 Fusibles.................................................................................................. 26 2.1.2.3 Borneras de paso ................................................................................... 27 2.1.3 SECCIÓN C.................................................................................................. 27 2.1.3.1 Control Lógico Programable (PLC) ..................................................... 27 2.1.3.2 Relés auxiliares de mando ..................................................................... 28 2.1.4 SECCIÓN D ................................................................................................. 28 2.1.4.1 Contactores............................................................................................ 29 2.1.4.2 Guardamotores ...................................................................................... 29 2.1.5 SECCIÓN E .................................................................................................. 30 2.1.5.1 Fuente de Alimentación LOGO! Power ................................................ 30 2.1.5.2 Relés de seguridad ................................................................................. 30 2.1.5.3 Variadores de Frecuencia ..................................................................... 32 2.1.6 SECCIÓN F .................................................................................................. 32 2.1.7 ELEMENTOS COMPLEMENTARIOS DEL TABLERO .............................. 32 2.1.7.1 Paneles de mando HMI ......................................................................... 33 2.1.7.2 Seccionador Principal ........................................................................... 33 2.1.7.3 Luces indicadoras .................................................................................. 34 2.2 ELABORACIÓN DEL TABLERO ........................................................................ 34 2.2.1 INSTALACIÓN DE LOS ELEMENTOS EN EL DOBLE FONDO .............. 34 III 2.2.1.1 Ubicación de las canaletas .................................................................... 35 2.2.1.2 Ubicación de los dispositivos en el tablero ........................................... 36 2.2.1.3 Etiquetado de dispositivos ..................................................................... 38 2.2.2 ELABORACIÓN DE LOS PANELES DE MANDO ...................................... 39 2.3 CABLEADO ENTRE LOS ELEMENTOS DEL TABLERO .................................. 40 2.4 PRUEBAS DE FUNCIONAMIENTO EN VACÍO ................................................ 52 2.5 ELABORACIÓN DE PLANOS AS BUILD ........................................................... 53 CAPÍTULO 3 MONTAJE, OPERACIÓN Y ANÁLISIS DE RESULTADOS 3.1 MONTAJE DEL TABLERO EN EL TORNO LSA-5A........................................... 54 3.1.1 UBICACIÓN DEL TABLERO ...................................................................... 54 3.1.1.1 Ubicación de paneles de mando HMI ................................................... 56 3.1.1.2 Ubicación de sensores inductivos.......................................................... 56 3.1.2 CONEXIÓN ENTRE EL TABLERO Y EL TORNO ...................................... 57 3.1.2.1 Conexión de motores de unidades y periféricos .................................... 59 3.1.2.2 Conexión de electroválvulas .................................................................. 60 3.1.2.3 Conexión de sensores inductivos ........................................................... 60 3.1.2.4 Conexión de paneles de mando HMI ..................................................... 61 3.1.3 ORDENACIÓN DE CABLES ....................................................................... 61 3.2 OPERACIÓN DEL TORNO................................................................................. 62 3.2.1 OPERACIÓN DEL TORNO EN MODO MANUAL ............................................ 63 3.2.2 OPERACIÓN DEL TORNO EN MODO AUTOMÁTICO ................................... 66 3.3 ANÁLISIS DE RESULTADOS ................................................................................. 69 CONCLUSIONES RECOMENDACIONES REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS IV ANEXOS ANEXO A A01 COMPONENTES DEL TABLERO ANEXO B B01 SIMBOLOGÍA UTILIZADA EN PLANOS ELÉCTRICOS B02 DIAGRAMA DE FUERZA, BOMBA HIDRÁULICA, TALADRINA, UNIDADES 21 Y 23 B03 DIAGRAMA DE FUERZA DE LOS MOTORES DE LAS UNIDADES 31, 32, 33 Y 41 B04 DIAGRAMA DE FUERZA DE LOS MOTORES DE LAS UNIDADES 42,43, 51 Y 52 B05 DIAGRAMA DE FUERZA DEL MOTOR DE LA UNIDAD 53, TAMBOR Y BANDA B06 CONEXIÓN DE LOS TRANSFORMADORES REDUCTORES DE VOLTAJE B07 DIAGRAMA DE CONEXIÓN DEL PLC S7-1200 Y PANTALLAS TOUCH SCREEN KTP1000 - KTP600 B08 DIAGRAMA DE LOS MÓDULOS N1.1, N1.2, N1.3, N1.4, N1.5, N1.6 Y N1.7 B09 DIAGRAMA DE CONEXIÓN DE LAS ALIMENTACIONES A 24 VDC B10 DIAGRAMA DE CONEXIÓN DE LAS TIERRAS Y ALIMENTACIONES EN AC B11 DIAGRAMA DE CONTROL DE LAS ENTRADAS AL CONTROLADOR N1 (I0.0-I0.7), SENSORES UNIDADES 21 Y 23 B12 DIAGRAMA DE CONTROL DE LAS ENTRADAS AL CONTROLADOR N1 (I1.0-I1.5) B13 DIAGRAMA DE CONEXIÓN A LAS ENTRADAS DEL MÓDULO N1.1 (I8.0I9.7), SENSORES UNIDADES 31. 32 Y 33 B14 DIAGRAMA DE CONEXIÓN A LAS ENTRADAS DEL MÓDULO N1.2 (I11.0I12.7), SENSORES UNIDADES 41 Y 42 B15 DIAGRAMA DE CONEXIÓN A LAS ENTRADAS DEL MÓDULO N1.3 (I16.0I17.7), SENSORES UNIDADES 43. 51 Y 52 V B16 DIAGRAMA DE CONEXIÓN A LAS ENTRADAS DEL MÓDULO N1.4 (I20.0I21.7), SENSORES UNIDADES 53, CABEZAL Y CONTACTOS AUXILIARES DE LOS GUARDAMOTORES B17 DIAGRAMA DE CONEXIÓN A LAS ENTRADAS DEL MÓDULO N1.5 (I24.0I25.7), GUARDAMOTORES, ALIMENTACIÓN AL MÓDULO DE SEÑAL ANALÓGICA, SWITCH ETHERNET Y SALIDA TIPO RELÉ DE LOS VARIADORES B18 DIAGRAMA DE CONEXIÓN DE LAS SALIDAS AL PLC S7-1200 CPU 1214C DC/DC/DC N1 (Q0.0-Q1.2), RELÉS AUXILIARES DE LAS ELECTROVÁLVULAS DE LAS UNIDADES 21, 23, 31 Y MORDAZA B19 DIAGRAMA DE CONEXIÓN DE LAS SALIDAS AL MODULO N1.1 (Q8.0Q9.7), RELES AUXILIARES DE LAS ELECTROVÁLVULAS DE LAS UNIDADES 31, 32, 33, 41, 42 B20 DIAGRAMA DE CONEXIÓN DE LAS SALIDAS AL MODULO N1.2 (Q12.0Q13.7), ENTRADAS DE CONTROL DE LOS VARIADORES DE LAS UNIDADES 41, 43, 51 Y 52 B21 DIAGRAMA DE CONEXIÓN DE LAS SALIDAS AL MODULO N1.3 (Q16.0Q17.7), ENTRADAS DE CONTROL DEL VARIADOR DE LA UNIDAD 53, CONTACTORES DE FUERZA UNIDADES Y BOMBA B22 DIAGRAMA DE CONEXIÓN DE LAS SALIDAS AL MODULO N1.4 (Q20.0Q21.7), CONTACTORES DE FUERZA UNIDADES 42-52, BANDA, TAMBOR Y RELES AUXILIARES DE LAS ELECTROVALVULAS DEL CABEZAL Y MORDAZA B23 DIAGRAMA DE CONEXIÓN DE LAS ELECTROVÁLVULAS UNIDADES 21, 23, 31 Y 32 B24 DIAGRAMA DE CONEXIÓN DE LAS ELECTROVÁLVULAS UNIDADES 32, 33, 41 Y 42 B25 DIAGRAMA DE CONEXIÓN DE LOS RELÉS DE SEGURIDAD CON LA CORTINA Y PULSANTES DE EMERGENCIA B26 DIAGRAMA DE CONEXIÓN DE LOS RELÉS DE SEGURIDAD A DOS MANDOS B27 DIAGRAMA DE CONEXIÓN MORDAZA Y EL CABEZAL DE LAS ELECTROVÁLVULAS DE LA VI B28 DIAGRAMA DE CONEXIÓN DEL MODULO DE SALIDAS DIGITALES N1.5 (Q24.0-Q25.7), LUCES PILOTO B29 DIAGRAMA DE CONEXIÓN DE LOS MÓDULOS DE SALIDAS ANALÓGICAS B30 DIAGRAMA DE CONEXIÓN DE LOS PANELES DE MANDO 1 Y 2 B31 DIAGRAMA DE CONEXIÓN DE LAS FUENTES 24 VDC Y EL SUPERVISOR DE VOLTAJE ANEXO C C01 MANEJO DE LA TERMINAL DE OPERADOR VII RESUMEN El presente proyecto está constituido por tres capítulos, en los cuales se detallan la modernización del tablero de control del torno mecanizador de piezas de grifería modelo LSA-5A de la empresa Franz Viegener (fv), cuyo objetivo es optimizar el funcionamiento de la máquina logrando una mayor eficiencia en la producción. En el capítulo uno se describe el sistema de mecanizado, la obtención de la materia prima, el proceso de fabricación de la pieza, el torno mecanizador, su arquitectura estructural, componentes que intervienen en cada etapa de maquinado, sistemas complementarios. El capítulo finaliza con la descripción del proceso de mecanizado. En el capítulo dos se describe las secciones que conforman el tablero, los dispositivos que constituyen cada una de éstas, su función, características técnicas, además se detalla el proceso de instalación y conexión entre los elementos. De igual forma se describe las pruebas de funcionamiento en vacío y la elaboración de planos AS BUILD. En el capítulo tres se detalla el montaje del tablero junto a al torno, conexión de los elementos que permiten su funcionamiento, operación de la máquina a través de los paneles de mando en sus modos manual y automático. Se concluye el capítulo con el resultado de las pruebas de verificación del correcto funcionamiento de los elementos y los modos de operación. Al finalizar se presentan en anexos el listado de componentes del tablero, los planos eléctricos y el manual de operación. VIII PRESENTACIÓN Actualmente la empresa Franz Viegener lleva a cabo un proceso de modernización de los distintos tableros de control de las maquinas que conforman su complejo industrial, por lo cual la empresa Gamma Servicios Electrónicos a través de su departamento de Automatización de Sistemas Integrales de Control del cual formamos parte, implementa un nuevo tablero de control que es armado, instalado y verificado para el torno LSA-5A como mejora del proceso de producción de esta industria, como se indica en éste documento. El objetivo del presente proyecto es de optimizar el funcionamiento del torno mecanizador de piezas de grifería, el cual se detiene frecuentemente por las fallas ocasionadas en los dispositivos electromecánicos que al ser de tecnología obsoleta pierden su confiabilidad en el control de la máquina, generando tiempos muertos de producción hasta que se identifique y se realice el respectivo mantenimiento correctivo. El documento detalla la elaboración del tablero de control moderno que para cumplir los requerimientos de la industria, tiene dispositivos que brindan mayor seguridad al momento de operar el torno durante la preparación de los componentes que intervienen el proceso de maquinado, además se tiene paneles de mando con pantallas HMI que facilitan la interacción entren el operario y la máquina. 1 CAPÍTULO 1 SISTEMA DE MECANIZADO 1.1 ANTECEDENTES DE LA EMPRESA La empresa FV Área Andina, líder en el mercado nacional en la producción de grifería y sanitarios, se encuentra ubicada en la cuidad de Sangolquí, cantón Rumiñahui; su complejo industrial se divide en dos plantas de producción, sanitarios ubicada en la parte Sur y grifería ubicada en la parte Norte; como muestra la Figura1.1. GRIFERÍA SANITARIOS Figura 1.1 Ubicación geográfica del complejo industrial de la empresa FV 2 Sanitarios es la planta encargada de fabricar toda la variedad de inodoros, herrajes y lavabos. En cambio grifería elabora toda una gama de grifos, llaves y accesorios en diferentes tipos de materiales. Dentro de grifería, la planta está formada por diferentes áreas de producción como lo son: fundición, cromado, almacenamiento y mecanizado; esta última está estructurada por máquinas-herramientas destinadas al arranque del material de piezas metálicas, entre las cuales se encuentra el torno mecanizador modelo DIEDESHEIM LSA-5A que realiza trabajos de perforado y roscado en diferentes superficies de una pieza. 1.2 OBTENCION DE LA MATERIA PRIMA PARA EL PROCESO DE MECANIZADO La materia prima de la pieza de trabajo es de latón, que se obtiene de la aleación constituida por cobre y zinc en un 60 y 40 % respectivamente. Estas aleaciones son de mayor aplicación por ser económicas, dúctiles y fácil de trabajar. Al adicionar cantidades de plomo hasta un 3.2% se consigue modificar las propiedades del latón, logrando acelerar y facilitar el proceso de mecanizado automático. El latón se lo puede encontrar en lingotes, como se aprecia en la Figura 1.2. [8] y [11] Figura 1.2 Lingotes de latón como materia prima 3 1.2.1 FABRICACIÓN DEL PRODUCTO A SER MAQUINADO En el área de fundición por medio de un proceso de vaciado, el cual consiste en calentar la materia prima hasta su punto de fundición para verterla en la matriz de moldeo, transcurrido un determinado tiempo ésta se solidifica y es expulsada con todo el material sobrante que luego es retirado, obteniendo el producto conocido como pieza sólida mostrada en la Figura 1.3. [8] Figura 1.3 Pieza sólida de trabajo 1.3 CONOCIMIENTO DEL TORNO DE MECANIZADO LSA-5A El torno mecanizador LSA-5A, es una máquina formada por componentes mecánicos, eléctricos e hidráulicos que acoplados permiten su funcionamiento. 1.3.1 DESCRIPCIÓN DE LA ARQUITECTURA ESTRUCTURAL El torno consta de dos puertas de acceso para inspección, una ubicada en la parte frontal, y otra en la parte posterior, como indican la Figura 1.4 y Figura 1.5 respectivamente. Las puertas facilitan la etapa de preparación de la máquina y además, permiten un libre acceso del operario a las estaciones de maquinado que se encuentran en el interior de la cabina de trabajo en caso de una falla durante el proceso. 4 Panel Operador HMI 1 Puerta Frontal Sistema de evacuación de viruta Sistema de recolección de piezas Figura 1.4 Vista frontal del torno mecanizador Panel Operador HMI 2 Puerta Posterior Sistema de Refrigeración Sistema Hidráulico Figura 1.5 Vista posterior del torno mecanizador 5 La LSA-5A tiene cinco estaciones de trabajo, distribuidas estratégicamente dentro de la máquina, como se indica en la Figura 1.6, en las que se realiza los trabajos de perforado y roscado sobre a la pieza sólida. 4º Estación 5º Estación 3º Estación 2º Estación Figura 1.6 Vista posterior de estaciones de trabajo En la primera estación se coloca la “pieza sólida” en la mordaza, la cual por medio del giro del cabezal atraviesa todas las estaciones de trabajo llegando así a la misma estación donde fue colocada, para ser retirada una vez terminado el mecanizado. En las cuatro estaciones restantes consideradas de maquinado, se realiza el trabajo de roscado y perforado por medio de unidades motrices, las cuales se encuentran identificadas y distribuidas en el exterior del torno. La distribución inicia en la segunda estación con dos unidades perforadoras la 21 y 23, sigue a la tercera estación con tres unidades perforadoras 31, 32 y 33, continúa por la cuarta estación con una unidad combinada o mixta 41, una perforadora 42 y una roscadora 43, y finaliza en la quinta estación con tres unidades roscadoras 51, 52, y 53; como se visualiza en la Figura 1.7 y Figura 1.8. 6. 6. 6 42 Unidades Roscadoras Unidades Perforadoras 53 43 23 33 . 32 Figura 1.7 Vista lateral Izquierda Unidades Roscadoras 52 Unidad Mixta 51 41 . Unidades Perforadoras 31 21 Figura 1.8 Vista lateral Derecha 7 1.3.2 COMPONENTES QUE INTERVIENEN EN EL PROCESO DE MECANIZADO Para un mejor conocimiento de los componentes que intervienen en el proceso, se ha divido al proceso de mecanizado en tres grandes etapas como muestra la Figura 1.9, siendo estas: DESCARGA MECANIZADO CARGA Figura 1.9 Etapas del proceso de mecanizado 1.3.2.1 Etapa de carga de la pieza En la etapa de carga los componentes principales que intervienen son: cabezal y mordaza. 1.3.2.1.1 Cabezal En el interior de la máquina se encuentra el cabezal que tiene un diseño diferente al del cabezal del torno convencional, su diseño es basado en los tornos de tipo revolver por lo que este tiene el comportamiento del tambor del mismo, como indica la Figura 1.10; tiene un giro de 360º divididos en 5 posiciones correspondientes a cada estación de trabajo. Para poder realizar el giro requiere de un acoplamiento mecánico entre un plato y una cremallera. [9] 8 Figura 1.10 Cabezal tipo revolver · El plato y La cremallera del torno El plato mostrado en la Figura 1.11, tiene como función hacer que el cabezal avance una estación de mecanizado, cuando el plato está bloqueado actúa un cilindro el cual esta acoplado mecánicamente a una cremallera representada en la Figura 1.12, que permite el giro del cabezal en sentido horario, el plato se desbloquea dejando al cabezal en dicha estación y el cilindro vuelve a su posición inicial provocando que la cremallera gire en sentido anti horario regresando el plato a su posición inicial, cumpliendo así un ciclo de avance del cabezal. Figura 1.11 Plato del cabezal Figura 1.12 Cremallera para el giro del cabezal 9 1.3.2.1.2 Mordaza Elemento de sujeción que se cierra al instante que el operario presiona el pedal o activa la mordaza en la pantalla de mando, retiene a la pieza mientras esta pasa por cada estación de trabajo y una vez que regresa al inicio del proceso es abierta para poder retirar la pieza; se encuentran distribuidas sobre las partes fijas del cabezal como muestra la Figura 1.13, su forma depende específicamente de la pieza a maquinar. Mordazas Figura 1.13 Mordaza para sujeción de piezas 1.3.2.2 Etapa de mecanizado Una vez que la pieza avanza a la segunda estación una nueva pieza es colocada en la primera estación En esta etapa los trabajos son realizados por las unidades perforadoras, roscadoras y mixtas, con sus respectivas herramientas de corte que son cuchillas de aleación de acero y carbono, como se muestra en la Figura 1.14, colocadas en el portaherramientas de cada unidad. 10 Cuchilla unidad 21 Cuchilla unidad 23 Figura 1.14 Herramientas de las unidades perforadoras 1.3.2.2.1 Unidades Perforadoras Estas unidades número 21, 23, 31, 32, 33, 42 vistas en las Figuras 1.7 y 1.8, realizan perforaciones y desbaste sobre la pieza sólida, por medio de la herramienta de corte seleccionada según el caso, para cumplir con su trabajo, tienen como componentes principales a un motor trifásico que acoplado mecánicamente a un cilindro de doble efecto permiten el giro y desplazamiento de la herramienta de corte, como muestra la Figura1.15; además tienen electroválvulas como elementos de control. Logo Motor Herramienta de corte Figura 1.15 Símbolo gráfico de unidades perforadoras 1.3.2.2.2 Unidades Roscadoras Estas unidades número 43, 51, 52, 53 vistas en las Figuras 1.7 y 1.8, dan la forma a la rosca, tienen como elemento de control de velocidad del motor 11 trifásico un variador de frecuencia, que permite el avance, paro y retorno de las herramientas de corte, que se encuentran acopladas a un tornillo sin fin, como indica la Figura 1.16. Variador de frecuencia Herramienta de corte Motor Figura 1.16 Símbolo gráfico de unidades roscadoras 1.3.2.2.3 Unidad Mixta Esta unidad número 41 vista en la Figura 1.8, es la combinación de las anteriores, por lo tanto, puede operar como perforadora o roscadora. La unidad mixta está controlada por componentes hidráulicos cuando trabaja como perforadora y mediante un variador de frecuencia al operar como roscadora, pero en los dos casos tiene como elemento motriz a un motor, como se aprecia en la Figura 1.17. Variador de frecuencia Herramienta de corte Motor Figura 1.17 Símbolo gráfico de unidad mixta 12 1.3.2.3 Etapa de descarga En esta intervienen los mismos componentes de la etapa de Carga ya que esta acción se realiza en la misma estación, cumpliendo así el proceso de mecanizado. 1.3.3 SISTEMAS COMPLEMENTARIOS El torno mecanizador para realizar sus tareas de perforado y roscado, requiere de cuatro sistemas complementarios, estos son: hidráulico, refrigeración, evacuación de virutas y recolección de piezas; tareas que son importantes en el proceso de mecanizado. 1.3.3.1 Sistema Hidráulico Es un conjunto de elementos encargados de proporcionar la energía necesaria al sistema, permitiendo el movimiento de los actuadores, los que transforman dicha energía de origen hidráulico en energía mecánica. El torno mecanizador LSA-5A para generar y transmitir la energía hidráulica, requiere de tres elementos, estos son: una central hidráulica, dispositivos actuadores, elementos de accionamiento y control. 1.3.3.1.1 Central Hidráulica Es el lugar donde se genera la presión necesaria, permitiendo de ésta manera el funcionamiento de los componentes hidráulicos de la LSA-5A. La Figura 1.18 indica los componentes de una central hidráulica, estos son: un motor de inducción trifásica como elemento motriz, una bomba hidráulica para mantener el flujo y presión en el sistema, un tanque de almacenamiento de 13 fluido con la cantidad suficiente para mantener el sistema en funcionamiento, un filtro encargado de retener las impurezas residuales provenientes del tanque de almacenamiento, un acumulador de presión para compensar fugas, elementos de medición para la presión y nivel del aceite, una válvula de seguridad como dispositivo de protección, y una red de tuberías encargados de transportar el fluido bajo presión por el circuito hacia los actuadores. Motor Acumulador Tanque de almacenamiento Filtro Figura 1.18 Componentes de la central hidráulica 1.3.3.1.2 Dispositivos actuadores Para convertir la energía de origen hidráulico generada en la central en energía mecánica, se requiere de dispositivos actuadores, como un cilindro de doble efecto. El cilindro tiene un vástago que realiza desplazamientos lineales, e incluso movimientos circulares al acoplarlos con otros dispositivos mecánicos; para esto es necesario contar con elementos de accionamiento y control. [1] 1.3.3.1.3 Elementos de accionamiento y control Dispositivos que permiten el recorrido del fluido hidráulico hacia los actuadores de manera eficaz mediante electroválvulas comandadas por sensores 14 inductivos; además existen diferentes tipos de válvulas que complementan el control del fluido entre las principales están: reductoras de presión, de cierre y de antiretorno . 1.3.3.2 Sistema de Refrigeración El sistema de refrigeración tiene la función de mantener temperaturas ideales de las herramientas de corte durante el mecanizado, de ésta manera se aumenta su vida útil y se asegura la precisión del corte sobre la superficie de la pieza. Para lograr éste resultado, el sistema se estructura de una bomba y la taladrina. 1.3.3.2.1 Bomba Taladrina Bomba de tipo centrífugo ubicada en el interior del tanque de almacenamiento y unida a un motor por medio de un acoplamiento mecánico, como se aprecia en la Figura 1.19; tiene la función de suministrar el líquido refrigerante bajo presión al sistema de manera constante durante todo el proceso de mecanizado. Figura 1.19 Motor de la bomba taladrina 15 1.3.3.2.2 Taladrina Líquido refrigerante y lubricante, diseñado para atenuar un excesivo calentamiento tanto de la pieza en que se trabaja como de la herramienta de corte, evitando que se deteriore rápidamente, además por sus características mejora las condiciones físicas y químicas de contacto entre metales, evacua la viruta y limaduras, previene el óxido y actúa como agente limpiador. Por medio de mangueras la taladrina es aplicada a la pieza en cada una de las estaciones de maquinado como indica la Figura 1.20. [3] Figura 1.20 Aplicación de la taladrina al proceso 1.3.3.3 Sistema de evacuación de virutas Las virutas arrancadas de la pieza en cada estación son llevadas por el líquido refrigerante a través de un ducto ubicado en la cabina de la máquina hacia el tanque de almacenamiento de la taladrina, en el interior del mismo se encuentra la banda transportadora que está en constante movimiento para depositarlas en un contenedor con una capacidad de 95Kg como indica la Figura 1.21; una vez llenado es trasladado al área de fundición, lugar donde inicia la fabricación de la pieza sólida de trabajo cuyo proceso se explica en literal 1.2.1 de este capítulo. 16 Banda Transportadora Contenedor Figura 1.21 Acumulación de virutas en el contenedor 1.3.3.4 Sistema de recolección de piezas mecanizadas El operario deposita la pieza en un conducto que se dirige al centro de un tambor, que es un cilindro de estructura mallada con un movimiento circular constante, tiene la función de retirar el líquido refrigerante restante de las piezas para luego expulsarlas a una gaveta donde son recolectadas como muestra la Figura 1.22. Conducto Tambor Gaveta Figura 1.22 Recolección de piezas mecanizadas 17 1.4 PROCESO DE MECANIZADO 1.4.1 SELECCIÓN DE HERRAMIENTAS DE CORTE Tras finalizar la etapa de fundición las “piezas sólidas” son trasladadas al área de mecanizado, en esta etapa se realiza la preparación de la máquina, que consiste en la selección de las herramientas de corte de acuerdo al plano de la pieza mecanizada presentado en la Figura 1.23, siendo éstas para trabajo de perforado o roscado Figura 1.23 Plano de la pieza mecanizada 18 Para iniciar el mecanizado se tiene dos modos de operación, el modo manual es usado para la preparación de la máquina, y el automático para iniciar el proceso de producción. En el modo manual se calibra la profundidad de cada una de las herramientas de corte que intervienen en el proceso, atravesando a la pieza solida por todas las estaciones de maquinado. 1.4.1.1 Equipo de verificación Una vez que la pieza máquinada es descargada, el operario se encarga de verificar las dimensiones mediante instrumentos de control denominados calibres, los cuales tienen determinadas formas y dimensiones debido a que la producción de la maquina es en serie. Mediante los calibres no se puede medir la cota de una pieza, pero sí es posible establecer que la cota a controlar esté comprendida dentro del campo de tolerancia asignado, para lo cual se utiliza los siguientes calibres de verificación mostrados en la Figura 1.24. 1 3 4 2 Figura 1.24 Instrumentos de verificación “calibres” para la pieza 1: Calibre de rosca externa 3: Calibre de tapón tipo pasa no pasa 2: Calibre pie de rey 4: Calibre de herradura tipo pasa no pasa 19 Los calibre diferenciales tipo “pasa no pasa” tiene dos lados que corresponden al margen de tolerancia, en el superior la pieza debe atravesar sin dificultad y en el inferior no debe hacerlo comprobando así dichas tolerancias. [17] 1.4.2 CICLO DE MECANIZADO Finalizada la etapa de preparación, se da inicio al ciclo de mecanizado, mostrado en la Figura 1.25, accionando el modo automático. Figura 1.25 Ciclo de mecanizado de la pieza El ciclo inicia con la carga de la pieza, tarea ejecutada por el operador de máquina que permanece junto a la cabina frontal de alimentación, luego de esto da un ciclo de cabezal para colocar una nueva, esta acción se repetirá con todas las piezas sólidas. 20 Continuando con el ciclo se empieza el mecanizado donde las unidades 21 y 23 perforan y desbastan en las superficies lateral izquierda y derecha de la pieza respectivamente. Luego operan las unidades 31, 32 y 33 perforan y desbastan en las superficies lateral izquierda, superior y derecha respectivamente. Después la unidad mixta 41 trabaja como perforadora en la superficie lateral izquierda , la unidad 42 perfora en la superficie superior y la unidad 43 realiza una rosca interna en la superficie lateral derecha. El mecanizado termina con el roscado externo de la pieza, con intervención de las unidades 51, 52 y 53 en las superficies lateral izquierda, superior y lateral derecha respectivamente. Finalmente se obtiene la pieza mostrada en la Figura 1.26, que es descargada por el operador culminando el ciclo de mecanizado. Superficie superior Superficie lateral izquierda Superficie lateral derecha Figura 1.26 Pieza mecanizada y planos de trabajo 21 CAPÍTULO 2 IMPLEMENTACIÓN DEL TABLERO DE CONTROL 2.1 DESCRIPCIÓN DE LOS ELEMENTOS DEL TABLERO DE CONTROL En la Figura 2.1, se indica el tablero o gabinete eléctrico, el cual es una estructura metálica conformada por un armario, y una plancha (doble fondo) en su interior en la cual van colocados los elementos de protección, control y fuerza, el listado de componentes se encuentra en el Anexo A. Armario Doble fondo Figura 2.1 Vista frontal y posterior del tablero Con las dimensiones físicas establecidas por el datasheet de cada elemento y recomendaciones del fabricante, se realiza el esquema de ubicación de los mismos distribuyéndolos en diferentes secciones como indica la Figura 2.2, con las medidas obtenidas del esquema de ubicación se adquiere un tablero con armario de (2000x1600x600)mm y doble fondo de (1960x1560x2)mm. 22 Sección A Sección B Sección C Sección D Sección E Sección F Figura 2.2 Secciones esquemáticas del tablero de control 2.1.1 SECCIÓN A Esta sección es la de alimentación y protección general del tablero, en él se encuentran los siguientes dispositivos: 2.1.1.1 Barras de distribución Para la alimentación trifásica del tablero de control es necesario utilizar un juego de cuatro barras de cobre, las tres primeras para la conexión de las fases R, S, T con una corriente nominal de 150 A y la cuarta para el sistema de puesta a tierra. La distancia de separación entre las barras es de 4 cm y están sujetas a diferentes niveles de altura con respecto al doble fondo facilitando el cableado. Además como medida de seguridad se encuentran aisladas por una lámina de acrílico transparente como indica la Figura 2.3 [5] 23 Figura 2.3 Ubicación de las barras de distribución 2.1.1.2 Breaker Principal Trifásico Primer dispositivo de protección del tablero de control que se observa en la Figura 2.4, tiene un rango de accionamiento regulable entre 125 y 160 amperios, su ajuste a 150 A protege cualquier punto del sistema en caso de una sobrecarga o un cortocircuito. Su ubicación como muestra la Figura 2.2, es en la parte superior del tablero ya que la alimentación del mismo es aérea. [5] Figura 2.4 Breaker principal Q1 de caja moldeada SIEMENS 2.1.1.3 Contactor Principal Dispositivo de tipo AC3 con una corriente nominal de 150A, sus contactos principales son diseñados para acoplarse a terminales tipo: ojo o talón; este 24 contactor una vez que su bobina de 220VAC se alimenta por el transformador reductor T3 provee de energía a todos los elementos del tablero y el torno. La Figura 2.5 muestra el contactor principal. [10] Figura 2.5 Contactor principal de fuerza (K) 2.1.1.4 Transformadores Los transformadores reductores bifásicos General Electric, T1 de 1KVA, T2 y T3 de 0.250KVA mostrados en la Figura 2.6, alimentados de 380V proveen de un voltaje de 220V a fuentes de alimentación VDC y a bobinas de los contactores y de 110V a lámparas led y un tomacorriente. También son elementos de protección al tener bobinados eléctricamente separados. [7] Figura 2.6 Transformadores reductores (T1, T2 y T3) 2.1.1.5 Fuentes de Alimentación VDC 25 Fuentes SITOP SIEMENES alimentadas con 220VAC que proveen de un voltaje continuo de 24V con corrientes nominales de trabajo de 20 y 10 A correspondientes a las fuentes A1 y A11 respectivamente, alimentan sensores inductivos, electroválvulas, relés de mando, módulos del PLC y luces piloto. Estos dispositivos se observan en la Figura 2.7. [16] Figura 2.7 Fuentes de alimentación SITOP (A1 y A11) 2.1.1.6 Supervisor de Voltaje Dispositivo de marca SIEMENS, se alimenta desde las barras de distribución con voltaje trifásico 380V; éste relé digital de activación regulable protege de daños que ocasionan las interrupciones de energía, fluctuaciones de voltaje, pérdida de fase y fase invertida en la alimentación del tablero. Su grafico se indica en la Figura 2.8. Figura 2.8 Supervisor de voltaje (A0) 26 2.1.2 SECCIÓN B Esta sección es de protección de los diferentes circuitos de control del tablero por medio de los siguientes dispositivos: 2.1.2.1 Breakers Interruptores termomagnéticos SIEMENS de dos polos, trabajan con voltajes de 380, 220 y 110 VAC, con corrientes nominales de 10, 6 y 4 A, protegen de sobrecorrientes a los transformadores T1 y T2, las fuentes de alimentación A1 y A11 y las lámparas led. Los breakers se muestran en la Figura 2.9. [5] Figura 2.9 Breakers termomagnéticos (QB1, QB2, QB3, QB4) 2.1.2.2 Fusibles Dispositivos cilíndricos de vidrio que ante una corriente excesiva interrumpen los circuitos de: sensores inductivos, fuente de alimentación A7, bobinas de electroválvulas, supervisor de voltaje, PLC y sus módulos. Se los ubica en borneras portafusibles de marca Wago que se muestran en la Figura 2.10. [5] Figura 2.10 Fusibles y porta fusibles de protección de circuitos de control 27 2.1.2.3 Borneras de paso Facilitan la unión eléctrica entre dos conductores que se aprisionan en sus contactos; al unir dos o más borneras por medio de puentes se establece un punto eléctrico común para los circuitos de fuerza y control, obteniendo así bloques de conexión con un mismo nivel de voltaje en el tablero. La Figura 2.11 muestra las borneras de conexión y de puestas a tierra de marca Wago. [10] Figura 2.11 Borneras de paso para conexión y puesta a tierra 2.1.3 SECCIÓN C Esta es la sección de control principal del funcionamiento del torno por medio de los siguientes dispositivos: 2.1.3.1 Control Lógico Programable (PLC) Elemento principal del tablero que comanda el funcionamiento de la máquina, modelo S7 1200 SIEMENS de entradas y salidas analógicas y digitales, se alimenta con un voltaje de 24VDC proveniente de la fuente A1, recibe señales de los dispositivos del tablero y de la máquina que al ser procesadas controlan: motores, cabezal, mordaza, electroválvulas y lámparas. En la Figura 2.12 se indica el PLC y sus módulos de ampliación. 28 Figura 2.12 PLC S7 1200 y sus módulos de ampliación 2.1.3.2 Relés auxiliares de mando Dispositivos que funcionan con un voltaje continuo de 24V, a través de ellos se establecen condiciones de trabajo de cada unidad perforadora asegurando que las electroválvulas que permiten el avance y retorno no actúen simultáneamente, además activa elementos de la máquina y del tablero como: mordaza, cabezal, válvula de presión, relés de seguridad (PILZ) y lámparas led. Los relés de marca Schneider se indican en la Figura 2.13. [5] Figura 2.13 Relés auxiliares de mando de 24 VDC 2.1.4 SECCIÓN D Esta sección contiene dispositivos de fuerza y protección los cuales son: 29 2.1.4.1 Contactores Dispositivos de clase AC3 SIEMENS con voltaje de alimentación de 220V a sus bobinas y 380V en sus contactos principales, la potencia de cada contactor corresponde a la carga instalada ya que a través de ellos se alimentan los motores trifásicos de la máquina. Cada contactor se encuentra ubicado uno a continuación de otro como indica la Figura 2.14. [10] Figura 2.14 Contactores AC3 de motores trifásicos del torno 2.1.4.2 Guardamotores Dispositivos de marca SIEMENS con un rango de accionamiento regulable de acuerdo a la carga instalada con voltaje de 380V en sus contactos principales, protegen contra sobrecorrientes a los motores que permiten el funcionamiento del torno. Su ubicación se indica en la Figura 2.15. [5] Figura 2.15 Bloque de guardamotores automáticos 30 2.1.5 SECCIÓN E Esta sección contiene dispositivos de alimentación, seguridad y control de frecuencia. 2.1.5.1 Fuente de Alimentación LOGO! Power Fuente de marca SIEMENS, se alimenta de un voltaje 220VAC con corriente nominal de trabajo de 2.5A, provee de un voltaje continuo de 24V a los cuatro relés de seguridad y el sensor de la puerta posterior del torno. Este dispositivo se aprecia en la Figura 2.16. [14] Figura 2.16 Fuente LOGO! Power de 24VDC 2.1.5.2 Relés de seguridad Relés de seguridad PILZ de la gama PNOZ, se alimentan de un voltaje continuo de 24V con corriente nominal de trabajo de 5A; para brindar mayor seguridad y prevenir accidentes al instante de operar el torno se utilizan los siguientes dispositivos: · Relé PNOZ S4 Tiene como función interrumpir la circulación de corriente en el circuito de seguridad. La Figura 2.17 muestra el PLZ1 y PLZ2, el primero al no detectar ninguna interferencia entre las dos barreras fotoeléctricas ubicadas en la puerta 31 frontal de la cabina permite el ciclo de cabezal y el segundo detiene el maquinado con el accionamiento de los pulsantes de emergencia. [12] Figura 2.17 Relés de seguridad de la cortina y pulsantes de emergencia · Relé PNOZ S6 En la Figura 2.18 se muestran los dispositivos de seguridad PLZ3 y PLZ4, permiten el giro del cabezal al accionar simultáneamente dos pulsadores en un intervalo de tiempo de 0.5 segundos, al soltar cualquiera de estos se interrumpe el movimiento, de ésta manera las manos del operario siempre quedan fuera de la zona de peligro; para una nueva activación es imprescindible soltar ambos elementos de maniobra y luego simultáneamente una vez más. [13] Figura 2.18 Relés de seguridad de mando a dos manos accionarlos 32 2.1.5.3 Variadores de Frecuencia Dispositivos alimentados con un voltaje trifásico de 380VAC, con potencias nominales de trabajo de 2.2KW en los variadores A3, A4 y A6, de 4KW en los variadores A2 y A5; se encargan del funcionamiento de las unidades roscadoras, enviando un voltaje continuo realiza el frenado del motor y con una secuencia negativa invierte el sentido giro del mismo. Dependiendo de su programación se puede obtener secuencia positiva o negativa con frecuencias de rangos iguales o diferentes de funcionamiento estándar según el requerimiento, los variadores se observan en la Figura 2.19. [5] Figura 2.19 Variadores de frecuencia marca DANFOSS 2.1.6 SECCIÓN F Esta sección consta de borneras porta fusibles que protegen las electroválvulas; borneras de paso que conectan elementos como: motores, sensores inductivos y paneles de mando HMI; y borneras de puesta a tierra. 2.1.7 ELEMENTOS COMPLEMENTARIOS DEL TABLERO Para el control del funcionamiento del torno hay dispositivos adicionales al tablero ubicados en el armario metálico y en la máquina los cuales son: 33 2.1.7.1 Paneles de mando HMI Paneles de mando con pantallas HMI (Human Machine Interface) KTP1000 y KTP600 de marca SIEMENS, se alimentan de un voltaje continuo de 24V; se sitúan fuera del tablero en la parte frontal y posterior del torno permitiendo al operario controlar y supervisar el proceso de maquinado. [15] Figura 2.20 Paneles de mando HMI 1 y 2 2.1.7.2 Seccionador Principal Es un elemento que forma parte del tablero de control, el cual está ubicado en la parte lateral derecha del armario, ya que debe ser accesible al operario para su desconexión en caso de evento de emergencia. Este dispositivo se muestra en la Figura 2.21. [2] Figura 2.21 Seccionador principal 34 2.1.7.3 Luces indicadoras Luces piloto de marca Schneider que se alimentan de un voltaje de 24VDC, se ubican en la parte lateral derecha del tablero y en el área designada en las etiquetas transparentes de las puertas como se observa en la Figura 2.22; a través de estas se visualiza el estado activo o inactivo de: Unidades, Bomba Hidráulica, Cabezal, Mordaza y Periféricos; accionamiento del Paro de Emergencia, Falla en el Voltaje de Alimentación y Arranque del Sistema. [5] Figura 2.22 Ubicación de luces indicadoras 2.2 ELABORACIÓN DEL TABLERO Para la elaboración se extrae el doble fondo del interior del gabinete, sobre éste se sobreponen los elementos estableciendo su ubicación definitiva para posteriormente ser fijados. 2.2.1 INSTALACIÓN DE LOS ELEMENTOS EN EL DOBLE FONDO Para la fijación de los componentes se utilizan diferentes herramientas para cada operación a realizar como en la señalización o trazado se emplea: marcador, granete, martillo, flexómetro y escuadra; para la perforación: taladro, 35 broca, sacabocados y tornillos auto perforantes; para la sujeción: pernos, tuercas, arandelas planas y expansoras; para el corte: sierra, tijera de tool y amoladora; entre otras operaciones se emplean herramientas como: lima plana, desarmadores, juego de rache, llaves de boca fija o plana. 2.2.1.1 Ubicación de las canaletas Para la distribución del cableado de los elementos se ubica en los lados de la plancha metálica una canaleta plástica ranurada de (100x100)mm y entre las secciones una canaleta de (80x80)mm, como indica la Figura 2.23. Figura 2.23 Ubicación de la canaleta sobre el doble fondo Para la ubicación de las canaletas se procede de la siguiente manera: se mide la longitud de cada lado de la plancha que son 1960mm y 1560mm, se marca estas medidas en las canaletas, para poder unirlas se traza en los extremos una línea a 45º del punto marcado y se realiza el corte, para las canaletas de cada sección la longitud es de 1360mm con un corte recto en sus extremos; se repite el mismo procedimiento para la elaboración de las tapas como muestra la Figura 2.24 y en estas se realizan marcas que las identifiquen con su respectiva canaleta. [5] 36 Figura 2.24 Trabajo sobre tapas de canaleta Siguiendo con el proceso a lo largo de la canaleta se establecen puntos, los cuales son perforados con una broca de diámetro 1/8”, como se observa en la Figura 2.25, que permite la sujeción mediante pernos de igual diámetro con sus respectivas arandelas y tuercas. Figura 2.25 Perforación sobre la superficie de sujeción 2.2.1.2 Ubicación de los dispositivos en el tablero Una vez fijadas las canaletas se procede a marcar la ubicación de cada dispositivo con respecto de la canaleta así como de otros elementos, para lo cual los planos de ubicación antes mencionados determinan la distancia de separación. Con la ubicación asignada se procede a perforar los puntos de referencia y para la sujeción se utilizan los pernos correspondientes como muestra la Figura 2.26, los elementos fijados de esta manera son: transformadores, variadores de 37 frecuencia, contactor, breaker principal, seccionador principal, luces indicadoras y las barras de distribución que por su función eléctrica están fijadas mediante aislantes tipo soporte. Figura 2.26 Elementos fijados de forma directa sobre el doble fondo El tablero tiene elementos tales como las Fuentes de Voltaje, Breakers, Portafusibles, Borneras, Relés, PLC, Contactores, Guardamotores, PILZ, y Supervisor de Voltaje que no pueden ser fijados directamente sobre la superficie de la plancha, por lo que es necesario el uso de riel DIN como mecanismo de sujeción; para su ubicación se traza en el centro del área un eje que permita determinar los puntos de perforación para su fijación mediante pernos, como muestra la Figura 2.27; con la finalidad de evitar un desplazamiento de los dispositivos a lo largo de la riel se usan implementos denominados topes, además estos permiten la separación de bloques de borneras y grupos de elementos. Figura 2.27 Elementos fijados sobre riel DIN 38 En los procesos en el que la maquinaria se encuentre sometida a fricción se genera una energía estática que causa daños en los equipos electrónicos; como medida de seguridad y protección es imprescindible la instalación de una puesta a tierra en toda la estructura metálica. [5] 2.2.1.3 Etiquetado de dispositivos Consiste en identificar a cada uno de los elementos del tablero mediante etiquetas impresas con un código de acuerdo a los planos eléctricos, para llevar a cabo ésta actividad se utiliza etiquetas adhesivas y en acrílico, como se indica en la Figura 2.28. [10] Figura 2.28 Etiquetas adhesivas de los dispositivos Para realizar esto se utiliza el etiquetador mostrado en a Figura 2.29, es el positivo encargado de imprimir los código a los que se les puede configurar el tamaño y tipo de letra dependiendo del área disponible en cada elemento. Figura 2.29 Etiquetador de cinta adhesiva 39 Por factores del entorno en el que se ubica el tablero no se pueden emplear etiquetas adhesivas debido a su rápido deterioro, motivo por el cual se ha optado por etiquetas de láminas de acrílico blanco mostradas en la Figura 2.30. Figura 2.30 Etiquetas de láminas acrílicas En las puertas del tablero se utiliza etiquetas transparentes (vinilo), como se observa en la Figura 2.31; se las usa para identificar la ubicación de las Unidades, Paro de Emergencia, Falla en el Voltaje de Alimentación, Arranque del Sistema, Estado del Cabezal, Mordaza y Periféricos. Figura 2.31 Etiquetas adhesivas transparentes de vinilo 2.2.2 ELABORACIÓN DE LOS PANELES DE MANDO Para el panel de mando principal (PM1) un gabinete metálico galvanizado de dimensiones 400x400x200mm es el encargado de contener un terminal de operador KTP 1000, un selector de dos posiciones, un pulsador de emergencia 40 tipo hongo y una luz piloto, en cambio el gabinete del otro panel de mando (PM2) es de 300x300x200mm para contener un terminal de operador KTP 600. En los laterales de los gabinetes se encuentran ubicados dos pulsadores que permiten el accionamiento del cabezal de forma segura, de manera que las dos manos del operario se mantienen fuera de peligro cuando se produce la pieza inicia su proceso de maquinado. En el interior de estos dos gabinetes se encuentra ubicado un grupo de borneras conexión y porta fusibles montadas sobre un segmento de riel DIN, las cuales permiten alimentar y proteger a las pantallas táctiles, conectar eléctricamente al PLC, los relés de seguridad y terminales de operador como se aprecia en la Figura 2.32. Figura 2.32 Implementación de paneles de mando HMI 2.3 CABLEADO ENTRE LOS ELEMENTOS DEL TABLERO Una vez instalados los elementos en tablero se procede a realizar la conexión o cableado según los diagramas de los planos referenciales, para esto se utilizan diferentes tipos y calibres de cable, para llevar a cabo ésta actividad se emplean herramientas como: estilete, cortafrío, pinza, alicate, corta cable de tipo trinquete, ponchadoras, llaves hexagonales, desarmadores: de borneras, plano y estrella. [4] 41 Durante el proceso de conexión se realizan actividades como la terminación y el marquillado de los cables La terminación da una buena unión eléctrica y evita falsos contactos entre el cable y los bornes de conexión, se utilizan terminales tipo ferrul, ojal y horquilla, que se aprisionan con la ponchadora como se muestra en la Figura 2.33. [10] Figura 2.33 Ponchado de terminales tipo horquilla El marquillado del cableado se realiza para verificar las conexiones entre los elementos y facilitar la identificación de cada uno de los cables en el mantenimiento y la reparación en caso de fallas; consiste en marcar un cable de forma numérica, alfabética, alfanumérica o simbólica mediante marquillas de tipo anillo, como indica la Figura 2.34; la codificación del cableado se las realizan de forma secuencial siguiendo un orden ascendente en caso de una señalización numérica. [10] Figura 2.34 Marquilllado de los cables codificación numérica 42 El cableado del diagrama que se muestra en la Figura 2.35, empieza desde Breaker Principal hacia el Contactor Principal, para el tramo se emplea cable 1/0 AWG con marquillas 001, 002, 003, correspondientes a cada fase. Figura 2.35 Diagrama de conexión de alimentación a las barras de distribución Para su conexión en los contactos de los elementos se utiliza terminales tipo ojo, debido a la magnitud del terminal es necesario emplear una ponchadora hidráulica; como los terminales no disponen de un aislamiento en su parte inferior, se coloca entre el cable y el terminal cinta adhesiva especial denominada cinta autofundente; de igual manera y utilizando el mismo calibre de conductor se conecta el Contactor Principal a las Barras de Distribución con marquillas 100, 200, 300 respectivamente como indica la Figura 2.36. Figura 2.36 Conexión de Contactor y Breaker Principal 43 Para el cableado desde las barras de distribución hacia el bloque de borneras x:08 como se muestra en la Figura 2.37, correspondientes a los motores de la máquina del circuito de fuerza del tablero, se emplean tres conductores de calibre # 12 AWG de color rojo, azul, negro, para las fases R, S, T respectivamente. Figura 2.37 Cableado de fuerza de los contactores El circuito de fuerza inicia desde las barras de distribución hacia los contactores de cada motor, pasando por el bloque de borneras X:02 con marquillas 102, 202, 302; debido a que las barras no disponen de contactos para la conexión de los cables, es necesario realizar perforaciones a lo largo de la misma con el diámetro de 1/8 correspondiente al perno que asegura el cable. Se tiene dos configuraciones de conexiones como muestra la Figura 2.38, la primera indica que para las unidades perforadoras, bomba hidráulica, taladrina y periféricos el cableado se realiza desde los contactores hacia los guardamotores y la segunda indica que para las unidades roscadoras el cableado continua hacia los variadores de frecuencia; en ambos casos finalizan 44 en el bloque de borneras X:08; para la identificación se emplean marquillas que inician en la numeración 103, 203, 303 y terminan en 137, 237, 337. Figura 2.38 Configuración de conexiones 1 y 2 Finalizado el cableado del circuito de fuerza se continua con el circuito de control empleando cable 16 AWG, se tiene diferentes niveles y tipos de voltaje provenientes de los elementos como son los transformadores reductores con valores de 220V o 110V y las fuentes de voltaje continuo de 24V, esto se debe a que el tablero es conformado por elementos los cuáles para su funcionamiento requieren de estos niveles de voltaje, para diferenciar el voltaje alterno del continuo se emplean cables de color rojo y celeste respectivamente como muestra la Figura 2.39 los cuales son normalizados por la empresa FV. 45 Figura 2.39 Cableado de control de relés de mando La conexión de los transformadores reductores mostrados en el diagrama de la Figura 2.40, cuya distribución se estructura de la siguiente forma: Figura 2.40 Diagrama de conexión de Transformadores En el Transformador 380/220 VAC (T3) el voltaje de entrada se toma de las salidas del breaker principal con marquillas (001, 002). Como indica el diagrama de la Figura 2.41, este dispositivo alimenta las bobinas de los 46 contactores de: perforadoras, roscadoras, bomba hidráulica, taladrina y periféricos, que son activados por las salidas de diferentes módulos del PLC, además de manera directa alimenta el Contactor Principal. Figura 2.41 Diagrama general de conexiones de bobinas de los contactores En el Transformador 380/110 VAC (T2) el voltaje de entrada se toma de las barras de distribución con marquillas (102,302). Como indica el diagrama de la Figura 2.42 este dispositivo alimenta las lámparas led del tablero y del torno. Figura 2.42 Diagrama de conexión de lámparas led 47 En el Transformador 380/220 VAC (T1) el voltaje de entrada se toma de las barras de distribución con marquillas (102,202). Como indica el diagrama de la Figura 2.43, este dispositivo alimenta las fuentes de voltaje continuo. Figura 2.43 Diagrama de conexiones de las fuentes de voltaje continuo La estructura de alimentación de las fuentes de voltaje continuo es: La Fuente 24 VDC (A1) consta de salidas dos positivas y dos negativas con marquillas (400/500, 600/700) respectivamente, este dispositivo con la combinación de la primera salida alimenta: PLC S7-1200, sensores inductivos y variadores de frecuencia. Los diagramas de conexión de cada uno se muestran en las Figuras: 2.44, 2.45 y 2.46 respectivamente. Figura 2.45 Diagrama de alimentación del PLC 48 Figura 2.45 Diagrama general de conexión de sensores inductivos Figura 2.46 Diagrama general de conexión de variadores de frecuencia Con la combinación de la segunda salida, la fuente A1 alimenta: relés, paneles de mando HMI1 y HMI2, luces de los Indicadores y electroválvulas de: 49 mordaza, cabezal, unidades de las estaciones 2 y 4. Los diagramas de conexión de cada uno se muestran en las Figuras: 2.47, 2.48, 2.49 y 2.50 respectivamente. Figura 2.47 Diagrama de conexión general de relés Figura 2.48 Diagrama de conexión de paneles HMI 50 Figura 2.49 Diagrama general de conexión de luces de indicadores Figura 2.50 Diagrama general de conexión de electroválvulas La Fuente 24 VDC (A7) consta de salidas dos positivas y dos negativas, la derivación de marquillas correspondiente a la 1000 en combinación con la 2000 51 es para la alimentación de los relés de seguridad (PILZ) y al sensor de la puerta trasera de la máquina. Los diagramas de conexión de cada uno se muestran en las Figuras: 2.51 y 2.52 respectivamente. Figura 2.51 Diagrama general de conexión de PILZ Figura 2.52 Diagrama de conexión sensor puerta posterior La Fuente 24 VDC (A11) consta de salidas dos positivas y dos negativas, la derivación de marquillas correspondiente a la 899 en combinación con la 600 que para mantener el potencial de 24 Voltios VDC es puenteado con la marquilla 7100, es para la alimentación de electroválvulas de las Unidades de la estación 3, cuyo diagrama de conexión general se muestra en la Figura 2.50. El nivel de voltaje de alimentación del tablero debe ser estable por lo cual es vigilado por el supervisor de voltaje cuyo diagrama de conexión se muestra en la Figura 2.53. 52 Figura 2.53 Diagrama de conexión de supervisor de voltaje 2.4 PRUEBAS DE FUNCIONAMIENTO EN VACÍO Para verificar el funcionamiento del tablero se realizan pruebas en vacío es decir sin ninguna conexión a la máquina. Para esto se hace una lista de comprobación (check list), la cual se muestra en la Tabla 2.1. Tabla 2.1 Lista de comprobación de funcionamiento del tablero DESCRIPCION DE ACTIVIDAD REALIZADA CONCLUIDA Revisión de conexiones eléctricas de los circuitos de fuerza y control ݱ Ajuste de los elementos de protección del circuito de fuerza ݱ Colocación de los elementos de protección del circuito de control ݱ Comprobación del voltaje de alimentación al tablero de control ݱ Encendido del tablero ݱ Revisión de niveles de voltaje de circuitos de fuerza y control Verificación del funcionamiento de los elementos del tablero por medio de los penales de mando HMI Apagado del tablero ݱ ݱ ݱ 53 Para poder comprobar el funcionamiento de los elementos del tablero se realizan simulaciones de ciclos de mecanizado, para esto en los dispositivos HMI se realizan todas las posibles configuraciones de los parámetros de mecanizado tales como: tipo de trabajo de la unidad mixta, frecuencia de las unidades roscadoras, de todas las unidades su espera, tiempo de retorno. Para simular el estado de operación de los sensores que transmiten la posición del cabezal, mordaza y unidades se envía un voltaje de 24 voltios DC que cambian el estado lógico de las entradas del PLC permitiendo la activación de los dispositivos que intervienen en el funcionamiento de la máquina. 2.5 ELABORACIÓN DE PLANOS AS BUILD Los planos AS BUILD indicados en el Anexo B, son los esquemas definitivos y se los realiza conforme avanza el proyecto, porque en su desarrollo se hacen modificaciones debido a varios motivos tales como: cambios o nuevas conexiones, reubicación de elementos del proyecto, nuevas especificaciones de diseño, etc. Para su elaboración se parte de planos guías o de referencia a los que se realizaran las modificaciones correspondientes por los motivos mencionados anteriormente. En los planos guías se encuentran información básica, la cual tiene que ser mejorada mediante el incremento de datos como: codificación del cableado, borneras de conexión, simbología y especificaciones de los elementos. Al realizar las instalaciones se va obteniendo dicha información que es actualizada de forma continua. [10] 54 CAPÍTULO 3 MONTAJE, OPERACIÓN Y ANÁLISIS DE RESULTADOS 3.1 MONTAJE DEL TABLERO EN EL TORNO LSA-5A Para el montaje primero se desconectan los siguientes dispositivos: motores, electroválvulas, lámparas y sensores inductivos; que son controlados por el tablero y paneles de mando antiguos mostrados en la Figura 3.1. Figura 3.1 Tablero y paneles de mando antiguos 3.1.1 UBICACIÓN DEL TABLERO El tablero con su vista posterior hacia el torno, se ubica en la parte lateral izquierda con una separación de 50 cm como indica la Figura 3.2, distancia que permite el libre paso del operario hacia las puertas de inspección de la cabina. 55 Figura 3.2 Ubicación del tablero junto al torno LSA-5A La alimentación trifásica llega de forma aérea por medio de tubería rígida EMT y se utiliza canaleta metálica por la que circula el cableado desde el tablero hacia la máquina como muestra la Figura 3.3. Tuberia EMT Canaleta metálica Figura 3.3 Montaje de tubería y canaleta 56 3.1.1.1 Ubicación de paneles de mando HMI El panel de mando HMI1 es situado en la parte frontal, mientras que el panel HMI2 se localiza en la parte posterior, los dos con respecto al torno como indica la Figura 3.4, su posición es exactamente la misma que ocuparon sus antecesores. Figura 3.4 Ubicación de los paneles de mando 3.1.1.2 Ubicación de sensores inductivos Los sensores se fijan sobre una base ubicada en cada unidad a una distancia de 3.5 cm, detectan la posición de objetos metálicos ferrosos denominadas levas que se encuentran en una riel móvil indicada en la Figura 3.5. [6] Sensor inductivo Levas Riel móvil Figura 3.5 Ubicación del sensor inductivo unidades 57 El sensor que permite detectar la posición del cabezal se encuentra con la misma separación como los anteriores, pero para su accionamiento se ayuda del giro del plato como indica la Figura 3.6. Sensor inductivo Plato Figura 3.6 Ubicación del sensor inductivo cabezal 3.1.2 CONEXIÓN ENTRE EL TABLERO Y EL TORNO Para establecer las respectivas conexiones de los motores, electroválvulas, sensores inductivos y paneles de mando, se extiende el cableado desde el tablero de control hacia el torno a través de la canaleta como se observa en la Figura 3.7. Figura 3.7 Despliegue del cableado en la canaleta 58 La longitud de cada uno de los cables depende de la trayectoria que éste toma para llegar desde el grupo de borneras de conexión de la sección F del tablero hasta la ubicación de los elementos en el torno, con esta consideración, se toma el cable de un carrete, se extiende, mide y finalmente se corta como muestra la Figura 3.8. Figura 3.8 Preparación de los cables Antes de enviar el cable, se identifica a qué elemento del torno pertenece en sus dos extremos como indica la Figura 3.9, con la finalidad asegurar que la conexión sea con el dispositivo destinado, ya que primero se realiza todo el cableado y luego sus conexiones. Figura 3.9 Identificación de los extremos del cable 59 Los cables son ubicados en la canaleta lateral izquierda reservada para este fin, evitando de esta manera las perturbaciones electromagnéticas de los aparatos electrónicos; se conectan en las borneras de la última sección del tablero como indica la Figura 3.10. Figura 3.10 Conexiones en el tablero 3.1.2.1 Conexión de motores de unidades y periféricos Empleando cable #14AWG de 4 hilos, se realizan las conexiones en la caja de bornes de cada motor la cual se muestra en la Figura 3.11, se verifica sentido de giro y de no ser el correcto se permutan dos de sus fases. Figura 3.11 Motor y su respectiva caja de bornes 60 3.1.2.2 Conexión de electroválvulas Para la conexión de este dispositivo se marca cada solenoide de acuerdo a la maquilla existente como muestra la Figura 3.12, empleando cable #18AWG de 3 hilos, se realizan las conexiones de los nuevos conectores en las electroválvulas como indica la Figura 3.13. Figura 3.12 Identificación de solenoides Figura 3.13 Cambio y conexión de conectores de electroválvulas 3.1.2.3 Conexión de sensores inductivos Empleando cable #22AWG de 7 hilos, se realizan las conexiones de cada sensor correspondientes a la posición de cada unidad. 61 Figura 3.14 Conexión de sensores inductivos 3.1.2.4 Conexión de paneles de mando HMI Para su conexión se emplean dos tipos de cable: el #16AWG de 12 hilos y el ETHERNET, el primero es para la alimentación y conexión de pulsadores y luces indicadoras de los paneles, y el segundo para la comunicación entre el PLC y las pantallas HMI como indica la Figura 3.15. Figura 3.15 Conexión de paneles de mando MHI 3.1.3 ORDENACIÓN DE CABLES Realizadas las conexiones entre el tablero y el torno, se procede con el ordenamiento del cableado, se realiza el agrupamiento de cables en mazos de ciertas cantidades que se requieren, para lo cual se utilizan abrazaderas 62 plásticas (amarras) para fijar los cables en el interior de la canaleta del tablero y en el exterior de la cabina del torno como muestra la Figura 3.16, también se utiliza cinta helicoidal para proteger los cables que conectan los dispositivos ubicados en las puertas del tablero y los paneles de mando como se observa en la Figura 3.17. Figura 3.16 Ordenamiento con amarras plásticas Figura 3.17 Ordenamiento con cinta helicoidal 3.2 OPERACIÓN DEL TORNO Para verificar el funcionamiento del tablero se sigue las indicaciones presentadas en el Manual de Operación que se encuentra en el Anexo C, este manual contiene la información de operaciones principales que se realizan en cada panel de mando como: 63 3.2.1 OPERACIÓN DEL TORNO EN MODO MANUAL En el modo manual se realiza la configuración de unidades y la activación de periféricos por medio de las pantallas de acceso. · Configuración de Unidades Se accede a la pantalla de MODOS DE OPERACIÓN a través del botón INGRESAR como indica la Figura 3.16, posteriormente se selecciona el modo MANUAL mostrada en la Figura 3.17. Figura 3.16 Pantalla inicial de paneles de mando Figura 3.17 Selección de modo MANUAL 64 En la pantalla de la Figura 3.18, se tiene la preparación de unidades frontales, contiene los botones de: testeo del sistema, bomba hidráulica y los accesos a sensores, periféricos y unidades posteriores. Figura 3.18 Pantalla de configuración de unidades frontales Seleccionando el botón de acceso a las unidades posteriores se tiene la pantalla de la Figura 3.19, que contiene los mismos accesos que la pantalla de preparación de unidades frontales. Figura 3.19 Pantalla de configuración de unidades frontales 65 En las pantallas de preparación se puede ingresar a la configuración de unidades perforadoras y roscadoras como por ejemplo la Unidad 21 y 43 respectivamente mostradas en las Figuras 3.20 y 3.21. Figura 3.20 Pantalla de configuración de la Unidad 21 Figura 3.21 Pantalla de configuración de la Unidad 43 En estas pantallas se configuran las esperas de cada unidad con respecto a otras de la misma estación, cuando las demás lleguen a la posición B1 o B2 la 66 unidad en funcionamiento puede reiniciarse y culminar su trabajo. En las pantallas se puede abrir o cerrar la mordaza y para el posicionamiento de la herramienta de corte en su ubicación exacta se tiene los botones para el avance, retorno y paro. · Periféricos Las pantallas de preparación de unidades permiten el acceso a la pantalla de activación de periféricos que se muestra en la Figura 3.22, los cuales son: bomba hidráulica, banda transportadora, tambor, lámpara de cabina y taladrina Figura 3.22 Pantalla de activación de periféricos 3.2.2 OPERACIÓN DEL TORNO EN MODO AUTOMÁTICO El modo automático es en el cual el operario inicia la producción continua del torno, para su acceso al igual que en el modo manual se ingresa en la pantalla inicial y se selecciona el modo AUTOMÁTICO como indica la Figura 3.23 67 Figura 3.23 Selección de modo AUTOMÁTICO Esta selección permite el acceso a la pantalla de la Figura 3.24, en la cual cada operario ingresa a su turno correspondiente con una contraseña designada para posteriormente acceder a la pantalla de maquinado que se observa en la Figura 3.25, en el cual se muestran: taladrina, bomba hidráulica, testeo del sistema, apertura o cierre de la mordaza, carga o descarga de piezas, producción por lote, tiempo de maquinado, estado del cabezal y las unidades, por último el acceso a los periféricos y al modo manual. Figura 3.25 Pantalla de modo automático 68 Figura 3.25 Pantalla de maquinado En Figura 3.24 el personal designado tiene acceso a la pantalla de mantenimiento ingresando una contraseña, en la cual puede configurar el tiempo de avance del cabezal, fechas de corte e inicio de operaciones y límite de piezas maquinadas. Figura 3.26 Pantalla de mantenimiento Para la producción continua el operario realiza la carga de piezas, operación que consiste en que esta pasa a la siguiente estación haciendo que se activen 69 las unidades de forma progresiva conforme la pieza avanza por las estaciones. Una vez terminada esta operación se realiza un testeo del sistema el cual verifica que todas las unidades estén en su posición inicial para comenzar el maquinado; cuando concluya la producción diaria, el operario activa la descarga de piezas la cual consiste en que las unidades se desactivan conforme la última pieza ingresada avanza por las estaciones hasta llegar a la primera. Adicionalmente se tiene acceso a la pantalla estado de las unidades que se muestra en la Figura 3.26, en la cual se observa la posición de cada unidad durante el proceso de maquinado. Figura 3.26 Pantalla de estado de unidades 3.3 ANÁLISIS DE RESULTADOS Finalizado el montaje se realiza el análisis de resultados que se basan en pruebas de operación de cada componente de la máquina y el tablero verificando el correcto funcionamiento. En la Tabla 3.1 se muestra los resultados de las pruebas de funcionamiento de los componentes del torno de forma individual, las cuales se hacen por medio de los paneles de mando HMI en el modo manual. 70 Tabla 3.1 Resultado del funcionamiento de componentes del torno DESCRIPCION DE ACTIVIDAD REALIZADA Arranque y paro de los motores de las unidades de trabajo por medio de los FUNCIONAMIENTO ADECUADO ݱ paneles Avance, retorno y paro del cilindro de las unidades a través de las electroválvulas ݱ por medio de los paneles Arranque y paro de los motores de periféricos por medio de los paneles Cierre y apertura de la mordaza del cabezal por medio del pedal manual y los ݱ ݱ paneles Giro del cabezal por medio de pulsadores manuales y los panel Verificación de los sensores inductivos por medio de las entradas digitales del PLC Verificación del sensor de puerta posterior por medio de las entradas digitales del ݱ ݱ ݱ PLC Encendido y apagado de las lámparas led por medio de los paneles ݱ En la Tabla 3.2 se muestra los resultados obtenidos en la activación de las unidades frontales y posteriores, además de la configuración de los parámetros de funcionamiento de las mismas en el modo manual por medio de los paneles de mando HMI. 71 Tabla 3.2 Resultados de operaciones en el modo manual DESCRIPCION DE ACTIVIDAD REALIZADA FUNCIONAMIENTO ADECUADO Activación de unidades para el maquinado ݱ Configuración de esperas de reinicio de la ݱ unidad con respecto a las demás Configuración del tiempo de espera antes de regresar a su posición inicial Configuración de velocidades de unidades roscadoras Configuración del tipo de rosca: izquierda o derecha Testeo del sistema ݱ ݱ ݱ ݱ En la Tabla 3.3 se muestra los resultados obtenidos en las operaciones realizadas para iniciar el maquinado por medio de los paneles de mando HMI. Tabla 3.2 Resultados de operaciones en el modo manual DESCRIPCION DE ACTIVIDAD REALIZADA FUNCIONAMIENTO ADECUADO testeo del sistema ݱ repetir y regresar las unidades ݱ carga y descarga de las piezas de trabajo ݱ inicio del proceso de maquinado ݱ estado de la posición de cada unidad ݱ CONCLUSIONES · Con la implementación del nuevo sistema de control moderno, se eliminan por completo los tiempos muertos de producción causados por fallas en los dispositivos electromecánicos, logrando de esta manera optimizar el proceso de mecanizado de las piezas de grifería. · Los paneles de mando al tener pantallas HMI de interacción entre el operario y la máquina, facilitan la preparación de las unidades para el proceso de mecanizado por medio de su modo manual, además permiten el control y monitoreo del mismo en el modo automático. · Al nivel industrial la implementación de nuevos sistemas de control modernos, facilitan la localización de averías durante el proceso de producción de forma inmediata, que permite la reparación en el menor tiempo. · Dispositivos como fusibles y breakers son los adecuados para la protección de los circuitos de control en cambio para los motores que conforman el circuito de fuerza los más idóneos son los guardamotores; pero para la protección del tablero de forma general los escogidos son tanto el breaker de caja moldeada como el supervisor de voltaje. · El marquillado codifica el cableado realizado en el tablero, identificando cada cable de entrada y salida en los contactos de cada elemento; esto permite verificar que las conexiones correspondan a las establecidas en los planos eléctricos. · Durante la elaboración del tablero, por modificaciones en los requerimientos de funcionamiento se añaden nuevos dispositivos, lo que implica cambios en las conexiones y por ende actualizaciones de manera periódica en la estructura de los planos eléctricos referenciales, obteniendo así los denominados planos AS BUILD. RECOMENDACIONES · Al momento de realizar el cableado de un tablero es importante dejar el espacio en las canaletas para realizar las conexiones de los bornes de salida con los dispositivos de la máquina; de preferencia se dispondrá de una canaleta libre para evitar inconvenientes en dicha tarea. · Antes de desconectar cualquier dispositivo es prescindible señalizar o marcar sus conexiones con el fin de que al reconectarlas en el instante de energizar el sistema, se eviten daños y se garantice el correcto funcionamiento de dichos elementos. · Antes de energizar el sistema es muy importante verificar el sentido de giro de los motores ya que algunos están acoplados a mecanismos de sentido fijo que al ser alterados dañarían el funcionamiento de la máquina, esto se determina dando un golpe de arranque al motor. · Al fijar los dispositivos sobre el doble fondo se debe evitar que a sus contactos y circuitos ingresen limaduras metálicas generadas por las herramientas de corte o perforación, ocasionando cortocircuitos y daños en el funcionamiento y por ende las pérdidas por reparación o cambio de dichos elementos. · Durante el cableado se debe establecer un orden de conexiones, primero el de fuerza y luego el de control o viceversa, posteriormente en cada una conectar un solo tipo de dispositivo a la vez siguiendo la estructura establecida en los planos. · En el torno antes de iniciar el mecanizado mediante las pantallas de mando HMI es recomendable realizar el testeo del sistema para garantizar que las unidades estén en su posición inicial, evitando problemas en el funcionamiento de la máquina durante el proceso. 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Obtenido de https://todoingenieriaindustrial.wordpress.com/metrologia-ynormalizacion/calibradores-pasa-no-pasa/ AV. 18 DE SEPTIEMBRE E4-12 Y 9 DE OCTUBRE TELEFAX: (593 02) 2230582 2559439 0999001388 ANEXO A LISTA DE COMPONENTES DESCRIPCIÒN SIMBOLO FABRICANTE TIPO CANTIDAD GABINETE METALICO PESADO 2000x1600x600mm T.C.P (TABLERO DE CONTROL PRINCIPAL) GAMMA SERVICIOS GB PS 2000X1600 X600 1 PM1 (PANEL DE MANDO 1) GAMMA SERVICIOS PM2 (PANEL DE MANDO 2) GAMMA SERVICIOS K SIEMENS BREAKER PRINCIPAL Q1 SIEMENS PLC S7-1200 CPU 1214C N1 SIEMENS 6ES72141BE300XB0 MODULO DE AMPLIACION N1.1, N1.2, N1.3, N1.4, N1.5 SIEMENS 6ES72231PL300XB0 MODULO DE AMPLIACION N1.6 SIEMENS MODULO DE AMPLIACION N1.7 SIEMENS VARIADOR DE VELOCIDAD A2, A5 DANFOSS VARIADOR DE VELOCIDAD A3, A4, A5 DANFOSS TERMINAL DE OPERADOR KTP 1000 HMI 1 SIEMENS TERMINAL DE OPERADOR KTP 600 HMI 2 SIEMENS SUPERVISOR DE TENSION A0 SIEMENS A1 GABINETE METALICO PESADO 400x400x200mm GABINETE METALICO PESADO 300x300x200mm CONTACTOR PRINCIPAL GB PS 400X400X 200 GB PS 300X300X 200 3RT1055 – 6AP36 3VT17162DC360AA0 1 1 UBICACIÓN FISICA LATERAL DERECHO TORNO LSA- 5A FRONTAL TORNO LSA- 5A POSTERIOR TORNO LSA- 5A PLANO DE UBICACIÓN OBSERVACIONES SECCION B T.C.P PARA EL TORNO LSA-5A GRUPO: B PE-1 PM1 CONTIENE A PANTALLA HMI 1 GRUPO: B PE-2 PM1 CONTIENE A PANTALLA HMI 2 1 T.C.P GRUPO: D PE-2 CONTACTOR PRINCIPAL 150 A 1 T.C.P GRUPO: D PE-2 BREAKER PRINCIPAL 125 – 160 A 1 T.C.P GRUPO: D PE-7, PE-11, PE-12, PE18, PE-29 ALIMENTACION 110/220 VAC, 14 ENTRADAS DIGITALES A 24 VDC, 10 SALIDAS DIGITALES TIPO RELÉ 5 T.C.P GRUPO: D PE-13, PE-19, PE14, PE-20, PE-15, PE-21, PE-16, PE22, PE-17, PE-28 MODULO SM 1223 16 DI A 24 VDC 16 DO TIPO RELE 1 T.C.P GRUPO: D PE-29 MODULO SM1232 4 SALIDAS ANALOGAS 1 T.C.P GRUPO: D PE-17 SIGNAL BOARD 1AO S71200 VLT-2840 2 T.C.P VLT-2822 1 T.C.P ALIMENTACION TRIFASICA 380/480 V, 4 KW, 5 HP. ALIMENTACION TRIFASICA 380/480 V, 2.2 KW, 3 HP. 1 T.C.P 1 T.C.P GRUPO: D PE-10, PE-20, PE-29, PE20, PE-29 GRUPO: D PE-10, PE-20, PE-29, PE17, PE-21 GRUPO: B PE-1, GRUPO: D PE-7, PE-32 GRUPO: B PE-2, GRUPO: D PE-7, PE-32 3UG46151CR20 1 T.C.P GRUPO: D PE-17, PE-32 SIEMENS 6EP13363BA00 1 T.C.P GRUPO: D PE-9, PE-10, PE-31 A11 SIEMENS 6EP13343BA00 1 T.C.P GRUPO: D PE-9, PE-10, PE-23, PE-31 FUENTE DE ALIMENTACION SITOP A11 SIEMENS 6EP13321SH43 1 T.C.P GRUPO: D PE-25, PE-26, PE-31 TRANSFORMADOR DE VOLTAJE T1 GENERAL ELECTRIC 9T58R2812 1 T.C.P GRUPO: D PE-6, PE-31 TRANSFORMADOR DE VOLTAJE T2, T3 GENERAL ELECTRIC 9T58R2807 2 T.C.P GRUPO: D PE-6, PE-10 FUENTE DE ALIMENTACION SITOP FUENTE DE ALIMENTACION SITOP 6ES72324HD300XB0 6ES72324HA300XB0 6AV6 6470AF113AX0 6AV6 6470AD113AX0 KTP1000-PN BASIC PANEL S71200 KTP600 PN BASIC PANEL S71200 VOLTAJE DE CONMUTACION 160 – 690V SALIDA TIPO RELE NC/NO Fuente SITOP Modular entrada 120/230 VAC; salida 24 VDC 20A Fuente SITOP Modular entrada 120/230-500 VAC; salida 24 VDC 10A Fuente de poder LOGO! Power. Entrada 110/220VAC; salida: 24VDC 2.5A TRANSFORMADOR DE VOLTAJE 1KVA 280-480 / 120-240 TRANSFORMADOR DE VOLTAJE 250VA 280-480 / 120-240 pág. 1 Soluciones Llave en Mano Automatización y Control Industrial REV: 00 AV. 18 DE SEPTIEMBRE E4-12 Y 9 DE OCTUBRE TELEFAX: (593 02) 2230582 2559439 0999001388 BREAKER 10A / 2P QB1 SIEMENS 5SX1 210-7 1 T.C.P GRUPO: D PE-6 BREAKER RIEL DIN 2P 10,0A 240V 10KA QB2 SIEMENS 5SX1 206-7 1 T.C.P GRUPO: D PE-31 BREAKER RIEL DIN 2P 6,0A 240V 10KA 5SX1 2067 SIMBOLO FABRICANTE TIPO CANTIDAD UBICACIÓN FISICA PLANO DE UBICACIÓN OBSERVACIONES QB3, QB4 SIEMENS 5SX1 204-7 2 T.C.P GRUPO: D PE-6 BREAKER RIEL DIN 2P 4,0A 240V 10KA 5SX12047 GUARDAMOTOR Q0, Q41, Q52 SIEMENS 3RV1021 4AA10 3 T.C.P GUARDAMOTOR Q4 SIEMENS 3RV20 11 1EA10 1 T.C.P GUARDAMOTOR Q21, Q23, Q31, Q33, Q33, 42 SIEMENS 3RV20 11 1JA10 6 T.C.P GUARDAMOTOR Q43, Q51, Q53 SIEMENS 3 T.C.P GUARDAMOTOR Q2, Q3 SIEMENS 2 T.C.P CONTACTOR K0 SIEMENS 3RT20251AN20 1 T.C.P CONTACTOR K4 SIEMENS 3RT20151AP01 1 T.C.P CONTACTOR K21, K23, K31, K32, K33, K42, K43, K52, K53 SIEMENS 3RT20231AN20 7 T.C.P CONTACTOR K41, K51 SIEMENS 3RT20241AN20 2 T.C.P RELE RLT, RCM, RAM, R21S, R21A, R21B, 23S, R23A, R23B, R31S, R31A, R31B, R32S, R32A, R32B, R33S, R33A, R33B, R41S, R41A, R41B, R42S, R42A, R42B, RE1, RE2, RBC, RDC, RGC, RRC, RVP SCHNEIDER RUMC2AB1 BD 31 T.C.P GRUPO: D PE-10, PE-18, PE-19, LUZ PILOTO ROJA ST, FT, HE1, HE2 SCHNEIDER XB7EV04B P 4 T.C.P GRUPO: D PE-19 LUZ LED 24V ROJA LUZ PILOTO VERDE H1, H2, H3, H4, H5, H6, H7, H8. H9, H10, H11, H12, H13, H14, H15, H16, H17, H18, H19, H20, H21, H23, U21, U23, U31, U32, U33, U41,U42, U43,U51, U52, U53, U54, SA SCHNEIDER XB7EV03B P 41 T.C.P GRUPO: D PE-20, PE-21,PE22, LUZ LED 24V VERDE SENSOR FOTOELECTRICO BP1 SIEMENS WTB43P2162 1 T.C.P GRUPO: D PE-12 RELES DE SEGURIDAD PLZ1, PLZ2 PILZ PNOZ S4 2 T.C.P GRUPO: D PE-25 RELES DE SEGURIDAD PLZ3, PLZ4 PILZ PNOZ S6 2 T.C.P GRUPO: D PE-26 PULSADORES TIPO HONGO PM1, PM2 SCHNEIDER ZB5AS54 2 PM1 , PM2 GRUPO: D PE-25, PE-30, BREAKER 6A / 2P DESCRIPCIÒN BREAKER 4A / 2P 3RV20 11 1HA10 3RV20 11 1CA10 GRUPO: D PE-2, PE-3, PE-4, PE-16, PE-17 GRUPO: D PE-2 GRUPO: D PE-2, PE-3, PE-4, PE-16, PE-17 GRUPO: D PE-4, PE-5, PE-17 GRUPO: D PE-5, PE-17 GRUPO: D PE-2, PE-17, PE-21 GRUPO: D PE-2, PE-16 GRUPO: D PE-2, PE-3, PE-4, PE-5, PE-11, PE13, PE-14, PE-15, PE-21, PE-22 GRUPO: D PE-3, PE-4, PE-14, PE-15, PE21, PE-22 GUARDAMOTOR 11- 16 A GUARDAMOTOR 3.5- 5 A GUARDAMOTOR 7- 10 A GUARDAMOTOR 5.5- 8 A GUARDAMOTOR 1.8- 2.5 A CONTACTOR 16AC3 3RT2025 -1AN20 CON BOBINA 220V 1NA+1N CONTACTOR 7AC3 3RT12015-1AP01 7A 1NA CON BOB 220V A CONTACTOR 9AC3 3RT2023 -1AN20 CON BOBINA 220V 1NA+1N CONTACTOR 12AC3 3RT2024 -1AN20 CON BOBINA 220V 1NA+1N RELE 24 V + BASE CIRCULAR RELES DE SEGURIDAD PARA PARO DE EMERGENCIA RELES DE SEGURIDAD PARA PARO DE EMERGENCIA PULSADOR ROJO TIPO HONGO 40MM pág. 2 Soluciones Llave en Mano Automatización y Control Industrial REV: 00 AV. 18 DE SEPTIEMBRE E4-12 Y 9 DE OCTUBRE TELEFAX: (593 02) 2230582 2559439 0999001388 PULSADOR TIPO HONGO SC1, SC2, SC3, SC4 EATON A22-RPGN11-K10 4 PM1 , PM2 GRUPO: D PE-26 PULSADOR VERDE TIPO HONGO 40MM SELECTOR SA1-SR1, SA2-SR2 SIEMENS 3SB3610 2DA11 2 PM1 , PM2 GRUPO: D PE-6 SELECTOR TRES POSICIONES SIN RETENCION CABLE ETHERNET INDUSTRIAL CAT. 5E - SIEMENS 6XV18300EH10 - T.C.P - PM 1 – PM 2 GRUPO: D PE-7 Cable para comunicación PROFIBUS DESCRIPCIÒN SIMBOLO FABRICANTE TIPO CANTIDAD UBICACIÓN FISICA PLANO DE UBICACIÓN OBSERVACIONES CONECTOR RJ 45 - SIEMENS 6GK19011BB102AA0 - T.C.P – PM 1 – PM 2 GRUPO: D PE-7 CONECTOR ETHERNET INDUSTRIAL FUSIBLES VARIOS - 0.5 A - - 1A - - 1.5 A - - 2A - - 3A - - 5A - FUSIBLES FUSIBLES FUSIBLES FUSIBLES FUSIBLES VARIOS VARIOS VARIOS VARIOS VARIOS FUSIBLES VARIOS - 10 A - FUSIBLES VARIOS - 15 A - FUSIBLES VARIOS - 20 A - BORNERA DE PASO VARIOS WAGO SERIE: 280 - BORNERA DE PASO VARIOS WAGO SERIE: 281 - VARIOS WAGO SERIE: 280 - VARIOS WAGO SERIE: 281 - PUENTES PARA BORNERA PUENTES PARA BORNERA BORNERA DE TIERRA VARIOS WAGO PORTA FUSIBLE VARIOS WAGO BORNERA TIERRA TS35 ID: 51226628 T.C.P, PM1, PM2 T.C.P, PM1, PM2 T.C.P, PM1, PM2 T.C.P, PM1, PM2 T.C.P, PM1, PM2 T.C.P, PM1, PM2 T.C.P, PM1, PM2 T.C.P, PM1, PM2 T.C.P, PM1, PM2 T.C.P, PM1, PM2 T.C.P, PM1, PM2 T.C.P, PM1, PM2 T.C.P, PM1, PM2 VARIOS VARIOS VARIOS VARIOS VARIOS VARIOS VARIOS VARIOS VARIOS VARIOS VARIOS VARIOS VARIOS - T.C.P, PM1, PM2 VARIOS - T.C.P VARIOS STOCK SUGERIDO 20 UNIDADES STOCK SUGERIDO 20 UNIDADES STOCK SUGERIDO 40 UNIDADES STOCK SUGERIDO 20 UNIDADES STOCK SUGERIDO 20 UNIDADES STOCK SUGERIDO 5 UNIDADES STOCK SUGERIDO 10 UNIDADES STOCK SUGERIDO 5 UNIDADES STOCK SUGERIDO 5UNIDADES AWG 28-12 2 CONDUCT BORNERA DE PASO AWG 28-12 2 CONDUCT BORNERA DE PASO PUENTE LATERAL CONTIGUO PUENTE LATERAL CONTIGUO BORNERA CLAMP TS 35 VERDE – AMARILLO CONECCION FRONTAL PORTAFUSIBLE PULL-TAB pág. 3 Soluciones Llave en Mano Automatización y Control Industrial REV: 00 F2 F3 F4 4T2 F5 I> 3L2 F6 6T3 14 22 13 21 SIMATIC PANEL I> 5L3 TOMACORRIENTE 120 VAC, 1 AMPERIO PANTALLA TOUCH SCREEN SERIE KTP COLOR PN GUARDAMOTOR LUZ PILOTO 24 VDC CONTACTO NORMALMENTE CERRADO CONTACTO NORMALMENTE ABIERTO BORNERA DE PASO FUENTE 24 VDC SIMBOLOGÍA F1 N2 2T1 I> 1L1 $ REFERIRSE A LA LISTA DE COMPONENTES EN LA SECCIÓN "A" SIEMENS X2 X1 SIEMENS 120VAC/240VAC L2 L3 2 1 1 2 2T1 1L1 U L1 V 6T3 5L3 2 1 4T2 3L2 T3 L3 T1 T2 L2 L1 SUPERVISOR DE VOLTAJE L1 4 3 3 4 W L2/N 14 22 13 21 12 14 11 PULSANTE TIPO HONGO DE EMERGENCIA 1NO+1NC DISYUNTOR DE UN POLO DISYUNTOR DE DOS POLOS VARIADOR DE VELOCIDAD PLC S7-1200 CONTACTOR INTERRUPTOR SECCIONADOR SUPERVISOR DE TENSIÓN ; + b1 + + 1 b2 b3 2 b7 ; + I 5 6 1 3 ; 4 2 ; TRANSFORMADOR BIFÁSICO FIN DE CARRERA MECÁNICO SENSOR INDUCTIVO EUCHNER PULSANTE NORMALMENTE ABIERTO BOBINA DE ACCIONAMIENTO DISPOSITIVO ELECTROMECANICO DISYUNTOR DE TRES POLOS BORNERA PORTAFUSIBLE TRANSFORMADOR BIFÁSICO MÓDULO DE EXPANSIÓN 16DI/16DO 4 3 1 M SIMBOLOGÍA UTILIZADA EN PLANOS ELÉCTRICOS TORNO LSA-5A FV AREA ANDINA LÁMPARA DE LUCES LED MOTOR TRIFÁSICO CABLE AWG UBICACIÓN EN EL BLOQUE DEL TABLERO O CAJA DE PASO PUENTE DE CONECCIÓN ELÉCTRICA TIERRA CONECTOR RJ45 ETHERNET INDUSTRIAL 6GK1901-1BB10-2AA0 SENSOR FOTOELÉCTRICO SICK WTB4-3P2162 ANEXO B PLANOS ELÉCTRICOS ANEXO B01 F2 F3 F4 4T2 F5 I> 3L2 F6 6T3 14 22 13 21 SIMATIC PANEL I> 5L3 TOMACORRIENTE 120 VAC, 1 AMPERIO PANTALLA TOUCH SCREEN SERIE KTP COLOR PN GUARDAMOTOR LUZ PILOTO 24 VDC CONTACTO NORMALMENTE CERRADO CONTACTO NORMALMENTE ABIERTO BORNERA DE PASO FUENTE 24 VDC SIMBOLOGÍA F1 N2 2T1 I> 1L1 $ REFERIRSE A LA LISTA DE COMPONENTES EN LA SECCIÓN "A" SIEMENS X2 X1 SIEMENS 120VAC/240VAC L2 L3 2 1 1 2 2T1 1L1 U L1 V 6T3 5L3 2 1 4T2 3L2 T3 L3 T1 T2 L2 L1 SUPERVISOR DE VOLTAJE L1 4 3 3 4 W L2/N 14 22 13 21 12 14 11 PULSANTE TIPO HONGO DE EMERGENCIA 1NO+1NC DISYUNTOR DE UN POLO DISYUNTOR DE DOS POLOS VARIADOR DE VELOCIDAD PLC S7-1200 CONTACTOR INTERRUPTOR SECCIONADOR SUPERVISOR DE TENSIÓN ; + b1 + + 1 b2 b3 2 b7 ; + I 5 6 1 3 ; 4 2 ; TRANSFORMADOR BIFÁSICO FIN DE CARRERA MECÁNICO SENSOR INDUCTIVO EUCHNER PULSANTE NORMALMENTE ABIERTO BOBINA DE ACCIONAMIENTO DISPOSITIVO ELECTROMECANICO DISYUNTOR DE TRES POLOS BORNERA PORTAFUSIBLE TRANSFORMADOR BIFÁSICO MÓDULO DE EXPANSIÓN 16DI/16DO 4 3 1 M SIMBOLOGÍA UTILIZADA EN PLANOS ELÉCTRICOS TORNO LSA-5A FV AREA ANDINA LÁMPARA DE LUCES LED MOTOR TRIFÁSICO CABLE AWG UBICACIÓN EN EL BLOQUE DEL TABLERO O CAJA DE PASO PUENTE DE CONECCIÓN ELÉCTRICA TIERRA CONECTOR RJ45 ETHERNET INDUSTRIAL 6GK1901-1BB10-2AA0 SENSOR FOTOELÉCTRICO SICK WTB4-3P2162 ANEXO B PLANOS ELÉCTRICOS ANEXO B01 LSA-5A 23M1 21M1 0M4 0M1 Q23 000 GUARDAMOTOR UNIDAD 21 GURDAMOTOR UNIDAD 23 MOTOR BOMBA HIDRÁULICA MOTOR TALADRINA MOTOR UNIDAD 21 MOTOR UNIDAD 23 Q21 Q4 K0 X:08 2 3 4T2 3L2 6T3 5L3 4T2 I> 6T3 I> 5L3 U 1 3 X:13-1 3Φ 7.5 Kw PE 4T2 3L2 6T3 5L3 X:08 4T2 I> 6T3 I> 5L3 U 4 6 X:13-1 3Φ 1.5 Kw PE 5 14 22 13 21 14 22 13 21 4 K21 K21 9 4T2 3L2 6T3 5L3 4T2 I> 6T3 I> 5L3 X:08 U 7 9 X:13-1 3Φ 3 Kw PE K23 Q23 109 2T1 6T3 5L3 4T2 I> 3L2 6T3 I> 5L3 209 309 4T2 3L2 202 302 12 302 X:08 U W P-03/1B P-03/1B P-03/1A 000 P-03/1I 14 22 13 21 14 22 13 21 302 202 102 TORNO LSA-5A FV AREA ANDINA X:13-2 3Φ 3 Kw PE 23M1 V 380 VAC380 VAC 10 11 12 110 210 310 2T1 I> PERFORADORA NC. Q23 N.O. P-16/10E 14 22 1L1 102 7-10 A 1L1 K23 202 10 11 102 9AC3 X:02 BOBINA N.O. P-21/9E P-13/3G 13 21 14 22 13 21 W PE 21M1 V 380 VAC380 VAC 8 108 208 308 2T1 I> 3L2 107 207 307 2T1 PERFORADORA NC. Q21 N.O. P-16/9E 1L1 7-10 A 1L1 Q21 8 102 202 302 7 102 202 302 9AC3 X:02 BOBINA N.O. P-21/9E P-11/7E 6 102 202 302 W PE 0M4 V 380 VAC 380 VAC 5 106 206 306 2T1 I> 3L2 105 205 305 2T1 7AC3 1L1 TALADRINA Q4 NC. Q4 N.O. P-16/9E 14 22 X:02 102 202 302 3.5-5A 1L1 K4 N.O. K4 BOBINA P-21/8E 13 21 14 22 13 21 W PE 0M1 V 380 VAC380 VAC 2 104 204 304 2T1 I> 3L2 103 203 303 2T1 BOMBA HIDRÁULICA Q0 NC. Q0 1L1 11-16A 1L1 K0 T3 300 202 302 150A T2 200 T1 100 102 202 302 1 102 L3 L2 L1 16AC3 X:02 BOBINA N.O. P-21/8E P-17/8F N.O. P-16/8E GUARDAMOTOR BOMBA HIDRÁULICA BREAKER PRINCIPAL GUARDAMOTOR TALADRINA Q0 Q1 CONTACTOR UNIDAD 23 K23 K21 K4 K0 DESCRIPCIÓN CONTACTOR PRINCIPAL CONTACTOR BOMBA HIDRÁULICA CONTACTOR TALADRINA CONTACTOR UNIDAD 21 K 002 001 5 003 3 002 1 001 125-160A 6 4 2 SÍMBOLO P-06/1C P-06/1C LSA-5A 380 VAC LSA-5A 380 VAC LSA-5A DIAGRAMA DE FUERZA, BOMBA HIDRÁULICA, TALADRINA, MOTOR UNIDAD 21 Y 23 K K BOBINA Q1 P-22/7D I H G F E D C B A ANEXO B02 000 4T2 3L2 6T3 5L3 4T2 I> 3L2 6T3 I> 5L3 X:08 U W X:13-2 3Φ 3 Kw PE 31M1 V 380 VAC380 VAC 13 14 15 112 212 312 2T1 I> 1L1 111 211 311 2T1 PERFORADORA P-02/12H N.O. P-16/10E Q31 Q31 7-10A K31 9AC3 1L1 K32 Q32 4T2 6T3 5L3 4T2 I> 3L2 6T3 I> 5L3 U 18 X:13-2 3Φ 3 Kw PE W 32M1 V 380 VAC380 VAC 16 17 114 214 314 2T1 I> 1L1 PERFORADORA NC. 2T1 3L2 113 213 313 X:08 7-10A Q32 N.O. P-16/10E 14 22 13 21 14 22 13 21 9AC3 1L1 18 13 21 X:02 Q33 I> 6T3 5L3 4T2 I> 3L2 6T3 I> 5L3 U 21 X:13-2 3Φ 3 Kw PE W 33M1 V 380 VAC380 VAC 19 20 116 216 316 2T1 PERFORADORA NC. 4T2 3L2 20 21 115 215 315 2T1 7-10 A 1L1 Q33 N.O. P-16/11E 14 22 13 21 14 22 K33 1L1 19 102 202 302 9AC3 K33 X:02 16 17 102 202 302 BOBINA N.O. P-21/11E P-13/11G 15 K32 14 BOBINA N.O. P-21/10E P-13/9G X:02 13 102 202 302 380 VAC 380 VAC K31 302 202 102 BOBINA N.O. P-21/10E P-13/6G P-02/12B P-02/12B P-02/12A X:08 14 22 13 21 14 22 13 21 P-10/2I 000 NC. 5L3 24 4T2 6T3 4T2 I> 6T3 I> 5L3 U 22 319 W L3 X:13-3 3Φ 3 Kw PE W 41M1 V 380 VAC380 VAC 23 24 V L2 219 119 U 4Kw L1 118 218 318 2T1 I> 3L2 117 217 317 2T1 102 102 102 MIXTA A2 Q41 Q41 N.O. P-16/11E 3L2 1L1 11-16 A1L1 K41 23 22 11AC3 X:02 K41 BOBINA N.O. P-21/11E P-14/6G X:08 14 22 13 21 14 22 13 21 TORNO LSA-5A FV AREA ANDINA A2 41M1 33M1 32M1 P-04/1I GUARDAMOTOR UNIDAD 41 MOTOR UNIDAD 31 MOTOR UNIDAD 32 MOTOR UNIDAD 33 MOTOR UNIDAD 41 VARIADOR DE VELOCIDAD UNIDAD 41 Q41 31M1 Q33 000 GUARDAMOTOR UNIDAD 31 GUARDAMOTOR UNIDAD 32 GUARDAMOTOR UNIDAD 33 Q31 Q32 CONTACTOR UNIDAD 41 CONTACTOR UNIDAD 31 CONTACTOR UNIDAD 32 CONTACTOR UNIDAD 33 DESCRIPCIÓN P-04/1B P-04/1B P-04/1A K41 K33 K32 K31 SÍMBOLO 302 202 102 DIAGRAMA DE FUERZA DE LOS MOTORES DE LAS UNIDADES 31, 32, 33 Y 41 I H G F E D C B A ANEXO B03 N.C. 1L1 X:08 000 4T2 3L2 6T3 5L3 4T2 I> 3L2 6T3 I> 5L3 U 27 W P-10/2I X:08 6T3 5L3 4T2 I> 3L2 6T3 I> 5L3 L2 V W L3 U 28 P-10/2I X:08 4T2 3L2 6T3 5L3 32 33 4T2 I> 3L2 6T3 L2 V W L3 U 31 K52 P-10/2F 14 22 13 21 14 22 A5 4T2 6T3 5L3 36 4T2 I> 3L2 6T3 I> 5L3 V L2 W L3 U 34 PE X:08 N.O. P-17/5E N.C. Q52 14 22 13 21 14 22 13 21 X:13-4 3Φ 3 Kw W 52M1 V 380 VAC380 VAC 35 36 130 230 330 U 4Kw L1 129 229 329 2T1 I> 1L1 ROSCADORA 000 Q52 2T1 3L2 35 128 228 338 11-16A K52 1L1 34 9AC3 X:02 BOBINA N.O. P-22/4E P-15/8G 13 21 X:13-3 3Φ 1.5 Kw PE W 51M1 V 380 VAC380 VAC 32 33 127 327 227 U 1.5Kw L1 I> 5L3 126 226 326 2T1 I> 1L1 125 225 325 2T1 ROSCADORA 000 N.C. A4 Q51 1L1 31 102 202 302 12AC3 5.5-8A K51 Q51 N.O. P-17/4E 14 22 13 21 14 22 13 21 X:13-3 3Φ 1.5 Kw PE W 43M1 V 380 VAC380 VAC 29 30 124 324 224 U 1.5Kw L1 123 223 323 2T1 I> 1L1 ROSCADORA 000 N.C. A3 Q43 Q43 N.O. P-17/4E 14 22 4T2 3L2 122 222 322 2T1 9AC3 5.5-8A K43 1L1 BOBINA N.O. P-22/4E P-15/5G BOBINA N.O. P-22/4E P-14/11G X:02 K51 13 21 14 22 X:13-3 3Φ 3 Kw PE 42M1 V 380 VAC380 VAC 25 26 121 221 321 2T1 I> 1L1 120 220 320 2T1 PERFORADORA P-03/12H N.O. P-17/3E Q42 Q42 7-10A K42 13 21 X:02 K43 30 28 29 102 202 302 27 25 26 102 202 302 9AC3 X:02 380 VAC 380 VAC BOBINA N.O. P-22/3E P-14/9G K42 302 P-03/12B 202 P-03/12B 102 P-03/12A 000 P-05/1I GUARDAMOTOR UNIDAD 52 MOTOR UNIDAD 42 MOTOR UNIDAD 43 MOTOR UNIDAD 51 MOTOR UNIDAD 52 VARIADOR DE VELOCIDAD UNIDAD 43 VARIADOR DE VELOCIDAD UNIDAD 51 VARIADOR DE VELOCIDAD UNIDAD 52 GUARDAMOTOR UNIDAD 42 GUARDAMOTOR UNIDAD 43 GUARDAMOTOR UNIDAD 51 CONTACTOR UNIDAD 52 CONTACTOR UNIDAD 42 CONTACTOR UNIDAD 43 CONTACTOR UNIDAD 51 DESCRIPCIÓN P-05/1B P-05/1B P-05/1A TORNO LSA-5A FV AREA ANDINA A5 A4 A3 52M1 51M1 43M1 42M1 Q52 Q51 Q43 Q42 K52 K51 K43 K42 SÍMBOLO 302 202 102 DIAGRAMA DE FUERZA DE LOS MOTORES DE LAS UNIDADES 42, 43, 51 Y 52 I H G F E D C B A ANEXO B04 P-04/1I A6 53M1 0M3 0M2 000 P-10/2F GUARDAMOTOR BANDA TRANSPORTADORA GUARDAMOTOR UNIDAD 53 MOTOR TAMBOR MOTOR BANDA TRANSPORTADORA MOTOR UNIDAD 53 VARIADOR DE VELOCIDAD UNIDAD 53 Q3 Q53 GUARDAMOTOR TAMBOR CONTACTOR TAMBOR CONTACTOR BANDA TRANSPORTADORA CONTACTOR UNIDAD 53 DESCRIPCIÓN 380 VAC 380 VAC Q2 K53 K3 K2 SÍMBOLO 302 P-04/12B 202 P-04/12B 102 P-04/12A X:08 A6 4T2 3L2 38 6T3 5L3 39 4T2 I> 3L2 V L2 W L3 332 6T3 I> 5L3 U 37 39 W K53 N.C. Q53 BOBINA N.O. P-22/6E P-15/11G N.O. P-17/5E 14 22 13 21 14 22 13 21 X:13-4 3Φ 1.5 Kw PE 53M1 V 380 VAC380 VAC 38 133 233 333 U 4Kw L1 132 232 2T1 I> 1L1 131 231 331 2T1 ROSCADORA 000 Q53 5.5-8A K53 1L1 37 9AC3 X:02 102 202 302 Q2 I> 6T3 4T2 I> 3L2 6T3 I> 5L3 U 40 42 14 22 13 21 14 22 13 21 X:13-4 0M2 W 3Φ 1.5 Kw PE V 380 VAC380 VAC 41 135 235 335 2T1 TAMBOR X:08 4T2 134 234 334 2T1 9AC3 102 X:02-40 1.8-2.5A1L1 K2 X:02-46 X:02-43 K2 BOBINA P-22/6E N.O. X:08 6T3 5L3 4T2 I> 3L2 6T3 I> 5L3 U 43 45 BOBINA P-22/6E P-31/1B P-31/1B P-31/1A P-23/1G N.O. 000 K3 102 202 302 P-06/1B P-06/1B P-06/1A TORNO LSA-5A FV AREA ANDINA 14 22 13 21 14 22 13 21 X:13-4 0M3 W 3Φ 1.5 Kw PE V 380 VAC 380 VAC 44 137 237 337 2T1 I> 1L1 BANDA TRANSPORTADORA Q3 4T2 3L2 136 236 336 2T1 9AC3 1L1 102 202 302 X:02-41 1.8-2.5A K3 X:02-46 X:02-44 302 202 102 DIAGRAMA DE FUERZA DEL MOTOR DE LA UNIDA 53, TAMBOR Y BANDA I H G F E D C B A ANEXO B05 + ; 191 172 P-10/1C + 290 220 VAC 291 ; ; + 192 272 292 X:01 F12 F14 F13 F15 2A ; 380 VAC F27 5A TRANSFORMADOR T3 0.250KVA + 190 X:01 F26 P-10/1B 380 VAC P-10/1B 001 P-02/1C P-10/1A 002 P-02/1C + 380 VAC 3 4 + 270 11 1 2 171 ; ; 110 VAC 22 3 4 110 VAC ; 4A 271 ; ; + 4A 302 TRANSFORMADOR QB4 ; KVA T2 0.250 + 1 170 QB3 102 2 P-10/1B 302 P-05/12B P-10/1B 380 VAC 380 VAC X:01 T1 + 380 VAC + 3 4 152 F1 151 ; ; 220 VAC 251 ; + 250 10A 202 252 F2 10A ; 1KVA TRANSFORMADOR + 1 150 QB1 102 2 P-31/1B 202 P-05/12B T3 T2 TORNO LSA-5A FV AREA ANDINA TRANSFORMADOR 380/220 VAC FUENTES ALIMENTACIÓN 24VDC TRANSFORMADOR 380/110 VAC LUCES LED Y TOMACORRIENTE TRANSFORMADOR 380/220 VAC T1 QB4 QB3 BREAKER 10A TRANSFORMADOR T1 BREAKER 4A TRANSFORMADOR T2 BREAKER 4A LUCES LED DESCRIPCIÓN QB1 SÍMBOLO CONEXIÓN DE LOS TRANSFORMADORES REDUCTORES DE VOLTAJE P-31/1B 102 P-05/12A I H G F E D C B A ANEXO B06 CONECTOR RJ45 ETHERNET INDUSTRIAL 6GK1901-1BB10-2AA0 F2 F1 F5 F6 HMI2 CONECTORES DE ALIMENTACIÓN 2 POLOS 6AV6671-8XA00-0AX0 F4 F2 F4 CONECTORES DE ALIMENTACIÓN 2 POLOS 6AV6671-8XA00-0AX0 1 F3 F5 F6 KTP 600 F3 F7 SIMATIC PANEL CONECTOR RJ45 ETHERNET INDUSTRIAL 6GK1901-1BB10-2AA0 CABLE ETHERNET INDUSTRIAL CAT. 5E, SIEMENS CABLE ETHERNET INDUSTRIAL CAT. 5E, SIEMENS F6 F8 SIMATIC PANEL TOUCH SIEMENS CONECTOR RJ45 ETHERNET INDUSTRIAL 6GK1901-1BB10-2AA0 F1 KTP 1000 HMI1 N N1.7 110/ 240 VAC 1L N 110/ 240 VAC 1L N 24VDC 1L .0 DIa .1 .2 N1 1M RUN / STOP .3 .4 .5 .6 .7 .0 DQa .1 .0 .2 DIb .3 .1 .4 .2 2L .3 .5 2M .5 .6 .7 RELAY OUTPUTS .4 SIMBOLOGÍA 1L 24VDC INPUTS .0 .0 .1 .1 ANALOG INPUTS DQb AI TORNO LSA-5A FV AREA ANDINA REFERIRSE A LA LISTA DE COMPONENTES EN LA SECCIÓN "A" PROFINET (LAN) RX / TX LINK MAINT SIEMENS ERROR DIAGRAMA DE CONEXIÓN PLC S7-1200 Y PANTALLAS TOUCH SCREEN KTP 1000 - KTP 600) I H G D ANEXO B07 L+ M 1M .0 2M .1 .2 .2 .3 .3 .0 .1 .1 .2 .2 .3 .3 .4 .4 N1.1 .0 .1 .4 .4 .5 .5 .5 .5 .6 .6 .6 .6 .7 .7 .7 .7 DQa DIb DQb DIa 3L L+ 1L .0 M .0 .1 1M .1 2M .0 .1 .1 .2 .2 .3 .3 .2 .3 .3 4L 2L N1.2 .2 .0 .4 .4 .4 .4 .5 .5 .5 .5 .6 .6 .6 .6 .7 .7 .7 .7 DQa DIb DQb DIa 3L L+ 1L .0 M .0 .1 1M .1 2M .0 .1 .1 .2 .2 .3 .3 .2 .3 .3 4L 2L N1.2 .2 .0 .4 .4 .4 .4 .5 .5 .5 .5 .6 .6 .6 .6 .7 .7 .7 .7 DQa DIb DQb DIa 3L L+ 1L .0 M .0 .1 1M .1 2M .0 .1 .1 .2 .2 .3 .3 .2 .3 .3 4L 2L N1.4 .2 .0 .4 .4 .4 .4 .5 .5 .5 .5 .6 .6 .6 .6 .7 .7 .7 .7 DQa DIb DQb DIa RELAY OUTPUTS 24VDC INPUTS RELAY OUTPUTS 24VDC INPUTS RELAY OUTPUTS 24VDC INPUTS RELAY OUTPUTS 24VDC INPUTS TRANSISTOR OUTPUTS .0 24VDC INPUTS 3L L+ 1L .0 M .0 .1 1M .1 2M .0 .1 .1 .2 .2 .3 .3 .2 .3 .3 4L 2L N1.5 .2 .0 .4 .4 .4 .4 .5 .5 .6 .6 .6 .7 .7 .7 .7 DQa DIb DQb DIa N N1.6 110/ 240 VAC 1L N SIMBOLOGÍA N1.7 110/ 240 VAC 1L TORNO LSA-5A FV AREA ANDINA REFERIRSE A LA LISTA DE COMPONENTES EN LA SECCIÓN "A" .5 .5 .6 DIAGRAMA DE LOS MÓDULOS N1.1, N1.2, N1.3, N1.4, N1.5, N1.6 Y N1.7 I H G F E D C B A ANEXO B08 X:03 600 18 P-11/1E 600 19 600 P-20/1F 600 20 600 600 21 600 P-20/1F P-13/1F 600 22 600 P-20/1E P-14/1F 600 23 600 P-20/1E P-14/1G 600 P-21/1G 600 24 600 P-23/1H 600 25 600 600 26 P-15/1F 600 27 600 P-28/1G P-15/1G 600 28 600 P-19/1G P-16/1F 600 29 600 P-11/1 E P-16/1G P-15/1F P-14/1F P-13/1F P-18/1G P-13/1G -24VDC 600 600 30 600 31 P-17/1G P-31/5H 600 32 P-17/1G +24VDC 501 600 33 P-17/1F P-31/5H 600 34 P-17/1B 600 35 X:03 512 1F24 501 13 501 X:01 X:03 1F11 410 521 1A 501 15 1F25 3A 501 14 501 F20 800 404 F5 402 7 402 412 413 4012 406 F7 402 407 F8 402 10 402 402 9 1F22 1F19 408 F9 402 11 402 1F23 1A 409 F10 0.5A 402 12 402 1F18 TORNO LSA-5A FV AREA ANDINA 0.5A 501 16 405 F6 402 8 411 0.5A 1.5A 1.5A 3A P-17/1F P-15/1G P-31/5H P-17/1B P-16/1D P-16/1G DIAGRAMA DE CONEXIÓN DE LAS ALIMENTACIONES A 24VDC P-18/1D P-23/1A P-20/1C P-13/1G P-17/1B P-14/1G P-30/1B P-11/1B P-17/1G P-11/1E P-17/1C +24VDC 402 I H G F E D C B A ANEXO B09 P-16/1G X:04 LSA-5A P-06/2H P-06/5H P-06/3H P-06/6H P-06/3H 000 1 GND 000 FASE FASE 000 2 000 172 11 272 NEUTRO 22 FASE P-04/8F P-04/3F 003 000 3 000 P-05/3F P-04/5F 192 4 000 AL TABLERO FASE P-31/1H SE CONECTA FASE 000 5 000 P-31/4H P-17/1B P-22/1D 000 6 000 P-29/1D P-17/1B 292 000 7 000 P-11/1F P-17/1F FASE 000 8 000 000 9 000 172 36 1A 11 172 173 X:05-9 900 1.5A 38 11 37 1F16 1F21 X:03 172 Luz Tablero 11 39 11 272 Luz Exterior 272 40 272 41 22 22 42 22 43 22 22 44 21 47 003 N.O. RLT 46 192 BOBINA P-28/5E 45 24 RLT Luz Frontal Torno 33 49 Luz Posterior Torno 50 292 51 004 TORNO LSA-5A FV AREA ANDINA 33 48 33 DIAGRAMA DE CONEXIÓN DE TIERRAS Y ALIMENTACIONES EN AC P-14/1F P-15/1F P-06/3H P-03/8F P-13/1F P-16/1F 004 P-21/1D FASE P-21/1F P-22/1F I H G F E D C B A ANEXO B10 P-10/4F P-9/12B P-9/6D P-09/2E P-17/12F P-25/12G P-31/6H P-09/12B 000 +24VDC GND N 600 000 1L N X:10-15 1M 600 .0 414 26 .1 415 27 .2 416 28 .3 417 29 .4 418 14 K21 13 b1 b3 b7 I .5 419 30 .6 420 31 INDUCTIVO b2 SIMBOLOGÍA N1 b2 I X:10 .7 DIa 421 32 411 422 700 P-12/4H I0.0 / 414 I0.1 / 415 I0.2 / 416 I0.3 / 417 I0.4 / 418 I0.5 / 419 I0.6 / 420 I0.7 / 421 DIRECCIÓN P-12/1D P-13/1F P-13/1D P-13/1B TORNO LSA-5A FV AREA ANDINA PLC S7-1200 CPU 1214C/AC/DC/RLY 21b1: SENSOR DE UNIDAD ATRAS B21: 21b2: SENSOR DE UNIDAD ADELANTE SENSOR UNIDAD 21 21b3: SENSOR DE ESPERA 21b7: SENSOR DE VELOCIDAD BAJA K21 CONTACTO AUXILIAR TALADRO ENCENDIDO 23b1: SENSOR DE UNIDAD ATRAS B23: 23b2: SENSOR DE UNIDAD ADELANTE SENSOR UNIDAD 23 23b3: SENSOR DE ESPERA N1 INDUCTIVO b7 000 b3 X:13-16 DESCRIPCIÓN b1 B23 413 000 SÍMBOLO X:10-2 X:13-17 B21 24VDC INPUTS 24 VDC 24VDC PLC S7-1200 1214AC/DC/RLY, BLOQUE DE ENTRADAS DIGITALES 24VDC Y BLOQUE DE ENTRADAS ANALÓGICAS 1L 4012 X:10-14 X:10-1 REFERIRSE A LA LISTA DE COMPONENTES EN LA SECCIÓN "A" 600 4012 -24VDC 411 600 -24VDC 700 +24VDC 700 -24VDC 413 -24VDC +24VDC DIAGRAMA DE CONTROL DE LAS ENTRADAS AL CONTROLADOR N1 (I0.0-I0.7), SENSORES DE LAS UNIDADES 21 Y 23 I H G F E D C B A ANEXO B11 P-11/12D P-11/12D P-25/12E P-15/12F P-26/12G P-26/12E SIMBOLOGÍA P-11/9H REFERIRSE A LA LISTA DE COMPONENTES EN LA SECCIÓN "A" +24VDC .3 483 11 INPUTS .2 .1 DIb .0 14 .4 484 11 RCM RAM 14 .5 1025 .0 I1.3 / 483 I1.4 / 484 I1.5 / 1025 CONTACTO AUXILIAR PARA SENSAR MORDAZA CERRADA CONTACTO AUXILIAR PARA SENSAR MORDAZA ABIERTA SENSOR PUERTA TRASERA RCM RAM BP1 N1 .1 AI TORNO LSA-5A FV AREA ANDINA NOTA: LOS ELEMENTOS EN VERDE, ESTÁN COMO RESERVA PERO AÚN NO HAN SIDO INSTALADOS I1.2 / 8000 CORTINA DE SEGURIDAD RELÉ PARO DE EMERGENCIA CORTINA I1.1 / I1.0 / 422 DIRECCIÓN PLZ2 ANALOG INPUTS 2M PLC S7-1200 CPU 1214C/AC/DC/RLY DESCRIPCIÓN WTB4-3P2162 BP1 B23: SENSOR 23b7: SENSOR DE VELOCIDAD BAJA UNIDAD 23 N1 SÍMBOLO PLC S7-1200 1214AC/DC/RLY, BLOQUE DE ENTRADAS DIGITALES 24VDC Y BLOQUE DE ENTRADAS ANALÓGICAS 24VDC 8000 422 X:10-33 14 Cortina 13 8000 +24VDC 422 411 +24VDC +24VDC 3 2000 -24VDC 4 1 1001 +24VDC DIAGRAMA DE CONTROL DE LAS ENTRADAS AL CONTROLADOR N1 (I1.0-I1.5) I H G F E D C B A ANEXO B12 L+ M 600 1M .0 14 423 K23 13 X:10 .1 424 34 b2 .2 425 35 b1 36 b7 .3 426 b3 .4 427 37 X:10-18 I .5 14 428 K31 13 X:13 -15 000 B31 X:10-4 .6 429 38 31b1: SENSOR UNIDAD ATRAS MODULO DE AMPLIACION SM 1223, 16DI, 16DO CONTACTO AUXILIAR TALADRO ENCENDIDO I8.4 / 427 I8.3 / 426 I8.2 / 425 I8.1 / 424 I8.0 / 423 I8.0 / I9.7 DESCRIPCIÓN CONTACTO AUXILIAR TALADRO ENCENDIDO 32b1: SENSOR UNIDAD ATRÁS B32: 32b2: SENSOR UNIDAD ADELANTE SENSOR UNIDAD 32 32b3: SENSOR DE ESPERA 32b7: SENSOR DE VELOCIDAD BAJA K31 DIRECCIÓN SÍMBOLO I9.1 / 432 I9.0 / 431 K33 CONTACTO AUXILIAR TALADRO ENCENDIDO 33b1: SENSOR UNIDAD ATRÁS B33: 33b2: SENSOR UNIDAD ADELANTE SENSOR UNIDAD 33 33b3: SENSOR DE ESPERA 33b7: SENSOR DE VELOCIDAD BAJA I8.6 / 429 I8.7 / 430 K32 CONTACTO AUXILIAR TALADRO ENCENDIDO DESCRIPCIÓN b2 . b3 600 X:10-19 b1 2M b7 431 .0 40 I 432 .1 41 X:13 -14 000 B32 433 K32 13 .2 434 .3 42 435 .4 43 436 .5 44 b3 .6 45 b2 437 b1 13 438 14 I9.7 / 438 I9.6 / 437 I9.5 / 436 I9.4 / 435 I9.3 / 434 I9.2 / 433 DIRECCIÓN N1.1 X:13 -13 P-14/1F P-14/1D 000 B33 P-14/1B P-17/1E TORNO LSA-5A FV AREA ANDINA .7 411 DIb I 700 K33 b7 413 PLC S7-1200 1214AC/DC/RLY, BLOQUE DE ENTRADAS 2M MÓDULO DE AMPLIACIÓN SM 1223 16DI/16DO 000 I8.5 / 428 DIRECCIÓN SÍMBOLO .7 430 39 PLC S7-1200 1214AC/DC/AC, BLOQUE DE ENTRADAS 1M MÓDULO DE AMPLIACIÓN SM 1223, 16DI/16DO 404 404 DESCRIPCIÓN +24VDC -24VDC 600 600 600 X:10-17 700 411 600 000 X:10-3 413 -24VDC GND -24VDC +24VDC -24VDC +24VDC B31: 31b2: SENSOR UNIDAD ADELANTE SENSOR UNIDAD 31 31b3: SENSOR DE ESPERA 31b7: SENSOR DE VELOCIDAD BAJA K23 N1.1 SÍMBOLO P-09/4E P-09/3E P-09/10D P-11/12D P-09/3E P-10/4F P-11/12D P-11/12B X:10-5 DIAGRAMA DE CONEXIÓN DE LAS ENTRADAS AL MODULO N1.1 (I8.0-I9.7), SENSORES DE LAS UNIDADES 31, 32 Y 33 I H G F E D C B A ANEXO B13 MODULO DE AMPLIACION SM 1223, 16DI, 16DO DESCRIPCIÓN L+ 600 K41 M 600 1M X:10 .0 .1 439 46 b2 .2 440 47 b1 48 b7 .3 441 b3 .4 442 49 X:10-21 I .5 14 443 K41 13 X:13 -12 000 B41 X:10-7 .6 444 50 CONTACTO AUXILIAR ALIMENTACIÓN VARIADOR A2 I12.5 / 443 I12.4 / 442 I12.3 / 441 I12.2 / 440 I12.1 / 439 I12.0 / I13.7 DESCRIPCIÓN PLZ4 K42 SEÑAL CABEZAL, DOS MANDOS FRONTAL CONTACTO AUXILIAR TALADRO ENCENDIDO 42b1: SENSOR UNIDAD ATRÁS B42: 42b2: SENSOR UNIDAD ADELANTE SENSOR 42b3: SENSOR DE ESPERA UNIDAD 42 42b7: SENSOR DE VELOCIDAD BAJA DIRECCIÓN SÍMBOLO I13.3 / 5010 I13.2 / 446 I13.1 / 448 I13.0 / 447 I12.7 / 445 I12.6 / 444 SP K43 A0 DIRECCIÓN SÍMBOLO PEDAL MORDAZA . b1 b3 600 b2 2M b7 447 .0 52 I 448 .1 53 X:13 -11 000 B42 446 .2 14 K42 13 .3 5010 .4 495 14 A0 13 .5 449 14 K43 13 .6 1024 14 SP 13 I13.7 / 1024 I13.6 / 449 I13.5 / 495 DIRECCIÓN N1.2 .7 DIb X:16-1 5010 411 700 413 P-26/12E P-26/12G P-15/1F P-15/1D P-15/1B TORNO LSA-5A FV AREA ANDINA PLC S7-1200 1214AC/DC/RLY, BLOQUE DE ENTRADAS 2M MÓDULO DE AMPLIACIÓN SM 1223 16DI/16DO 000 CONTACTO SUPERVISOR DE TENSIÓN CONTACTO AUXILIAR ALIMENTACIÓN VARIADOR A3 DESCRIPCIÓN .7 445 51 PLC S7-1200 1214AC/DC/RLY, BLOQUE DE ENTRADAS 1M MÓDULO DE AMPLIACIÓN SM 1223, 16DI/16DO 405 405 600 600 412 411 600 000 X:10-20 700 +24VDC -24VDC -24VDC GND -24VDC +24VDC +24VDC -24VDC +24VDC 41b1: SENSOR UNIDAD ATRAS B41: 41b2: SENSOR UNIDAD ADELANTE SENSOR UNIDAD 41 41b3: SENSOR DE ESPERA 41b7: SENSOR DE VELOCIDAD BAJA N1.2 SÍMBOLO P-09/5E P-09/4E P-09/10D P-17/12D P-13/12F P-09/4E P-10/4F P-13/12D P-13/12B X:10-6 413 DIAGRAMA DE CONEXIÓN DE LAS ENTRADAS AL MODULO N1.2 (I11.0-I12.7), SENSORES DE LAS UNIDADES 41 Y 42 I H G F E D C B A ANEXO B14 L+ 600 M 600 1M X:10 450 .0 54 .1 451 55 b1 .2 b2 13 b7 .3 452 14 K51 b3 .4 X:10-23 I .5 58 453 X:13 -09 000 B43 X:10-9 .6 454 59 MODULO DE AMPLIACION SM 1223, 16DI, 16DO I16.6 / 454 I16.5 / 453 I16.3 / 452 I16.1 / 451 I16.0 / 450 DESCRIPCIÓN SR1, SR2: REGRESAR UNIDADES SA1, SA2: AVANCE DE UNIDADES CONTACTO AUXILIAR ALIMENTACIÓN VARIADOR A5 B52: 52b1: SENSOR UNIDAD ATRAS SENSOR UNIDAD 52 52b2: SENSOR UNIDAD ADELANTE CONTACTO AUXILIAR K53 ALIMENTACIÓN VARIADOR A6 SE1 I16.0 / I17.7 K52 DIRECCIÓN SÍMBOLO I17.7 / 458 I17.5 / 457 I17.4 / 456 I17.2 / 8051 I17.1 / 8050 I17.0 / 455 DIRECCIÓN PLC S7-1200 1214AC/DC/RLY, BLOQUE DE ENTRADAS 1M MÓDULO DE AMPLIACIÓN SM 1223, 16DI/16DO 406 406 600 600 DESCRIPCIÓN +24VDC -24VDC 411 600 000 X:10-22 700 -24VDC GND -24VDC +24VDC -24VDC +24VDC B43: 43b1: SENSOR UNIDAD ATRAS SENSOR UNIDAD 43 43b2: SENSOR UNIDAD ADELANTE CONTACTO AUXILIAR K51 ALIMENTACIÓN VARIADOR A4 B51: 51b1: SENSOR UNIDAD ATRAS SENSOR UNIDAD 51 51b2: SENSOR UNIDAD ADELANTE N1.3 SÍMBOLO P-09/5E P-09/6E P-09/11D P-14/12F P-09/5E P-10/4I P-14/12D P-14/12B X:10-8 413 .7 . 600 b3 2M b7 455 .0 14 K52 13 I 8050 .1 X:13 -08 000 B51 8051 .2 .3 456 .4 62 457 .5 63 b1 b2 .6 b3 458 14 N1.3 700 I 413 DIb P-30/1A P-30/1B P-12/1C P-16/1C X:10 -07 000 B52 P-16/1B TORNO LSA-5A FV AREA ANDINA .7 411 13 K53 b7 600 PLC S7-1200 1214AC/DC/RLY, BLOQUE DE ENTRADAS 2M MÓDULO DE AMPLIACIÓN SM 1223 16DI/16DO 000 b2 X:10-24 b1 X:10-10 DIAGRAMA DE CONEXIÓN DE LAS ENTRADAS AL MODULO N1.3 (I16.0-I17.7), SENSORES DE LAS UNIDADES 43, 51 Y 52 I H G F E D C B A ANEXO B15 SENSOR DEL CABEZAL B53: SENSOR UNIDAD 53 N1.4 SÍMBOLO P-26/12F P-09/6E P-10/5I P-09/7E P-09/7E P-09/11D P-09/11B P-15/12D P-15/12B 000 600 600 407 L+ M 1M 600 X:10 459 .0 66 .1 460 67 .2 461 70 .3 462 71 .4 463 72 .5 464 73 .6 b2 6012 b1 b3 b7 I20.3 / 462 I20.4 / 463 I20.5 / 464 b2: CABEZAL BLOQUEADO b3: POSICIÓN FINAL b7: CABEZAL DESBLOQUEADO I20.1 / 460 I20.2 / 461 53b2: SENSOR UNIDAD ADELANTE b1: POSICIÓN INICIAL I20.0 / I21.7 I20.0 / 459 53b1: SENSOR UNIDAD ATRAS MODULO DE AMPLIACION SM 1223, 16DI, 16DO I21.2 / 472 I21.3 / 473 C. AUX GUARDAMOTOR UNIDAD 23 C. AUX GUARDAMOTOR UNIDAD 31 C. AUX GUARDAMOTOR UNIDAD 21 Q31 Q23 I21.4 / 474 I21.1 / 471 Q21 I21.0 / 470 C. AUX GUARDAMOTOR DE LA BOMBA C. AUX TALADRINA Q41 Q32 I20.6 / 6012 Q33 DIRECCIÓN SÍMBOLO Q4 SEÑAL PARA CERRAR MORDAZA Y GIRAR CABEZAL DESCRIPCIÓN Q0 PLZ4 DIRECCIÓN SÍMBOLO .7 I . 2M 600 470 14 Q0 .0 13 .1 471 14 Q4 13 b1 .2 472 14 Q21 13 Inicial Bloquea Final Desbloquea b7 13 b3 473 .3 14 Q23 b2 474 .4 14 Q31 13 I .5 475 14 Q32 13 X:10-05 476 .6 14 Q33 13 CABEZAL C. AUX GUARDAMOTOR UNIDAD 41 C. AUX GUARDAMOTOR UNIDAD 33 I21.7 / 477 I21.6 / 476 I21.5 / 475 DIRECCIÓN N1.4 DIb 412 700 P-17/1D P-30/12H TORNO LSA-5A FV AREA ANDINA .7 477 14 Q41 13 PLC S7-1200 1214AC/DC/RLY, BLOQUE DE ENTRADAS 2M MÓDULO DE AMPLIACIÓN SM 1223 16DI/16DO 000 X:10-06 000 B53 X:10-12 C. AUX GUARDAMOTOR UNIDAD 32 DESCRIPCIÓN PLC S7-1200 1214AC/DC/RLY, BLOQUE DE ENTRADAS 1M MÓDULO DE AMPLIACIÓN SM 1223, 16DI/16DO 407 6012 600 DESCRIPCIÓN +24VDC -24VDC -24VDC GND -24VDC 600 X:10-25 700 412 X:10-11 413 +24VDC +24VDC -24VDC +24VDC DIAGRAMA DE CONEXIÓN DE LAS ENTRADAS AL MODULO N1.4 (I20.0-I21.7), SENSORES DE LA UNIDAD 53, CABEZAL Y CONTACTOS AUXILIARES DE LOS GUARDAMOTORES I H G F E D C B A ANEXO B16 408 +24VDC L+ 600 M 600 1M 478 .0 14 Q42 13 479 .1 14 Q43 13 480 .2 14 Q51 13 481 .3 14 Q52 13 482 .4 14 Q53 13 .5 .6 I25.6 / 654 C. AUX VARIADOR A6, UNIDAD 53 I25.5 / 653 I24.4 / 482 C. AUX GUARDAMOTOR UNIDAD 53 C. AUX VARIADOR A5, UNIDAD 52 A5 I24.3 / 481 C. AUX GUARDAMOTOR UNIDAD 52 Q53 C. AUX VARIADOR A4, UNIDAD 51 A4 A6 I24.2 / 480 C. AUX GUARDAMOTOR UNIDAD 51 Q52 I25.4 / 652 Q51 I25.3 / 5000 C. AUX VARIADOR A3, UNIDAD 43 I25.7 / 655 I25.1 / 651 SEÑAL DOS MANDOS PANELES A3 I24.1 / 479 C. AUX GUARDAMOTOR UNIDAD 43 Q43 PLZ3 I24.0 / 478 C. AUX GUARDAMOTOR UNIDAD 42 Q42 C. AUX VARIADOR A2, UNIDAD 41 I25.0 / 486 C. AUX CONTACTOR BOMBA OK DIRECCIÓN A2 DESCRIPCIÓN K0 MODULO DE AMPLIACION SM 1223, 16DI, 16DO I24.0 / I25.7 SÍMBOLOGIA N1.5 DIRECCIÓN PLC S7-1200 1214AC/DC/RLY, BLOQUE DE ENTRADAS 1M MÓDULO DE AMPLIACIÓN SM 1223, 16DI/16DO DESCRIPCIÓN N1.5 -24VDC -24VDC 408 600 000 600 600 -24VDC GND 411 +24VDC 413 +24VDC 409 412 600 -24VDC +24VDC +24VDC 410 000 GND 600 +24VDC 000 GND -24VDC SÍMBOLOGIA P-09/8E P-10/4I P-09/7E P-09/8E P-09/12D P-09/11B P-13/12A P-16/12D P-09/12D P-09/9E P-10/3I P-09/10H P-09/8E P-10/3I .7 . 600 13 .0 486 14 K0 000 2M N1.6 M 600 .1 651 02 A2 01 X:10-3 .2 .3 5000 .4 652 02 A3 01 X:10-4 L+ 410 000 .5 653 02 A4 01 X:10-5 .6 654 02 A5 01 X:10-6 N1.7 M 600 P-26/12D P-11/1D P-14/1E TORNO LSA-5A FV AREA ANDINA DIb 412 .7 655 02 A6 01 X:10-7 PLC S7-1200 1214AC/DC/RLY, BLOQUE DE ENTRADAS 2M MÓDULO DE AMPLIACIÓN SM 1223 16DI/16DO 000 L+ 409 DIAGRAMA DE CONEXIÓN DE LAS ENTRADAS AL MODULO N1.5 (I24.0-I25.7), GUARDAMOTORES, ALIMENTACION AL MODULO DE SEÑAL ANALÓGICA, SWITCH ETHERNET Y SALIDA TIPO RELÉ DE LOS VARIADORES I H G F E D C B A ANEXO B17 P-09/3C P-25/12G P-09/9H .1 Q0.0 / Q1.1 Q0.5 / 516 Q0.6 / 517 Q0.7 / 518 Q1.0 / 519 RELÉ DE VELOCIDAD ALTA DE LA UNIDAD 21 RELÉ DE VELOCIDAD BAJA DE LA UNIDAD 21 RELÉ DE REGRESO DE LA UNIDAD 21 RELÉ DE CIERRE DE LA MORDAZA RELÉ DE APERTURA DE LA MORDAZA RELÉ DE VELOCIDAD ALTA DE LA UNIDAD 23 RELÉ DE VELOCIDAD BAJA DE LA UNIDAD 23 RELÉ DE REGRESO DE LA UNIDAD 23 RELÉ DE VELOCIDAD ALTA DE LA UNIDAD 31 R21S R21A R21B RCM RAM R23S R23A R23B R31S Q0.4 / 551 Q0.3 / 550 Q0.2 / 515 Q0.1 / 514 Q0.0 / 513 DIRECCIÓN .2 .3 .4 .5 X:05-13 .6 .7 .0 R31S 519 R23B 518 R23A 517 R23S 516 RAM 551 RCM 550 R21B 515 R21A 514 R21S 513 .0 DESCRIPCIÓN 600 X:05-12 600 3M PLC S7-1200 CPU 1214C/AC/DC/RLY 600 -24VDC 512 512 3L PLC S7-1200 1214AC/DC/RLY, BLOQUE DE SALIDAS TIPO RELÉ 1L, 2L CPU 1214CAC/DC/RLY N1 600 -24VDC SÍMBOLOGIA 512 +24VDC . N1 .1 SIMBOLOGÍA 600 512 P-19/1G P-19/1D TORNO LSA-5A FV AREA ANDINA REFERIRSE A LA LISTA DE COMPONENTES EN LA SECCIÓN "A" DQa DIAGRAMA DE CONEXIÓN DE LAS SALIDAS AL PLC S7-1200 CPU 1214C DC/DC/DC N1 (Q0.0-Q1.2), RELÉS AUXILIARES DE LAS ELECTROVÁLVULAS DE LAS UNIDADES 21, 23, 31 Y MORDAZA I H G F E D C B A ANEXO B18 R42A ST .6 X2 X1 R42B 536 .5 FT X2 X1 VT ST . DIRECCIÓN X:05-14 .7 DQa . . X:05-15 .1 .2 .3 .4 .5 .6 .7 DQb 512 512 R33B 530 R33A 529 R33S 528 R32B 527 R32A 526 R32S 525 R31B 524 R31A 523 .0 DESCRIPCIÓN Q8.7 / ST LUZ DE EMERGENCIA ST RELÉ DE REGRESO DE LA UNIDAD 32 Q8.6 / FT R32B Q8.5 / 536 RELÉ DE REGRESO DE LA UNIDAD 42 LUZ DE FALLA DEL SUSMINISTRO DE TENSIÓN Q8.4 / 535 RELÉ DE VELOCIDAD BAJA DE LA UNIDAD 42 R42A R42B Q9.3 / 526 RELÉ DE VELOCIDAD BAJA DE LA UNIDAD 32 R32A Q8.3 / 534 RELÉ DE VELOCIDAD ALTA DE LA UNIDAD 42 FT Q9.2 / 525 RELÉ DE VELOCIDAD BAJA DE LA UNIDAD 31 RELÉ DE VELOCIDAD ALTA DE LA UNIDAD 32 R32S Q8.2 / 533 RELÉ DE REGRESO DE LA UNIDAD 41 Q8.0 / Q9.7 RELÉ DE VELOCIDAD ALTA DE LA UNIDAD 33 RELÉ DE VELOCIDAD BAJA DE LA UNIDAD 33 RELÉ DE REGRESO DE LA UNIDAD 33 R33S R33A R33B R31B Q9.7 / 530 Q9.6 / 529 Q9.5 / 528 Q9.4 / 527 Q9.1 / 524 Q9.0 / 523 R42S RELÉ DE VELOCIDAD ALTA DE LA UNIDAD 31 R41B R31A Q8.1 / 532 RELÉ DE VELOCIDAD BAJA DE LA UNIDAD 41 R41A MODULO DE AMPLIACION SM 1223, 16DI, 16DO Q8.0 / 531 N1.1 DIRECCIÓN SÍMBOLOGIA RELÉ DE VELOCIDAD ALTA DE LA UNIDAD 41 R41S DESCRIPCIÓN P-20/1D P-21/1F P-28/1D P-30/1B TORNO LSA-5A FV AREA ANDINA 600 R41B .4 535 R42S 534 .3 600 R41S 533 .2 PLC S7-1200 1214AC/DC/RLY, BLOQUE DE SALIDAS TIPO TRANSISTOR 1L, 2L MÓDULO DE AMPLIACIÓN SM 1223 16DI/16DO R41A 532 .1 600 X:05-17 531 .0 600 X:05-16 . -24VDC 512 . -24VDC +24VDC SÍMBOLOGIA P-09/6C P-18/12G P-18/12D . N1.1 DIAGRAMA DE CONEXIÓN DE LAS SALIDAS AL MODULO N1.1 (Q8.0-Q9.7), RELES AUXILIARES DE LAS ELECTROVÁLVULAS DE LAS UNIDADES 31, 32, 33, 41, 42 I H G F E D C B A ANEXO B19 600 600 600 600 600 -24VDC -24VDC -24VDC -24VDC -24VDC .1 X2 H14 H15 Q12.1 / 542 Q12.2 / L5 Q12.3 / L6 REGRESO ROSCADORA UNIDAD 51 UNIDAD 21 PERFORANDO UNIDAD 23 PERFORANDO AVANCE ROSCADORA UNIDAD 52 A4.19 H6 A5.18 Q12.6 / L12 Q12.7 / L13 UNIDAD 32 PERFORANDO H13 Q12.5 / 544 REGRESO ROSCADORA UNIDAD 52 UNIDAD 31 PERFORANDO A5.19 H12 Q12.4 / 543 H17 H16 A3.19 A3.18 A2.19 H5 Q12.0 / 541 AVANCE ROSCADORA UNIDAD 51 A4.18 Q12.0 / Q13.7 A2.18 .4 543 DI DI A5 19 DESCRIPCIÓN 18 544 544 .5 20 UNIDAD 43 ROSCANDO UNIDAD 42 PERFORANDO REGRESO ROSCADORA UNIDAD 43 AVANCE ROSCADORA UNIDAD 43 UNIDAD 41 PERFORANDO UNIDAD 33 PERFORANDO REGRESO ROSCADORA UNIDAD 41 X1 X2 . . 18 DI 537 Q13.7 / L17 Q13.6 / L16 Q13.5 / 540 Q13.4 / 539 Q13.3 / L15 Q13.2 / L14 Q13.1 / 538 Q13.0 / 537 DIRECCIÓN 12 24VDC X:05-20 H13 .7 DQa L13 H12 0VDC 600 X2 X1 L12 .6 AVANCE ROSCADORA UNIDAD 41 12 543 X:05-19 H6 24VDC X2 X1 H5 L6 X1 .3 L5 .2 A2 19 DI 538 . 538 20 0VDC 600 537 .0 .1 .2 X2 X1 L14 PLC S7-1200 1214AC/DC/RLY, BLOQUE DE SALIDAS TIPO TRANSISTOR 1L, 2L MÓDULO DE AMPLIACIÓN SM 1223 16DI/16DO DIRECCIÓN SÍMBOLOGIA 542 MODULO DE AMPLIACION SM 1223, 16DI, 16DO DESCRIPCIÓN 20 A4 0VDC DI 19 DI 18 600 541 .0 12 542 . 24VDC 541 X:05-18 . N1.2 SÍMBOLOGIA P-09/3C P-09/4C P-09/4C P-09/4C P-19/12G P-09/9H 521 +24VDC N1.2 . 0VDC 20 DI 19 X2 600 521 521 P-21/1F P-22/1G P-21/1D TORNO LSA-5A FV AREA ANDINA A3 X1 H17 .7 DQb L17 H16 DI 600 X2 X1 L16 .6 18 540 540 .5 12 539 X:05-21 H15 539 .4 24VDC X2 H14 X1 L15 .3 DIAGRAMA DE CONEXIÓN DE LAS SALIDAS AL MODULO N1.2 (Q12.0-Q13.7), ENTRADAS DE CONTROL DE LOS VARIADORES DE LAS UNIDADES 41, 43, 51 Y 52 I H G F E D C B A ANEXO B20 P-09/5C P-19/12G P-20/12D P-20/12C H7 600 X2 H8 H9 X2 X1 L1 .5 SÍMBOLOGIA X2 X1 L9 .4 H1 X2 X1 L3 .6 H3 X2 X1 L4 . DESCRIPCIÓN H4 .7 DQa . . X:05-23 RGC -24VDC 552 RDC .3 553 RBC .2 .4 DESCRIPCIÓN .6 RVP 19 18 12 A6 DI DI 24VDC 20 0VDC Q16.7 / L4 CABEZAL BLOQUEADO H4 DIRECCIÓN Q17.7 / 10000 Q17.6 / 1050 Q17.5 / 555 Q17.3 / 553 Q17.2 / 552 TORNO LSA-5A FV AREA ANDINA RELÉ DE LA VÁLVULA DE PRESIÓN RVP Q16.6 / L3 H3 Q16.5 / L1 H1 Q16.4 / L9 CABEZAL POSICIÓN FINAL H9 CABEZAL POSICIÓN INICIAL UNIDAD 52 ROSCANDO H8 UNIDAD 53 ROSCANDO BOBINA RELÉ DESBLOQUEO DEL CABEZAL RDC RELÉ ALIMENTACIÓN PILZ MANDO FRONTAL Q16.2 / L7 UNIDAD 51 ROSCANDO H7 APLZ Q16.1 / 546 BOBINA RELÉ BLOQUEO DEL CABEZAL RBC Q16.3 / L8 REGRESO ROSCADORA UNIDAD 53 A6.19 Q16.0 / 545 BOBINA RELÉ GIRO DEL CABEZAL RGC P-30/1H P-28/1F Q17.0 / 554 521 .7 DQb 10000 APLZ 1050 RRC 555 .5 BOBINA RELÉ RETROCESO DEL CABEZAL AVANCE ROSCADORA UNIDAD 53 A6.18 Q16.0 / I17.7 SÍMBOLOGIA .1 RRC MODULO DE AMPLIACION SM 1223, 16DI, 16DO N1.3 DIRECCIÓN 554 .0 600 546 X2 L8 X1 L7 .3 PLC S7-1200 1214AC/DC/RLY, BLOQUE DE SALIDAS TIPO TRANSISTOR 1L, 2L MÓDULO DE AMPLIACIÓN SM 1223 16DI/16DO X1 .2 600 545 546 .1 -24VDC 600 545 .0 600 X:05-22 . 600 521 . -24VDC +24VDC . N1.3 DIAGRAMA DE CONEXIÓN DE LAS SALIDAS AL MODULO N1.3 (Q16.0-Q17.7), ENTRADAS DE CONTROL DEL VARIADOR DE LA UNIDAD 53, CONTACTORES DE FUERZA UNIDADES Y BOMBA I H G F E D C B A ANEXO B21 21 174 K51 186 . 187 .4 K53 188 CONTACTOR ALIMENTACIÓN TALADRINA CONTACTOR TALADRO UNIDAD 41 RELE K4 K21 K23 K31 K32 K33 K41 RE2 Q20.0 / 183 Q20.1 / 184 Q20.2 / 185 Q20.3 / 186 Q20.4 / 187 Q20.5 / 188 Q20.6 / 189 CONTACTOR TALADRO UNIDAD 42 CONTACTOR VARIADOR UNIDAD 43 CONTACTOR VARIADOR UNIDAD 51 CONTACTOR VARIADOR UNIDAD 52 CONTACTOR VARIADOR UNIDAD 53 CONTACTOR TALADRO TAMBOR CONTACTOR TALADRO BANDA CONTACTOR PRINCIPAL K42 K43 K51 K52 K53 K2 K3 K 175 CONTACTOR TALADRO UNIDAD 33 Q21.7 / 182 Q21.6 / 181 Q21.5 / 180 Q21.4 / 179 Q21.2 / 177 Q21.1 / 176 Q21.0 / 175 Q21.3 / 178 CONTACTOR TALADRO UNIDAD 32 .0 DIRECCIÓN X:05-1 174 3L CONTACTOR TALADRO UNIDAD 31 K .7 DQa CONTACTOR TALADRO UNIDAD 23 CONTACTOR TALADRO UNIDAD 21 CONTACTOR DE LA BOMBA HIDRÁULICA K0 K3 .6 189 K2 .5 DESCRIPCIÓN X:05-4 174 2L K0 176 .1 K4 177 .2 K21 178 .3 K23 PLC S7-1200 1214AC/DC/RLY, BLOQUE DE SALIDAS TIPO RELÉ 1L, 2L MÓDULO DE AMPLIACIÓN SM 1223 16DI/16DO K52 .3 DIRECCIÓN SÍMBOLOGIA K43 185 .2 Q20.0 / I21.7 K42 184 .1 MODULO DE AMPLIACION SM 1223, 16DI, 16DO X:05-3 183 .0 N1.4 DESCRIPCIÓN 004 272 FASE FASE 24 RE2 003 173 FASE FASE SÍMBOLOGIA P-10/1A P-10/8E P-10/6E P-10/1A 174 1L N1.4 4L 174 X:05-2 . 179 .4 K32 181 .6 K33 182 K41 .7 DQb TORNO LSA-5A FV AREA ANDINA K31 180 .5 DIAGRAMA DE CONEXIÓN DE LAS SALIDAS AL MODULO N1.4 (Q20.0-Q21.7), CONTACTORES DE FUERZA UNIDADES 42-52, BANDA, TAMBOR Y RELES AUXILIARES DE LAS ELECTROVALVULAS DEL CABEZAL Y MORDAZA I H G F E D C B A ANEXO B22 P-09/5C P-05/12H P-09/10E P-31/2H 600 000 N.O. VÁLVULA VELOCIDAD ALTA U31 VÁLVULA VELOCIDAD BAJA U31 VÁLVULA DE REGRESO U31 VÁLVULA VELOCIDAD ALTA U32 31S 31SA 31SB 32S VÁLVULA VELOCIDAD BAJA U21 VÁLVULA DE REGRESO U21 VÁLVULA VELOCIDAD ALTA U23 VÁLVULA VELOCIDAD BAJA U23 21SB 23S 23SA VÁLVULA DE REGRESO U23 DESCRIPCIÓN X:09-4 23S F4 24 800 X:09-5 X:13-09 21 810 12 11 809 X:09-6 21 X:09-7 F21 24 900 835 12 X:09-8 813 12 X:09-10 X:13-14 000 P-24/1H P-24/1G 1.5A P-24/1B 900 32S F9 N.O. 815 21 P-24/1A 800 TORNO LSA-5A FV AREA ANDINA X:09-9 X:13-13 BOBINA P-19/4E 24 900 R32S R32S R31A 31SB F8 N.O. R31B BOBINA P-19/4E 31SA F7 N.O. X:13-12 R31B 11 812 814 11 21 R31B 24 900 21 R31A R31A BOBINA P-19/3E 31S 811 N.O. X:13-11 BOBINA P-18/8E 24 900 R31S R31S R23A 23SB F6 N.O. X:13-10 BOBINA P-18/7F 24 800 R23B R23B R23B 23SA F5 N.O. 808 12 11 807 21 R23A R23A BOBINA P-18/7E 21SA 23SB SÍMBOLOGIA VÁLVULA VELOCIDAD ALTA U21 21S 806 21 N.O. X:13-08 BOBINA P-18/7F 24 800 R23S R23S R21A 21SB F3 X:09-3 X:13-07 N.O. R21B BOBINA P-18/4E 21SA F2 X:09-2 X:13-06 DESCRIPCIÓN X:09-1 21S F1 N.O. R21A BOBINA P-18/4E 805 803 11 11 801 804 802 12 21 21 21 12 R21B R21A R21S R21B 24 24 24 800 800 800 X:13-05 X:09 BOBINA P-18/3F SÍMBOLOGIA -24VDC X:05-5 800 +24VDC R21S X:16-2 900 +24VDC DIAGRAMA DE CONEXIÓN DE LAS ELECTROVÁLVULAS UNIDADES 21, 23, 31 Y 32 I H G F E D C B A ANEXO B23 F10 N.O. R33A 41SB 42S VÁLVULA VELOCIDAD ALTA U33 VÁLVULA VELOCIDAD BAJA U33 VÁLVULA DE REGRESO U33 33S 33SA 33SB 42SA VÁLVULA VELOCIDAD BAJA U42 VÁLVULA VELOCIDAD ALTA U42 VÁLVULA REGRESO U41 VÁLVULA VELOCIDAD BAJA U41 41SA DESCRIPCIÓN VÁLVULA VELOCIDAD ALTA U41 41S VÁLVULA DE REGRESO U32 SÍMBOLOGIA 32SB DESCRIPCIÓN VÁLVULA VELOCIDAD BAJA U32 32SA 42SB SÍMBOLOGIA 21 DESCRIPCIÓN F17 X:09-18 X:13-22 12 R41A X:09-19 X:13-23 F18 24 800 X:09-20 X:13-24 F19 N.O. 831 12 11 BOBINA P-19/10E 24 800 000 42SB R42A P-27/1F P-27/1E 1.5A P-27/1A TORNO LSA-5A FV AREA ANDINA F20 N.O. 833 12 11 832 21 R42B R42B R42B 42SA 834 R42A R42A BOBINA P-19/10E 42S 830 N.O. R42S BOBINA P-19/9E 41SB 828 N.O. R41B BOBINA P-19/8E 41SA X:09-17 X:13-21 F16 N.O. 826 12 VÁLVULA DE REGRESO U42 X:09-16 F15 R41B 827 829 11 21 11 R42S 21 24 800 R41B 24 800 21 24 800 R41A R41A BOBINA P-19/8E 41S 825 N.O. X:13-20 BOBINA P-19/8E 24 800 R41S R41S R33A 33SB X:09-15 X:13-19 F14 N.O. R33B BOBINA P-19/7E 33SA X:09-14 F13 N.O. X:13-18 BOBINA P-19/6E 33S X:09-13 X:13-17 F12 N.O. R33S BOBINA P-19/6E 32SB X:09-12 X:13-16 F11 N.O. R32B BOBINA P-19/6E 32SA X:09-11 SÍMBOLOGIA 600 X:13-15 000 P-23/12H P-23/12G X:09 BOBINA P-19/4E 823 821 820 R33B 11 818 R32A 11 822 21 R33B 816 11 11 824 21 R33A 24 12 817 819 21 R33S 24 900 21 21 21 24 900 12 R32B R32A R32B 24 24 900 12 900 900 800 900 R32A P-23/12B P-23/12A DIAGRAMA DE CONEXIÓN DE LAS ELECTROVÁLVULAS UNIDADES 32, 33, 41 Y 42 I H G F E D C B A ANEXO B24 +24VDC -24VDC -24VDC +24VDC PULSANTE DE EMERGENCIA DEL PANEL DE MANDO 2 PM2 PLZ1 PULSANTE DE EMERGENCIA DEL PANEL DE MANDO 1 600 Y 2000 SON PUNTOS DE -24VOLTIOS 12 7 S21 S22 7002 RELÉ DE EMERGENCIA S11 5 7002 PM1 A2 A1 S34 7001 7001 S12 11 X:11 10 6 Receptor PLZ2 DESCRIPCIÓN X:06-4 X:06-6 2 7001 Cortina de Seguridad X:06-1 RELÉ DE CORTINA DE SEGURIDAD 1001 2000 3 Transmisor 1001 PLZ1 SÍMBOLOGIA P-26/12A P-26/1F P-26/12D P-31/7G 13 14 X:06-7 X:06-2 600 X:11-20 9001 9001 X:15-12 PM1 S12 8002 A2 A1 X:11-18 8002 S34 S12 8002 23 13 1001 1001 8000 8001 X:14-13 14 8001 X:11-16 PLZ2 9001 8001 X:11-15 S11 8001 X:11-17 2000 1001 8001 X:15-11 PM2 X:14-14 X:06-8 X:11-17 8002 600 700 1001 8000 P-18/1G P-11/1D P-26/1B P-12/1D TORNO LSA-5A FV AREA ANDINA 8002 P-26/1B X:06-7 EMERGENCIA DIAGRAMA DE CONEXIÓN DE LOS RELÉS DE SEGURIDAD CON LA CORTINA Y PULSANTES DE I H G F E D C B A ANEXO B25 P-25/1G N.O. +24VDC 800 S21 S12 6002 S21 S12 S11 RELÉ DE SEGURIDAD DOS MANDOS FRONTAL PULSANTE DE MARCHA PANEL DE MANDO 1 PULSANTE DE MARCHA PANEL DE MANDO 2 PULSANTE DE MARCHA PANEL DE MANDO 3 PULSANTE DE MARCHA PANEL DE MANDO 4 PULSANTE DE MARCHA FRONTAL DERECHO PULSANTE DE MARCHA FRONTAL IZQUIERDO SC1 SC2 SC3 SC4 S3 S4 X:16-5 5010 PLZ4 5013 5013 S34 S22 Y32 S22 5013 A2 X:11-3 5000 PLZ4 5002 RELÉ DE SEGURIDAD DOS MANDO DE LOS PANELES DESCRIPCIÓN X:06.1-5 2000 X:06.1-4 A1 X:16-4 X:06.1-2 1001 PLZ3 S34 S12 Y32 S22 5002 A2 A1 X:11-4 2000 1001 X:06.1-1 X:06-5 X:06-3 PLZ3 2000 APLZ 1001 BOBINA P-22/11E -24VDC 2000 APLZ -24VDC +24VDC 1001 SÍMBOLOGIA P-27/12A P-31/7G P-25/12E P-25/12B +24VDC S11 5012 5015 5011 6001 5002 5001 6001 X:16-5 X:16-10 X:16-8 5012 1001 6012 1001 6011 6001 5001 5001 6011 6002 6001 X:14-7 5002 5001 X:15-5 X:16-12 X:11-8 X:11-6 X:11-3 X:11-1 S4 S3 5012 6012 6012 5012 X:14-9 6002 6003 X:11-13 5002 X:11-14 6002 5012 6012 6003 X:14-10 5003 SC4 X:14-6 X:14-8 6002 5002 SC3 5001 5001 5001 X:16-6 6001 X:15-5 X:15-3 6001 5001 X:15-9 6003 2000 5010 6012 P-12/1B P-14/12F P-16/1F P-12/1B P-14/12F P-25/1G P-17/12F P-25/1H TORNO LSA-5A FV AREA ANDINA X:16-11 1001 1001 2000 5000 5002 6002 X:11-4 5002 6002 1001 X:11-9 X:11-3 6002 X:11-8 X:16-7 5003 6003 X:15-10 5003 SC2 5002 X:15-4 X:15-6 6002 5002 SC1 DIAGRAMA DE CONEXIÓN DE LOS RELÉS DE SEGURIDAD A DOS MANDOS I H G F E D C B A ANEXO B26 600 -24VDC X:05-5 VÁLVULA DE APERTURA DE LA MORDAZA VÁLVULA DE CIERRE DE LA MORDAZA VÁLVULA DE GIRO DEL CABEZAL VÁLVULA DE REGRESO DEL CABEZAL VÁLVULA DE BLOQUEO DEL CABEZAL VÁLVULA DE DESBLOQUEO DEL CABEZAL 0.14 SA 0.14 SB 0.15 SA 0.15 SB 0.16 SA 0.16 SB X:09-18 0.14SA 0.14SB X:09-19 F23 842 24 800 X:09-16 X:13-20 24 800 X:09-15 X:13-19 24 800 X:09-14 X:13-18 1.5A 0.16SB F27 N.O. 845 21 RRC RRC BOBINA P-22/10E 0.16SA F26 N.O. 844 21 RGC RGC BOBINA P-22/8E 0.15SB F25 N.O. 843 21 RDC RDC BOBINA P-22/9E 0.15SA F24 X:09-17 X:13-21 21 RBC 24 800 N.O. RBC BOBINA P-22/9E F22 X:13-22 N.O. RAM 841 840 BOBINA P-18/5E 21 21 N.O. X:13-23 X:09 24 24 RAM 800 800 RCM RCM BOBINA P-18/5E DESCRIPCIÓN 000 800 GND FASE SÍMBOLOGIA P-24/12H P-24/12G P-24/12A TORNO LSA-5A FV AREA ANDINA P-30/1H P-26/1F DIAGRAMA DE CONEXIÓN DE LAS ELECTROVÁLVULAS DE LA MORDAZA Y EL CABEZAL I H G F E D C B A ANEXO B27 570 CABEZAL DESBLOQUEADO MORDAZA CERRADA H11 U41 Q24.4 / 583 RELÉ LUCES TORNO RLT MORDAZA ABIERTA U33 Q24.3 / 582 LUZ PILOTO BOMBA HIDRÁULICA ENCENDIDA BMB / U54 Q24.7 / L11 Q24.6 / L10 Q24.5 / L2 U43 U42 X2 U23 X1 572 .1 LUZ PILOTO UNIDAD 43 ATRÁS LUZ PILOTO UNIDAD 42 ATRÁS Q25.7 / 578 Q25.6 / 577 Q25.5 / 576 Q25.4 / 575 LUZ PILOTO UNIDAD 41 ATRÁS Q25.3 / 574 Q25.2 / 573 Q25.1 / 572 Q25.0 / 571 DIRECCIÓN X2 U21 X1 571 .0 LUZ PILOTO UNIDAD 33 ATRÁS X:05-25 H11 570 3L LUZ PILOTO UNIDAD 32 ATRÁS LUZ PILOTO UNIDAD 31 ATRÁS Q24.1 / 580 U32 U31 Q24.2 / 581 LUZ PILOTO UNIDAD 53 ATRÁS LUZ PILOTO UNIDAD 23 ATRÁS X2 H10 X1 U23 Q24.0 / 579 LUZ PILOTO UNIDAD 52 ATRÁS X2 DESCRIPCIÓN N.O. P-10/9C H2 .7 DQa L11 LUZ PILOTO UNIDAD 21 ATRÁS U53 H10 BOBINA X2 X1 X1 .6 L10 .5 L2 RLT RLT 583 .4 Q24.0 / Q25.7 U21 U52 H2 2L 570 X:05-24 . DIRECCIÓN SÍMBOLOGIA X2 BMB X1 582 .3 LUZ PILOTO UNIDAD 51 ATRÁS X2 U53 X1 581 .2 U51 X2 U52 X1 580 .1 MODULO DE AMPLIACION SM 1223, 16DI, 16DO X2 U51 X1 X:05-23 579 .0 N1.5 DESCRIPCIÓN 600 SÍMBOLOGIA P-09/6C 600 -24VDC 0.5A -24VDC +24VDC P-21/12F P-19/12D 512 X:07-F4 570 1L X2 U31 X1 573 .2 X2 U32 X1 574 .3 PLC S7-1200 1214AC/DC/RLY, BLOQUE DE SALIDAS TIPO RELÉ 1L, 2L MÓDULO DE AMPLIACIÓN SM 1223 16DI/16DO N1.5 . 570 4L X2 U33 X1 575 .4 X2 U41 X1 576 .5 X2 U43 X1 578 .7 DQb TORNO LSA-5A FV AREA ANDINA X2 U42 X1 577 .6 DIAGRAMA DE CONEXIÓN DEL MODULO DE SALIDAS DIGITALES N1.5 (Q24.0-Q25.7), LUCES PILOTO I H G F E D C B A ANEXO B28 . . . DESCRIPCIÓN A2 53 751 000 DIRECCIÓN QW176 / 752-753 QW178 / 754-755 QW180 / 756-757 QW182 / 758-759 ENTRADA ANALÓGICA VARIADOR UNIDAD 43 ENTRADA ANALÓGICA VARIADOR UNIDAD 51 ENTRADA ANALÓGICA VARIADOR UNIDAD 52 ENTRADA ANALÓGICA VARIADOR UNIDAD 53 A4 A5 A6 QW80 / 750-751 ENTRADA ANALÓGICA VARIADOR UNIDAD 41 A2 A3 QW176 / QW185 MODULO DE 4 SALIDAS ANALÓGICAS 0-10VDC SM1232 N1.6 N1 55 750 000 751 .0 SIGNAL BOARDPLC S7-1200 CPU 1214C/AC/DC/RLY QW80 / QW81 GND SÍMBOLOGIA P-10/3F 750 0M PLC S7-1200 1214AC/DC/RLY, BLOQUE DE SALIDAS ANALOGICAS N1 . . 53 753 A3 55 752 . 752 0M 753 0 1 53 755 755 A4 55 754 754 1M . . 53 757 A5 55 756 . 756 2M 757 2 PLC S7-1200 1214AC/DC/RLY, MODULO DE SALIDAS ANALOGICAS SM1232 N1.6 3 AQ 53 759 759 TORNO LSA-5A FV AREA ANDINA A6 55 758 758 3M DIAGRAMA DE CONEXIÓN DE LOS MÓDULOS DE SALIDAS ANALÓGICAS I H G F E D C B A ANEXO B29 600 PULSANTE DE EMERGENCIA DEL PANEL DE MANDO 2 LUZ DE EMERGENCIA DEL PANEL DE MANDO 2 LUZ DE EMERGENCIA DEL PANEL DE MANDO 2 PM2 HE1 HE2 700 M HM1 X:10-23 X:15-1 SELECTOR DE REGRESO DE LAS UNIDADES MODO MANUAL 580 L+ SR1, SR2 X:15-14 SELECTOR DE AVANCE DE LAS UNIDADES MODO MANUAL TOUCH PANEL KTP600 COLOR 4 580 SR2 X:15-F1 TOUCH PANEL KTP1000 COLOR RELÉS DE EMERGENCIA DESCRIPCIÓN X:12-14 580 580 580 4 3 3 SA2 8051 8050 X:15-13 SA1, SA2 HMI2 HMI1 RE1, RE2 SÍMBOLOGIA X:14-2 700 PULSANTE DE EMERGENCIA DEL PANEL DE MANDO 1 X2 HE2 566 561 PM1 DESCRIPCIÓN 562 X:12-4 RE1 562 X1 562 3 4 X:15-8 X:15-7 X:12-3 X:12-2 HE1 565 560 700 4 X:14-4 2 1 561 561 561 561 X2 4 X1 2 3 561 X:14-8 X:14-11 X:12-1 RE2 PM2 PM1 1 560 560 560 562 0.5A 562 512 X:07-F5 X:16-14 8050 501 X:16-16 8051 SÍMBOLOGIA P-22/12H P-19/12D P-09/10H P-15/12F P-15/12F 000 X:16-18 X:15-15 2 530 4 530 SR1 3 8051 X:16-17 X:12-15 530 X:14 4 530 SA1 3 8050 X:15-13 X:16-15 530 3 700 17 000 P-16/12C X:16-19 TORNO LSA-5A FV AREA ANDINA 1 700 M HM2 X:10-24 L+ X:14-F1 X:15-14 DIAGRAMA DE CONEXIÓN DE LOS PANELES DE MANDO 1 Y 2 I H G F E D C B A ANEXO B30 220 VAC 153 7100 T11 $ X:09-12 253 FUENTE SITOP 24VDC, 10A FUENTE SITOP 24VDC, 20A FUENTE LOGO 24VDC, 2.5A SUPERVISOR DE TENSIÓN 80-690 VAC A11 A1 A7 A0 DESCRIPCIÓN 900 X:16-1F 10A 899 SIEMENS 120VAC/240VAC 10A 152 SÍMBOLOGIA P-06/8H P-10/3F X:02-42 P-23/1A 252 P-09/1B P-06/9H 402 252 600 3 501 F4 20A 500 SIEMENS 120VAC/240VAC 1 153 4 X:03-1 152 2 QB2 20A 400 152 X:03-1 X:01 F3 5A P-10/3F P-05/12C P-09/1A 202 P-09/1B 102 700 253 6A 252 P-09/1B 380 VAC 380 VAC T11 $ P-11/1C P-05/12C 155 1001 7F3 0.5A 1000 2000 255 T11 $ 252 F2 2A F1 X:03-1 152 SIEMENS 120VAC/240VAC 2.5A X:07 X:03-2 P-25/1B P-05/12C P-26/1B 302 P-25/1B X:01 202 302 L2 238 L3 338 A0 NC. 12 14 11 TORNO LSA-5A FV AREA ANDINA NO. P-14/10G A0 SUPERVISOR DE VOLTAJE L1 138 F28 F29 F30 0.5A 102 DIAGRAMA DE CONEXIÓN DE LAS FUENTES 24 VDC Y EL SUPERVISOR DE VOLTAJE I H G F E D C B A ANEXO B31 AV. 18 DE SEPTIEMBRE E4-12 Y 9 DE OCTUBRE TELEFAX: (593 02) 2230582 2559439 0999001388 ANEXO C MANEJO DE LA TERMINAL DE OPERADOR Contenido: MANEJO DE LA TERMINAL DE OPERADOR KTP1000 COLOR MODOS DE OPERACIÓN .......................................................................................................... 4 1. Acceso a la pantalla de modos de operación. ............................................................ 4 1.1. Acceso a la pantalla de configuración de unidades frontales. ........... 5 1.2. Acceso a la pantalla de configuración de unidades frontales………...5 1.2.1. Pantalla de configuración de la unidad 21. .................................... 6 1.2.2. Pantalla de configuración de la unidad 23 ..................................... 8 1.2.3. Pantalla de configuración de la unidad 51……………………….....9 1.2.4. Pantalla de configuración de la unidad 52 ................................... 10 1.2.5. Pantalla de configuración de la unidad 53 ................................... 12 1.2.6. Botón de activación de la bomba hidráulica ................................. 13 1.2.7. Botón para acceder a la pantalla de activación de periféricos ...... 13 1.2.8. Pantalla de configuración de sensores ......................................... 14 1.3. Acceso a la pantalla de configuración de unidades posteriores .......... 15 1.3.1. Pantalla de configuración de la unidad 31 ................................... 16 1.3.2. Pantalla de configuración de la unidad 32 ................................... 17 1.3.3. Pantalla de configuración de la unidad 33 ................................... 18 1.3.4. Pantalla de configuración de la unidad 41 ................................... 20 1.3.5. Pantalla de configuración de la unidad 42 ................................... 21 1.3.6. Pantalla de configuración de la unidad 43 ................................... 22 1.3.7. 2. Botón de Testeo (Reset del Sistema).- ....................................................... 24 MODO AUTOMÁTICO ........................................................................................................ 25 2.1. Pantalla de Mantenimiento .............................................................. 26 2.2. Pantalla de Maquinado ................................................................... 27 2.3. Pantalla de estado de unidades ...................................................... 28 pág. 1 Soluciones Llave en Mano Automatización y Control Industrial REV: 00 AV. 18 DE SEPTIEMBRE E4-12 Y 9 DE OCTUBRE TELEFAX: (593 02) 2230582 2559439 0999001388 El sistema de control para la máquina LSA, dispone de dos HMI para su operación, la terminal principal o Panel de Mando 1 (PM1) que incorpora una pantalla KTP1000 PN y el Panel de Mando 2 (PM2) que incorpora una pantalla KTP600 PN. La terminal de operador principal (PM1) dispone de las siguientes funciones: · · · Realizar un auto-test del sistema Operación del Torno en modo automático Operación del Torno en modo manual · Configuración de Unidades · · Configuración de parámetros de Maquinado Avisos de advertencia y fallas El Panel de mando 2 en cambio permite las siguientes funciones · · Realizar un auto-test del sistema Operación del Torno en modo automático · Operación del Torno en modo manual · · Configuración de Unidades Avisos de advertencia y fallas Debido a la capacidad de procesamiento de la pantalla KTP 600 PN no se puede configurar los parámetros de maquinado, razón por la cual ésta tarea se configura solo en la KTP 1000 PN. A continuación se explica en procedimiento para la operación del sistema. pág. 2 Soluciones Llave en Mano Automatización y Control Industrial REV: 00 AV. 18 DE SEPTIEMBRE E4-12 Y 9 DE OCTUBRE TELEFAX: (593 02) 2230582 2559439 0999001388 1. MANEJO DE LA TERMINAL DE OPERADOR KTP1000 COLOR El Panel Táctil de Siemens KTP1000 PN, es una terminal HMI tipo Touch Screen, mediante la cual se brinda a los operadores la posibilidad de interactuar con el proceso de una manera gráfica y amigable, ya que aparte de una representación visual del proceso se muestran avisos de ayuda durante el funcionamiento del sistema, tanto en estado normal como también se disponen de guías de ayuda durante condiciones de fallo. ENCENDIDO DE LA MÁQUINA Cuando se enciende la máquina es necesario accionar el paro de emergencia, caso contrario se muestra el siguiente mensaje. Fig1. Mensaje de alarma del pulsante de emergencia accionado pág. 3 Soluciones Llave en Mano Automatización y Control Industrial REV: 00 AV. 18 DE SEPTIEMBRE E4-12 Y 9 DE OCTUBRE TELEFAX: (593 02) 2230582 2559439 0999001388 · CADA VEZ QUE SE ENCIENDA LA MÁQUINA ES NECESARIO ACCIONAR EL PARO DE EMERGENCIA MODOS DE OPERACIÓN Desde la terminal de operador, se determina el modo de trabajo para el torno, estos modos de operación se describen a continuación: MODO MANUAL (AJUSTE) Este modo está diseñado para las siguientes operaciones: · · Calibrar las posiciones de las levas Para cargar de piezas a la máquina · Calibrar velocidades de avance rápido y lento · · Calibrar velocidades de las roscadoras Para dar mantenimiento a la máquina. 1. Acceso a la pantalla de modos de operación.- A la pantalla de modos de operación se accede mediante el botón de Ingresar de la pantalla principal con el logotipo de FV: Fig2: Pantalla inicial del Panel de Mando 1, ingresar a la pantalla de selección de turnos y LOGIN. pág. 4 Soluciones Llave en Mano Automatización y Control Industrial REV: 00 AV. 18 DE SEPTIEMBRE E4-12 Y 9 DE OCTUBRE TELEFAX: (593 02) 2230582 2559439 0999001388 1.1. Acceso a la pantalla de configuración de unidades frontales.- Una vez en la pantalla de los modos de operación es posible acceder al menú manual, mediante el botón de Modo Manual (ajuste). Fig2. Pantalla de modos de operación, acceso a modo manual (ajuste), pantalla de configuración de unidades frontales. 1.2. Acceso a la pantalla de configuración de unidades frontales.- Se dispone de las siguientes opciones: · 1.- Configuración de la Unidad 21 · 2.- Configuración de la Unidad 23 · 3.- Configuración de la Unidad 51 · · · · 4.5.6.7.- Configuración de la Unidad 52 Configuración de la Unidad 53 Encendido de la bomba hidráulica Activación de periféricos · 8.- Configuración de sensores · · 9.10.- Bloqueo de panel de mando 2 Acceso a la configuración de las unidades posteriores · 11.- Botón de apertura y cierre de la mordaza · · 12.- Botón para regresar a la pantalla de modos de operación 13.- Botón de Reset del sistema, sirve para regresar las unidades a la posición inicial y posicionar al cabezal pág. 5 Soluciones Llave en Mano Automatización y Control Industrial REV: 00 AV. 18 DE SEPTIEMBRE E4-12 Y 9 DE OCTUBRE TELEFAX: (593 02) 2230582 2559439 0999001388 Nota: cuando una unidad está incluida, el botón de acceso a la pantalla se pinta de color verde. En la figura 3 se muestra los elementos y opciones de la pantalla: 4 3 5 10 6 11 2 1 7 13 9 8 12 Fig3. Pantalla de configuración de unidades frontales 1.2.1. Pantalla de configuración de la unidad 21.- Presionando sobre el botón de la Unidad 21 es posible acceder a sus ajustes de maquinado, también se permite la operación de la misma en modo manual. A continuación se enumeran los elementos de la pantalla de maquinado de la Unidad 21: · 1.- Botón para activar (incluir) a la Unidad 21 · 2.- Botón para activar la espera de la Unidad 21 a la 23 · 3.- Botón para seleccionar cuando reinicia la Unidad 21, es decir; cuando la unidad 23 llegue a B1 o cuando llegue a B2 pág. 6 Soluciones Llave en Mano Automatización y Control Industrial REV: 00 AV. 18 DE SEPTIEMBRE E4-12 Y 9 DE OCTUBRE TELEFAX: (593 02) 2230582 2559439 0999001388 · 4.- Pulsador para avance de la Unidad 21, la velocidad la van a determinar los sensores B1 y B7 de velocidad alta o baja respectivamente · 5.- Pulsador de regreso de la Unidad 21 · 6.- Pulsador de paro de la Unidad 21 · 7.- Interruptor de encendido del taladro de la Unidad 21 · 8.- Botón de cierre-apertura de la mordaza, tiene la misma función que el pedal de la mordaza · 9.- Botón para regresar a la pantalla de configuración de las unidades frontales · 10.- Posición actual de la Unidad 21, dependiendo del sensor sobre el que esté se despliega un gráfico sobre la posición de la Unidad · 11.- Configuración de espera y activación almacenada · 12.- configuración del tiempo de espera antes de regresar La ubicación de los elementos en la pantalla se muestra en la siguiente figura: 11 7 8 10 12 5 4 2 1 3 6 9 Fig4. Pantalla de configuración de la Unidad 21 pág. 7 Soluciones Llave en Mano Automatización y Control Industrial REV: 00 AV. 18 DE SEPTIEMBRE E4-12 Y 9 DE OCTUBRE TELEFAX: (593 02) 2230582 2559439 0999001388 · EN MODO MANUAL (AJUSTE) LA UNIDAD 21 PUEDE AVANZAR CON EL TALADRO ENCENDIDO O APAGADO 1.2.2. Pantalla de configuración de la unidad 23.- La unidad 23 es una perforadora, por lo tanto tiene las mismas funciones y los mismos elementos que la unidad 21, en la figura 5 se detallan los mismos: 11 7 8 10 12 4 2 1 6 5 3 9 Fig5. Elementos de la pantalla de configuración de la Unidad 23 A continuación se describe la función de cada uno de sus elementos: · 1.- Botón para activar (incluir) a la Unidad 23 · 2.- Botón para activar la espera de la Unidad 23 a la 21 · 3.- Botón para seleccionar cuando reinicia la Unidad 23, es decir; cuando la unidad 21 llegue a B1 o cuando llegue a B2 · 4.- Pulsador para avance de la Unidad 23, la velocidad la van a determinar los sensores B1 y B7 de velocidad alta o baja respectivamente · 5.- Pulsador de regreso de la Unidad 23 · 6.- Pulsador de paro de la Unidad 23 pág. 8 Soluciones Llave en Mano Automatización y Control Industrial REV: 00 AV. 18 DE SEPTIEMBRE E4-12 Y 9 DE OCTUBRE TELEFAX: (593 02) 2230582 2559439 0999001388 · 7.- Interruptor de encendido del taladro de la Unidad 23 · 8.- Botón de cierre-apertura de la mordaza, tiene la misma función que el pedal de la mordaza · 9.- Botón para regresar a la pantalla de configuración de las unidades frontales · 10.- Posición actual de la Unidad 23, dependiendo del sensor sobre el que esté se despliega un gráfico sobre la posición de la Unidad · 11.- Configuración de espera y activación almacenada · 12.- Configuración del tiempo de espera antes de regresar La ubicación de los elementos en la pantalla se muestra en la siguiente figura: 1.2.3. Pantalla de configuración de la unidad 51.- La unidad 51 es roscadora, en su configuración se tienen las siguientes opciones, los elementos de la pantalla son los siguientes: 13 11 10 9 12 14 6 1 4 5 2 3 7 8 Fig5. Elementos de la pantalla de configuración de la Unidad 51 · 1.- Botón para activar (incluir) a la Unidad 51 · 2.- Botón para activar la espera de la Unidad 51 a la 52 pág. 9 Soluciones Llave en Mano Automatización y Control Industrial REV: 00 AV. 18 DE SEPTIEMBRE E4-12 Y 9 DE OCTUBRE TELEFAX: (593 02) 2230582 2559439 0999001388 · 3.- Botón para seleccionar cuando reinicia la Unidad 51, es decir; cuando la unidad 52 llegue a B1 o en B2 · 4.- Botón para activar la espera de la Unidad 51 a la 53 · 5.- Botón para seleccionar cuando reinicia la Unidad 51 respecto a 53, es decir; cuando la unidad 53 llegue a B1 o en B2 · 6.- Pulsador para avance de la Unidad 51 · 7.- Pulsador de paro de la Unidad 51 · 8.- Pulsador de regreso de la Unidad 51 · 9.- Campo para ingreso de la velocidad de roscado · 10.- Selector para escoger el tipo de rosca, izquierda o derecha · 11.- Botón de cierre-apertura de la mordaza, tiene la misma función que el pedal de la mordaza · 12.- Posición actual de la Unidad 51, dependiendo del sensor sobre el que esté la unidad se despliega un gráfico sobre la posición de la Unidad · 13.- Configuración de espera y activación almacenada · 14.- Configuración del tiempo de espera antes de regresar · 15.- Botón para regresar a la pantalla de configuración de las unidades posteriores 1.2.4. Pantalla de configuración de la unidad 52.- La unidad 52 es roscadora, en su configuración se tienen las siguientes opciones. Al igual que la unidad 52, la pantalla dispone de los siguientes elementos: · 1.- Botón para activar (incluir) a la Unidad 52 · 2.- Botón para activar la espera de la Unidad 52 a la 51 · 3.- Botón para seleccionar cuando reinicia la Unidad 52 con relación a la 51, es decir; cuando la unidad 51 llegue a B1 o en B2 · 4.- Botón para activar la espera de la Unidad 52 a la 53 pág. 10 Soluciones Llave en Mano Automatización y Control Industrial REV: 00 AV. 18 DE SEPTIEMBRE E4-12 Y 9 DE OCTUBRE TELEFAX: (593 02) 2230582 2559439 0999001388 · 5.- Botón para seleccionar cuando reinicia la Unidad 52 respecto a 53, es decir; cuando la unidad 53 llegue a B1 o en B2 · 6.- Pulsador para avance de la Unidad 52 · 7.- Pulsador de paro de la Unidad 52 · 8.- Pulsador de regreso de la Unidad 52 · 9.- Campo para ingreso de la velocidad de roscado · 10.- Selector para escoger el tipo de rosca, izquierda o derecha · 11.- Botón de cierre-apertura de la mordaza, tiene la misma función que el pedal de la mordaza · 12.- Posición actual de la Unidad 52, dependiendo del sensor sobre el que esté la unidad se despliega un gráfico sobre la posición de la Unidad 52 · 13.- Configuración de espera y activación almacenada · 14.- Configuración del tiempo de espera antes de regresar · 15.- Botón para regresar a la pantalla de configuración de las unidades posteriores A continuación se muestra la distribución de sus elementos: 13 11 10 9 12 14 6 1 4 5 2 3 7 8 Fig6. Elementos de la pantalla de configuración de la Unidad 52 pág. 11 Soluciones Llave en Mano Automatización y Control Industrial REV: 00 AV. 18 DE SEPTIEMBRE E4-12 Y 9 DE OCTUBRE TELEFAX: (593 02) 2230582 2559439 0999001388 1.2.5. Pantalla de configuración de la unidad 53.- La unidad 53 es roscadora, en su configuración se tienen las siguientes opciones. La pantalla dispone de los siguientes elementos: · 1.- Botón para activar (incluir) a la Unidad 53 · 2.- Botón para activar la espera de la Unidad 53 a la 51 · 3.- Botón para seleccionar cuando reinicia la Unidad 53 con relación a la 51, es decir; cuando la unidad 51 llegue a B1 o en B2 · 4.- Botón para activar la espera de la Unidad 53 a la 52 · 5.- Botón para seleccionar cuando reinicia la Unidad 52 respecto a 52, es decir; cuando la unidad 52 llegue a B1 o en B2 · 6.- Pulsador para avance de la Unidad 53 · 7.- Pulsador de paro de la Unidad 53 · 8.- Pulsador de regreso de la Unidad 53 · 9.- Campo para ingreso de la velocidad de roscado · 10.- Selector para escoger el tipo de rosca, izquierda o derecha · 11.- Botón de cierre-apertura de la mordaza, tiene la misma función que el pedal de la mordaza · 12.- Posición actual de la Unidad 53, dependiendo del sensor sobre el que esté la unidad se despliega un gráfico sobre la posición de la Unidad 53 · 13.- Configuración de espera y activación almacenada · 14.- Configuración del tiempo de espera antes de regresar · 15.- Botón para regresar a la pantalla de configuración de las unidades posteriores pág. 12 Soluciones Llave en Mano Automatización y Control Industrial REV: 00 AV. 18 DE SEPTIEMBRE E4-12 Y 9 DE OCTUBRE TELEFAX: (593 02) 2230582 2559439 0999001388 En la figura 7 se muestran los elementos de esta pantalla. 13 12 11 10 9 14 6 1 4 5 2 3 8 7 Fig7. Elementos de la pantalla de configuración de la Unidad 53 1.2.6. Botón de activación de la bomba hidráulica.- Sirve para encender la bomba hidráulica, condición sin la cual es imposible que la máquina trabaje. 1.2.7. Botón para acceder a la pantalla de activación de periféricos.La pantalla de activación de periféricos sirve para activar los siguientes elementos: 1 3 2 4 5 7 8 6 9 Fig8. Elementos de la pantalla de Periféricos del Sistema pág. 13 Soluciones Llave en Mano Automatización y Control Industrial REV: 00 AV. 18 DE SEPTIEMBRE E4-12 Y 9 DE OCTUBRE TELEFAX: (593 02) 2230582 2559439 0999001388 · · · · · · · · · 1.2.3.4.5.6.7.8.9.- Activación de la bomba hidráulica Activación de la banda Activación del tambor Activación de las luces internas del torno Activación de la barrera Activación de la taladrina Bloquear pantalla posterior Pantalla de configuración de sensores Regresar a la pantalla de configuración de unidades frontales 1.2.8. Pantalla de configuración de sensores.- Al momento en esta Pantalla se configura la activación o desactivación del sensor de la puerta posterior, los otros botones están deshabilitados. La pantalla cuenta con los siguientes botones: 2 1 4 3 6 5 Fig9. Elementos de la pantalla de configuración de sensores A continuación se describen los elementos de la pantalla: · · · · · · 1.Botón para activación/ desactivación del sensor de la puerta posterior 2.Botón para seleccionar como gira el cabezal (desactivado) 3.Manejo de la cortina de seguridad (desactivado) 4.Pantalla de configuración de periféricos 5.Bloquear pantalla posterior 6.regresar pantalla de periféricos pág. 14 Soluciones Llave en Mano Automatización y Control Industrial REV: 00 AV. 18 DE SEPTIEMBRE E4-12 Y 9 DE OCTUBRE TELEFAX: (593 02) 2230582 2559439 0999001388 1.3. Acceso a la pantalla de configuración de unidades posteriores.- Se dispone de las siguientes opciones: · 1.- Configuración de la Unidad 31 · 2.- Configuración de la Unidad 32 · · 3.4.- Configuración de la Unidad 33 Configuración de la Unidad 41 · · 5.6.- Configuración de la Unidad 42 Configuración de la Unidad 43 · 7.- Encendido de la bomba hidráulica · 8.- Activación de periféricos · 9.- Configuración de sensores · 10.- Bloqueo de panel de mando 2 · · · 11.12.13.- Botón de apertura y cierre de la mordaza Botón para regresar a la pantalla de modos de operación Botón de reset del sistema En la figura 10 se muestra los elementos y opciones de la pantalla: 5 6 4 1 1 3 1 8 7 2 10 3 9 12 Fig10. Elementos de la pantalla de configuración de unidades posteriores pág. 15 Soluciones Llave en Mano Automatización y Control Industrial REV: 00 AV. 18 DE SEPTIEMBRE E4-12 Y 9 DE OCTUBRE TELEFAX: (593 02) 2230582 2559439 0999001388 Nota: cuando una unidad está incluida, el botón de acceso a la pantalla se pinta de color verde. 1.3.1. Pantalla de configuración de la unidad 31.- La unidad 31 es perforadora, en su configuración se tienen las siguientes opciones: · 1.- Botón para activar (incluir) a la Unidad 31 · 2.- Botón para activar la espera de la Unidad 31 a la 32 · 3.- Botón para seleccionar cuando reinicia la Unidad 31 con relación a la 32, es decir; cuando la unidad 32 llegue a B1 o en B2 · 4.- Botón para activar la espera de la Unidad 31 a la 33 · 5.- Botón para seleccionar cuando reinicia la Unidad 31 respecto a 33, es decir; cuando la unidad 33 llegue a B1 o en B2 · 6.- Pulsador para avance de la Unidad 31 · 7.- Pulsador de regreso de la Unidad 31 · 8.- Pulsador de paro de la Unidad 31 · 9.- Botón de cierre-apertura de la mordaza, tiene la misma función que el pedal de la mordaza · 10.- Botón de encendido del taladro de la unidad 31 · 11.- Posición actual de la Unidad 31, dependiendo del sensor sobre el que esté la unidad se despliega un gráfico sobre la posición de la Unidad 31 · 12.- Configuración de espera y activación almacenada · 13.- Configuración del tiempo de espera antes de regresar · 14.- Botón para regresar a la pantalla de configuración de las unidades posteriores pág. 16 Soluciones Llave en Mano Automatización y Control Industrial REV: 00 AV. 18 DE SEPTIEMBRE E4-12 Y 9 DE OCTUBRE TELEFAX: (593 02) 2230582 2559439 0999001388 En la figura 11 se muestran los elementos de configuración de la unidad: 12 9 10 11 13 7 6 1 2 3 4 5 8 14 Fig11. Elementos de la pantalla de configuración de la unidad 31 1.3.2. Pantalla de configuración de la unidad 32.- La unidad 32 es perforadora, su presentación consta de los mismos elementos que la unidad 31: En la figura 10 se ilustra la pantalla de configuración: 12 9 10 11 13 6 1 2 3 4 5 7 8 14 Fig12. Elementos de la pantalla de configuración de la unidad 32 pág. 17 Soluciones Llave en Mano Automatización y Control Industrial REV: 00 AV. 18 DE SEPTIEMBRE E4-12 Y 9 DE OCTUBRE TELEFAX: (593 02) 2230582 2559439 0999001388 A continuación se describen cada uno de los elementos: · 1.- Botón para activar (incluir) a la Unidad 32 · 2.- Botón para activar la espera de la Unidad 32 a la 31 · 3.- Botón para seleccionar cuando reinicia la Unidad 32 con relación a la 31, es decir; cuando la unidad 31 llegue a B1 o en B2 · 4.- Botón para activar la espera de la Unidad 32 a la 33 · 5.- Botón para seleccionar cuando reinicia la Unidad 32 respecto a 33, es decir; cuando la unidad 33 llegue a B1 o en B2 · 6.- Pulsador para avance de la Unidad 32 · 7.- Pulsador de regreso de la Unidad 32 · 8.- Pulsador de paro de la Unidad 32 · 9.- Botón de cierre-apertura de la mordaza, tiene la misma función que el pedal de la mordaza · 10.- Botón de encendido del taladro de la unidad 32 · 11.- Posición actual de la Unidad 32, dependiendo del sensor sobre el que esté la unidad se despliega un gráfico sobre la posición de la Unidad 32 · 12.- Configuración de espera y activación almacenada · 13.- Configuración del tiempo de espera antes de regresar · 14.- Botón para regresar a la pantalla de configuración de las unidades posteriores 1.3.3. Pantalla de configuración de la unidad 33.- La unidad 33 es perforadora, en su configuración se tienen las siguientes opciones: · 1.- Botón para activar (incluir) a la Unidad 33 · 2.- Botón para activar la espera de la Unidad 33 a la 31 · 3.- Botón para seleccionar cuando reinicia la Unidad 33 respecto a la 31, cuando la unidad 31 llegue a B1 o en B2 pág. 18 Soluciones Llave en Mano Automatización y Control Industrial REV: 00 AV. 18 DE SEPTIEMBRE E4-12 Y 9 DE OCTUBRE TELEFAX: (593 02) 2230582 2559439 0999001388 · 4.- Botón para activar la espera de la Unidad 33 a la 32 · 5.- Botón para seleccionar cuando reinicia la Unidad 33 respecto a 32, es decir; cuando la unidad 32 llegue a B1 o en B2 · 6.- Pulsador para avance de la Unidad 33 · 7.- Pulsador de regreso de la Unidad 33 · 8.- Pulsador de paro de la Unidad 33 · 9.- Botón de cierre-apertura de la mordaza, tiene la misma función que el pedal de la mordaza · 10.- Botón de encendido del taladro de la unidad 33 · 11.- Posición actual de la Unidad 33, dependiendo del sensor sobre el que esté la unidad se despliega un gráfico sobre la posición de la Unidad 33 · 12.- Configuración de espera y activación almacenada · 13.- Configuración del tiempo de espera antes de regresar · 14.- Botón para regresar a la pantalla de configuración de las unidades posteriores En la figura 13 se muestran los elementos de configuración de la unidad: 12 9 10 11 13 6 1 2 3 4 5 7 8 14 Fig13 Elementos de la pantalla de configuración de la unidad 33 pág. 19 Soluciones Llave en Mano Automatización y Control Industrial REV: 00 AV. 18 DE SEPTIEMBRE E4-12 Y 9 DE OCTUBRE TELEFAX: (593 02) 2230582 2559439 0999001388 1.3.4. Pantalla de configuración de la unidad 41- La unidad 41 es mixta, es decir funciona tanto como perforadora como roscadora, a continuación se describen sus elementos: · 1.- Botón para activar (incluir) a la Unidad 41 · 2.- Botón para activar la espera de la Unidad 41 a la 42 · 3.- Botón para seleccionar cuando reinicia la Unidad 41 con relación a la 42, es decir; cuando la unidad 42 llegue a B1 o en B2 · 4.- Botón para activar la espera de la Unidad 41 a la 43 · 5.- Botón para seleccionar cuando reinicia la Unidad 41 respecto a 43, es decir; cuando la unidad 43 llegue a B1 o en B2 · 6.- Pulsador para avance de la Unidad 41 · 7.- Pulsador de regreso de la Unidad 41 · 8.- Pulsador de paro de la Unidad 41 · 9.- Botón de cierre-apertura de la mordaza, tiene la misma función que el pedal de la mordaza · 10.- Botón de encendido del taladro de la unidad 41 · 11.- Posición actual de la Unidad 41, dependiendo del sensor sobre el que esté la unidad se despliega un gráfico sobre la posición de la Unidad 41 · 12.- Configuración de espera y activación almacenada · 13.- Configuración del tiempo de espera antes de regresar · 14.- Botón para regresar a la pantalla de configuración de las unidades posteriores · 15.- Botón para seleccionar el tipo de rosca (izquierda o derecha) · 16.- Velocidad de giro del motor (0-100%) pág. 20 Soluciones Llave en Mano Automatización y Control Industrial REV: 00 AV. 18 DE SEPTIEMBRE E4-12 Y 9 DE OCTUBRE TELEFAX: (593 02) 2230582 2559439 0999001388 En la figura 14 se muestran los elementos de configuración de la unidad: 10 12 11 9 15 16 13 7 6 1 2 3 4 5 8 14 Fig14. Elementos de la pantalla de configuración de la unidad 41 1.3.5. Pantalla de configuración de la unidad 42.- La unidad 42 es perforadora. En la figura 15 se ilustra la pantalla de configuración: 12 9 10 11 13 6 1 2 3 4 5 7 8 14 Fig15. Elementos de la pantalla de configuración de la unidad 42 pág. 21 Soluciones Llave en Mano Automatización y Control Industrial REV: 00 AV. 18 DE SEPTIEMBRE E4-12 Y 9 DE OCTUBRE TELEFAX: (593 02) 2230582 2559439 0999001388 A continuación se describen cada uno de los elementos: · 1.- Botón para activar (incluir) a la Unidad 42 · 2.- Botón para activar la espera de la Unidad 42 a la 11 · 3.- Botón para seleccionar cuando reinicia la Unidad 42 con relación a la 41, cuando la unidad 41 llegue a B1 o en B2 · 4.- Botón para activar la espera de la Unidad 42 a la 43 · 5.- Botón para seleccionar cuando reinicia la Unidad 42 respecto a 43, es decir; cuando la unidad 43 llegue a B1 o en B2 · 6.- Pulsador para avance de la Unidad 42 · 7.- Pulsador de regreso de la Unidad 42 · 8.- Pulsador de paro de la Unidad 42 · 9.- Botón de cierre-apertura de la mordaza · 10.- Botón de encendido del taladro de la unidad 42 · 11.- Posición actual de la Unidad 42, dependiendo del sensor sobre el que esté la unidad se despliega un gráfico sobre la posición de la Unidad 42 · 12.- Configuración de espera y activación almacenada · 13.- Configuración del tiempo de espera antes de regresar · 14.- Botón para regresar a la pantalla de configuración de las unidades posteriores 1.3.6. Pantalla de configuración de la unidad 43.- La unidad 43 es roscadora, en su configuración se tienen las siguientes opciones. La pantalla dispone de los siguientes elementos: · 1.- Botón para activar (incluir) a la Unidad 43 · 2.- Botón para activar la espera de la Unidad 43 a la 41 · 3.- Botón para seleccionar cuando reinicia la Unidad 43 con relación a la 41, cuando la unidad 41 llegue a B1 o en B2 · 4.- Botón para activar la espera de la Unidad 43 a la 42 pág. 22 Soluciones Llave en Mano Automatización y Control Industrial REV: 00 AV. 18 DE SEPTIEMBRE E4-12 Y 9 DE OCTUBRE TELEFAX: (593 02) 2230582 2559439 0999001388 · 5.- Botón para seleccionar cuando reinicia la Unidad 42 respecto a 42, es decir; cuando la unidad 42 llegue a B1 o en B2 · 6.- Pulsador para avance de la Unidad 43 · 7.- Pulsador de paro de la Unidad 43 · 8.- Pulsador de regreso de la Unidad 43 · 9.- Campo para ingreso de la velocidad de roscado · 10.- Selector para escoger el tipo de rosca, izquierda o derecha · 11.- Botón de cierre-apertura de la mordaza · 12.- Posición actual de la Unidad 43, dependiendo del sensor sobre el que esté la unidad se despliega un gráfico sobre la posición de la Unidad 43 · 13.- Configuración de espera y activación almacenada · 14.- Configuración del tiempo de espera antes de regresar · 15.- Botón para regresar a la pantalla de configuración de las unidades posteriores En la figura 16 se muestran los elementos de esta pantalla: 13 10 9 12 11 14 6 1 4 5 2 3 7 8 15 Fig16. Elementos de la pantalla de configuración de la Unidad 43 pág. 23 Soluciones Llave en Mano Automatización y Control Industrial REV: 00 AV. 18 DE SEPTIEMBRE E4-12 Y 9 DE OCTUBRE TELEFAX: (593 02) 2230582 2559439 0999001388 1.3.7. Botón de Testeo (Reset del Sistema).- Es el modo inicial de funcionamiento de la máquina, tiene como finalidad inicializar las unidades a la posición de reposo y posicionar el cabezal, para lo cual realiza lo siguiente: · Verifica cuáles son las unidades que no están en posición inicial y las regresa · Sensa la posición del cabezal, en caso de que no se encuentre en posición inicial y desbloqueo realiza las acciones necesarias para posicionarlo correctamente Posiciona el cabezal correctamente, cuando por cuestiones mecánicas los sensores no detectan la posición correcta del mismo · Este modo de operación, se recomienda activar en caso de los siguientes eventos: · Inicialización o encendido de la máquina · Suspensiones o fallas en el suministro de energía · · Fallas en el funcionamiento del torno Cuando se cambia de modo de operación ya que es posible que el cabezal no esté en la posición correcta · Antes de activar el maquinado (operación en automático de la máquina) Notas: · Solo se puede activar el testeo cuando el sistema no está maquinando, es decir que si el sistema está trabajando en automático es necesario desactivar este modo para proceder al testeo pág. 24 Soluciones Llave en Mano Automatización y Control Industrial REV: 00 AV. 18 DE SEPTIEMBRE E4-12 Y 9 DE OCTUBRE TELEFAX: (593 02) 2230582 2559439 0999001388 2. MODO AUTOMÁTICO.- Es el modo de trabajo principal del torno, es el modo de operación de la máquina cuando se encuentra en producción continua. Se recomienda que antes de iniciar este modo se haya realizado el auto-test del sistema. Se accede mediante el botón AUTOMÁTICO de la pantalla principal de modos de operación: Fig17. Pantalla de modos de operación, acceso a modo automático (maquinado), pantalla de configuración de unidades frontales. Una vez que se presiona accede a la pantalla de modo automático se accede a la pantalla de selección de turno o usuario. 1 3 2 4 5 7 6 8 Fig18. Pantalla de selección de turnos pág. 25 Soluciones Llave en Mano Automatización y Control Industrial REV: 00 AV. 18 DE SEPTIEMBRE E4-12 Y 9 DE OCTUBRE TELEFAX: (593 02) 2230582 2559439 0999001388 · · · · · · · · 1.2.3.4.5.6.7.8.- Botón para acceso a la pantalla de maquinado Botón para testeo (reset) del sistema Botón para seleccionar el turno 1 Botón para seleccionar el turno 2 Botón para seleccionar el turno 3 Botón para acceso a la pantalla de mantenimiento Botón para bloquear la pantalla posterior Botón para regresar a la pantalla de modos de operación 2.1. Pantalla de Mantenimiento.- Consta de los siguientes elementos: · 1.Campo para ingresar la fecha, igualar · 2.Configuración de tiempo de avance del cabezal, es un tiempo de retardo para el retorno del brazo del cabezal · 3.Límite máximo de producción por turno · 4.Total de piezas producidas · 5.Botón de bloqueo de la pantalla posterior · 6.Botón para regresar a la pantalla de modo automático La distribución de estos elementos se observa en la figura 19 Nota: La pantalla de mantenimiento solo está disponible en el Panel de Mando 1, HMI SIEMENS KTP 1000 COLOR. 1 3 2 4 5 6 Fig19. Pantalla de mantenimiento pág. 26 Soluciones Llave en Mano Automatización y Control Industrial REV: 00 AV. 18 DE SEPTIEMBRE E4-12 Y 9 DE OCTUBRE TELEFAX: (593 02) 2230582 2559439 0999001388 2.2. Pantalla de Maquinado.- Es la pantalla de trabajo en modo automático, su distribución se ilustra en la figura 20: 1 2 6 3 4 7 5 8 9 10 14 11 12 13 15 16 Fig20. Distribución de los elementos de la pantalla de maquinado · · · · · · · · · · · · · 1.Botón de activación de taladros.- Al presionar este botón se encienden los taladros de las perforadoras 2.Botón para abrir y cerrar la mordaza.- Tiene la misma función que el pedal de la mordaza 3.Botón para incluir a la taladrina 4.Botón para encendido de la bomba hidráulica 5.Campo para ingresar la producción por lote de una determinada pieza 6.Testeo (reset) del sistema 7.Repetir unidades.- Este botón sirve para activar el avance de las unidades o para repetir un ciclo de maquinado 8.Botón para regresar las unidades, retrocede todas las unidades 9.Botón para carga de las piezas 10.- Botón para descarga de piezas 11.- Luz indicadora de que el cabezal está listo para girar 12.- Tiempo de ciclo de maquinado ( desde cuándo empieza a girar el cabezal hasta cuando regresa la última unidad) 13.- Botón para acceso a la pantalla y estado de las unidades.Permite ver el estado actual (velocidad y sentido) de cada una de las unidades, así como la posición de la misma pág. 27 Soluciones Llave en Mano Automatización y Control Industrial REV: 00 AV. 18 DE SEPTIEMBRE E4-12 Y 9 DE OCTUBRE TELEFAX: (593 02) 2230582 2559439 0999001388 · · · 14.15.16.- Botón para acceso a la pantalla de periféricos Botón para acceso a la pantalla de manual Botón para regreso a la pantalla de modo automático 2.3. Pantalla de estado de unidades.- Permite visualizar el estado y la posición de todas las unidades. 1 2 4 3 5 Fig21. Pantalla de estado de las unidades · · · · · 1.Posición de las unidades.- Indica si la unidad está en B1 (atrás), B2 (adelante), B3 (espera), B7 (posición de maquinado) 2.Estado de las unidades.- Indica si las unidades están avanzando, regresando, espera o velocidad baja. 3.Botón de regreso a la pantalla de maquinado 4.Botón para acceso a la pantalla de periféricos 5.Botón para acceder a modo manual pág. 28 Soluciones Llave en Mano Automatización y Control Industrial REV: 00