ESCUELA TÉCNICA SUPERIOR DE INGENIEROS DE MINAS Y ENERGÍA Titulación: GRADUADO EN INGENIERÍA DE LA ENERGÍA Especialidad: TECNOLOGÍAS ENERGÉTICAS PROYECTO FIN DE GRADO DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA ENERGÉTICA INSTRUMENTACIÓN Y AUTOMATIZACIÓN DE UN BANCO DE ENSAYO CON MOTOR DIESEL CON FRENO HIDRÁULICO JOSE ALBERTO BUDIA ÁLVAREZ JULIO 2016 ESCUELA TÉCNICA SUPERIOR DE INGENIEROS DE MINAS Y ENERGÍA Titulación: GRADUADO EN INGENIERÍA DE LA ENERGÍA Especialidad: TECNOLOGÍAS ENERGÉTICAS INSTRUMENTACIÓN Y AUTOMATIZACIÓN DE UN BANCO DE ENSAYO CON MOTOR DIESEL CON FRENO HIDRÁULICO Realizado por: Jose Alberto Budia Álvarez Dirigido por: Jose Manuel Burón Caballero 1. ÍNDICE RESUMEN ........................................................................................................................................ 2 2. OBJETIVOS ....................................................................................................................................... 3 2.1 Funcionamiento del motor ..................................................................................................... 3 2.2 Control .................................................................................................................................... 3 2.3 Instrumentación ..................................................................................................................... 3 2.4 Interpretación de datos .......................................................................................................... 3 3. DESCRIPCIÓN DE LA CELDA DE TRABAJO ........................................................................................ 4 3.1 Motor de combustión ............................................................................................................. 4 3.2 Freno....................................................................................................................................... 4 3.3 Intercambiador de calor ......................................................................................................... 5 3.4 Bancada de trabajo ................................................................................................................. 6 3.5 Batería .................................................................................................................................... 6 4. FASE PREVIA .................................................................................................................................... 7 4.1 Acondicionamiento de la celda de trabajo ............................................................................. 7 4.2 Puesta en marcha ................................................................................................................... 8 4.3 Programación ......................................................................................................................... 8 4.4 Fuente de tensión ................................................................................................................. 10 5. INSTRUMENTACIÓN Y CONTROL ................................................................................................... 12 5.1 Estación meteorológica ........................................................................................................ 12 5.2 Caudalímetro ........................................................................................................................ 14 5.3 Control del freno .................................................................................................................. 16 5.4 Medida del par de frenado. .................................................................................................. 18 6. RESULTADOS ................................................................................................................................. 23 7. CONCLUSIONES ............................................................................................................................. 29 8. PRESUPUESTO ............................................................................................................................... 30 9. EVOLUCIÓN TEMPORAL ................................................................................................................ 31 10. BIBLIOGRAFÍA ............................................................................................................................ 33 11. ANEXOS ..................................................................................................................................... 34 2 1. RESUMEN El presente proyecto trata sobre la instrumentación y control de un motor de combustión, de tal manera que se puedan realizar ensayos en una bancada aislada de forma segura y controlada y servir así a propósitos académicos para que todos aquellos alumnos interesados en el tema puedan beneficiarse de la experiencia de comprobar el funcionamiento “in situ” de un motor de combustión. Dada la envergadura del trabajo a realizar, se han dividido las tareas propuestas en dos proyectos, realizada cada una por un alumno. Para la consecución de los objetivos planteados se ha dispuesto de una celda de trabajo en el laboratorio de motores de la Escuela Técnica Superior de Ingenieros Industriales de la Universidad Politécnica de Madrid así como del material y las herramientas necesarias para un trabajo de este tipo. Además se ha recibido ayuda técnica del personal del laboratorio para algunas tareas de mantenimiento y puesta en marcha del motor entre otras cosas. 3 2. OBJETIVOS Cómo se ha mencionado anteriormente, el objetivo final del trabajo es acondicionar la celda para su uso académico cómo celda de ensayo de un motor de combustión. Para ello se han planteado diferentes objetivos. 2.1 Funcionamiento del motor El primer objetivo y más importante será conseguir el correcto funcionamiento del motor, permitiendo trabajar a varios niveles de potencia y disipando la energía producida por el eje en todo momento mediante el freno hidráulico. 2.2 Control Se ha propuesto controlar electrónicamente el nivel de aceleración del motor y el nivel de frenado. De esta manera se podrá en un futuro aislar completamente el acceso al motor y controlar a distancia su funcionamiento mediante un dispositivo electrónico. 2.3 Instrumentación Se ha propuesto medir los parámetros característicos que rigen el funcionamiento de un motor de combustión. Estos parámetros son el régimen de giro, el par motor, el caudal de agua que demanda el freno hidráulico, así como diversas temperaturas en distintos puntos clave del funcionamiento del motor (aceite, gases de escape, ambiental, salida del intercambiador y entrada del intercambiador). Para medir todos estos parámetros se utilizarán diversos sensores controlados por el software libre Arduino que se explicarán más detalladamente en los capítulos posteriores. 2.4 Interpretación de datos Con el fin de comprobar la precisión de las medidas tomadas y conseguir una interpretación más práctica de las mismas, se ha marcado como objetivo final la obtención mediante ensayo del motor de las curvas características del funcionamiento de este. Se obtendrán las curvas de par-velocidad y Potencia-velocidad y se comprobarán con las proporcionadas por el fabricante. 4 3. DESCRIPCIÓN DE LA CELDA DE TRABAJO La celda de trabajo es una habitación del laboratorio de motores de la Escuela Técnica Superior de Ingenieros Industriales que dispone de toma de electricidad, agua y combustible así como de todas las características constructivas necesarios para este tipo de instalación. Además la celda de trabajo dispone de varios equipos que se describen a continuación: 3.1 Motor de combustión El motor es un DITER d890 del año 1987 de un cilindro y alimentado por diésel. El motor cuenta con todas sus piezas tales como filtro de aceite, filtro de aire, bomba de impulsión, inyector, etc. A pesar de ser bastante antiguo, el motor está en buen estado y después de realizar varias operaciones de mantenimiento y sustitución de algunas piezas, su funcionamiento es correcto. 3.2 Freno El motor está acoplado a un freno hidráulico mediante un eje de transmisión. Este freno fue fabricado por Junkers Bremsen modelo AN2h. Permite absorber la potencia del motor y estabilizar su uso. Funciona mediante un cuerpo de aspas que al chocar 5 con la masa de agua contenida en su interior permite transformar la energía de giro del eje en energía térmica que absorbe el agua. Esta agua se renovará mediante un circuito abierto para evitar su excesivo calentamiento. 3.3 Intercambiador de calor La celda dispondrá de un intercambiador de calor utilizado para refrigerar el motor mediante agua. El agua utilizada para refrigerar el motor se cogerá directamente de la red. 6 3.4 Bancada de trabajo Tanto el motor cómo el freno hidráulico estarán fijos sobre una bancada para absorber las vibraciones que el motor en funcionamiento pueda ocasionar. 3.5 Batería Para arrancar el motor se usará una batería móvil de la marca LIFELINE de 12 Voltios. 7 4. FASE PREVIA Previamente a la instalación de sensores y elementos de control del motor se han realizado una serie de actividades necesarias para el correcto funcionamiento de la celda: 4.1 Acondicionamiento de la celda de trabajo Se han realizado diferentes trabajos de mantenimiento para conseguir que la celda de trabajo tenga los elementos necesarios. Para ello se han realizado la instalación de varios elementos. Toma de agua Debido a que la celda no disponía de una toma de agua adecuada, se realizó todo el tramo de tubería desde el conducto principal hasta la celda a través de la pared. Además se instaló una válvula para controlar el caudal de agua que llega a la celda desde la red. Esta toma se utilizará tanto para el freno hidráulico como para el circuito de refrigeración del motor. Toma de combustible A diferencia de la toma de agua, la toma de combustible ya estaba instalada en la celda mediante una tubería alimentada desde un tanque de combustible. Sólo fue necesario conectar esta toma de combustible a nuestro motor mediante una tubería y unas abrazaderas. Intercambiador de calor Para el intercambiador fue necesario realizar las conexiones de tubería desde la toma de agua de la celda, para ello se instaló una segunda válvula para controlar el flujo desde la toma principal a la entrada del intercambiador. También se instalaron las tuberías que conectan el intercambiador con el motor. 8 Salida de humos Se instalaron los conductos desde el escape del motor hasta un extractor situado en la celda de trabajo. Esto permitió la correcta evacuación al exterior de los gases procedentes del proceso de combustión del motor. 4.2 Puesta en marcha Debido a la antigüedad del motor y el freno y a su largo período de desuso, se realizó una puesta en marcha del motor para comprobar su correcto funcionamiento. En un primer intento no se pudo arrancar el motor de forma adecuada. Después de varios ensayos y pruebas se detectó un problema con la bomba de agua, por lo que se tuvo que comprar un recambio. Además también se realizó un recambio del filtro de aire y la junta de culata debido a que su estado no era el más adecuado. Una vez instalada la nueva bomba de agua, y después de realizar algunas tareas de mantenimiento como el rellenado del aceite o el aislamiento del conducto de escape, se puso en funcionamiento el motor de forma adecuada, comprobándose que el freno hidráulico era capaz de frenar adecuadamente el motor. 4.3 Programación Para la instrumentación del motor se ha elegido el uso del software Arduino ya que se adapta a las necesidades requeridas en el presente proyecto. Arduino es una plataforma de prototipos electrónica de código abierto (open-source) basada en hardware y software flexibles y fáciles de usar. Arduino puede sentir el entorno mediante la recepción de entradas desde una variedad de sensores y puede afectar a su alrededor mediante el control de luces, motores y otros artefactos. El microcontrolador de la placa se programa usando el Arduino Programming Language (basado en Wiring) y el Arduino Development Environment (basado en Processing). Los proyectos de Arduino pueden ser autónomos o se pueden comunicar con software en ejecución en un ordenador (por ejemplo con Flash, Processing, MaxMSP, etc.). 9 Las placas se pueden ensamblar a mano o encargarlas pre-ensambladas; el software se puede descargar gratuitamente. Los diseños de referencia del hardware (archivos CAD) están disponibles bajo licencia open-source. Arduino simplifica el proceso de trabajo con microcontroladores, pero ofrece algunas ventajas para estudiantes: Barato: Las placas Arduino son relativamente baratas comparadas con otras plataformas microcontroladoras. Multiplataforma: El software de Arduino se ejecuta en sistemas operativos Windows, Macintosh OSX y GNU/Linux. La mayoría de los sistemas microcontroladores están limitados a Windows. Entorno de programación simple y claro: El entorno de programación de Arduino es fácil de usar para principiantes, pero suficientemente flexible para que usuarios avanzados puedan aprovecharlo también. Para profesores, está convenientemente basado en el entorno de programación Processing, de manera que estudiantes aprendiendo a programar en ese entorno estarán familiarizados con el aspecto y la imagen de Arduino. Código abierto y software extensible: El software Arduino está publicado como herramientas de código abierto, disponible para extensión por programadores experimentados. El lenguaje puede ser expandido mediante librerias C++. Código abierto y hardware extensible: El Arduino está basado en microcontroladores ATMEGA8 y ATMEGA168 de Atmel. Los planos para los módulos están publicados bajo licencia Creative Commons, por lo que diseñadores experimentados de circuitos pueden hacer su propia versión del módulo, extendiéndolo y mejorándolo. Incluso usuarios relativamente inexpertos pueden construir la versión de la placa del módulo para entender cómo funciona y ahorrar dinero. Para el presente proyecto se ha utilizado el modelo Arduino MEGA ya que es sencillo y barato y además el más adecuado teniendo en cuenta el número de conexiones a la placa. 10 Antes de empezar con la programación de los sensores acoplados al motor se ha realizado un proceso de aprendizaje del lenguaje de programación de Arduino con el fin de obtener unas nociones básicas del funcionamiento de este. Se han invertido un buen número de horas en la búsqueda de información y en la realización de ejercicios básicos como control de LEDs o interruptores para obtener un conocimiento adecuado de las principales funciones con las que trabaja Arduino. 4.4 Fuente de tensión Teniendo en cuenta que la potencia de la placa Arduino MEGA es insuficiente para alimentar a todos los sensores planteados, se ha instalado una fuente de tensión constante de 24 V que se conecta al cuadro eléctrico de la celda de trabajo. A partir de esta tensión constante de 24 V se han utilizado reguladores de tensión para conseguir las bajas tensiones de alimentación de cada sensor (5 V aprox.). Los reguladores de tensión son unos elementos eléctronicos que permiten limitar la tensión entrante a unos valores reducidos. Tienen 3 pines de conexión (entrada, tierra y salida). 11 En nuestro caso partiremos de una tensión continua de 24 V que proporciona la fuente de tensión. A partir de esta tensión se ha ido reduciendo gradualmente usando reguladores de 12 V y posteriormente reguladores de 5 y 6 V que alimentarán a cada sensor. 12 5. INSTRUMENTACIÓN Y CONTROL Una vez comprobado que la celda de trabajo tiene todos los elementos necesarios y que tanto el motor como el freno funcionan correctamente a distintos niveles de potencia, se ha comenzado a trabajar en la programación e instalación de los sensores. Se ha seguido una metodología de trabajo muy marcada hasta llegar a la instalación de cada sensor. Primeramente se realiza una búsqueda de las características del sensor, posteriormente se probará cada sensor de manera independiente y por último se instalará en la celda de trabajo. Como ya se ha mencionado al comienzo de este texto, los objetivos se han dividido en dos partes por lo que en este proyecto sólo se hablará en profundidad de la mitad de los sensores. 5.1 Estación meteorológica Con el propósito de tener unos parámetros de referencia ambientales en la celda de trabajo se ha instalado un sensor de humedad y temperatura. El sensor elegido es el DHT11 ya que su uso está más que probado en aplicaciones con placas Arduino. El montaje del circuito es muy sencillo ya que sólo se trata de conectar los pines correctamente, teniendo en cuenta que el sensor está diseñado para una tensión de 13 alimentación de 5 V. Además se montará una resistencia de 5k entre la alimentación y la señal con el fin de proteger el sensor. El código de programación es igualmente sencillo ya que existe una librería de Arduino específica para este sensor. 14 El sensor se instalará en la mesa de trabajo dentro de la celda, a una distancia suficiente del motor para que los resultados no se vean influido por este. 5.2 Caudalímetro Debido a que el freno hidráulico tiene una capacidad de trabajo dependiente del caudal de agua que entra en él, se ha considerado medir este caudal de agua como un parámetro importante en la instrumentación del motor. En el mercado hay sensores muy diversos capaces de medir el caudal de agua. Para nuestro caso se ha elegido un tipo de sensor que utiliza el efecto hall para conseguir esta medida. Cuando por un material conductor o semiconductor, circula una corriente eléctrica, y estando este mismo material en el seno de un campo magnético, se comprueba que aparece una fuerza magnética en los portadores de carga que los reagrupa dentro del material, esto es, los portadores de carga se desvían y agrupan a un lado del material conductor o semiconductor, apareciendo así una variación de potencial en el conductor lo cual origina un campo eléctrico perpendicular al campo magnético y al propio campo eléctrico generado por la batería. Este campo eléctrico es el denominado campo Hall y ligado a él aparece la tensión Hall, que se puede medir mediante el voltímetro de la figura. Los caudalímetros de efecto Hall se basan en este principio físico para relacionar la tensión generada por el sensor con las vueltas de la rueda que tiene en su interior y a su vez con el flujo de agua que hace girar la rueda. Una vez elegido el tipo de sensor a utilizar, es necesario comprobar cuanto caudal de agua va a necesitar el freno para absorber toda la energía del motor a su máxima potencia. Para ello se ha realizado este ensayo acelerando el motor al máximo y midiendo manualmente el caudal de agua que consigue frenarlo. El resultado de este ensayo nos revela que el freno demandará como máximo 10l/min. 15 En vista a los ensayos y estudios realizados se ha elegido un caudalímetro de efecto Hall con capacidad de medida desde 1l/min hasta 30l/min por lo que se ajusta perfectamente a nuestros requerimientos. La programación del caudalímetro es bastante sencilla debido a su probada aplicación en placas Arduino. El caudalímetro tiene un rango de tensión de alimentación desde 4.5 V hasta 24 V. En nuestro caso se alimentará a 5 V. Para la elaboración del código es necesario importar la librería de Arduino específica para este tipo de sensor. 16 Una vez comprobado que el sensor funciona correctamente se instalará en la celda de trabajo. El caudalímetro será acoplado a la manguera que alimenta al freno hidráulico por su parte superior. 5.3 Control del freno En la introducción del presente proyecto se marcó como objetivo el control del freno del motor. Este control se llevará a cabo regulando el caudal de agua que le llega al freno hidráulico. Se ha realizado una búsqueda de los diferentes dispositivos del mercado capaces de regular un caudal de agua electrónicamente. La solución más sencilla y con más garantías de funcionamiento son las válvulas electrónicas de regulación de caudal, sin embargo, estas válvulas tienen un precio de mercado de entre 400 y 600 euros por lo que se hace necesario buscar una alternativa. La solución adoptada fue el montaje de un dispositivo formado por un servomotor que mediante un enganche abriera y cerrara la llave de una válvula de bola manual. De esta manera se consigue controlar el caudal de agua eléctronicamente mediante el código Arduino de un servomotor, viendo reducido su precio a menos de 30€. Sin embargo, esta solución tiene varias limitaciones. En primer lugar el servomotor debe ser capaz de producir un par suficiente para mover la manivela y abrir la válvula. 17 Para ello se ha medido la fuerza necesaria con un dinamómetro digital del laboratorio obteniéndose una fuerza de 10 kg. En segundo lugar el dispositivo no es capaz de abrir la válvula un ángulo muy amplio debido a la limitación del enganche. La primera limitación se ha conseguido superar debido a la existencia en el mercado de servomotores capaces de superar los 10 kg de fuerza. La segunda limitación tampoco resulta ser un problema ya que con un ángulo de apertura de 30 grados la válvula es capaz de dejar pasar el caudal necesario para frenar el motor a máxima potencia. Teniendo en cuenta estas características se ha seleccionado un servomotor de rotación continua de 15 kg x cm alimentado a 6 V. La programación del servomotor es muy sencilla debido a la existencia de librerías en Arduino por lo que no ha sido complicado realizar el código. Desde la pantalla de interfaz de Arduino podremos aumentar o disminuir el ángulo del servo según sea necesario. Para la instalación del sistema del servo y la válvula ha sido necesario fijar estos elementos a una plataforma colocada en la parte superior del freno hidráulico. 18 5.4 Medida del par de frenado. Uno de los parámetros más importantes que marcan el funcionamiento del motor es el par. La medida de este parámetro tiene varias complicaciones debido a que las mejores soluciones que aporta el mercado para medir directamente el par de un motor son excesivamente caras. Por ello es necesario encontrar una solución alternativa. Después de realizar una búsqueda exhaustiva se encontró una solución bastante sencilla y asequible económicamente. Se trata de usar una celda de carga para medir la fuerza que ejerce el freno a una distancia del eje, que multiplicada por la distancia al eje obtenemos el par de frenado. Dado que el par de frenado es igual al par motor cuando el motor está estable podemos conseguir medir este parámetro de esta forma. 19 La celda de carga se encarga de traducir la fuerza en una señal de voltaje (celda de carga analógica). La celda de carga analógica con galgas extensométricas es la que se utiliza más comúnmente. Las celdas de carga consisten en un metal que sufre una deformación conforme se le aplica una fuerza. Este metal se calcula para soportar un rango de fuerza (que va desde cero fuerza hasta la capacidad máxima) ya sea a tensión, compresión o ambos. La deformación se realiza en la "parte elástica", esto es lo que limita la capacidad de una celda de carga. Al momento de sobrepasar la parte elástica del metal, sufre una deformación permanente, así como un resorte que se estira de más y ya no regresa a su punto inicial (cuando detecta cero fuerza). Al metal, se le adhieren galgas extensométricas. Las galgas extensométricas consisten en un metal que al flexionarse varía su resistencia. Las galgas se conectan en un arreglo de puente de wheatstone, de tal forma que al alimentarse con un voltaje entregan una señal de voltaje proporcional a la fuerza aplicada. La señal de voltaje entregada es en el orden de milivolts. Éste voltaje se representa comunmente proporcional al voltaje de alimentación y a máxima carga (capacidad de la celda), por ejemplo 2mV/V nominal. Quiere decir que si se alimentan con 10Vdc la señal que se va a tener a la capacidad máxima es de 20mV. En el caso ideal, la señal es lineal, esto es, para el ejemplo anterior si se aplica el 50% de la capacidad se tendrán 10mV y si se aplica cero fuerza se obtendrían 0mV. 20 Arduino MEGA tiene 10 bits de resolución, lo que proporciona 1024 niveles digitales entre 0 y 5 V lo que supone una precisión de medición de +-2,44mV. Esta precisión no es suficiente para medir las pequeñas variaciones de tensión que aporta la celda (del orden de mV) por lo que resulta necesario amplificar la señal para poder medirla. Primeramente se intentó construir el circuito amplificador utilizando amplificadores operacionales, pero esta solución no resultó apropiada debido a la alteración de la medida al pasar por el circuito. Por ello se propuso utilizar el módulo HX711. Este módulo es una interface entre las celdas de carga y el microcontrolador, permitiendo poder leer el peso de manera sencilla. Internamente se encarga de la lectura del puente wheatstone formado por la celda de carga, convirtiendo la lectura analógica a digital con su conversor A/D interno de 24 bits. Se comunica con el microcontrolador mediante 2 pines (Clock y Data) de forma serial. 21 En cuanto a la programación de la célula se ha utilizado la librería existente del módulo HX711. Primero se hace necesario obtener la escala de la celda de carga, es decir, la norma que convierte los voltios medidos por la señal a peso en kilogramos. Para ello se carga un primer código de programación y se obtiene esta escala colocando sobre la cela un peso conocido. 22 Una vez obtenido este valor de escala, en el caso de nuestro módelo de celda de carga 49000, se procede a la elaboración de un segundo código que medirá el peso soportado por la célula. La celda de carga se ha instalado unida a la parte móvil del freno de forma que al frenar se ejerza una fuerza sobre la celda de carga. 23 6. RESULTADOS Una vez que se ha comprobado el correcto funcionamiento de cada sensor por separado y se han instalado todos los sensores en la celda de trabajo, se ha realizado un código conjunto mediante el cual se leerá la medida la todos los sensores a la vez y con una respuesta adecuadamente rápida y se controlarán los servomotores desde la misma pantalla de interfaz de Arduino. 24 25 26 27 28 29 7. CONCLUSIONES Al principio del presente proyecto se presentaban los objetivos marcados de instrumentar el motor y obtener las curvas características de su funcionamiento. Aunque no ha sido posible obtener las curvas características del motor debido a un fallo técnica de la bomba de inyección de última hora, si se ha avanzado considerablemente en el objetivo a largo plazo marcado por el laboratorio de conseguir la instrumentación y control de forma remota de un motor de combustión. Se ha logrado acondicionar la celda de trabajo de forma que pueda servir al propósito de la Universidad en futuros proyectos. Se ha conseguido un funcionamiento adecuado del motor mediante operaciones de mantenimiento y sustitución de piezas. Se ha logrado medir adecuadamente todos los parámetros clave en el funcionamiento del motor como son el par, el régimen de giro, las temperaturas del aceite, humos y agua de refrigeración, el caudal de agua entrante al freno hidráulico. Además se ha conseguido controlar electrónicamente la aceleración del motor a partir del gatillo de admisión de combustible y el freno a partir del caudal de agua de admisión al freno hidráulico. Durante la realización del presente proyecto se han adquirido amplios conocimientos en todo lo referente a un motor de combustión, así como en la instrumentación electrónica y el uso de sensores y controladores. Por todo esto se concluye que desde un punto de vista académico se ha mejorado los conocimientos del alumno notablemente en estos temas. 30 8. PRESUPUESTO Se ha realizado una recopilación de los gastos de material utilizado durante los trabajos realizados en este proyecto. Cabe destacar que el laboratorio ya disponía de varios materiales necesarios, así como herramientas o accesorios, la compra de los cuales no ha sido necesaria. CONCEPTO CANTIDAD PRECIO(€) IMPUESTOS IMPORTE(€) Filtro de aire 1 9,50 21% 11,50 Junta de culata 1 18,50 21% 22,39 Bomba de agua 1 120,31 21% 145,58 Fuente de tensión 24 V 1 21,32 21% 25,80 Reguladores de tensión 10 0,04 21% 0,48 Cables pack 100 2 2,21 21% 5,35 Placa Arduino MEGA 1 41,75 21% 50,52 Placa protoboard 2 4,85 21% 11,74 Módulo HX711 2 2,99 21% 7,24 Célula de carga 1 49,72 21% 60,16 Módulo MAX31855 4 15,21 21% 73,62 Módulo ky-003 sensor hall 2 2,21 21% 5,35 TOTAL 419,70 31 9. EVOLUCIÓN TEMPORAL Debido a la necesidad de presentar un resumen del tiempo empleado en cada tarea del proyecto se ha realizado un diagrama donde se muestran las tareas realizadas, su fecha de inicio y final y su duración. Número Actividad Fecha de inicio Duración (días) Fecha de finalización 1 Selección del proyecto 10/11/2014 1 11/11/2014 2 Visita al laboratorio 10/11/2014 2 12/11/2014 3 Planificación trabajo 10/11/2014 3 13/11/2014 4 Limpieza celda de trabajo 17/11/2014 7 24/11/2014 5 Instalación toma de agua 24/11/2014 15 09/12/2014 6 Instalación toma de combustible 03/12/2014 15 18/12/2014 7 Recarga de refrigerante del intercambiador 18/12/2014 5 23/12/2014 8 Búsqueda información sobre el motor 15/01/2015 20 04/02/2015 9 Búsqueda información sobre el freno 04/02/2015 20 24/02/2015 10 Sustitución filtro de aire 02/03/2015 5 07/03/2015 11 Sustitución bomba de agua 09/03/2015 15 24/03/2015 12 Sustitución junta de culata 24/03/2015 8 01/04/2015 13 Puesta en marcha del motor 08/04/2015 5 13/04/2015 14 Búsqueda información Arduino 25/04/2015 7 02/05/2015 15 Realización ejercicios básicos con Arduino 10/05/2015 20 30/05/2015 16 Búsqueda de información celda de carga 15/09/2015 7 22/09/2015 17 Realización código Arduino de la celda de carga 24/09/2015 10 04/10/2015 18 Instalación celda de carga 10/10/2015 3 13/10/2015 19 Búsqueda de información sensor Hall 15/10/2015 8 23/10/2015 20 Realización código Arduino del sensor Hall 25/10/2015 15 09/11/2015 21 Instalación sensor Hall 12/11/2015 7 19/11/2015 22 Búsqueda de información termopares 19/11/2015 7 26/11/2015 23 Realización código Arduino de termopares 27/11/2015 3 30/11/2015 24 Instalación termopares 30/11/2015 2 02/12/2015 25 Búsqueda de información servomotores 15/01/2016 10 25/01/2016 26 Realización código Arduino de servomotores 26/01/2016 9 04/02/2016 27 Instalación servomotores 10/02/2016 15 25/02/2016 28 Búsqueda de información caudalímetro 26/02/2016 7 04/03/2016 29 Realización código Arduino de caudalímetro 07/03/2016 3 10/03/2016 30 Instalación caudalímetro 15/03/2016 5 20/03/2016 31 Realización código conjunto 10/04/2016 35 15/05/2016 32 Prueba conjunta 10/06/2016 5 15/06/2016 32 33 10. BIBLIOGRAFÍA https://www.arduino.cc http://www.xataka.com http://www.bricogeek.com http://www.adafruit.com http://www.youtube.com http://www.cetronic.com Gómez Cebellán, Álvaro -Montaje e instrumentación de bancos de ensayos de motores de combustión interna alternativos Recurso electrónico Payri González, Francisco - Fundamentos de motores de combustión interna alternativos Ramírez, Javier Ángel - Motores de combustión y explosión interna PD-75 Series 75Watts Single Output Features: ¾ ¾ ¾ ¾ ¾ ¾ ¾ ¾ ¾ ¾ ¾ ¾ ¾ No Load power consumption<0.5W Universal AC input range Miniature size,high power density,high efficiency,long life and high reliability Withstand 300VAC surge input for 5 sec. Output protections: OLP/OVP/SCP Wide operating ambient temp (-25℃~70℃),100% @50℃、70%@70℃ Operating altitude up to 5000M All using 105℃ long life electrolytic capacitors. 100% full load burn-in test Easy assembling from top side PCB soldering side with conformal coating Suitable for critical applications 3 years warranty SSPPEECCIIFFIICCAATTIIOONN MODEL DC Output Rated Current Current Range Note 1 Ripple and Noise (-25℃~70℃) Note 2 OUTPUT INPUT PROTECTION ENVIRONMENT SAFETY &EMC Note 3 OTHERS NOTE PD-75-5 PD-75-12 PD-75-15 PD-75-24 PD-75-48 5V 12V 15V 24V 48V 12A 6A 5A 3.2.A 1.62A 0~12A 0~6A 0~5A 0~3.2A 0~1.62A <80mV <120mV <150mV <200mV <200 mV Voltage ADJ. Range -5%~+10% of rated output voltage Voltage Accuracy ±3.0% ±3.0% ±3.0% ±3.0% ±3.0% Line Regulation ±0.5% ±0.5% ±0.5% ±0.5% ±0.5% Load Regulation ±2.0% ±2.0% ±2.0% ±2.0% ±2.0% Set-up Time <2.0S (115Vac input, Full load); <1.5S (230Vac input, Full load) Hold up Time >20mS(115Vac input, Full load); >50mS(230Vac input, Full load) Temperature Coefficient ±0.03%/℃ Overshoot and Undershoot <5.0% Voltage Range 90Vac~264Vac,127~370Vdc Frequency Range 47Hz~63Hz Efficiency 115Vac input 79% 84% 85% 87% 88% 230Vac input ( Typical) AC Current (max.) 80% 85% 86% 88% 89% Inrush Current (Typical) 20A@115Vac <2.5A(max) 40A@230Vac Cold start Leakage Current Input—output:<0.25mA Over Load 105%~150% of rated output current, constant power Input—PG:<0.75mA Over Voltage 105%~150% of rated output voltage, Constant Voltage Short Circuit Long-term mode, auto recovery Operating amb. Temp. & Hum. -25℃~70℃; 20%~90%RH No condensing (refer to the derating curve) Storage Temp. & Hum. -40℃~85℃; 10%~95%RH No condensing Safety Standards UL60950-1 2nd Ed; IEC 60950-1:2005(2nd Ed) ;EN60950-1:2006 Withstand Voltage Primary-Secondary:3.0KVac; ≤10mA .Primary-PG:1.5KVac; ≤10mA. Secondary-PG:0.5KVDC;≤10mA. Isolation Resistance ≥100M ohms EMC Emission Compliance to EN55022,EN55024 ClassB Harmonic Current Compliance to EN61000-3-2,-3 EMC Immunity Compliance to EN61000-4-2,3,4,5,6,8,11;EN55024,EN61000-6-2 heavy industry level MTBF (MIL-HDBK-217F) More than 200,000Hrs (25℃, Full load) Dimension (L*W*H) 129×98×38mm Packing 30PCS/CTN, 14.2KGS, 0.044CBM Cooling method Cooling by free air convection 1. All parameters NOT specially mentioned are measured at rated input, rated load and 25℃ of ambient temperature. 2. Measured at 20MHz of bandwidth by using a 12” twisted pair-wire terminated with a 0.1 uF & 10uF parallel capacitor. 3. The SPS is considered a component which will be installed into final equipment. The equipment must be re-confirmed that it still meets EMC directives. 4. Powerld offer accessories for Din-35 rail bar. Please contact sales staff for details. www.powerld.com Date:2014-07-22 1 PD-75 Series 75Watts Single Output Mechanical Specification Unit: mm 6 N 2 L 1 3 4 5 -V 5 3 1 +V 4 2 9 0 1 7 SMPS Cover Customer plate Assemble Screw 2 1 1 1 8 L L<=4mm Block Diagram Derating Curve www.powerld.com Date:2014-07-22 2 Temperature and humidity module DHT11 Product Manual www.aosong.com 1、Product Overview DHT11 digital temperature and humidity sensor is a composite Sensor contains a calibrated digital signal output of the temperature and humidity. Application of a dedicated digital modules collection technology and the temperature and humidity sensing technology, to ensure that the product has high reliability and excellent long-term stability. The sensor includes a resistive sense of wet components and an NTC temperature measurement devices, and connected with a high-performance 8-bit microcontroller. 2、Applications HVAC, dehumidifier, testing and inspection equipment, consumer goods, automotive, automatic control, data loggers, weather stations, home appliances, humidity regulator, medical and other humidity measurement and control. 3、Features Low cost, long-term stability, relative humidity and temperature measurement, excellent quality, fast response, strong anti-interference ability, long distance signal transmission, digital signal output, and precise calibration. 4、Dimensions (unit: mm) Aosong(Guangzhou) Electronics Co.,Ltd. TEL:020-36042809 / 36380552 -1- www.aosong.com 5、Product parameters Relative humidity Resolution: 16Bit Repeatability: ±1% RH Accuracy: At 25℃ ±5% RH Interchangeability: fully interchangeable Response time: 1 / e (63%) of 25℃ 6s 1m / s air 6s Hysteresis: <± 0.3% RH Long-term stability: <± 0.5% RH / yr in Temperature Resolution: 16Bit Repeatability: ±0.2℃ Range: At 25℃ ±2℃ Response time: 1 / e (63%) 10S Electrical Characteristics Power supply: DC 3.5~5.5V Supply Current: measurement 0.3mA standby 60μ A Sampling period: more than 2 seconds Pin Description 1, the VDD power supply 3.5~5.5V DC 2 DATA serial data, a single bus 3, NC, empty pin 4, GND ground, the negative power Aosong(Guangzhou) Electronics Co.,Ltd. TEL:020-36042809 / 36380552 -2- www.aosong.com 6、Typical circuit Microprocessor and DHT11 of connection typical application circuit as shown above, DATA pull the microprocessor I / O ports are connected. 1. Typical application circuit recommended in the short cable length of 20 meters on the 5.1K pull-up resistor, the resistance of greater than 20 meters under the pull-up resistor on the lower of the actual situation. 2. When using a 3.5V voltage supply cable length shall not be greater than 20cm. Otherwise, the line voltage drop will cause the sensor power supply shortage, caused by measurement error. 3. Each read out the temperature and humidity values are the results of the last measurement For real-time data, sequential read twice, but is not recommended to repeatedly read the sensors, each read sensor interval is greater than 5 seconds can be obtainedaccurate data. 7、Serial communication instructions (single-wire bi-directional) ◎Single bus Description DHT11 uses a simplified single-bus communication. Single bus that only one data line, the system of data exchange, control by a single bus to complete. Device (master or slave) through an open-drain or tri-state port connected to the data line to allow the device does not send data to release the bus, while other devices use the bus; single bus usually require an external one about 5.1kΩ pull-up resistor, so that when the bus is idle, its status is high. Because they are the master-slave structure, and only when the host calls the slave, the slave can answer, the host access devices must strictly follow the single-bus sequence, if the chaotic sequence, the device will not respond to the host. ◎Single bus to transfer data defined DATA For communication and synchronization between the microprocessor and DHT11, single-bus data format, a transmission of 40 data, the high first-out. Aosong(Guangzhou) Electronics Co.,Ltd. TEL:020-36042809 / 36380552 -3- www.aosong.com Data format: The 8bit humidity integer data + 8bit the Humidity decimal data +8 bit temperature integer data + 8bit fractional temperature data +8 bit parity bit. ◎Parity bit data definition “8bit humidity integer data + 8bit humidity decimal data +8 bit temperature integer data + 8bit temperature fractional data” 8bit checksum is equal to the results of the last eight. Example 1: 40 data is received: 0011 0101 0000 0000 0001 1000 High humidity 8 Low humidity 8 High temp. 8 Calculate: 0011 0101+0000 0000+0001 1000+0000 0000= 0100 1101 Received data is correct: Humidity:0011 0101=35H=53%RH Temperature:0001 1000=18H=24℃ Example 2: 40 data is received: 0011 0101 0000 0000 0001 1000 High humidity 8 Low humidity 8 High temp. 8 Calculate: 0011 0101+0000 0000+0001 1000+0000 0000= 0100 1101 01001101≠0100 1001 The received data is not correct, give up, to re-receive data. 0000 0000 0100 1101 Low temp. 8 Parity bit 0000 0000 Low temp. 8 0100 1001 Parity bit ◎Data Timing Diagram User host (MCU) to send a signal, DHT11 converted from low-power mode to high-speed mode, until the host began to signal the end of the DHT11 send a response signal to send 40bit data, and trigger a letter collection. The signal is sent as shown. Data Timing Diagram Note: The host reads the temperature and humidity data from DHT11 always the last measured value, such as twice the measured interval of time is very long, continuous read twice to the second value of real-time temperature and humidity values. Aosong(Guangzhou) Electronics Co.,Ltd. TEL:020-36042809 / 36380552 -4- www.aosong.com ◎Peripherals read steps Communication between the master and slave can be done through the following steps (peripherals (such as microprocessors) read DHT11 the data of steps). Step 1: After power on DHT11 (DHT11 on after power to wait 1S across the unstable state during this period can not send any instruction), the test environment temperature and humidity data, and record the data, while DHT11 the DATA data lines pulled by pull-up resistor has been to maintainhigh; the DHT11 the DATA pin is in input state, the moment of detection of external signals. Step 2: Microprocessor I / O set to output at the same time output low, and low hold time can not be less than 18ms, then the microprocessor I / O is set to input state, due to the pull-up resistor, a microprocessor/ O DHT11 the dATA data lines also will be high, waiting DHT11 to answer signal, send the signal as shown: Host sends a start signal Step 3: DATA pin is detected to an external signal of DHT11 low, waiting for external signal low end the delay DHT11 DATA pin in the output state, the output low of 80 microseconds as the response signal, followed by the output of 80 micro-seconds of high notification peripheral is ready to receive data, the microprocessor I / O at this time in the input state is detected the I / O low (DHT11 response signal), wait 80 microseconds highdata receiving and sending signals as shown: Step 4: Output by DHT11 the DATA pin 40, the microprocessor receives 40 data bits of data "0" format: the low level of 50 microseconds and 26-28 microseconds according to the changes in the I / O levellevel, bit data "1" format: the high level of low plus, 50 microseconds to 70 microseconds. Bit data "0", "1" signal format as shown: Aosong(Guangzhou) Electronics Co.,Ltd. TEL:020-36042809 / 36380552 -5- www.aosong.com End signal: Continue to output the low 50 microseconds after DHT11 the DATA pin output 40 data, and changed the input state, along with pull-up resistor goes high. But DHT11 internal re-test environmental temperature and humidity data, and record the data, waiting for the arrival of the external signal. 8、Application of information 1. Work and storage conditions Outside the sensor the proposed scope of work may lead to temporary drift of the signal up to 300%RH. Return to normal working conditions, sensor calibration status will slowly toward recovery. To speed up the recovery process may refer to "resume processing". Prolonged use of non-normal operating conditions, will accelerate the aging of the product. Avoid placing the components on the long-term condensation and dry environment, as well as the following environment. A, salt spray B, acidic or oxidizing gases such as sulfur dioxide, hydrochloric acid Recommended storage environment Temperature: 10 ~ 40 ℃ Humidity: 60% RH or less 2. The impact of exposure to chemicals The capacitive humidity sensor has a layer by chemical vapor interference, the proliferation of chemicals in the sensing layer may lead to drift and decreased sensitivity of the measured values. In a pure environment, contaminants will slowly be released. Resume processing as described below will accelerate this process. The high concentration of chemical pollution (such as ethanol) will lead to the complete damage of the sensitive layer of the sensor. 3. The temperature influence Relative humidity of the gas to a large extent dependent on temperature. Therefore, in the measurement of humidity, should be to ensure that the work of the humidity sensor at the same temperature. With the release of heat of electronic components share a printed circuit board, the installation should be as far as possible the sensor away from the electronic components and mounted below the heat source, while maintaining good ventilation of the enclosure. To reduce the thermal conductivity sensor and printed circuit board copper plating should be the smallest possible, and leaving a gap between the two. 4. Light impact Prolonged exposure to sunlight or strong ultraviolet radiation, and degrade performance. Aosong(Guangzhou) Electronics Co.,Ltd. TEL:020-36042809 / 36380552 -6- www.aosong.com 5. Resume processing Placed under extreme working conditions or chemical vapor sensor, which allows it to return to the status of calibration by the following handler. Maintain two hours in the humidity conditions of 45℃ and <10% RH (dry); followed by 20-30℃ and> 70% RH humidity conditions to maintain more than five hours. 6. Wiring precautions The quality of the signal wire will affect the quality of the voltage output, it is recommended to use high quality shielded cable. 7. Welding information Manual welding, in the maximum temperature of 300℃ under the conditions of contact time shall be less than 3 seconds. 8. Product upgrades Details, please the consultation Aosong electronics department. 9、The license agreement Without the prior written permission of the copyright holder, shall not in any form or by any means, electronic or mechanical (including photocopying), copy any part of this manual, nor shall its contents be communicated to a third party. The contents are subject to change without notice. The Company and third parties have ownership of the software, the user may use only signed a contract or software license. 10、Warnings and personal injury This product is not applied to the safety or emergency stop devices, as well as the failure of the product may result in injury to any other application, unless a particular purpose or use authorized. Installation, handling, use or maintenance of the product refer to product data sheets and application notes. Failure to comply with this recommendation may result in death and serious personal injury. The Company will bear all damages resulting personal injury or death, and waive any claims that the resulting subsidiary company managers and employees and agents, distributors, etc. that may arise, including: a variety of costs, compensation costs, attorneys' fees, and so on. 11、Quality Assurance The company and its direct purchaser of the product quality guarantee period of three months (from the date of delivery). Publishes the technical specifications of the product data sheet shall prevail. Within the warranty period, the product was confirmed that the quality is really defective, the company will provide free repair or replacement. The user must satisfy the following conditions: ① The product is found defective within 14 days written notice to the Company; ② The product shall be paid by mail back to the company; ③ The product should be within the warranty period. The Company is only responsible for those used in the occasion of the technical condition of the product defective product. Without any guarantee, warranty or written statement of its products used in special applications. Company for its products applied to the reliability of the product or circuit does not make any commitment. Aosong(Guangzhou) Electronics Co.,Ltd. TEL:020-36042809 / 36380552 -7- www.aosong.com HX711 24-Bit Analog-to-Digital Converter (ADC) for Weigh Scales DESCRIPTION FEATURES Based on Avia Semiconductor’s patented technology, HX711 is a precision 24-bit analogto-digital converter (ADC) designed for weigh scales and industrial control applications to interface directly with a bridge sensor. The input multiplexer selects either Channel A or B differential input to the low-noise programmable gain amplifier (PGA). Channel A can be programmed with a gain of 128 or 64, corresponding to a full-scale differential input voltage of ±20mV or ±40mV respectively, when a 5V supply is connected to AVDD analog power supply pin. Channel B has a fixed gain of 32. Onchip power supply regulator eliminates the need for an external supply regulator to provide analog power for the ADC and the sensor. Clock input is flexible. It can be from an external clock source, a crystal, or the on-chip oscillator that does not require any external component. On-chip poweron-reset circuitry simplifies digital interface initialization. There is no programming needed for the internal registers. All controls to the HX711 are through the pins. VAVDD 10uF • Two selectable differential input channels • On-chip active low noise PGA with selectable gain of 32, 64 and 128 • On-chip power supply regulator for load-cell and ADC analog power supply • On-chip oscillator requiring no external component with optional external crystal • On-chip power-on-reset • Simple digital control and serial interface: pin-driven controls, no programming needed • Selectable 10SPS or 80SPS output data rate • Simultaneous 50 and 60Hz supply rejection • Current consumption including on-chip analog power supply regulator: normal operation < 1.5mA, power down < 1uA • Operation supply voltage range: 2.6 ~ 5.5V • Operation temperature range: -40 ~ +85℃ • 16 pin SOP-16 package APPLICATIONS • Weigh Scales • Industrial Process Control VSUP S8550 R2 2.7~5.5V R1 VFB Load cell BASE VSUP DVDD AVDD INA+ Analog Supply Regulator DOUT INA- INB+ INB- Input MUX Digital Interface 24-bit Σ∆ ADC PD_SCK PGA Gain = 32, 64, 128 VBG Bandgap Reference To/From MCU RATE Internal Oscillator HX711 0.1uF AGND XI XO Fig. 1 Typical weigh scale application block diagram TEL: (592) 252-9530 (P. R. China) EMAIL: [email protected] AVIA SEMICONDUCTOR HX711 Pin Description Regulator Power VSUP 1 16 DVDD Digital Power Regulator Control Output BASE 2 15 RATE Output Data Rate Control Input Analog Power AVDD 3 14 XI Crystal I/O and External Clock Input Crystal I/O Serial Data Output Regulator Control Input VFB 4 13 XO Analog Ground AGND 5 12 DOUT Reference Bypass VBG 6 11 PD_SCK Power Down and Serial Clock Input Ch. A Negative Input INNA 7 10 INPB Ch. B Positive Input Ch. A Positive Input INPA 8 9 INNB Ch. B Negative Input SOP-16L Package Pin # Name Function 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 VSUP BASE AVDD VFB AGND VBG INAINA+ INBINB+ PD_SCK DOUT XO XI RATE DVDD Power Analog Output Power Analog Input Ground Analog Output Analog Input Analog Input Analog Input Analog Input Digital Input Digital Output Digital I/O Digital Input Digital Input Power Description Regulator supply: 2.7 ~ 5.5V Regulator control output(NC when not used) Analog supply: 2.6 ~ 5.5V Regulator control input(connect to AGND when not used) Analog Ground Reference bypass output Channel A negative input Channel A positive input Channel B negative input Channel B positive input Power down control (high active) and serial clock input Serial data output Crystal I/O (NC when not used) Crystal I/O or external clock input, 0: use on-chip oscillator Output data rate control, 0: 10Hz; 1: 80Hz Digital supply: 2.6 ~ 5.5V Table 1 Pin Description AVIA SEMICONDUCTOR 2 HX711 KEY ELECTRICAL CHARACTERISTICS Parameter Full scale differential input range Notes TYP MAX ±0.5(AVDD/GAIN) V(inp)-V(inn) Common mode input Output data rate MIN AGND+1.2 Internal Oscillator, RATE = 0 Internal Oscillator, RATE = DVDD Crystal or external clock, RATE = 0 Crystal or external clock, RATE = DVDD UNIT V AVDD-1.3 10 V Hz 80 fclk/1,105,920 fclk/138,240 Output data coding 2’s complement Output settling time (1) RATE = 0 400 RATE = DVDD 50 Gain = 128 0.2 Gain = 64 0.4 Gain = 128,RATE = 0 50 Gain = 128,RATE = DVDD 90 Input offset(Gain = 128) ±6 nV/℃ Gain(Gain = 128) ±5 ppm/℃ Gain = 128,RATE = 0 100 dB Power supply rejection Gain = 128,RATE = 0 Reference bypass (VBG) Crystal or external clock frequency 100 dB 1.25 V Input offset drift Input noise Temperature drift Input common mode rejection Power supply voltage Analog supply current (including regulator) Digital supply current 800000 1 7FFFFF 11.0592 ms mV nV(rms) 20 MHz V DVDD 2.6 5.5 AVDD,VSUP 2.6 5.5 Normal 1400 Power down 0.3 Normal 100 Power down 0.2 HEX µA µA (1)Settling time refers to the time from power up, reset, input channel change and gain change to valid stable output data. Table 2 Key Electrical Characteristics AVIA SEMICONDUCTOR 3 HX711 Analog Inputs Channel A differential input is designed to interface directly with a bridge sensor’s differential output. It can be programmed with a gain of 128 or 64. The large gains are needed to accommodate the small output signal from the sensor. When 5V supply is used at the AVDD pin, these gains correspond to a full-scale differential input voltage of ±20mV or ±40mV respectively. Channel B differential input has a fixed gain of 32. The full-scale input voltage range is ±80mV, when 5V supply is used at the AVDD pin. Power Supply Options Digital power supply (DVDD) should be the same power supply as the MCU power supply. When using internal analog supply regulator, the dropout voltage of the regulator depends on the external transistor used. The output voltage is equal to VAVDD=VBG*(R1+R2)/ R1 (Fig. 1). This voltage should be designed with a minimum of 100mV below VSUP voltage. If the on-chip analog supply regulator is not used, the VSUP pin should be connected to either AVDD or DVDD, depending on which voltage is higher. Pin VFB should be connected to Ground and pin BASE becomes NC. The external 0.1uF bypass capacitor shown on Fig. 1 at the VBG output pin is then not needed. Clock Source Options By connecting pin XI to Ground, the on-chip oscillator is activated. The nominal output data rate when using the internal oscillator is 10 (RATE=0) or 80SPS (RATE=1). If accurate output data rate is needed, crystal or external reference clock can be used. A crystal can be directly connected across XI and XO pins. An external clock can be connected to XI pin, through a 20pF ac coupled capacitor. This external clock is not required to be a square wave. It can come directly from the crystal output pin of the MCU chip, with amplitude as low as 150 mV. Output Data Rate and Format When using the on-chip oscillator, output data rate is typically 10 (RATE=0) or 80SPS (RATE=1). When using external clock or crystal, output data rate is directly proportional to the clock or crystal frequency. Using 11.0592MHz clock or crystal results in an accurate 10 (RTE=0) or 80SPS (RATE=1) output data rate. The output 24 bits of data is in 2’s complement format. When input differential signal goes out of the 24 bit range, the output data will be saturated at 800000h (MIN) or 7FFFFFh (MAX), until the input signal comes back to the input range. Serial Interface Pin PD_SCK and DOUT are used for data retrieval, input selection, gain selection and power down controls. When output data is not ready for retrieval, digital output pin DOUT is high. Serial clock input PD_SCK should be low. When DOUT goes to low, it indicates data is ready for retrieval. By applying 25~27 positive clock pulses at the PD_SCK pin, data is shifted out from the DOUT output pin. Each PD_SCK pulse shifts out one bit, starting with the MSB bit first, until all 24 bits are shifted out. The 25th pulse at PD_SCK input will pull DOUT pin back to high (Fig.2). Input and gain selection is controlled by the number of the input PD_SCK pulses (Table 3). PD_SCK clock pulses should not be less than 25 or more than 27 within one conversion period, to avoid causing serial communication error. Input PD_SCK Pulses Gain channel 25 A 128 26 B 32 27 A 64 Table 3 Input Channel and Gain Selection When using a crystal or an external clock, the internal oscillator is automatically powered down. AVIA SEMICONDUCTOR 4 HX711 Next Output Data Current Output Data One conversion period MSB DOUT LSB T2 T3 T1 PD_SCK 1 2 3 PD_SCK 1 2 PD_SCK 1 2 Next Conversion:CH.A, Gain:128 4 24 25 3 4 24 25 26 3 4 24 25 26 T4 Next Conversion:CH.B, Gain:32 27 Next Conversion:CH.B, Gain:64 Fig.2 Data output, input and gain selection timing and control Symbol Note MIN T1 DOUT falling edge to PD_SCK rising edge 0.1 T2 PD_SCK rising edge to DOUT data ready T3 PD_SCK high time 0.2 1 T4 PD_SCK low time 0.2 1 Reset and Power-Down When chip is powered up, on-chip power on rest circuitry will reset the chip. Pin PD_SCK input is used to power down the HX711. When PD_SCK Input is low, chip is in normal working mode. TYP MAX Unit µs 0.1 µs 50 µs µs powered down. When PD_SCK returns to low, chip will reset and enter normal operation mode. After a reset or power-down event, input selection is default to Channel A with a gain of 128. Application Example Power down: PD_SCK 60µ s Power down Normal Fig.1 is a typical weigh scale application using HX711. It uses on-chip oscillator (XI=0), 10Hz output data rate (RATE=0). A Single power supply (2.7~5.5V) comes directly from MCU power supply. Channel B can be used for battery level detection. The related circuitry is not shown on Fig. 1. Fig.3 Power down control When PD_SCK pin changes from low to high and stays at high for longer than 60µs, HX711 enters power down mode (Fig.3). When internal regulator is used for HX711 and the external transducer, both HX711 and the transducer will be AVIA SEMICONDUCTOR 5 HX711 Reference PCB Board (Single Layer) Fig.4 Reference PCB board schematic Fig.5 Reference PCB board layout AVIA SEMICONDUCTOR 6 HX711 Reference Driver (Assembly) /*------------------------------------------------------------------Call from ASM: LCALL ReaAD Call from C: extern unsigned long ReadAD(void); . . unsigned long data; data=ReadAD(); . . ----------------------------------------------------------------------*/ PUBLIC ReadAD HX711ROM segment code rseg HX711ROM sbit ADDO = P1.5; sbit ADSK = P0.0; /*-------------------------------------------------OUT: R4, R5, R6, R7 R7=>LSB ---------------------------------------------------*/ ReadAD: CLR ADSK //AD Enable(PD_SCK set low) SETB ADDO //Enable 51CPU I/0 JB ADDO,$ //AD conversion completed? MOV R4,#24 ShiftOut: SETB ADSK //PD_SCK set high(positive pulse) NOP CLR ADSK //PD_SCK set low MOV C,ADDO //read on bit XCH A,R7 //move data RLC A XCH A,R7 XCH A,R6 RLC A XCH A,R6 XCH A,R5 RLC A XCH A,R5 DJNZ R4,ShiftOut //moved 24BIT? SETB ADSK NOP CLR ADSK RET END AVIA SEMICONDUCTOR 7 HX711 Reference Driver(C) //------------------------------------------------------------------sbit ADDO = P1^5; sbit ADSK = P0^0; unsigned long ReadCount(void){ unsigned long Count; unsigned char i; ADDO=1; ADSK=0; Count=0; while(ADDO); for (i=0;i<24;i++){ ADSK=1; Count=Count<<1; ADSK=0; if(ADDO) Count++; } ADSK=1; Count=Count^0x800000; ADSK=0; return(Count); } AVIA SEMICONDUCTOR 8 HX711 Package Dimensions 9.90 10.10 9.70 6.00 6.20 5.80 3.90 4.10 3.70 1.27 0.48 0.39 1.60 1.20 MAX Typ Unit: mm MIN SOP-16L Package AVIA SEMICONDUCTOR 9